Administración de

Compras Internacionales
El Just in time (JIT) o justo a tiempo son un sistema de
producción japonés, que ha tenido un auge descomunal en
las últimas décadas. También conocido como método
Toyota, permite reducir costos, especialmente, de
almacenaje, embalajes, y en los productos finales.
El sistema de inventario justo a tiempo (JIT) es una estrategia de gestión que alinea los
pedidos de materias primas de los proveedores directamente con los programas de
producción. Las empresas emplean esta estrategia de inventario para aumentar la eficiencia
y disminuir el desperdicio al recibir los bienes solo cuando los necesitan para el proceso de
producción, lo que reduce los costos de inventario. Este método requiere que los
productores pronostiquen la demanda con precisión.
JIT es una filosofía de gestión japonesa que se ha aplicado en la práctica desde principios de
la década de 1970 en muchas organizaciones de fabricación
japonesas. Fue desarrollado y perfeccionado por primera vez
dentro de las plantas de fabricación de Toyota por Taiichi Ohno
como un medio para satisfacer las demandas de los
consumidores con retrasos mínimos. Taiichi Ohno se conoce
con frecuencia como el padre de JIT.

El objetivo principal de los sistemas Just in time, es la eliminación del despilfarro. Es decir
hacer todo lo posible por suprimir tanto las actividades innecesarias como sus
consecuencias. Algunas de ellas son:

 La sobreproducción (fabricar más

de lo necesario)
 El almacenaje
 Las operaciones innecesarias
(aplicando nuevos procesos)
 Los desplazamientos (tanto de
personal cómo de material)
 Los inventarios
 Las averías
 Los tiempos de espera etc.
Los sistemas de inventario JIT tienen varias ventajas sobre los modelos tradicionales. Los
ciclos de producción son cortos, lo que significa que los fabricantes pueden pasar
rápidamente de un producto a otro. Además, este método reduce los costos al minimizar
las necesidades del almacén. Las empresas también gastan menos dinero en materias
primas porque compran solo los recursos suficientes para fabricar los productos solicitados
y nada más.
Una de las ventajas clave del proceso justo a tiempo es la capacidad de mover el inventario
más rápido que otros métodos de administración de inventario. Debido a que los principios
de justo a tiempo se basan en alinear la producción con la demanda de los consumidores,
las empresas pueden ahorrar dinero al reducir el desperdicio en el proceso de fabricación y
al almacenar sus piezas, materiales y productos terminados. Esto no solo reduce las
probabilidades de pérdida o daño de los productos, sino que también puede ayudar a las
empresas a ahorrar dinero en el almacenamiento de inventario.

Kanban ha ido ganando popularidad durante las últimas décadas. Nació para aplicarse a los
procesos de fabricación y con el tiempo se convirtió en un territorio reclamado por los
desarrolladores de software. Últimamente, ha empezado a ser reconocido por las entidades
empresariales de diferentes ámbitos.

Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de

tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de
piezas, está basada en la demanda y consumo del cliente. Puede entenderse también, como
un sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales que
indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de
materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos. Kanban visualiza tanto
el proceso (el flujo de trabajo) como el trabajo real que pasa por ese proceso.
El Método Kanban es una de las
herramientas indispensables para optimizar
los procesos de producción y la organización
logística de una empresa. Aplicarlo
correctamente es una garantía de mejora de
los resultados laborales y, además, de
optimizar los recursos empleados en el
trabajo diario.
Aplicar el sistema Kanban a una empresa ayuda a que sus procesos de producción, logística
y transporte sean mucho más efectivos. Además, la aplicación de los sistemas
informatizados ayuda a que todas las áreas de trabajo puedan reaccionar de manera
adecuada en las condiciones laborales que se den en un momento determinado. De esta
manera, se evita malgastar recursos en trabajo innecesario.
El objetivo de Kanban es identificar potenciales cuellos de botella en su proceso y corregirlos
para que el trabajo pueda fluir a través de él de manera rentable a una velocidad o
rendimiento óptimos.