ANALISIS LOGISTICO DEL CASO MINA

Logística de Mantenimiento.
La logística mantenimiento en una empresa minera, ya sea de vehículos pesados o
livianos, es todo aquello que involucra la logística de almacenes, gestión de stock y la
gestión del mantenimiento. Desde que el equipo ingresa al taller es inspeccionado y
mediante ordenes de trabajos se registra todas las reparaciones necesarias que se debe
de realizar. Se le requiere al almacén los repuestos, suministros o insumos para realizar
el mantenimiento.

Maquinaria pesada.
Es todo vehículo automotor que está destinado para realizar trabajos en minería,
construcción y obras civiles. De acuerdo al reglamento nacional de tránsito del Perú, un
vehículo automotor es aquel que tiene más de dos ruedas que tiene motor y tracción
propia. Estos vehículos pueden transitar en las carreteras, solo mediante un permiso que
se solicita al Ministerio de transportes del Perú, mediante su página de PROVIAS, el
cual tiene vigencia de 15 días.

Repuestos.

Los repuestos son de uso regular, son necesarios para el funcionamiento del equipo.
Tener stock de repuestos, evita o reduce la probabilidad de equipos parados. Según
Moubray J. (1997) en su libro de Mantenimiento centrado en la confiabilidad, la gestión
de repuestos tiene un papel importante. Afirma que es posible utilizar un proceso RCM,
para mejorar los stock de repuestos y las políticas de manejo de falla.

Clasificación de los repuestos.

Según García S. (2007) Los repuestos de maquinaria pesada se pueden clasificar de

acuerdo a la necesidad de tenerlos en planta y a la necesidad de tenerlos en el almacén.

De acuerdo a la necesidad de planta o taller pueden ser:

- Piezas de desgaste, son aquellas que se unen a piezas móviles, por ejemplo, en una
excavadora las piezas de desgaste son los retenes, uñas, que son colocadas en el
cucharon.
- Consumibles, son aquellos que van a tener vida útil menos a un año, como por
ejemplo los filtros de aire, filtros de aceite, filtros de combustibles, lubricantes. Estos
repuestos son de alta rotación, ya que si faltan pueden ocasionar grandes averías.

- Piezas Móviles, son aquellas necesarias para dar movimiento al equipo. Por ejemplo,
en las excavadoras por orugas, son necesarias las cadenas, en los rodillos compactadores
son necesarias las fajas, en los volquetes es necesario correas, engranajes.

De acuerdo a la necesidad de tenerlo en el almacén

- Piezas necesarias tener en stock en taller o planta, son las que debido a su punto de
reorden son muy largos y sin esas piezas los mantenimientos no se podrían realizar y
ocasionaría un retraso en la producción.

Gestión de Almacenes.

Veritas B. (2011) es un proceso logístico que se encarga de la recepción,

almacenamiento, manipulación y movimiento de cualquier material dentro del almacén.
Desde la materia prima hasta el producto terminado. Su función principal es la
optimización de los flujos físicos.

En una empresa de servicio, en este caso empresas de maquinaria pesada, se tendrá una
gestión de almacenes de repuestos, insumos, piezas y otros materiales. Para la
manipulación de aceites, combustibles, debe de tener un especial trato ya que son
productos inflamables y deben de estar almacenados bajo un techo.

Almacenamiento.

De acuerdo A. Castellanos (2017) Es la acción de ubicar, materias primas, insumos,

productos terminados, de forma oportuna, para ser utilizado durante el proceso. Existen
diferentes criterios de almacenamiento, por tal motivo se cuenta con los sistemas:

- FIFO (First In – First Out) es un sistema muy utilizado, se basa en que los primeros
materiales que ingresan son los primeros en ser usados. Esto se utiliza para inventarios
que son dinámicos.
-LIFO (Last In – First Out) consiste que los últimos materiales en ingresar serán los
primeros en salir del almacén, es utilizado en la industria alimentaria.

- FEFO (First Expired- First Out) los primeros materiales en expirar o vencer son los
primeros en salir. Este sistema es utilizado en la industria farmacéutica.

Gestión de Stock.

Según B. Veritas (2011) se encarga de determinar la cantidad de artículos que ingresan

al almacén, determina modos y punto de reorden. Registra las entradas y salidas.
Conoce el nivel de Stock y el estado de los pedidos. Decide el tipo de inventario a usar.

Clasificación de Stock

En un taller de vehículos o maquinaria pesada, es necesario tener stock, de las piezas o

repuestos que tienen vida útil menor y que es necesario para que los equipos continúen
con su operatividad. Según Rosa R. (2011) Stock se pueden clasificar de la siguiente
manera

- Stock de materia prima, son aquellos que se usan como insumos para los productos
finales.

- Stock de procesos de producción, son los stocks que aparecen dentro de un proceso
productivos, work in progress, son los que aparecen en las industrias con producción en
serie.

- Stock de productos acabados, es el stock final cuando el producto ya está terminado

- Stock de piezas de reposición, este puede ser visto como una necesidad, va a
depender de la organización. Se tendrá de acuerdo a la pieza que mayor sufre desgaste
por operación y es vital para continuar con el proceso.

- Stock de seguridad, este por encima de las necesidades para evitar las roturas de
stock. Se mantiene stock de seguridad de las piezas importantes en un proceso
productivo o de operación.

- Stock Inútil, es aquel stock que se mantiene y que no es necesario, que nos genera un
costo de posesión y en la mayoría de veces es un material obsoleto.
Costos relacionados al Stock.

Según Rosa R. (2011) los costos se pueden clasificar en:

- Costo de almacenaje, es el costo por el espacio ocupado de los repuestos, insumos.

También es considerado el costo de manipulación del producto.

-Costo de referente a la ocurrencia de un riesgo, se da en el caso de que exista algún

robo, alguna avería o desperfecto en el stock almacenado. También se puede dar en que
por la ausencia del control de stock se tenga almacenado un producto obsoleto.

-Costo de colocación del pedido, es el costo en el que se incurre al realizar un nuevo

pedido.

- Costos setup, se refiere a los costos que se presentan cuando se tienen pedidos
específicos. La organización tiene que parar los trabajos que están realizando para darle
mayor prioridad al pedido especial.

- Costo de rotura de stock, este costo ocurre cuando no se puede continuar con un
proceso productivo, debido a que no existe stock.

- Costo de posesión, es el costo de tener stock en el almacén.

Gestión de Mantenimiento.

La gestión de mantenimiento de acuerdo a lo expuesto por Rodríguez J. (2003) son

todas las acciones y técnicas que asegura el funcionamiento adecuado de las maquinas.
Así se cumplirá con el servicio solicitado y en óptimas condiciones económicas y con
seguridad integral. La gestión de mantenimiento es una tarea que debe cumplir toda la
organización y no solo dejarla al área de mantenimiento.

El mantenimiento es un factor para conseguir la rentabilidad y competitividad de una

empresa.

Planes de mantenimiento.
El plan de mantenimiento es el plan operativo del mantenimiento, donde se establece
bases operaciones estratégicas, tácticas y de apoyo. Es la forma más rentable de
mantener el valor de un activo. Castillo R. (2017)
Los planes de mantenimientos son importantes porque ayuda a la empresa a tener
productos o equipos de calidad, satisfaciendo siempre la necesidad del cliente. También
reduce los riesgos de accidentes en el trabajo por falla de los equipos.

Políticas de Mantenimiento.
Una política, son las intenciones en las que rige una organización, y son expresadas por
medio de la alta dirección y es documentada (ISO 9000:20015)
Una política de mantenimiento, según Castillo R.(2017) es una declaración de los
lineamientos sobre las que una empresa se basa para planificar , hacer, controlar y
evaluar (mejora continua) todas sus acciones de mantenimiento.

ORGANIGRAMA ACTUAL LOGISTICA

 GESTION LOGISTICA

PROPUESTA DE MEJORA GESTION LOGISTICA

De esta manera se tomó como base un conjunto de herramientas logísticas tales como
son los pronósticos, modelo ABC, modelo EOQ y punto de reorden (ROP). Es así que
contrastamos nuestras herramientas con bases teóricas que apoyan al modelo, según
Krajewski, Ritzman y Malhotra (2008) mencionaron que los patrones de demanda son
las características repetitivas que pueden tener las series de tiempo de la demanda
analizada de un proceso, de esta forma justificamos el uso de dichos patrones
matemáticos conocidos como pronósticos para generar una idea del número de
excavadoras que entraran a mantenimiento, además se define también que el modelo
ABC según Oscar Parada (citado en Toro & Bastidas, 2011) recomienda usar la
clasificación ABC Multicriterio, debido a que es un modelo flexible ante cualquier
empresa, con ello podemos dar explicación al uso del ABC Multicriterio para clasificar
los artículos.. Por otro lado, Peña & Silva (2016) sostienen que en un sistema logístico
es primordial contar con medidas empíricas tales como punto de reorden, tamaño
óptimo de lote, niveles de inventarios, stock de seguridad y niveles de servicio.
Para finalizar, los resultados obtenidos y la comparación de estos tres estudios de
investigación, podemos llegar a la conclusión que si es factible realizar la propuesta de
mejora del sistema logístico utilizando herramientas para la reducción de costos en la
empresa minera, puesto que se puede afirmar con certeza que se logró reducir los costos
en desabastecimiento de repuestos por ruptura de stock.
Se logró diseñar una propuesta de mejora del sistema logístico, reduciendo los costos de
desabastecimiento que mantenía la empresa en periódicas ocasiones. En el diseño
desarrollamos pronósticos, modelos de clasificación ABC Multicriterio, Valorización y
Suministro, determinación de la cantidad óptima a pedir, stock de seguridad y el punto
en el que se debe realizar el pedido.
Mediante el desarrollo de la propuesta de mejora se logrará reducirá el % de los
repuestos con rotura de stock, el nivel de cumplimiento de despacho, asimismo los
faltante en inventario. en los repuestos de la máquina excavadora en la empresa en
cuestión. De igual manera se reducirá el costo de penalidades por incumplimiento en
fechas de entrega, el costo total administrativo por realizar pedidos urgentes a causa de
faltantes y roturas de stock, y el costo de productos dañados en almacén .
 PROCEDIMIENTO DE MEJORA PROCESO LOGISTICO
1.Elaborar pronósticos de Mantenimiento
Según Krajewski, Ritzman y Malhotra (2008) mencionaron que los patrones de
demanda son las características repetitivas que pueden tener las series de tiempo de la
demanda analizada de un proceso. De esta forma predeciremos el número de
excavadoras a dar mantenimiento para el mes de agosto de 2021, para determinar el
mejor método de pronósticos se utiliza los siguientes indicadores:
- Señal de Rastreo (SR): Entre +- 4
-Desviación Media Absoluta (MAD): Menor Índice
- Error Porcentual Absoluto Medio (PEMA): Menor Índice.
2.Clasificación ABC Multicriterio
Según Heizer y Render (2001), el análisis ABC sirve para clasificar los artículos del
inventario en tres grupos en base a la representación de su volumen anual en unidades
monetarias de un artículo en relación a los demás artículos del inventario. Oscar Parada
(citado en Toro & Bastidas, 2011) recomienda usar la clasificación ABC Multicriterio,
debido a que es un modelo flexible ante cualquier empresa. De esta forma en esta
investigación realizamos el ABC Multicriterio tomando como base dos rubros al
Suministro y al Valor del inventario.
- ABC Valor de inventario. Teniendo en cuenta el valor monetario de los repuestos, la
cantidad necesaria utilizada para cada mantenimiento.
- ABC Suministro: Teniendo en cuenta el número de veces que se utilizó el insumo en el
total de mantenimientos realizados durante el año.
3.Determinación del Costo de Mantener Inventario
Tendremos en cuenta el costo unitario de cada repuesto utilizado en el mantenimiento, a
este resultado se le multiplicará por la sumatoria de tres ítems los cuales son: costo de
oportunidad de capital, costo de almacenamiento y el costo de riesgo de inventarios
todos estos costos expresados como porcentaje del valor del inventario promedio anual
(Muñoz, 2011). EStos costos son calculados de la siguiente forma:
- Costo de Oportunidad de Capital: Es la tasa porcentual que ofrece el banco al realizar
un préstamo a la empresa en cuestión.
- Costo de Almacén: Se obtiene a partir de los sueldos de los trabajadores de la empresa,
además de los costos que se incurren como es alquiler de local y gastos generales.
- Costos de Riesgo de Inventario: Este costo es calculado por la proporción porcentual
que se obtiene al dividir el costo de todos los materiales dañados durante el año sobre el
costo total.

4.Determinación del Costo de Ordenar Inventario

Se determinará mediante el sueldo de Jefe de logística y de su asistente, el tiempo
utilizado para hacer el pedido, gastos de teléfono, gastos de internet y gastos de copias e
impresiones de cada uno de los materiales (Muñoz, 2011).
5.Calcular el Stock de Seguridad (Ss)
La mayoría de referencias bibliográficas proponen el modelo en que se tiene en cuenta
la variabilidad del error de la previsión de compras (forecast), el tiempo desde que se
fija la planificación hasta que el producto está disponible (lead time), y el nivel de
servicio al cliente deseado (que afecta al resultado por medio del factor de seguridad Z).
6.Determinar la cantidad económica de pedido (EOQ)
Según Vidal, y M. Goetschalckx (2000), el modelo EOQ se puede considerar como el
más sencillo y fundamental de todos los modelos de inventario, pues este describe el
importante compromiso entre los costos fijos y los costos de mantener el inventario, y
es la base para la implementación de sistemas mucho más complejos. Así de esta
manera se determinará la cantidad óptima a pedir de cada repuesto, en función a la
demanda, a los costos de ordenar y mantener el inventario calculados en los pasos
anteriores con la finalidad de disminuir al mínimo los costos de inventario.
7.Determinar el Punto de Reposición (ROP)
Una vez analizada la cantidad optima de pedido, pasamos a calcular el punto de reorden
tomando en cuenta la correlación de la demanda con el tiempo de entrega. El punto de
reorden de esta forma queda definida en unidades

PROPUESTA DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE INVENTARIO DE

MANTENIMIENTO
Con la finalidad de Optimizar los niveles de Inventario donde solo se tengan los ítems
necesarios para la Gestión del Mantenimiento de la flota mina” se proponen las mejoras
que se detallan a continuación:
Mejora en la interrelación de los procesos de logística y mantenimiento
Es necesario establecer un proceso que interrelacione los procesos de gestión de
mantenimiento y procesos de la gestión de materiales en donde logística gestione la
demanda de los materiales considerando la prioridad y la fecha de necesidad de la orden
de trabajo. Por otro lado logística entrega todos los materiales por orden de trabajo, para
ello logística previamente a empaquetado la lista de materiales asociado a la orden de
trabajo.
Cuando los materiales llegan al almacén estas deben ser comunicadas a mantenimiento
en el proceso de programación de trabajos con la finalidad de asignar una fecha de
ejecución del trabajo cuando los ítems se encuentran mina.
 INTERRELACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO Y
LOGÍSTICA

Mejoras en los procesos de mantenimiento y logística

 Se debe actualizar los procesos de Mantenimiento y Logística en donde se refleje
para cada una de sus actividades sus respectivos responsables.

 Dentro del proceso de “Despacho de Ítems del Inventario” incluir la directriz de que
el pedido sea a través de órdenes de trabajo (no por línea de pedido del material) y
almacén empaque y despache todos los materiales asociados a una orden de trabajo.

 Dentro de los procesos de “Planificación de trabajos”, “Programación de trabajos” y

“Ejecución de trabajos” se debe restringir que la solicitud de materiales sea a través
de órdenes de trabajo.
 Incluir indicadores de gestión a nivel de cada uno de los procesos de mantenimiento
y logística con la finalidad de asegurar su puesta en práctica en la mina. Algunos
ejemplos de indicadores a nivel del proceso de planificación de trabajo es “% de
Trabajos Planificados” y “Cumplimiento del plan de trabajos”, a nivel del proceso
cierre de trabajos es “% de Trabajos Cerrados” y “% de trabajos completados
esperando cierre”. Estos son solo algunos ejemplos de indicadores a nivel de
procesos, es necesario identificar indicadores adicionales para los demás procesos
de mantenimiento y logística.

Conclusiones
 La interrelación entre los procesos de Mantenimiento y Logística es un factor clave
para asegurar que el proceso de la demanda de materiales funcione adecuadamente
asegurando que los repuestos para el mantenimiento de los equipos se encuentren en
stock cuando se necesiten.
 Los trabajos planificados juegan un papel importante en la Gestión de los
inventarios debido a que permite tiempos largos para la compra de repuestos y de
este modo se asegura que los materiales lleguen en forma oportuna.
 Los repuestos asociados a una orden de trabajo deben ser agrupados en una canasta
y ser entregados en su totalidad para la ejecución del trabajo.
 Es necesario que la clasificación de inventarios de mantenimiento considere factores
de la criticidad del activo y la relación con las tácticas de mantenimiento con la
finalidad de asegurar que los ítems críticos se alineen con la Gestión del
Mantenimiento.
 Para optimizar los inventarios de Mantenimiento es necesario definir la criticidad de
los ítems y a las mismas asignarles una estrategia de reposición en donde los críticos
tienen una estrategia de reposición de mínimo/máximo y los no críticos en función a
demandas planificadas a través de órdenes de trabajo.
Recomendaciones
-Para el sector minero, la logística resulta la clave para que tanto los equipos,
operaciones y capacidad del personal se encuentren en su mejor estado. Así, intervienen
una serie de elementos, como las tecnologías de información, los sistemas ERP y otros
que funcionan como mecanismos para producir estrategias que fomenten la
sostenibilidad de una compañía minera.
-De acuerdo con cifras del BBVA, la inversión minera para este 2021 superaría los 6
mil millones de dólares. Al ser uno de los sectores que más aporta para el crecimiento
del PBI en el Perú, es importante considerar las estrategias de logística que lo
favorezcan, las cuales son:
1. Gestión de entregas. Está enfocada en manejar un canal de transporte adecuado,
considerando los tipos de minerales y la distribución deseada. De esta manera, la
empresa garantiza que cada producto sea transportado al departamento correcto y de
manera rápida, ahorrando recursos.
Luego de planificar el transporte, la compañía debe orientarse hacia los canales de
entrega, los procesos de distribución, la duración y los métodos para lograrlo. Los
procedimientos elegidos deben ser los más rápidos y menos costosos en relación con el
presupuesto de la organización. Además, hay que contemplar si los minerales deben ser
procesados o sometidos a otros requerimientos.
2. Control de la tecnología. Su uso en la logística impacta en el rendimiento y la
eficacia de los equipos y transportes. Por ejemplo, se debe considerar unidades capaces
de determinar el peso adecuado a ser transportado, softwares de gestión de carga para
almacenar los datos de todos los minerales distribuidos, etc. Una empresa debe
contemplar los avances tecnológicos que tenga a su disposición y en los cuales pueda
invertir.
3. Relaciones estratégicas con proveedores. Por factores de transporte global y de
confianza, es necesario que los proveedores sean elegidos correctamente. La finalidad
es que se adopten tasas competitivas en cuestiones de costos de servicio, evitar retrasos,
cumplir con los calendarios y desarrollar métodos conjuntos para mejorar el
rendimiento de la cadena de suministro.
4. Diseño de una nueva red. La tecnología, la capacidad de los proveedores y las redes
de distribución cambian continuamente. Es entonces cuando las compañías deben
adaptarse a las nuevas tendencias y reajustar sus estrategias, modificando sus rutas,
tipos de transporte, requisitos de capacidad, entre otros factores.
El Perú, como país minero por excelencia, necesita de profesionales capaces de
administrar los recursos y procesos de la mejor manera. Aspectos como la logística, las
finanzas, la comercialización o la tributación minera deben ser manejados eficazmente
para garantizar el éxito de las empresas mineras y el desarrollo del sector.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
F. D’ Alessio (2016) Administración de las operaciones productivas. Cuarta edición.
Pearson Educación de Perú. Lima, Perú.
Chau J. (2010) Gestion de mantenimiento para equipos en proyectos de movimiento de
tierras. (tesis de post-grado) Universidad Nacional de Ingenierias. Lima, Perú
Ricaldi M. (2013) Propuesta para la mejora de la disponibilidad de los camiones de
una empresa de transportes de carga pesada, mediante el diseño de un sistema de
gestión de mantenimiento. (Tesis de Pregrado) Universidad de Ciencias Aplicadas.
Lima, Perú
Arata, Adolfo (2009). Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en plantas
industriales. Chile: RIL Editores.