UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍAS DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA DE MATERIALES

APELLIDOS Y NOMBRES:
SÁNCHEZ COLLQUE RAFAEL ANTHONY
ASIGNATURA:
LAB. CIENCIA DE MATERIALES
TAREA Nº06:
OBTENCIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS TIPO
PORCELANAS
DOCENTE:
ING. JUAN CARLOS NEGRON LOPEZ
AREQUIPA – PERÚ
2021
 PRÁCTICA 06 OBTENCIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS TIPO PORCELANAS

APELLIDOS Y NOMBRES: SANCHEZ COLLQUE, RAFAEL ANTHONY

OBJETIVO: Analizar, identificar e interpretar propiedades de diferentes cerámicos, y observar su

comportamiento en elementos constructivos.

PRÁCTICA

En esta práctica observaremos el procedimiento para crear un cerámico (una taza). La composición
se la daremos con la pasta cerámica y aunque existen diversos métodos para dar la forma al
cerámico, el que se uso fue el de vaciar la suspensión en el molde de yeso para dar la forma de la
taza mientras se seca que sería el siguiente paso de este proceso que básicamente se trata en sacar
la humedad de la muestra y por medio del molde el agua se separará de la suspensión por
capilaridad; finalmente se procede al quemado y de esta forma se le dará las propiedades al
material.

MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

Las maquinarias y herramientas en alfarería son de varios tipos, dependiendo de la función a la que
estén determinadas. Podemos encontrar herramientas y máquinas muy variadas en el mundo del
ceramista:

- Balanzas
- Mezcladores
- Cribas
- Filtros
- Molinos de bolas
- Trituradoras
- Mesa de amasado
- Almacenamiento del barro
- Tazas
- Banco
- Torno.

Todos ellos imprescindibles para un laborioso trabajo.

ENFOQUE EXPERIMENTAL

MATERIAL CERAMICO

Para esta preparación se puede usar la barbotina, o pasta cerámica y las mezclas difieren y por lo
tanto algunas de las propiedades del material.

Generalmente se usa polvo cerámico, agua y otros aditivos y se debe usar la menor cantidad de
agua posible para que el secado no se demore y más que nada para que la suspensión tenga poca
viscosidad.
Luego de preparada la suspensión, ésta se vacía en el molde de yeso y la que será poco viscosa ya
que se le adicionó una baja cantidad de agua y para que tenga plasticidad y se adapte a la forma del
molde. La velocidad de vaciado puede ser controlada con agua, sin embargo, si se usa mucha agua
el proceso de secado tomará mucho tiempo por lo cual se puede usar defloculante con el cual se
baja la viscosidad de la suspensión.

La forma en que trabaja este defloculante, es que sus partículas vienen con la misma carga que se
le da a la pasta y por lo tanto se repelan y el volumen del cerámico a preparar y la viscosidad
disminuye al igual que el tiempo de secado. Además del vaciado, existen otros métodos para dar
forma al cerámico; como lo son el prensado y la extrusión.

PRENSADO

El prensado es la compactación y conformado simultáneos de un polvo cerámico o material granular

(premezclado con los ligantes y lubricantes adecuados y pre consolidado de tal modo que tenga una
fluidez elevada) y se lleva a cabo confinando el material en un molde rígido o flexible y aplicando
presión para lograr la compactación.

EXTRUSIÓN

Esta técnica de conformado se emplea en la fabricación de productos cerámicos de sección

constante. Este proceso la materia prima se prepara directamente en los mezcladores hasta que se
forma la masa plástica.

Básicamente el proceso de extrusión consiste en forzar el paso, mediante la aplicación de una

presión, de la pasta con una consistencia plástica (Elevada viscosidad) a través de una matriz. Se
obtiene un producto lineal con una sección transversal controlada, que luego se corta a la longitud
requerida por el producto a obtener.

Es un método de conformado continuo muy efectivo y eficiente, que usa un equipamiento simple.
PROCESO DE SECADO.

El agua es absorbida y la mezcla se sedimenta. El fin del secado como su nombre lo indica, es el de
sacar el agua de la muestra de forma que se sedimente y la mezcla tome la forma del molde, en este
caso el de una taza y que el agua será absorbida por el molde de yeso ya que posee capilares y por
la diferencia de presiones el agua se absorberá por capilaridad.

Dependiendo de nuestras necesidades, si la absorción y el tiempo son prolongados se obtendrá un

mayor grosor de la masa de la taza.

Finalmente, la taza llegará al formado tendremos nuestro producto “en verde” ya que aún no está
completamente tratada.

QUEMADO

Los productos son conocidos como productos en verde ya que carece de dureza y resistencia por lo
que debe quemarse para fijar la forma de la parte y así lograr dureza y resistencia en el producto
final. El quemado es el proceso de tratamiento térmico que sinteriza al material cerámico y se realiza
en un horno cerámico.

Las etapas previas al sinterizado son:

- Pérdida de agua mecánica.

- Pérdida de aditivos.

- Cambio de fase.

- Descomposición de carbonatos.
En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos cerámicos y esto va acompañado de
densificación y reducción de porosidad. Y finalmente tenemos el enfriamiento del producto ya que
los cerámicos no hay necesidad de un tratamiento térmico o químico posterior.

Los procesos de enfriamiento pueden ser controlados por las resistencias térmicas de las bases del
horno. En el quemado, al ser sometido a altas temperaturas el producto en verde difiera al final, se
encoge, hay pérdida de masa y cómo su microestructura también ha variado, sus propiedades
también, teniendo así un material frágil pero resistente.

EL HORNO

Horno eléctrico con las piezas de cerámicas ya cocidas. Este tipo de horno es el más estable en
cuanto a capacidad y estabilidad de temperatura. Están provistos de un cuadro control con indicador
digital para programar la temperatura, regulador de potencia, reloj temporizador entre 0 y 12 horas
para la subida lenta de secado y regulador temporizador. Pueden alcanzar hasta 1300c• y la cocción
se hace entre los 880 °C y 920 °C

Grupo de piezas de cerámica tras la primera cocción llamado bizcocho. Cuando salen del horno se
llama bizcochado y se dejan secar al menos un día.
EL ACABADO

Este tiene las siguientes etapas:

- BAÑO POR INMERSIÓN

Se introduce la pieza en una disolución de frita (producto con apariencia de roca cristalizada
y color crema amarillento que se obtiene por la fundición de la calcina, una vez convertida
en polvo, la sílice-arena- y la sosa en cualquiera de sus variantes, excepto la cáustica que se
excluye por su toxicidad) y agua, en proporciones muy cuidadas y de cálculo difícil para
obtener la cubierta blanca opaca uniformemente.

El baño por inmersión es una de las técnicas de aplicación del vidriado.

- Seguidamente la base de la pieza se pasa por una esponja húmeda para evitar que la parte
inferior se pegue a otras piezas.
- Después del baño y de limpiar la basé sé dejan secar las piezas para qué la disolución se
adhiera mejor

- DECORACIÓN

Sistemas decorativos: el que se observa es el llamado sobre cubierta en el que utilizan

bocetos perforados del dibujo (estarcidos) que se pintará sobre la pieza a tamaño natural.
Los pintores tienen siempre a sus pies un recipiente lleno del líquido elemento, en el que
limpian los pinceles cuando cambian de tono y que se renueva una vez por semana

Recipientes llenos de los colores en polvo utilizados para decorar las piezas de cerámica.

Su composición son óxidos metálicos más un fundente:

- Para el azul el óxido de cobalto

- Para el verde el óxido de cobre

- Para el amarillo el óxido de antimonio mezclado con el de hierro

- Para el negro amoratado el óxido de manganeso, aunque en la actualidad se ha

sustituido por una mezcla de rojo y negro.

Todos los pigmentos se utilizan disueltos en agua, y sobre el esmalte crudo, lo que implica
una gran destreza y precisión en la dosis de líquido colorante.
 En la fotografía comparación entre una pieza de cerámica pintada, pero sin pasar por la
segunda cocción y otra que esta ya finalizada.

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En el procesamiento de cerámicos, las propiedades del producto a realizar dependen de los

diferentes porcentajes de adición del polvo cerámico, agua o defloculante que se use. Además de
cómo se trabaje en las diferentes etapas:

En el vaciado es necesario que la mezcla sea poco viscosa ya que, si hay un exceso de agua, el tiempo
de vaciado se demorará y su plasticidad será mínima y no podrá obtener la forma del molde.

En el secado se espera que el agua de la muestra salga por diferentes formas como puede ser
evaporación o por absorción como en el caso de la práctica por capilaridad en el molde de yeso; si
hay demasiado líquido en la muestra; este producto será muy costoso ya que se necesitaría grandes
cantidades de energías para que el secado se efectúe, para bajar la viscosidad se hace uso de
defloculantes sin embargo, no se puede usar excesivamente en una suspensión ya que existe un
límite de solubilidad en el cual la viscosidad es cercana a la del agua y aunque aumentemos la
concentración del defloculante esta permanecerá constante ya que no se podrá disminuir más.

CUESTIONARIO

1.- Identifique los materiales cerámicos que podrían obtener por este método

- Lozas
- Ladrillos
- Jarrones
- Cerámicas
- Crisoles
- Etc

2.- Realice un diagrama de flujo para la fabricación de un producto de porcelana (jarrón decorado)
 3.- ¿Cuáles serían las aplicaciones industriales que ud podría implementar con este método?

 Estructuras cerámicas silico-aluminosas.

 Estructuras cerámicas no cristalinas.

 Porcelanas.

 Cerámicas y magnéticas.

 Cerámicas tenaces eléctricas

 Construcción

4.- ¿Elabore una línea de producción para alguna aplicación industrial que ud podría desarrollar?

Maduración: Trituración y
homogenización de la arcilla
Tratamiento mecánico previo:
Proceso de purificación y refinado
de la materia prima

Depósito de materia prima

procesada: Se homogeniza la arcilla
tanto en apariencia como en
características físico-químicas.
Humidificación: Se agrega agua
para obtener la humedad precisa
para el moldeado.

Moldeado: Se compacta la mezcla

en la forma y medidas deseadas.

Secado: Proceso en el que se

elimina el agua agregada.

Cocción: Se colocan los ladrillos ya

secados en hornos de túnel donde
la temperatura oscila entre 900 y
1000 1ºC
Almacenaje: Se refiere a la
formación de pallets que permitan
posteriormente una mejor
movilidad.
5.- ¿Cómo podría desarrollar e implementar un sistema que asegure una producción a nivel
industrial y de calidad para asegurar?

- Primero tendría que observar todo el punto bajo de los diferentes procesos que tiene una
producción, para poder medir el nivel industrial de aquello.
- Luego analizaría y buscaría porque hay fallas en esos puntos bajos.
- Doy una supuesta respuesta, para poder guiarme y guiarme al ponerlo en práctica.
- Continúo poniendo a prueba un simulacro para poder obtener respuestas y comparar con
la supuesta respuesta o hipótesis.
- Y por último doy mi respuesta y llego a la conclusión los verdaderos inconvenientes, y se lo
presento al jefe encargado, con las correcciones adecuadas para que haya un mejor control
de producción a nivel industrial y ofrezca una calidad alta.

6.- ¿Cómo podría ud determinar la durabilidad, el acabado y la resistencia de los productos

cerámicos obtenidos por este método para que sean consideradas de muy alta calidad?

- Las resistencias a compresión y tracción uniaxiales son las propiedades que normalmente
se utilizan para caracterizar la resistencia mecánica del material. Los materiales cerámicos
tienen, en general, una elevada resistencia a compresión uniaxial por lo que se utilizan
principalmente bajo cargas de compresión. Este comportamiento es consecuencia de la
dificultad de movimiento de las dislocaciones por las estructuras cerámicas, incluso a
elevadas temperaturas.
- La limitación principal de los materiales cerámicos en aplicaciones estructurales es su
fragilidad, consecuencia de la escasa capacidad de los materiales cerámicos para
deformarse plásticamente y para soportar cargas cuando existen defectos en el interior del
material.
- Esta característica se refleja en una baja tenacidad de fractura y en una marcada diferencia
entre la resistencia a tracción y la resistencia a compresión.
- Al final de la cadena de fabricación quedan todavía por hacer los últimos controles que son
los de las piezas terminadas, pues hay que asegurarse de la calidad global, de la constancia
de esta regularidad y de que, no estando todas las piezas perfectas, la clasificación en
primera, segunda o tercera categoría esté bien hecha.