DISEO DE HERRAMIENTAS Y UTILLAJES

1. Seleccin de la sujecin
Anlisis de la informacin de entrada Seleccionar los datos de localizacin Seleccin de los mtodos Disear los mecanismos y aparatos Diseo de la configuracin del amarre.

2. Anlisis del amarre

Estudio de precisin de la operacin Clculo mecnico del amarre Comprobacin de dao a la pieza

3. Salida del diseo del amarre

Dibujo de conjunto del amarre Dibujo de los componentes del amarre Listado de los componentes normalizados Instrucciones de control de calidad

En los procesos de mecanizado, el aseguramiento geomtrico de una parte depende principalmente de la posicin relativa de la pieza y la herramienta. El requisito principal de un amarre es localizar una pieza en una posicin dada dentro de la bancada de la mquina-herramienta. Para ello se utilizan distintos utillajes que, en contacto con las distintas superficies de la pieza restringen los seis grados de libertad(lineales y rotacionales). Esta posicin se ha de asegurar contra las fuerzas de corte,vibraciones, etc., Por lo que el amarre debe ser suficientemente rgido y estable. Se ha de procurar que a lo largo del proceso las superficies acabadas que se utilizan como referencia, y por lo tanto de apoyo, en operaciones posteriores no resultan daadas por indentaciones que producen los propios utillajes. Otro tipo de requisitos se suele pedir al amarre son la facilidad de cargar y descargar la pieza, operacin de montaje simple y segura, costo reducido, facilitarla automatizacin de la sujecin de la pieza, . . . .

Los amarres son importantes tanto para la fabricacin tradicional como para los modernos Sistemas de Fabricacin Flexible. Afectan directamente a la calidad,productividad y costo de los productos. El tiempo empleado en el diseo y la fabricacin de los amarres influye en la mejora y desarrollo de los productos.

Prever, en la medida de lo posible, su capacidad para fabricar dentro de tolerancia, estimando el valor medio y la varianza de las cotas dimensionales o geomtricas despus del proceso. Configurar los amarres asegurando la fijacin de la pieza. Esto requerir un anlisis mecnico: Determinacin de las fuerzas de apriete y las fuerzas de fijacin. Facilitar el control en entornos automatizados. Teniendo datos concretos de fuerzas de apriete mnima y mxima. Disear el contacto para que no se produzcan indentaciones en superficies acabadas, y evitar deslizamiento cuando as se requiera. Influencia en la calidad, productividad, y el costo.

Las otras operaciones necesarias para completar la planificacin del proceso de fabricacin son:

Confeccin del programa de mquina Plan de Control de Calidad Clculo de tiempos y de costos totales.

El tiempo de produccin de un lote de Nb piezas ser la suma de los siguientes componentes:

Tiempo de arranque de viruta: Nb tm Tiempo de no arranque de viruta comn a todas las piezas: Nb tl Tiempo invertido en los cambios de herramienta: Nt tct

El tiempo de arranque de viruta por pieza tm depende de la velocidad de corte,si sta es continua ser inversamente proporcional a sta. El tiempo de no arranque de viruta comn a todas las piezas tl hace referencia a los tiempos de carga y descarga de pieza, y a los reposicionamientos de las herramientas entre pasadas. Es el tiempo de produccin en el que no se est desgastando la herramienta.

El nmero de herramientas invertidas en la fabricacin de un lote ser tal que queden desgastadas cada vez que se cambien: Nt t = Nb tm (4.1) siendo t la vida de cada uno de los filos de la herramienta que depende de la velocidad de corte segn la ley de Taylor. El tiempo promedio por pieza ser: tpc = tl + tm + Nt /Nb tct

En el costo de produccin entran los siguientes factores: Coste medio por filo de herramienta Ct Tasa horaria de la mquina M que son los gastos de la mquina slo por existir: amortizaciones, salarios de operarios, gastos de mantenimiento, gastos generales, . . . Materia prima y energa. Estos gastos son fijos por pieza y no dependen de la velocidad de corte y que todas las piezas del lote provienen de la misma proforma (materia prima), y adems se les arranca la misma cantidad de material por operacin (misma energa especfica de corte y misma cantidad de material arrancado) As pues el costo variable promedio por pieza ser: Cpr = M tpr + Nt/Nb Ct

Es el beneficio econmico obtenido por unidad de tiempo. Muchas veces no importa tanto la reduccin del costo como la maximizacin del beneficio por unidad de tiempo. Si el precio de venta de cada pieza es S, la eficiencia econmica por pieza ser: (S Cpr)/tpr

Las expresiones de tiempo, costo y eficiencia se pueden expresar en funcin de la velocidad de corte para cada una de las operaciones. Ya que las piezas constan de distintas operaciones, cada una de las cuales tiene distinta velocidad y distintas herramientas. La operacin de optimizacin requiere derivadas parciales de las distintas velocidades. El problema es habitualmente desacoplable con lo que basta la optimizacin de cada una de las operaciones por separado obteniendo su optimizacin para los diferentes criterios

Mxima productividad. Equivale a hacer mnimo el tiempo promedio por pieza, permitiendo que salgan mayor nmero de piezas para el mismo tiempo. Este criterio se suele escoger cuando se est ya fuera de plazo en la entrega del componente. Suele ser caro pues consume muchas herramientas. Mnimo costo. Es el rgimen para el cual la pieza cuesta el mnimo tiempo y, por lo tanto, se consigue el mayor beneficio. Se suele escoger este rgimen cuando la mquina no tiene ninguna prisa en acabar pues se prevee que puede tener tiempos muertos. Mxima rentabilidad. En este rgimen se maximiza la eficiencia, de forma que se maximiza el beneficio ( o se minimizan las prdidas) por unidad de tiempo. Suele ser oportuno cuando no va a faltar trabajo a la mquina y tampoco aprietan los plazos

Conviene, tener como datos de partida la velocidad de mnimo coste y la de mxima productividad. Entre ellas se suele establecer el rgimen de funcionamiento, teniendo en cuenta los plazos y los tiempos muertos de la mquina herramienta.

Causas de fallos debidos al utillaje ms habituales son las siguientes: Baja precisin dimensional en elementos que intervienen en el proceso Fuerza de apriete insuficiente Fuerza de apriete excesiva o geometra de contacto inconveniente Estimacin errnea de los coeficientes de rozamiento Vibraciones cercanas a la frecuencia natural, . . . Estos fallos traen como consecuencia: Errores dimensionales y geomtricos de la pieza (por desviacin, o por dispersin) Deslizamiento de la pieza durante el proceso por relajamiento, bajo rozamiento. . . Dao de la pieza: Indentaciones, desgaste por fretting, fatiga,

De las causas fallos enumerados anteriormente, las tres primeras se pueden considerar las ms crticas, son las que provocan los fallos ms importantes en la fabricacin, adems requieren mayor dominio numrico para obtener los valores vlidos que faciliten el control del proceso. Por lo tanto nos vamos a centrar en estos tres aspectos para establecer la metodologa de anlisis a emplear. La seleccin de la fuerza de apriete ser la mnima para tener garantas que la pieza no se va a mover, pero con cierto margen de seguridad sobre lo que podra provocar el dao a la pieza. Los datos de la mquina herramienta utilizada no se han tenido en cuenta en los clculos suponiendo que los fallos se deben a los utillajes y a su disposicin. Tampoco se han tenido en cuenta en estos anlisis las frecuencias naturales del conjunto amarre pieza incluyndose este estudio en el clculo de los coeficientes de seguridad.

La aplicacin de estos principios a un amarre concreto, depende principalmente de la experiencia y la habilidad del diseador del proceso. La disposicin de herramientas de clculo que permitan reproducir el comportamiento del amarre durante el proceso, ahorra mucho tiempo de diseo y pruebas de ensayo-error. Los estudios que se van a realizar sobre el amarre son los fundamentales para que el proceso produzca productos de la mxima calidad:

1. Estudio de precisin de la operacin 2. Clculo mecnico del amarre a) Determinacin de las fuerzas de apriete b) Accin sobre los mecanismos de apriete c) Distribucin de fuerzas sobre superficies 3. Comprobacin de dao a la pieza a) Geometra de contacto y presiones superficiales b) Contacto hertziano: Entre cilindros y entre esferas c) Contacto con deslizamiento parcial d) Influencia de la rugosidad superficial e) Tensiones de contacto:fluencia plstica superficial

La principal funcin del amarre es localizar la pieza en la mquina de herramienta con el fin de que las superficies generadas por la herramienta cumplan las especificaciones dimensionales y geomtricas de diseo. Estas especificaciones se han de traducir en datos de localizacin y programacin de trayectoria de herramienta. Los datos de localizacin son los puntos, lneas y superficies que se usan como referencia para la generacin de superficies. La precisin de la operacin vendr dada por la concordancia de los datos de la pieza fabricada con: Datos de diseo: Basados en los requisitos de diseo y funcionalidad. Datos de Fabricacin: usados para la operacin, la localizacin y medicin.

Para la localizacin se utiliza el principio de isostaticidad, es decir, para que un objeto est bien situado en el espacio debe tener restringido los seis grados de libertad(3 rotaciones + 3 traslaciones). Estas restricciones se suelen realizar mediante apoyos, cada uno de los cuales restringe un grado de libertad mediante la fijacin en el espacio de un punto. Un caso tpico es el mtodo 3-2-1 de sujecin de piezas prismticas las cuales tienen un plano base que viene definido por 3 puntos de apoyo, el deslizamiento de la pieza en una direccin y su rotacin se restringen mediante dos puntos definidos por una alineacin, y el deslizamiento en la otra direccin se realizar mediante el sexto apoyo.

Para determinar la precisin de mecanizado se va a proceder a determinar cules son las fuentes de error, se analizar la incertidumbre de fabricacin a partir de las incertidumbres de las fuentes de error. Las fuentes de error de localizacin principales son las siguientes: 1. posicionamiento de la herramienta 2. planitud de la bancada 3. precisin dimensional del utillaje 4. dimensin y forma de la pieza en las superficies usadas como referencia 5. colocacin de la pieza mediante los utillajes

De entre estas fuentes de error se va a estudiar principalmente la tercera y cuarta de las enunciadas, ya que no dependen tanto de la mquina herramienta cuya precisin depender de cada una, y tampoco depende de la habilidad manual del operario. Adems estas dos causas son las que van a variar el posicionamiento de las superficies de referencia respecto a una posicin ideal que producira piezas perfectas en una mquina herramienta perfecta. Lo que se pretende con el presente estudio es determinar la capacidad de un diseo se sujecin determinado para fabricar dentro de tolerancia. Para ello se necesitar conocer la precisin dimensional del utillaje determinado mediante anlisis metrolgico, y la precisin de la preforma en sus superficies de apoyo que dependera de la precisin de las operaciones anteriores.

Los dos ltimos datos estimados son aquellos que se obtendran en un control de calidad y por lo tanto los que determinaran si la pieza o lote es aceptable o no.

La metodologa de anlisis sera la siguiente: (a) Posicionamiento real de las superficies de referencia. Lo cual vendr determinado por la fiabilidad de utillajes y preforma (b) Posicin de los puntos de cota. Que utilizar el cambio de sistema de referencia obtenido en el punto anterior (c) Estimacin de valor real de cota de fabricacin (d) Estimacin de incertidumbre de una cota de fabricacin