Análisis de falla de rieles de transporte en horno

de calentamiento de lingotes utilizando Lean

Manufacturing
Ing. Argenis Rodríguez
Integración de Proyectos Multidisciplina
Depto. de ingeniería y desarrollo de proyectos
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+52 1 (246) 196 2099
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 Conceptos

Este método consiste

Filosofía de trabajo, Diagrama causa-
en el análisis de un
mediante la cual se efecto
problema y la
establece la forma de
Los diagramas causa- definición de sus
mejora y optimización de
efecto permiten que se posibles causas según
un sistema de producción,
resuman y observen 5 criterios: material,
teniendo como prioridad
todas las relaciones método, mano de obra,
la de identificar y eliminar
entre las causas y maquinaría y medio
todo tipo de “desperdicios”
efectos de un proceso ambiente (Herrero, P.,
(Hernández, J. C., 2013).
(Ishikawa, K., 1989). 2018).
Lean Manufacturing
Método de las 5 M’s
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 Desarrollo

• Levantamiento técnico y análisis situacional

• Diagrama causa-efecto, método de las 5 M’s

• Análisis de causas por categoría

• Resultados y trabajos a futuro

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Levantamiento técnico y análisis situacional

Figura 1. Deformación de canastillas Figura 2. Fractura Figura 3. Apelmazamiento

de eje de de sólidos
rodillo

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Diagrama causa-efecto-método de las 5 M’s

Figura 4. Diagrama causa-efecto

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Material
Muestra Aleación hierro nodular-análisis químico

Figura 5. Primera muestra obtenida Figura 6. Resultados de análisis químico y metalográfico

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Material
Resistencia térmica

a) b) c)

Figura 7. Condiciones de análisis: a)carga mecánica; b) carga térmica; c) base totalmente fija

Figura 8. Resultados de simulación

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Método
Maquinado Análisis de gases y calibración

Figura 9. Maquinado de canastillas y rodillos Figura 10. Presencia de óxido férrico

Diseño

Figura 11. Comparación de resultados entre simulaciones con condiciones distintas de trabajo
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Mano de obra
Factores de modelado

Figura 12. Modelo 3D inicial

Maquinado

Figura 13. Comparación entre maquinado a nuevas canastillas y segunda muestra obtenida
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 Maquinaria
Control de combustión Tiro forzado Flujo de gases

Figura 14. Coloración de flama Figura 15. Posición de válvula Figura 16. Modutrol atado con
de salida de gases alambre
Límite de temperatura Calibración

Figura 17. Comparación entre temperatura ideal y real de operación Figura 18. Equipos de medición
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 Maquinaria
Aislamiento Posición de termopar Quemadores por zona

Figura 19. Arreglo de aislamiento Figura 20. Esquema de posición de Figura 21. Propuesta de nuevo arreglo
termopar y quemadores de termopar y quemadores

Apertura de compuertas Relación Aire-gas

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 Medio Ambiente
Atmósfera oxidante Temperatura de operación

Figura 22. Presencia de óxido férrico en canastillas y rodillos

Figura 23. Resultados de simulación y termografía

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 Medio ambiente
Flujo de aire

Estequiometría

Figura 25. Atmósfera oxidante al interior de horno

Figura 24. Termografía a compuerta de lado guillotina

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Resultados
Causas potenciales de la falla:

• Temperatura de operación real superior a la indicada para diseño.

• Falta de control de combustión.

• Falta de control de tiro forzado.

• Falta de control de propiedades redox de la atmosfera interior del horno.

• El sistema de bases de soporte real difería del especificado para diseño.

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trabajos a futuro
Medidas de corrección prioritarias:

• Pruebas con canastillas de una aleación de acero refractario (DIN 1.2367).

• Intervención y mantenimiento al sistema de combustión.

• Intervención y mantenimiento a sistema de tiro forzado.

• Ajuste de combustión para generar estequiometría adecuada.

• Ajuste de combustión para controlar la atmosfera oxidante.

• Mantenimiento y calibración de válvulas y equipos de medición.

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