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ÁRBOLES Y EJES
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Tema: Árboles y ejes. Cálculos.

Torsión:
El par o momento es un vector perpendicular al plano determinado por la fuerza y la
distancia al punto considerado. En este tema se van a estudiar fórmulas para la
determinación de tensiones y deformaciones en árboles y ejes sometidos a torsión y
también torsión combinada con otras cargas.
Sea una barra recta de sección circular de radio R empotrada en uno de sus
extremos sometida en el extremo libre a una torsión generada por un par M. Una
barra trabajando de esta forma se dice que está sometida a torsión pura.
Si se analiza una sección transversal se observa que ha girado un ángulo, que los
radios siguen rectos y que permanece plana y circular. Se puede considerar que la
longitud de la barra y su radio, si el ángulo girado es pequeño, no varían.
Analizando y operando matemáticamente se llega a la fórmula de la torsión que
establece que el esfuerzo cortante máximo es directamente proporcional al par
aplicado y al radio de la sección circular de la barra e inversamente proporcional al
momento polar de inercia
M .r

I0
Como en una barra maciza de sección circular el momento polar de inercia vale:

 .d
4

I0 
32
16.M
Y r=d/2 sustituyendo nos queda que:  máx 
 .d 3

Acciones combinadas
El principio de superposición de efectos permite estudiar las fatigas producidas por
una combinación de cargas actuando sobre un árbol o sobre un eje. Haciendo un
análisis de las deformaciones en barras cargadas lateralmente se obtiene la
denominada fórmula de la flexión.
Las cargas laterales en barras provocan flexiones en las mismas deformando el eje
longitudinal y transformándolo en una línea curva

M .y

I
La ecuación anterior establece que las tensiones normales a una distancia y de la
línea neutra en una barra sometida a flexión pura son directamente proporcionales

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al momento M flector e inversamente proporcional al momento de inercia de su

sección transversal.
También indica que las tensiones normales varían con la distancia al eje neutro, de
forma que los esfuerzos de tracción y compresión máximos se presentan en los
puntos de la barra más alejados de la línea neutra

Árboles y Ejes. Introducción.

Como es conocido, los árboles y ejes son elementos de máquinas sobre los cuales
se montan las partes giratorias de las máquinas, resultando ser los verdaderos ejes
geométricos de estas partes en rotación. Los árboles, a diferencia de los ejes,
además de sostener los elementos giratorios trasmiten momentos torsores, por
consiguiente, los árboles resultan cargados, no solo por esfuerzos normales debido
a los momentos flectores, sino también, por esfuerzos tangenciales generados por
momentos torsores, en toda la longitud o en sectores aislados del árbol.
Por la forma del eje geométrico del árbol se distinguen los árboles rectos y los
árboles acodados (cigüeñales). Los árboles cigüeñales se emplean siempre que se
requiera transformar en una máquina el movimiento alternativo en movimiento
giratorio o viceversa. Como se comprenderá, los árboles cigüeñales son
característicos de construcciones especiales, lo que hace que los criterios para el
dimensionado previo y su cálculo no sean tratados en este curso. También los
árboles flexibles con ejes curvilíneos constituyen un grupo especial no tratados en
este material.

En cambio la gran difusión de los árboles rectos en la ingeniería mecánica moderna,

hace necesario que sean objetos de estudio, con énfasis en el análisis de los
criterios de dimensionado previo y de comprobación de la capacidad de carga.

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Diferentes tipos de árboles rectos.

Zonas típicas

1. Ranura para permitir la salida de la muela de rectificado, o un tallado que

requiera diferencia de diámetros entre las secciones contiguas.

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2. Muñones de apoyo para los cojinetes de rodamiento o deslizamiento.

Pueden ser cilíndricos o cónicos y generalmente son zonas endurecidas
superficialmente entre los 48 y 52 HRC. En el caso de muñones para cojinetes de
rodamientos debe tenerse en cuenta que su diámetro debe coincidir con la serie de
los diámetros de montaje de los rodamientos, usualmente múltiplos de 5.
3. Escalón de apoyo. Sirve para absorber las cargas axiales en los árboles,
producto de los elementos que se vinculan a el, y trasmitirlas a los apoyos y anclaje
de las máquinas. Otro objetivo, es el garantizar la correcta disposición axial de los
elementos en el montaje.
4. Zona de ajuste para el montaje. En caso de no estar en un extremo del árbol,
se realiza con un diámetro mayor que las secciones contiguas para permitir el
montaje de los elementos. Se recomienda un endurecimiento de la zona entre 48 y
52 HRC.
5. Zona de transición. Son superficies que suavizan los cambios de sección y
disminuyen los concentradores de tensión. Suelen ser circulares o elípticas. Es
recomendable que sean empleadas superficies con radios mayores al 10 % del
diámetro menor de las secciones vinculadas.
6. Biseles. Se emplean para centrar las piezas durante el montaje y también para
evitar cortaduras de los operarios durante la manipulación de los árboles.
7. Chaveteros.
8. Zona de centraje. Esta es una zona del árbol contigua a una zona de montaje,
con dimensiones ligeramente menores que la de montaje, para facilitar esta
operación y el centrado de los elementos.
Los materiales empleados para la construcción de los árboles deben distinguirse por
las características de: resistencia suficientemente alta, pequeña sensibilidad a la
concentración de tensiones, capacidad de poder ser tratados térmica y químico -
térmicamente y poseer buena maquinabilidad.
Tomando lo anterior en consideración es indiscutible que el material más empleado
por su excelencia es el acero. Por ello durante este curso serán tratados con
exclusividad los árboles rectos de acero, para los cuales se brindan algunas
especificidades de los materiales empleados.

El acero como material de árboles y ejes.

La selección de los materiales es una de las partes que integran el diseño de
cualquier pieza de las máquinas; en determinados casos no se presta a este asunto
toda la atención que merece, y hemos de insistir sobre tan fundamental tema
recordando que, antes de decidirse por un material determinado, por sencilla y poca
importancia que se le conceda a una pieza a construir, se elija el que reúna las
características más apropiadas, no ya solo por su resistencia, sino por su facilidad
de maquinado y tratamiento, y muy especialmente también, por el factor económico
que puede influir notablemente en el costo de fabricación, por tanto, ha de elegirse
el más apropiado con todo detenimiento.

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La resistencia y rigidez son factores clave siempre tomados en cuenta en la

selección de un material. Igualmente importantes es la confiabilidad relativa y la
durabilidad de la pieza cuando se consideran alternativas posibles con respecto al
material.
El acero es el material que se usa con más frecuencia para la construcción de los
árboles y ejes. Variando adecuadamente la composición, el tratamiento térmico y el
tratamiento mecánico pueden obtenerse propiedades mecánicas que se encuentren
entre márgenes muy amplios. Para la selección apropiada de la composición del
acero son fundamentales tres relaciones básicas:
1. Todos los aceros tienen esencialmente el mismo módulo de elasticidad.
Entonces, si el requisito decisivo del árbol o eje es la rigidez, como todos los
aceros se comportan igual, debe seleccionarse el de menor costo (incluyendo los
costos de fabricación).
2. El contenido de carbono, casi por sí solo, determina la máxima dureza que puede
desarrollarse en el acero. El máximo potencial de dureza según el contenido de
carbono puede llegar hasta cerca de 0,7%. Esto significa que se puede aplicar un
tratamiento térmico a las partes con forma regular, relativamente pequeñas,
hechas con acero simple al carbono para obtener esencialmente la misma dureza
y resistencia que se lograría con los aceros de aleación más costosa.
3. Los elementos de aleación (manganeso, molibdeno, cromo, níquel y otros)
elevan la templabilidad del acero. Por lo tanto, el potencial de dureza y
resistencia (el cual está controlado por el contenido de carbono) puede
obtenerse con tratamientos térmicos menos drásticos usando dichos elementos
de aleación.
Generalmente, los árboles y ejes son hechos de barras circulares de acero al carbón
estirado en frío. Son usadas barras de acero aleado cuando se requiere tenacidad,
resistencia al impacto y alta resistencia en materiales disponibles de modo
comercial. En estos casos, los árboles y ejes pueden tratarse térmicamente para
obtener las propiedades requeridas. Cuando la resistencia al desgaste en la
superficie es un factor muy importante, puede usarse acero de cierto grado de
carburación. Sin embargo, para no aumentar el costo, el diseñador deberá tratar de
usar un acero con bajo contenido de carbono, si esto fuera posible, y
posteriormente garantizar un endurecimiento local por tratamiento térmico o
térmico-químico.
Las barras de acero estiradas en frío tienen las propiedades físicas superiores a las
barras estiradas en caliente del mismo material, destacándose una mayor
resistencia a la fluencia, a la fractura y a la fatiga. Sin embargo, los valores de
fatiga altos a veces son afectados por los esfuerzos residuales de tensión en la
superficie que son causados por el estirado en frío.
Prácticamente es aconsejable que las características mecánicas de los aceros sean
determinadas por el constructor y/o proveedor, mediante ensayos de los materiales
empleados y/o disponibles para la fabricación de los árboles y ejes, con la intención

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de conocer exactamente los valores limites de resistencia y realizar cálculos precisos

de los coeficientes de seguridad.
Criterios para el dimensionado previo de árboles.
Durante el diseño de árboles de transmisión, se hace necesario asegurar en estos
elementos de máquinas: resistencia mecánica, rigidez suficiente y un régimen de
explotación no coincidente con el régimen de resonancia del sistema. La tarea de
asegurar las anteriores condiciones es una parte integrante del proceso de
proyección de los árboles y ejes. Generalmente una etapa importante de este
proceso se vincula a los criterios empleados durante el dimensionado previo, que
permiten determinar aquellas dimensiones básicas del árbol que garanticen una
adecuada capacidad de trabajo y un costo aceptable según las exigencias de
fiabilidad establecidas en el diseño.
Es indiscutible que el criterio de dimensionado previo de los árboles empleado con
mayor frecuencia por los proyectistas es el asociado con un cálculo clásico de
resistencia mecánica. A pesar de ser reconocido en este criterio numerosas
conveniencias, debemos de ser conscientes de que no toma en consideración
aspectos tales como: dimensiones necesarias en las secciones que satisfacen la
capacidad de trabajo de otros elementos vinculados a los árboles como los cojinetes
de rodamiento y de deslizamiento, la suficiente rigidez de los árboles establecida de
acuerdo con las condiciones de explotación y del funcionamiento normal del
conjunto y variación de las magnitudes de las cargas, entre otros aspectos. Muchas
veces, criterios para el dimensionado previo que emplean dependencias empíricas o
empíricas – convencionales satisfacen más convenientemente esta etapa del
proyecto, que aquellos criterios clásicos de resistencia mecánica, que requieren de
la suposición de esquemas de montajes y distancias entre apoyos para el cálculo de
los momentos flectores en los árboles en la etapa de diseño previo.
A continuación, serán brindados varios criterios para el dimensionado previo de
árboles rectos de acero con montaje horizontal, basados en dependencias empíricas
y fórmulas clásicas de Resistencia de Materiales, de forma tal que se disponga de un
grupo de criterios prácticos para el dimensionado previo de las secciones básicas de
estos tipos de árboles.
Dimensionado previo según dependencias empíricas.
La base de este criterio de dimensionado previo es la experiencia obtenida de otras
construcciones, verificadas durante la explotación y que han demostrado una
seguridad y fiabilidad aceptable. Estos diseños confiables permiten establecer
relaciones prácticas entre las dimensiones básicas del árbol y parámetros
fundamentales del componente o agregado de máquina donde será empleado el
árbol que se diseña. Este método debe ser aplicado en árboles donde no es exigida
una optimización de las dimensiones y se desea tomar la experiencia práctica
anterior.
Dimensionado previo según dependencias semiconvencionales.
De no existir dependencias empíricas seguras para el árbol que se desea proyectar,
puede ser utilizado un cálculo semiconvencional donde solo se considera el

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momento torsor y no se requiere de una evaluación inicial del momento flector, en

una etapa en que aún no se han determinado las dimensiones del árbol en longitud,
ni se conoce con precisión la ubicación exacta de los apoyos.
Planteando la condición de resistencia mecánica a esfuerzos tangenciales debido a
la torsión de una sección circular, puede ser obtenida una fácil ecuación para el
dimensionado previo:

  
Mt
 mt 
 .d   d 0  
3 4

.1    
16   d  
Siendo:

16.Mt
d mm
  d0  
4

 .1    . 
3

  d  
Donde:
MT : Momento torsor en la sección del árbol N  mm
d : Diámetro de la sección analizada del árbol mm
d0 : Diámetro interior de la sección del árbol mm. En caso de árboles macizos
d
debe ser tomado d0  0 . Generalmente la proporción  0 ,4... 0 ,6 en árboles
d0
huecos.
  : Esfuerzo tangencial admisible según ciclo de carga del torsor MPa.
Generalmente en este cálculo, como es despreciado el efecto del momento flector,
deben de ser tomados valores muy bajos del esfuerzo tangencial admisible,
previendo que posteriormente el árbol garantice una resistencia suficiente a la
combinación de los esfuerzos normales (debido al momento flector que no ha sido
considerado en la etapa de dimensionado previo) y los esfuerzos tangenciales. Con
frecuencia se adoptan coeficientes de seguridad entre 10 y 20, los que reportan
valores de esfuerzos tangenciales admisibles entre 12 y 20 MPa para los aceros
típicos de árboles.
Una forma bastante difundida de aplicar este cálculo fue la prevista en la norma
GOST 12080-66 (ratificada hasta 1985) y también asumida por las antiguas normas
CAME para extremos de árboles. La referida norma establece un cálculo previo muy
sencillo y con buenos resultados prácticos mediante el empleo de la siguiente
fórmula:

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Mtext
dext  3 mm
K CAL
Donde:
Mt ext : Momento torsor en el extremo del árbol N  mm .

dext : Diámetro del extremo del árbol mm.

KCAL : Coeficiente de cálculo MPa.
Tabla 3. Coeficiente de cálculo KCAL MPa, en dependencia de ciclo de carga del
momento torsor Mt M - mm y de la fuerza en voladizo F N  , considerando la
longitud máxima del extremo del árbol lext  3dext .

Momento torsor Mt  con fuerza F  en

Límite de Momento torsor Mt  puro voladizo
rotura a
tracción F  8 Mt F  8 Mt
 tr MPa 1 2 3 1 2 1 2
500 – 850 8,0 5,6 4,0 5,6 4,0 2,8 2,0
850 – 1200 11,2 8,0 5,6 8,0 5,6 4,0 2,8
Más de 1200 16,0 11,2 8,0 11,2 8,0 5,6 4,0

Simbología:
1. Momento torsor constante.
2. Momento torsor intermitente.
3. Momento torsor alternativo.

Dimensionado previo según Código ASME.

Este método fue establecido por la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME) en 1927 y fue reconocido hasta principios de los años 60. Su fundamento es
teóricoempírico y fue empleado para proyectar árboles durante muchos años y, por
ello, es una información que debe tener en su poder un proyectista mecánico que
trabaje en el área del diseño de transmisiones.
El Código ASME establece un valor de esfuerzo tangencial admisible,
correspondiente a la más pequeña de las dos magnitudes siguientes;

   0 ,30. ft .fct Ó    0 ,18. rt .fct

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En la cual:
 ft : Esfuerzo límite de fluencia del material MPa.
 rt : Esfuerzo límite de rotura del material MPa.
fct : Factor de concentración de tensiones. Debido a chaveteros o zonas de cambio
de sección en el árbol, para tales casos fct  0 ,85 . En caso de no existir
concentradores de tensiones fct  1,0 .

La ecuación para el dimensionado previo según el Código ASME está basada en la

teoría de fallo por el máximo esfuerzo cortante, para la cual es calculado un
momento torsor equivalente:

Mte  C F .Mf 2  CT .Mt 2 N - mm

16.Mte
d mm
  d0  
4

 .1    . 
3

  d  
Donde:
Mte : Momento torsor equivalente N  mm .

CF : Coeficiente que modifica la flexión.

CT : Coeficiente que modifica la torsión.
Tabla 4. Valores de los coeficientes C F y C F .

Tipo de carga CF CF
Carga constante o aplicada gradualmente 1,0 1,0
Eje fijo Carga aplicada de forma repentina 1,5 – 2,0 1,5 – 2,0
Carga constante o aplicada gradualmente 1,5 1,0
Eje o árbol Carga aplicada de forma repentina con 1,5 – 2,0 1,0 – 1,5
que rota choques ligeros
Carga aplicada de forma repentina con 2,0 – 3,0 1,5 – 3,0
choques fuertes

Dimensionado previo según criterio convencional de resistencia mecánica.

Como se conoce, para el dimensionado previo de los árboles, según el criterio de
resistencia mecánica, es necesario calcular los momentos de flexión y de torsión en
las secciones del árbol. Por tal motivo, debe ser confeccionado un esquema del

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árbol que permita su análisis como una viga montada sobre apoyos, donde estos se
disponen de forma aproximada a la prevista para el diseño final. Deben ser ubicadas
convenientemente las cargas generadas por los elementos que el árbol debe
soportar y de aquellos que se vinculan a él. En muchos casos, se puede despreciar
la influencia del propio peso de los elementos, como también la magnitud del
momento de las fuerzas de fricción en los cojinetes.
Generalmente la forma de la distribución de la carga por las superficies portantes y
de apoyo con frecuencia es desconocida, por lo que la carga calculada puede
suponerse uniformemente distribuida o, mucho más cómodo, a menudo
concentrada. En caso de que se desee, durante el cálculo de los momentos
flectores, precisar la ubicación de los apoyos en los árboles y ejes pueden servir
como referencia los siguientes esquemas.

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Las cargas en los árboles y ejes se trasmiten a través de las piezas montadas en
estos, como son las ruedas dentadas, las poleas, acoplamientos, etc. En caso de
cálculos sin exigencia de gran precisión, se adopta que las piezas acopladas con el
árbol trasmiten las fuerzas y momentos exactamente en la mitad de la longitud del
encaje. Para casos con mayor exigencia de exactitud, conviene tomar las fuerzas y
momentos aplicados cercanos a los bordes de la zona de encaje según se muestra
en la figura 4, tomándose los mayores valores para los montajes con interferencia y
cubos rígidos y los menores valores para los ajustes deslizantes con cubos flexibles.

El esquema confeccionado posibilitará determinar las magnitudes de los momentos

flectores y torsores indispensables para la aplicación del criterio de resistencia
mecánica.
Cuando sobre el árbol actúan cargas en distintos planos, éstas se descomponen en
dos planos mutuamente perpendiculares, generalmente conocidos como planos
XZ y YZ (horizontal y vertical, respectivamente), en los cuales son determinados
los momentos flectores MX y MY . Con el objetivo de hallar el momento resultante,
los momentos de flexión en los planos mutuamente perpendiculares se suman
vectorialmente, aplicando Pitágoras, tal y como se expresa en la siguiente ecuación:

Mf  M X2  MY2 N - mm

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a) Para el caso de ejes, donde solo actúan momentos flectores, el criterio de

resistencia mecánica permite obtener la siguiente fórmula para el dimensionado
previo de la sección más cargada:

32.Mf
d mm
 d 
4

. 
3
 .1   0 
  d  

Donde:
Mf : Momento flector en la sección del eje N  mm .
  : Esfuerzo normal admisible por flexión MPa.

En la anterior fórmula, debe de ser considerado el mismo ciclo de carga para el

esfuerzo admisible que el del momento flector resultante en la sección analizada.
Para ejes fijos debe de ser empleado el esfuerzo admisible según el ciclo de la carga
externa que soporta. Para ejes que giran debe ser empleado el esfuerzo admisible
para una flexión alternativa y simétrica  1f .
b) En árboles donde solo se soportan momentos torsores, caso típico de los árboles
de transmisión, la aplicación del criterio de resistencia mecánica permite obtener
la siguiente fórmula para el dimensionado previo de la sección más cargada.

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16.Mt
d mm
  d0  
4

 .1    . 
3

  d  
Donde:
Mt : Momento torsor en la sección del eje N  mm .

  :Esfuerzo tangencial admisible por torsión MPa. Debe ser considerado el

mismo ciclo de carga para el esfuerzo admisible que el del momento torsor en la
sección analizada.
c) Los casos de árboles sometidos a un estado tensional simple son menos
frecuentes en la práctica, pues usualmente los árboles están sometidos a
esfuerzos normales y tangenciales, provocados principalmente por una actuación
combinada de momentos flectores y torsores en la sección analizada. Aunque
para el análisis del efecto de los esfuerzos combinados en la resistencia del
material existen varios criterios, de ellos, los más empleados son los establecidos
por la Hipótesis de la Tensión Tangencial Máxima (Mohr, Guest, Coulomb) y la
Hipótesis del Trabajo Específico de la Deformación de las Tensiones Tangenciales
(Mises, Huber y Hencky). Las pruebas demuestran que estas hipótesis ofrecen
valores prácticamente aceptables para los árboles de acero que soportan
momentos flectores y torsores.
Criterio de Resistencia de Mohr:

 eq   2  4. 2   
Criterio de Resistencia de Von Mises:

 eq   2  3. 2   
En el caso de una sección circular, puede ser calculado un momento flector
equivalente, según los dos criterios anteriores y ser obtenido un diámetro previo
para la sección analizada.
Criterio de Resistencia de Mohr:

Mfe  Mf2  Mt2 N - mm

Criterio de Resistencia de Von Mises:

Mfe  Mf2  0 ,75 Mt2 N - mm

De esta forma la ecuación para el dimensionado previo será:

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d
32.M fe
mm
  d0 4 
3

 .1    .  1 f 
  d  
Donde:
 : Esfuerzo normal en la sección MPa.
 : Esfuerzo tangencial en la sección MPa.
 e : Esfuerzo normal equivalente en la sección MPa.
Mf : Momento flector resultante de los planos rectangulares N  mm .
Mt : Momento torsor en la sección N  mm .

Mfe : Momento flector equivalente en la sección N  mm .

 1f  : Esfuerzo admisible por fatiga para una flexión alternativa y simétrica MPa.
Durante la etapa de dimensionado previo no se evidencian diferencias significativas
en los resultados al emplear el criterio de Mohr o de Von Mises, aunque es una
practica aceptable emplear el criterio de Mohr durante el dimensionado previo y el
criterio de resistencia de Von Mises en la etapa de comprobación.
Cálculo de comprobación de la resistencia a la fatiga.
Los cálculos modernos de la resistencia a la fatiga reflejan el carácter de la variación
de los esfuerzos, las características estáticas y de fatiga de los materiales, la
concentración de tensiones, el efecto del tamaño en la resistencia, el estado de la
superficie, el efecto de la temperatura, la cantidad de ciclos de carga y la fiabilidad
exigida en el diseño. El cálculo de comprobación suele llevarse a cabo en forma de
verificación del coeficiente de seguridad. Para el cálculo es necesario conocer las
componentes constantes de los esfuerzos normales  m y de los esfuerzos
tangenciales  m , así como las componentes variables (amplitud) de los esfuerzos
normales  a y los esfuerzos tangenciales  a .

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Numerosos han sido los ensayos con diferentes combinaciones de esfuerzos medio y
de amplitud para determinar el comportamiento a la fatiga de los materiales en el
caso de ejes y árboles de acero. Algunos de los criterios difundidos para considerar
la superposición del efecto de las tensiones de fatiga (cargas de amplitud) con las
tensiones estáticas (cargas medias) son mostrados en la figura 7. Se ha dicho que
el Profesor Joseph Marin de la Universidad del Estado de Pennsylvania en EUA fue el
primero en proponer que las relaciones de resistencia a la fatiga se expresen
mediante una ecuación en la siguiente forma:
m p m
 a   N. m   1
       
   1f    ft  n
Donde:
 ft : Esfuerzo límite por fluencia a tracción.
 1f : Esfuerzo límite por fatiga para una flexión alternativa y simétrica.
 a : Esfuerzo normal de amplitud.
 m : Esfuerzo normal medio.
n : Coeficiente de seguridad a la fatiga.

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N : Factor por consideración de la fluencia o fractura en el criterio de fallo.

Tabla 5. Valores de los exponentes m , p y el factor N , según los diferentes
criterios de resistencia a la fatiga.
Criterios de curvas continuas de N m p
fallo
Criterio de Soderberg (EUA, 1930) 1,0 1,0 1,0
Criterio de Goodman (Inglaterra,  ft 1,0 1,0
1899)  rt
Criterio de Curva Cuadrática o 1,0 2,0 2,0
Elíptica (ASME, EUA)
Criterio de Kececioglu (Forma 1,0 2,6 2,0
semihelíptica para acero)
Criterio de Curva Parabólica de  ft 1,0 2,0
Gerber (Alemania, 1874)  rt
Criterio de Bagci 1,0 1,0 4,0

Desde los años 80 del pasado siglo, el criterio de una curva cuadrática o elíptica,
propuesto en un inicio por el estadounidense Sullivan, es una de las hipótesis más
empleadas para verificar el posible fallo de los árboles de acero con uso industrial.
Este es el criterio es recogido en la norma ANSI/ASME B106.1M-1985 y aceptado en
la norma AGMA 6001-D97 para el cálculo de comprobación de árboles de
transmisión.
Cálculo de Comprobación Según Norma ASME B106.
La referida norma establece que el cálculo de resistencia a la fatiga sea verificado
según:
2 2 2
  ae     1
    me    
 k .  1f    ft  n
Esta relación permite determinar el coeficiente de seguridad a la fatiga del material
del árbol, en la sección analizada, empleando la siguiente ecuación:
1
n
2 2
  ae   
    me 
 k .  1f    ft 
Donde:
 ae : Esfuerzo de amplitud equivalente según criterio de Von Mises MPa.

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 me : Esfuerzo medio equivalente según criterio de Von Mises MPa.

k : Coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga.
Los valores del esfuerzo límite por fatiga para un flector alternativo σ-1f y del
esfuerzo límite por fluencia a tracción  ft deben ser precisados para el material del
árbol. En caso de árboles de acero, cuando sean desconocidos estos valores (o no
se desee emplear la tabla 2), ellos pueden ser estimados según las siguientes
relaciones, donde HB representa la dureza en Grados Brinell del núcleo de la sección
analizada.

 rt  3 ,45.HB MPa Ó  ft  0 ,94 rt  86,2 MPa

En caso de:  rt  1389 MPa , entonces debe ser empleado:

  1f  0 ,4...0 ,6 rt MPa

En caso de:  rt  1389 MPa , entonces debe ser empleado:

  1f  690 MPa
Cálculo del coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga.
Como es conocido el límite de fatiga de la sección de un árbol puede ser diferente
del encontrado en el ensayo de una probeta con igual diámetro. El árbol, en
comparación con la probeta del ensayo, puede tener diferente estado superficial,
entalladuras concentradoras de tensiones o puede que soporte un número diferente
de ciclos de carga. Por tales motivos, se ha sugerido el empleo de factores
modificativos para tener en cuenta separadamente estos y otros efectos, los cuales
son agrupados en un coeficiente K modificador de la resistencia a la fatiga.
Siendo:
Ka: factor por acabado superficial.
Kb: factor por tamaño.
Kc: factor por fiabilidad.
Kd: factor por temperatura.
Ke: factor por durabilidad.
Kf: factor modificador por concentración de tensiones.
El objetivo final de la evaluación del coeficiente K es la determinación de una
magnitud que permita determinar el esfuerzo límite por fatiga real σ-1fR, de forma
que sean considerados los factores más importantes en la modificación del esfuerzo
límite de una sección existente bajo carga, donde influyen condiciones físicas,
ambientales y de explotación no consideradas en las probetas de ensayo tomadas
como muestra en la determinación de los valores límites por fatiga del material σ-
1f.

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El coeficiente modificador de la resistencia a la fatiga K depende de varios factores

que a veces se escapan de la representación matemática simple y exacta. La
determinación de su valor se efectúa a través de varios coeficientes intermedios,
que luego son modificadores de otros. Una breve explicación de cada uno de ellos
se brinda a continuación.
Factor por acabado superficial Ka.
El estado de la superficie de la sección analizada tiene gran influencia sobre su
resistencia a la fatiga. En este sentido, deben ser considerados varios factores que
son tenidos en cuenta en el referido coeficiente general de la superficie Ka.
El primer factor, cuya influencia es evidente, es la estructura geométrica de la
superficie. Las muescas del maquinado, producidas por las herramientas, actúan
como micro entalladuras, que provocan concentraciones de esfuerzos de manera
similar a las macro-entalladuras. Sin embargo, la influencia del maquinado no se
limita a la geometría de la superficie; el corte mecánico de metales está
acompañado por deformaciones plásticas de la capa superficial.

(Fig.8)
Es una regla general, que las deformaciones plásticas, que producen tensiones de
compresión en la capa superficial, provocan un aumento del límite de fatiga. La
magnitud de las deformaciones plásticas, que ocurren durante el corte, depende de
la construcción de la herramienta, condiciones del corte (profundidad, avance y
velocidad) y de las propiedades del material cortado, entre otros aspectos. Como
puede ser comprendido, aquí actúan factores opuestos: la influencia de las
deformaciones plásticas y la de las muescas. Complicándose más la cuestión, si

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tenemos en cuenta que el efecto de las muescas depende de las propiedades del
material.
Es prácticamente imposible separar todos estos factores en las investigaciones y
mucho menos en el diseño y cálculo de comprobación de los árboles y ejes. Por esta
razón, se consideran todas estas influencias en un solo factor que considera el
estado de la superficie y determinado para las condiciones medias de producción.
En la figura 8se brinda un gráfico para la evaluación del mencionado factor Ka en
función de la rugosidad superficial y el esfuerzo límite por rotura a la tracción σRT.
Factor por tamaño. Kb
La resistencia de los aceros decrece con el aumento del tamaño de las piezas. Este
fenómeno ha sido verificado prácticamente y tiene varias causas.
Como primera causa puede ser citada las diferencias estructurales que pueden ser
observadas en las piezas de materiales laminados o forjados de menor tamaño que
sufren deformaciones plásticas y mejoran su resistencia. Adicionalmente, los
elementos fundidos tienen los cristales tanto mayores, cuanto mayores son sus
tamaños, y por consiguiente menor resistencia. También en una pieza de mayor
tamaño, la cantidad de lugares localmente debilitados, que pueden dar inicio a las
grietas de fatigas es mayor, y la probabilidad crece. Valores del factor por tamaño
Kb pueden ser obtenidos de la figura 9.

(Fig.9)
Analíticamente el cálculo puede ser efectuado por:
Factor por fiabilidad. Kc.
Los ensayos realizados para determinar los valores límites de esfuerzos no están
libres de dispersión en sus resultados y debe ser tenida en cuanta esta
incertidumbre a la hora de establecer un nivel de fiabilidad en el diseño y/o cálculo.
Por ello, el factor de fiabilidad Kc es determinado en dependencia del nivel de
fiabilidad y de dispersión de los valores obtenidos como limites por resistencia del
material en los ensayos realizados.

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A través de los resultados de los ensayos de fatiga con probeta rotatoria, se

comprueba que las desviaciones standard de las resistencias a la fatiga están
comprendidas entre el 4% al 10% del valor nominal de los esfuerzos⊗. Al menos
que se posea una información exacta, es aconsejable tomar un valor de Kc = 0,817
correspondiente a una fiabilidad del 99% en los ensayos. La fórmula y valores dados
en la figura 10 son determinados considerando una distribución normal de la
variable y con una desviación standard de la media del 8%.

(Fig. 10)
Analíticamente el cálculo puede ser efectuado por:

Factor por temperatura Kd.

Los valores extremos de temperatura de operación afectan los límites de fatiga del
acero. Sin embargo, para un rango de temperatura de trabajo entre -30°C y 120°C
las características de la mayoría de los aceros son prácticamente constantes. En
cambio para temperaturas mayores es recomendable disminuir los esfuerzos límites
del acero empleando los valores del factor Kd dados en la siguiente tabla 6.
Tabla 6.- Factor por temperatura kd .

Temperatura
(oC) 300 350 400 450 500 550 600

kd 0,975 0,927 0,922 0,844 0,766 0,670 0,540

Para T = 30… 120 oC tomar kd  1,0

Factor por durabilidad Ke.

Debe ser tenido en cuenta que el esfuerzo límite por fatiga es determinado
generalmente para un número de ciclos de carga igual a 106 en el caso del acero,
valor para el cual se observa la recta asintótica que marca la definición del limite
por fatiga. Por ello, en aquellos casos donde se prevé que los árboles y ejes

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soporten una cantidad de ciclos de carga inferior al número básico Nb = 106, es

conveniente, que sean empleados valores mayores de esfuerzos limites.
Velocidad crítica de ejes

Todos los ejes durante la rotación se deforman debidos a su propio peso y al de las
cargas que soportan. La deformación adquiere valores máximos a las llamadas
velocidades críticas. En algunos casos son tan altas que
superan enormemente las velocidades de trabajo de los ejes.

La deformación depende de:

o Características del eje

o Distancia entre sus apoyos
o Masa total del eje
o Cargas que actúan sobre el eje

Cálculo de velocidades críticas

• Para un eje simplemente apoyado en sus extremos, se calcula

mediante la expresión:

Donde
ωc= velocidad angular crítica
δ= flecha del eje producida por una carga uniformemente distribuida igual a su peso
propio por unidad de longitud.

• Para un eje simplemente apoyado que lleva una masa mucho

mayor que la del propio eje

δ= deformación estática o deformación producida por la fuerza P.

• Para un eje de masa despreciable con varias masas unidas a él, podemos utilizar
la fórmula de DUNKERLEY:

1 1 1 1
   ..... 
 2
C 
2
1  2
2 n2

Donde

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ωc = velocidad crítica del eje cargado con todas las masas

ω1 = velocidad crítica del eje cargado aisladamente con la primera de las cargas.

ω2= velocidad crítica del eje cargado aisladamente con la segunda de las cargas.

ωn= velocidad crítica del eje cargado aisladamente con la enésima de las cargas.

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