Principios Ingenieriles y Tecnológicos de Los Alimentos (PDFDrive)

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
Escuela: Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería- ECBTI Programa: Ingeniería de Alimentos

Curso: Introducción a la Ingeniería de Alimentos Código: 90014
LECTURA UNIDAD II: Principios Ingenieriles y Tecnológicos de los alimentos.
PRINCIPIOS INGENIERILES Y TECNOLÓGICOS DE LOS ALIMENTOS1
Objetivos
 Diferenciar entre operaciones unitarias y procesos unitarios que sufren los alimentos
 Conocer y comprender las diferentes etapas de Preproceso de los alimentos de origen vegetal y animal y
su importancia en la industria alimentaria.
 Conocer y comprender los diferentes métodos tradicionales y nuevos de conservación de los alimentos,
para establecer sus ventajas y desventajas, frente a la calidad de los alimentos.
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CAPÍTULO 1. NOCIONES FUNDAMENTALES DE LAS OPERACIONES EN LA INDUSTRIA DE LOS

ALIMENTOS2
Las operaciones unitarias y procesos unitarios
 Operaciones Unitarias
Toda industria, no importa su tamaño, tiene transformaciones de orden físico y/o químico, aún en actividades no
industriales, se tienen procesos de una u otra índole que implican siempre un cambio.
Cada industria en particular, tiene una serie de operaciones características que pueden tomarse cada una como una
unidad, por ejemplo, la industria del acero, la petrolera, la de plásticos, la manufacturera de chocolates, etc., En la
industria del alcohol, la adecuación de las materias primas puede tomarse como una unidad de operación, la
agregación de la levadura al mosto constituye una segunda operación, una tercera, lo es la destilación del mosto
fermentado. La agregación de la levadura es una operación que se presenta en la industria de vinos, en la
elaboración de pan, en la fabricación de cerveza. La destilación es común en la industria petrolera, en la obtención
de aceites comestibles, en la purificación de aromas y sabores artificiales, en la obtención de solventes, entre otras.
Existen pues, infinidad de procesos industriales y muchos de ellos tienen operaciones comunes y técnicas comunes,
basados en principios científicos.
El concepto de operación unitaria nace de la integración de operaciones comunes en la industria. El hecho que un
proceso industrial contenga una serie coordinada de operaciones separadas y que el mejor método de analizar y
entender el proceso es analizar y comprender así mismo esas operaciones, constituye la base del presente estudio.
La importancia que tienen las operaciones unitarias en la industria, fue inicialmente reconocida por el profesor
George Sunge del Colegio Politécnico Federal de Zurich en 1893 en un informe presentado al Congreso de
Químicos, para la exposición de Chicago en dicho año.
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El concepto o definición formal de la Operación Unitaria fue establecido por el Dr. Arthur D. Little del
Departamento de Química e Ingeniería Química del Instituto Tecnológico de Massachussets (M.I.T) en un reporte al
presidente del Instituto en 1915, uno de cuyo aparte dice:
“El arte de pulverizar, evaporar, filtrar, destilar y otras operaciones constantemente ejecutadas en trabajos químicos
se ha desarrollado suficientemente como para constituirse en un tema muy importante, dentro de las ciencias
especiales”.
“Cualquier proceso químico, en cualquier escala a que tenga lugar, puede ser ejecutado en una serie coordinada de
aquellas operaciones que pueden ser llamadas operaciones unitarias, como pulverización, secamiento, tostación,
cristalización, filtración, evaporación, electrólisis y otras".
El número de estas operaciones básicas no es tan grande y relativamente pocas de ellas están involucradas en
cualquier proceso en particular. La complejidad de la Ingeniería Química resulta de la gran variedad de condiciones
tales como presión, temperatura, concentración, etc., bajo las cuales se llevan a cabo las operaciones unitarias en
los diferentes procesos y de las limitaciones tales como materiales de construcción y diseño de aparatos impuestos
por el carácter físico-químico de las sustancias reactantes’.
Las operaciones unitarias son en esencia de carácter físico y ellas se ajustan a las leyes básicas de la física que se
aplican a las demás ramas de la Ingeniería.
La teoría de las operaciones unitarias se fundamenta en leyes bien conocidas, pero debe tenerse una adecuada
interpretación en términos prácticos para el diseño, fabricación, operación y mantenimiento de los equipos usados
en los procesos.
El ingeniero bien sea químico, de alimentos, de petróleos, etc., debe ser capaz de desarrollar. Diseñar, y operar,
tanto proceso como equipos.
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Debe tener la habilidad de operar las plantas en forma eficiente, segura y económica para procesar materiales y
obtener un producto con las características exigidas por el consumidor. En consecuencia requiere sólidos
conocimientos teóricos y una adecuada preparación, objetivamente práctica, lograda en los laboratorios y plantas
pilotos.
Con la mención de procesos y operaciones, debe tenerse una definición adecuada y profunda de ellos. Los
procesos básicos en las industrias químicas y de alimentos, se constituyen en las reacciones químicas mínimas
necesarias para obtener productos de características muy diferentes, partiendo de materias primas adecuadas y se
denominan Procesos unitarios.
Las operaciones básicas involucradas en el manejo de los procesos de producción de alimentos, que realmente se
constituyen en los cambios físicos necesarios, se llaman: operaciones unitarias.
 Definición de Operaciones unitarias.
Entonces se puede decir que una operación unitaria en la fabricación de un alimento es todo tratamiento físico al
cual se somete una materia prima de un alimento sin que sufra una transformación en sus propiedades químicas, y
bioquímicas, pero sí pueden sufrir transformaciones físicas y organolépticas.
Las operaciones unitarias en la industria de alimentos son de carácter físico y por lo tanto se ajustan a las leyes de
la física.
 Procesos unitarios.
Involucra las reacciones químicas mínimas necesarias para obtener productos con características muy diferentes a
las materias primas utilizadas para obtenerlos.
Con pocas excepciones, el punto clave de toda planta, donde se tienen procesos unitarios, es el reactor, donde
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ocurre el cambio químico de los reactantes a los productos. En general, todo equipo, excepto el reactor, se emplea
para generar cambios físicos; sea en las materias primas o en los productos
Lo anterior nos lleva a concluir que, en la mayoría de los procesos, existen tres etapas o fases: La primera antes
que los reactantes ingresen al reactor y que comprende las operaciones de adecuación o alistamiento de las
materias primas; la segunda comprende la reacción propiamente dicha y la tercera la refinación del producto,
eliminando o separando subproductos.
 Las características de un proceso unitario,
Las características de un proceso unitario como se aplica en la industria de alimentos pueden resumirse
así:
1. Cada proceso unitario determina una reacción específica dentro de un grupo de varias reacciones.
2. Frecuentemente la planta se divide en zonas destinadas a un proceso unitario específico para varios productos,
por ejemplo, la fermentación de lácteos, necesaria para la obtención de kumis, yogurt, entre otros, se constituye en
un proceso unitario.
3. En la elaboración de diversos productos se tiene una relación muy estrecha entre el equipo empleado y el
proceso unitario. Para la fermentación de lácteos se emplean tanques en acero inoxidable con dispositivos de
control para mantener niveles adecuados de temperatura, dispositivos para llenar y desocupar el tanque y medios
de extracción del gas producido en la fermentación; tanques de este mismo tipo, se emplean en la fermentación de
mosto en la industria cervecera.
4. Dentro de un mismo proceso unitario, el equipo puede ser convenientemente empleado para procesar diferentes
productos. El uso múltiple de equipo, se facilita bajo un adecuado acondicionamiento del proceso dado. Por ejemplo,
en la industria de pasabocas, los freidores sirven tanto para papa como para plátano, chicharrón, etc., teniendo en
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cuenta las temperaturas y tiempos adecuados para cada proceso.
5. El conocimiento de la clasificación de los procesos unitarios, así como el dominio de los principios que los rigen,
permiten la selección o adaptación del proceso indicado para un nuevo producto.
6. El diseño de equipo se facilita enormemente, más por el conocimiento generalizado del proceso unitario que por
la reacción considerada separadamente. La experiencia indica que un buen número de reacciones consideradas
bajo un proceso unitario son una excelente guía para el conocimiento y manejo de otra nueva reacción similar.
Sin embargo no se debe confundir procesos de elaboración de productos con procesos unitarios. Ya que un proceso
de elaboración implica la integración de diferentes operaciones unitarias y de los procesos unitarios que intervienen
en la obtención de un determinado producto.
A continuación se presenta una lista de los principales procesos unitarios y operaciones unitarias que se presentan
en las industrias de alimentos.
Tabla 7. Procesos unitarios y operaciones unitarias en la industria de alimentos
PROCESOS UNITARIOS OPERACIONES UNITARIAS
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1. Neutralización 1.Flujo de fluídos

2. Oxidación 2.Transferencia de calor
3. Combustión 3.Enfriamiento
4. Hidrogenación 4.Evaporación
5. Hidrólisis 5.Humidificación
6. Hidrogenólisis 6.Destilación
7. Calcinación 7.Sublimación
8. Nitración – nitrificación 8.Absorción
9. Esterificación 9. Adsorción
10. Reducción 10. Extracción por solventes
11. Halogenación 11.Secado
12. Sulfonación 12.Mezclado
13. Amonólisis 13.Clasificación
14. Alkilación 14.Sedimentación
15. Condensación 15. Fluidización
16. Fermentación 16.Lixiviación
17. Polimerización 17. Filtración
18. Pirólisis 18. Tamizado
19. Aromatización 19. Cristalización
20. Isomerización 20. Extracción por cristalización
21. Intercambio iónico 21. Centrifugación
22. Electrólisis 22. Reducción de Tamaño ( Molienda)
23. Aumento de tamaño
24. Manejo de materiales
25. Osmosis
26. Osmodeshidratación
Fuente. Fonseca V, López Darío, Leal J. y Kerneur S. Balance de materia y energía .UNISUR. 2001.
En la industria de alimentos se presentan otros procesos unitarios ya muy específicos como: cocción, freído,
horneado y tostado.
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En seguida, se describirán brevemente, cada operación unitaria, ya que es objeto básico del estudio para el
adecuado análisis de cada una de ellas.
 Flujo de fluidos Lo constituye el transporte y manejo de fluidos como tales, entendiéndose por fluidos a los
gases y líquidos. En algunos procesos intervienen sólidos relativamente finos que se comportan como fluidos
y se estudian como tales.
 Transferencia de calor El flujo de calor que causa calentamiento o enfriamiento o cambio de fase,
constituye el fundamento de esta operación.
 Filtración Separación de sólidos suspendidos en líquidos, por medios filtrantes.
 Tamizado Separación de fracciones de sólidos por tamaños, empleando mallas metálicas trenzadas.
 Cristalización Formación de cristales de sólidos en soluciones saturadas, por evaporación o inoculación de

un cristal.
 Extracción por cristalización Separación de sólidos que cristalizan, de soluciones en la que existen varios
solutos.
 Centrifugación Separación de sólidos finos suspendidos en líquidos, por acción de la fuerza centrífuga;
separación de líquidos no miscibles.
 Reducción de tamaño (molienda) . La molienda , pulverización y el corte son ejemplos de esta operación de
reducción de sólidos gruesos, empleando medios mecánicos.
 Aumento de tamaño o aglomeración Incremento de volúmenes de sólidos finos por aglomeración
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mecánica (compactación).
 Manejo de materiales Es quizás la única operación que se tiene en todo proceso industrial y consiste, como
su nombre lo indica, en el transporte y almacenamiento de sustancias en cualquier estado.
 Clasificación .- Es la separación de materiales sólidos por tamaños. En alimentos es la separación de

productos de acuerdo a una o más características físicas como color, tamaño, forma, peso o biológicas
como grado de madurez.
 Mezclado. Combinación de dos o más sustancias sean sólidos, líquidos o gases.
 Sedimentación. Separación de sólidos en líquidos de menor densidad.
 Fluidización. Suspensión de sólidos insolubles, finamente divididos, en gases o líquidos
 Lixiviación. Separación de sustancias solubles en otras insolubles por acción de líquidos solventes.
 Adsorción. Separación de gases en la que uno ellos es removido por un líquido
 Absorción. Separación de gases en el que uno de ellos es removido por un sólido.
 Extracción liquido-solido . Separación de sólidos por acción de un liquido solvente
 Extracción líquido-líquido.- Separación de líquidos por un tercero soluble con uno de ellos
 Evaporación.- Concentración de soluciones por cambio de fase del solvente a vapor.
 Secado. Disminución de humedad en sólidos y gases, por evaporación del agua, en el primer caso y por
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adsorción del vapor de agua, en el segundo.
 Destilación. Separación de dos o más líquidos por evaporación, aprovechando los diferentes puntos de
ebullición de cada uno de ellos.
 Sublimación (liofilización). Eliminación de la humedad de sólidos, por sublimación del agua contenida.
 Humidificación.- Dispersión de una fase líquida en fase gaseosa o en fase sólida.
 Osmosis. Extracción de líquidos a través de membramas semipermeables.
 Osmodeshidratación.- Deshidratación de frutas y vegetales por medio de azúcares o sales afines con los
alimentos.
Todo proceso y toda operación implica un cambio o transformación que en términos ingenieriles recibe el nombre
de transferencia. Las operaciones unitarias se fundamentan en: la transferencia de momentun, de masa y de calor
en forma individual o concurrente, van acompañadas de cambios en niveles de energías mecánicas o térmicas,
estas últimas mensurables por las entalpías físicas.
La transferencia de Momentum produce cambios en la ubicación del material o cambios en la forma o tamaño.
La transferencia de masa establece flujo de masa de una fase a otra. Debe recordarse que fase es un sistema
termodinámico con propiedades homogéneas
La transferencia de calor permite el flujo de calor de zonas de un cuerpo o cuerpos de alta temperatura a zonas o
cuerpos de baja temperatura
Toda operación unitaria implica un cambio y requiere de una fuerza conductora que rige el fenómeno y a la vez esta
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fuerza conductora vence la resistencia o inercia que ofrecen los elementos o sustancias que participan en la
operación.
El cambio denominado Flujo se expresa como:
Fuerza Conductora
Flujo = ----------------------------
Resistencia
En términos de fenómenos o magnitudes, más no en términos de variables, cuando se tiene transferencia de

momentun, se expresa
Flujo = Fuerza Flujo de líquidos = Presión

Inercia Viscosidad
Molienda = Fuerza de impacto

Dureza
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En transferencia de calor:
Diferencial de temperatura
Flujo de calor = --------------------------------------- = ------- En los procesos unitarios, o
Resistencia térmica Rt reacciones químicas, se tiene
fundamentalmente
transferencia de átomos o
En transferencia de masa moléculas, para que tenga
Diferencial de concentración lugar la reacción química y
Flujo másico = ------------------------------------------- = ----------- siempre va acompañada de
Resistencia másica Rm cambios energéticos,
mensurables por los cambios
en las cantidades de calor de índole químico, llamado entalpía química.
Entre las operaciones unitarias que se fundamentan en transferencia de momentun se tiene: manejo de materiales,
reducción de tamaño, aumento de tamaño, clasificación, flujo de fluidos, mezclado, sedimentación. En transferencia
de masa: fluidización, lixiviación, filtración, tamizado, adsorción, absorción, extracción líquido-sólido, extracción
líquido-líquido, centrifugación.
Las operaciones de evaporación, secado, destilación, sublimación (liofilización), humidificación se fundamentan en

la transferencia de calor, pero involucra también las operaciones de transferencia de masa y ambas ocurren
simultáneamente.
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Dentro de un proceso industrial, siempre se tendrá una operación que permite el transporte del material en proceso,
es decir siempre se tiene una operación de transferencia de momentun, pero en el proceso propiamente dicho,
tomado como sistema independiente, se tendrá la operación específica.
 Clasificación de las operaciones unitarias
Como se mencionó anteriormente, las operaciones unitarias son de naturaleza física y su propósito es procesar
materiales dentro de unas especificaciones dadas de presión, temperatura, composición y fase. Desde este punto
de vista, las operaciones se pueden clasificar en cinco grupos:
1. De flujo de fluidos.
2. De transmisión de calor.
3. De mezcla.
4. De separación.
5. De manejo de sólidos.
En algunos procesos no existe una clara separación de las operaciones y deben trabajarse simultáneamente, como
en operaciones de destilación continua al combinar el flujo de fluidos con la transmisión de calor. Caso similar
ocurre en evaporadores continuos de varios efectos (o cuerpos). Para ellos se han desarrollado procedimientos
matemáticos que se estudiarán en los cursos de operaciones unitarias en la industria de alimentos y de balance de
materia y energía.
Ejemplo 1 proceso de elaboración del yogurt3
El proceso de elaboración del yogurt batido, a nivel industrial, la leche cruda se somete a una serie de tratamientos
como: su estandarización (ajuste de grasa y acidez), homogenización, pasterización, enfriamiento entre 32 a 30oC
para inocular los bacilos lácticos, luego se somete a incubación entre 16 y 20 horas manteniendo la temperatura
anterior, para producir la fermentación, luego se agita, se envasa y refrigera. ¿ qué procesos y cuáles operaciones
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tienen lugar?
Solución.
Para dar respuesta a estas preguntas acudimos al diagrama de flujo siguiente.
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración del yogurt firme y batido
leche
estandarizada
Homogenización
55oC 20Mpa
Pasterización alta
5 min 85 oC
Refrigeración Refrigeración
45 oC 30 -32 oC
Inoculación estárter
2.5% Inoculación
estárter 0.025%
Envasado
Incubación
16 – 20 horas
Incubación
2.5 horas Agitación
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Refrigeración
6 oC Envasado Refrigeración
6 oC
Reproducción. Walstra. Ciencia del la leche y tecnología de los productos lácteos.
En el diagrama de flujo anterior se observa lo siguiente:
Operación  Estandarización
Operación  Homogenización
Operación  pasterización
Operación  Refrigeración
Operación  Inoculación
Proceso  Fermentación o incubación
Operaciones  Agitación, envasado y refrigeración.
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Ejemplo 2
El proceso de elaboración de leche evaporada, se representa en el siguiente diagrama de flujo. En este se

representa la obtención de leche evaporada en botella (izquierda) y leche ultrapasterizada (UHT), derecha. Definir
cuáles son operaciones y cuáles son procesos unitarios.
Solución. Acudimos a la figura 2 para visualizar el proceso y se encuentran las siguientes etapas:
 Recepción de la leche
 Control de calidad de la leche
 Estandarización
 Precalentamiento
 Concentración por evaporación
 Homogenización
 Refrigeración, estandarización final y adición de sales estabilizantes
 Envasado
 Esterilización y enfriamiento
 Etiqueta y empacado
 Almacenamiento
Como se observa, en la figura 2, en este proceso industrial no se tienen procesos unitarios, únicamente hay
operaciones unitarias y ellas son transporte de materiales, concretamente flujo de fluidos y transferencia de calor
con calentamiento y enfriamiento.
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Figura 2. Diagrama de flujo. Obtención de leche evaporada
PRUEBAS DE RECEPCIÓN DE LA
CALIDAD LECHE
ESTANDARIZACIÓN
PRECALENTAMIENTO
30 S a 130OC
CONCENTRACION
ESTABILIZACIÓN
HOMOGENIZACIÓN CON Na2 HPO4
65 OC – 22 S- 5 MPa
ENFRIAMIENTO ESTERILIZACIÓN
A 10 OC 15 S a 140 OC
ESTABILIZACIÓN HOMOGENIZACIÓN
CON Na2 HPO4 45 MPa
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ENVASADO ENFRIAMIENTO
A 10 OC
Reproducción. WALSTRA. Ciencia de la leche y tecnología de productos lácteos.
 Diagramas de flujo en la industria de alimentos
Son gráficas o esquemas que representan la secuencia coordinada de los procesos y operaciones unitarias,
aplicadas en la transformación de las materias primas de los alimentos para obtener productos finales y
subproductos.
Los diagramas de flujo también pueden representar los equipos en forma simbólica que se utilizan en cada una de
las operaciones unitarias que intervienen en un proceso de alimentos. También permite identificar las cantidades
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transferidas de masa y energía en cada una de las etapas del proceso.
 Clasificación de los diagramas de Flujo
Los diagramas de flujo se pueden clasificar de dos formas:
 De acuerdo a la información suministrada pueden ser: cualitativos, cuantitativos y combinados.
Los diagramas cualitativos, representan el flujo de las diferentes operaciones, los equipos y las variables como
temperatura, tiempo, presión, entre otras que intervienen en cada etapa de un proceso de producción de un
alimento por ejemplo los diagramas de flujo presentados para los procesos de elaboración del yogurt y de la leche
evaporada ( figura 1 y 2)
Los diagramas cuantitativos indican las cantidades de los materiales que entran y salen en cada etapa del proceso,
hasta llegar al producto final y subproductos, estos diagramas son de gran utilidad para visualizar la entrada y salida
de materiales en un proceso de industrialización de un alimento, por lo tanto son de gran ayuda para realizar el
respectivo balance de materia. Este tipo de diagrama se observará en el curso de Balance de Materia y Energía.
Diagrama de flujo combinado: Representan tanto el flujo de operaciones, de los materiales, como las cantidades de
esos materiales, las variables o puntos críticos, aparatos de control e instrumentos de medidas y los equipos en
forma simbólica, que intervienen en cada etapa del proceso de fabricación de un alimento.
 De acuerdo a la profundidad de la información suministrada en: diagrama elemental simbólico general y

simbólico específico.
o El diagrama elemental, es el que generalmente se representan por bloques o rectángulos seguidos

de flechas. En el interior de cada bloque se escribe la operación o proceso que interviene en cada
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etapa de fabricación de un alimento, pero, no se adiciona ninguna otra información. Es decir en este
diagrama describe o representa en forma global todo el proceso de elaboración del producto.
Ejemplos de diagramas elementales lo presentados en la figura 1 y 2 (elaboración del yogurt y de la leche

evaporada respectivamente), pero sin especificar las variables de control en cada etapa del proceso.
o Diagrama simbólico general
Representa los equipos utilizados en las operaciones de un proceso de fabricación de un alimento en forma de
símbolos estándares que permiten interpretar de una forma fácil y ágil cada una de las operaciones que ocurren.
No incluyen información sobre el tamaño de los equipos, ni cantidad de las materias primas, en proceso o
servicios. Estos diagramas son muy didácticos porque permiten una mayor comprensión de las operaciones que
suceden en forma secuencial en todo el proceso.
Diagrama simbólico específico: además de los elementos del diagrama simbólico general, se incluye la
capacidad de producción o tamaño de cada equipo en particular, áreas de la producción actual y también el área
proyectada para expansión de la producción, así como los servicios en proceso ( agua, vapor aire). Este
diagrama es de gran utilidad para realizar el diseño de un planta procesadora de alimentos.
 Fundamentos científicos de las operaciones en la industria de alimentos
Las bases que se requieren para el estudio y comprensión de las operaciones unitarias son los conocimientos de la
física y la química, basados en las leyes fundamentales de estas y otras ciencias similares.
Ya en detalle, el ingeniero debe estar capacitado para especificar equipos que manejen las cantidades apropiadas
de materias primas y productos.
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Detallar los requerimientos de los servicios (energía, agua, vapor, etc.) en las formas específicas y en las tasas de
consumo dadas.
Establecer las normas de proceso acordes a las propiedades físico-quimicas de las materias primas y a las
características del producto.
Establecer las normas de control de calidad, tanto para materias primas como para materiales de proceso y
productos terminados.
Lograr la mayor eficiencia de los equipos, traduciéndose esto en menores costos y mayor rentabilidad del proceso.
En ocasiones el ingeniero enfoca su interés en predecir o evaluar resultados de una pieza, parte o equipo dentro de
la industria.
Otras veces el objetivo es diseñar el equipo y esto se constituye en la etapa final de un problema.
El ingeniero puede cumplir sus objetivos partiendo de los procesos unitarios, operaciones unitarias y de las
características, tanto de los materiales que va a transformar como de los equipos a usar.
Requiere, por lo tanto, de un adecuado conocimiento de la física y de la química, además de sólidos y muy
fundamentados conocimientos de matemáticas.
Las operaciones unitarias constituyen las mejores guías para la operación y diseño de plantas industriales, pero es
mediante la observación y el análisis que se pueden identificar e interpretar las diferentes operaciones unitarias y
procesos unitarios, que se involucran en un proceso de fabricación de un alimento
Cuatro conceptos son el fundamento para los cálculos en todas las operaciones. Ellos son:
 Balance de Materiales
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Basado en el principio de conservación de la materia: la masa total para todos los materiales que entran en una
operación es igual al total de todos los materiales que salen de la misma, más la masa de los materiales retenidos o
acumulados en la operación.
En las operaciones continuas, el material usualmente no se acumula en la operación y el balance de materia

consiste simplemente en cargar o debitar la operación con todo el material que entra y descargar todo el material
que sale, en forma similar a como se hace en una contabilidad.
El ingeniero debe emplear unidades consistentes, sean de masa, volumen, etc. En gran número de procesos debe
emplearse moles de los compuestos (como unidad de masa) pues ello facilita el manejo del proceso unitario.
El balance de materiales puede hacerse para la planta entera o para cualquier parte de ella, tomándola como
unidad, dependiendo del problema en si.
Para efecto de cálculos, es conveniente tomar una base o cantidad fija de material que entra o sale de una
operación, dicha cantidad se denomina “base de cálculo”
 Balance de Energía
En forma similar puede hacerse un balance de energía para toda la planta o para una operación unitaria. Puede
determinarse la energía necesaria para llevar a cabo la operación o para mantener las condiciones dadas de
operación.
El principio del balance de energía es tan importante como el del balance de materiales y se usa de la misma forma.
Como se menciona anteriormente las entalpías físicas y químicas siempre acompañan a los procesos y
operaciones unitarias sin embargo en algunas de ellas los cambios energéticos en forma de calor son tan pequeños
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e imperceptibles, que no se determinan o calculan.
En el campo de aplicación de las ingenierías químicas y de alimentos los cambios energéticos relevantes son los
de calor y en esto se fundamentan los Balances de Energía; circunstancialmente se manejan cargas eléctricas, que
pueden ser involucradas a los balances de energía, como la generación de calor por medios eléctricos ( resistencias
eléctricas, medios dieléctricos, hornos microondas, etc.) .
Para establecer demandas de servicio de energía eléctrica, se determinan cargas eléctricas y se establecen los
respectivos balances de energía eléctrica.
Las Entalpías Físicas, que se toman, siempre por unidad de peso o masa, más importantes son:
Calor especifico que permite establecer cambios de energía térmica en procesos de enfriamiento o calentamiento,
bien a presión constante o a volumen constante. La inmensa mayoría de procesos se lleva a cabo a presión
constante, razón por la cual se generaliza el empleo del Calor especifico a presión constante o Cp.
Calor Latente, definido como las cantidades de calor requerida para cambios de fase. Siempre reciben el nombre
del fenómeno que establece el cambio de fase generalmente se identifica con una letra griega. Entre los más
empleados se tiene:
Calor Latente de Fusión, calor requerido para pasar una sustancia de la fase sólida a fase líquida; es igual al calor
Latente de Solidificación
Calor Latente de Evaporación, calor requerido para cambio de fase líquida a fase gaseosa, es igual al calor latente
de condensación
Calor Latente de Sublimación, calor necesario para cambio de fase sólida a gaseosa o viceversa. Numéricamente
es igual la suma de los calores de fusión y evaporación.
Calor de Cristalización, calor requerido para el cambio de estructura amorfa a estructura cristalina
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Calor de Solución, requerido o producido en la obtención de soluciones.

Las Entalpias Químicas generalmente se toman por moles de las sustancias involucradas en los procesos.
Las más empleadas son:
Entalpía de Formación o calor requerido o desprendido en las reacciones de formación de sustancias a partir de
sus elementos.
Entalpía de Reacción es el calor necesario o generado en el transcurso de una reacción química. Esta definido
como la suma de los calores de formación de los productos menos el calor de formación de los reactantes.
Entalpía de Combustión, es el calor desprendido en el proceso de combustión u oxidación rápida de un
combustible o sustancia susceptible de oxidarse rápidamente. En realidad es un calor de reacción de un
combustible con oxigeno con formación de gas carbónico y agua.
Todas las formas de energía que intervienen en la operación: calor, energía eléctrica, mecánica, entre otras,
deberían ser incluidas en el balance, empleándose para tal fin unidades consistentes. Sin embargo en los procesos
y operaciones unitarias, las energías diferentes a las térmicas son tan pequeñas, que no se tienen en cuenta a nivel
de ingenierías de alimentos y química por lo tanto solo se tiene en cuenta la energía térmica o calor.
 Contacto o Etapas de equilibrio
Mientras los materiales están siendo procesados en un lapso de tiempo, bajo condiciones dadas de temperatura,
presión, concentración, composición química, etc., ellas tienden a alcanzar una condición definida de equilibrio.
En muchas ocasiones la tasa de aproximación a las condiciones de equilibrio es tan rápida, que dichas condiciones
son prácticamente obtenidas en cada contacto que tengan los materiales entre sí. Este contacto se conoce con el
contacto de equilibrio o contacto ideal.
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El cálculo del número de contactos ideales es un paso importante, necesario para entender aquellas operaciones
que envuelven transferencia de materiales de una fase a otra, tales como extracción, absorción, destilación y
lixiviación.
 Tasas de Operación
En un gran cantidad de operaciones no se alcanza un equilibrio, ya sea porque se tiene un tiempo insuficiente o
porque no se desea lograrlo, o porque las mismas características del proceso lo exigen. Por esta razón las tasas de
operación, como las de transferencia de calor, de reacción química, de flujo, etc., son las de mayor importancia e
interés en un problema.
Ya se ha mencionado que las tasas o cambios implican una “fuerza” o un “potencial” que va a vencer una
“resistencia”. Para el caso de la transferencia de calor existe una “resistencia” al paso del calor, por el medio en
donde está ocurriendo el fenómeno.
Para resolver problemas en que se van a determinar las tasas de transferencia, la mayor dificultad estriba en la
determinación de la resistencia. En la práctica, los valores de este término son generalmente obtenidos de
correlaciones empíricas de muchas determinaciones bajo condiciones estrictamente controladas.
Los anteriores principios, usados solos o combinados y el adecuado conocimiento de las operaciones
constituyen la ciencia o la teoría de las operaciones unitarias.
La práctica de las operaciones consiste en la aplicación de los conocimientos tanto de operaciones como de equipos
que pueden ser empleados en el diseño y operación de una planta industrial.
 Ejercicio de aplicación
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1. En el proceso de la obtención del almidón de arroz, el arroz cristal se tritura y pasa a tanques que contienen
NaOH en solución diluida (gravedad específica 1,005); después de diez horas de remojo, el licor obtenido se drena
para recuperación de proteína.
Los gránulos prelavados se someten a un segundo tratamiento con soda en tanques equipados con agitadores, la
masa pasa luego a molinos y después a través de tamices vibratorios centrífugos.
La torta de almidón es llevada luego a un proceso, llamado blanqueo, mediante la inyección de SO 2, para pasar a
un lavado final en un filtro rotatorio de vacío. El secamiento se logra en un secador rotatorio de aire.
Las aguas de lavado y enjuague se reciben en concentradores, en donde se obtiene una torta del 35% de humedad
para ser vendida como alimento para ganado, o secada para elaboración de alimento para animales.
El SO2 empleado en la planta se obtiene quemando azufre en un horno, los gases de combustión se lavan en torres
con agua y luego se comprimen para su almacenamiento y posterior uso.
En el proceso anterior, determine las operaciones unitarias y los procesos unitarios.
Solución
Una vez analizado el proceso se realiza la lista de las diferentes etapas básicas involucradas en el proceso a saber:
a. Almacenamiento de arroz cristal.

b. Trituración o molienda de arroz.
c. Remojo o lavado con NaOH diluida.
d. Drenaje o filtración (separación del líquido de lavado).
e. Relavado de la masa con más soda diluida.
f. Molienda de la masa ya lavada.
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g. Tamizado o separación de la torta de almidón.

h. Blanqueo con inyección de SO2.
i. Lavado final en filtración al vacío.
j. Secamiento.
En las actividades secundarias se tiene:
k. Concentración de aguas de lavado y relavado (para obtener torta del 35%).

l. Secamiento de la torta que contiene subproductos, y para el SO2.
m. Combustión del azufre.
n. Lavado del SO2 y demás gases.
o. Compresión y almacenamiento.
Para el almidón, se encuentran muy claramente definidas las siguientes operaciones unitarias:
a. Reducción de tamaño o molienda, tanto en seco como en húmedo.

b. Filtración (por gravedad, por acción centrífuga, vacío).
c. Tamizado.
d. Secamiento y dos operaciones no incluidas específicamente en la lista:
e. Flujo de fluidos
f. Manejo de materiales.
Como proceso unitario se establecen los siguientes:
a. Remojo o lavado y relavado con NaOH

b. Blanqueo por inyección de SO2
En las actividades secundarias se tiene como operaciones unitarias;
27
a. Flujo de fluidos. Tanto agua como SO2

b. Evaporación. (Concentración de aguas).
c. Secamiento de la torta de subproductos y
d. Absorción o lavado del gas.
Y, como proceso unitario secundario, tan solo se presenta la combustión del azufre.
Se considera proceso unitario al remojo o lavado y relavado con NaOH (caustización), debido a que se presenta
una reacción de la soda con la celulosa de las paredes de los gránulos de almidón, para lograr una fácil extracción
del mismo.
Es importante tener presente que el almidón no es soluble en agua fría, en tanto que los subproductos sí.
2. En la elaboración de arepas o tortillas de maíz a pequeña escala, se realiza el siguiente proceso:
El maíz se cocina en agua con cenizas limpias de carbón de leña, hasta la ebullición. Una vez hierve se retira del
fuego la vasija y se deja en reposo aproximadamente doce horas, al cabo de las cuales se cambia el agua,
retirándose las cutículas que recubren el maíz. Se lavan muy bien los granos y se dejan escurrir para luego
pasarlos a molienda en un molino, hasta obtener una masa muy fina. El producto se cierne, para separar la
harina fina de residuos de cutícula y de germen del grano.
Para la elaboración de la arepa, se toma la harina y se remoja con agua, adicionándole si se desea, manteca o
grasa y sal. Al cabo de unos pocos minutos de reposo se amasa y se somete a moldeo manual o mecánico para
obtener una arepa, plana u ovalada que se somete a cocción, asado o freído, en parrillas o láminas calientes.
De acuerdo al proceso anteriormente descrito, represente un diagrama de flujo elemental e identifique y enumere,
los procesos y operaciones unitarias que se llevarían a cabo en un proceso de elaboración de arepas a nivel
28
industrial, acorde a los procedimientos anteriormente descritos.
Solución
Los procedimientos a los cuales puede someterse el maíz, a nivel industrial, para obtención de las arepas son los
siguientes:
a. Para retirar las cutículas se puede someter el maíz a una caustización con soda cáustica diluída y a una
temperatura relativamente alta, el tiempo de remojo se reduce considerablemente. Luego se lava el maíz para retirar
las impurezas diluídas.
b. El maíz se lleva a molienda fina. Ciertos molinos permiten conservar intacta la cutícula para facilitar su
separación.
c. La harina de maíz se separa de la cutícula en tamices adecuados.
d. Mediante transporte neumático se lleva la harina a su almacenamiento.
e. Para la elaboración de la arepa, se toma la harina, se le dosifica el agua y los aditivos en una mezcladora (o
batidora) y se homogeniza.
f. La masa, ya homogénea, se corta en porciones a las cuales se les da la forma y se envía a los hornos para su
cocimiento o asado.
g. Una vez se logran las características finales el producto, se pasa a enfriamiento y empaque.
Los procesos unitarios son:
29
a. Caustización
b. Hidrólisis
Las operaciones unitarias son:
a. Molienda
b. Tamizado
c. Mezclado
d. Transferencia de calor
e. Enfriamiento
f. Manejo de materiales
 Dimensiones y unidades4
Los múltiples fenómenos físicos y químicos que continuamente ocurren, pueden ser planteados en las llamadas
leyes, mediante el empleo de formulismos matemáticos.
Para representar dichos fenómenos se utilizan conceptos cualitativos como longitud, masa, tiempo, fuerza, etc., que
se identifican por diversos tipos de magnitudes o cualidades.
Una cualidad es una magnitud física y su medida implica un método de medición y también una unidad de medida,
es decir, una magnitud de comparación de los valores exactamente conocida y de fácil reproducción.
Para poder comprender y desarrollar problemas específicos de cada una de las operaciones que se realizan en las
industrias de alimentos o químicas, se hace necesario el conocimiento profundo de los diferentes sistemas de
dimensiones y unidades que se utilizan con mayor frecuencia en este tipo de industrias.
30
Lo anterior implica que usted domine, no solamente las interpretaciones matemáticas de las diferentes magnitudes
frecuentes en los procesos, sino que además sea capaz de trasladar a otro u otros sistemas de unidades, dichas
interpretaciones. Se considera, sin embargo, que en el desarrollo de las asignaturas de las áreas de Física y
Química, usted ha logrado adquirir los fundamentos que le van a permitir identificar, reconocer y valorar los objetivos
planteados en esta lectura que más que complementar sus conocimientos lo lleva a reforzar las ya adquiridos.
La importancia de adquirir conocer y aplicar los principios y métodos para realizar la conversión de una unidad en
otra es tal que se puede evidenciar en este ejemplo sencillo:
Imagínese usted, desempeñándose como el ingeniero de planta de una industria procesadora de jugos; allí se
encuentra localizado un aparato de medición (temperatura, presión, volumen, etc.), que le proporciona información
específica sobre las condiciones de proceso que usted deberá confrontar con los cálculos; dichos datos podrían
encontrarse en unidades diferentes a las manejadas por usted en sus cálculos, simplemente porque no hay en dicha
industria equipos que posean uniformidad en sus especificaciones, por lo cual usted tendrá diversidad de datos en
diferentes unidades, que lo obligará a realizar cálculos de conversión para homologar todas las unidades a un solo
sistema y de esta forma poder identificar y estandarizar las condiciones de proceso. Estas y muchas más
consideraciones que nos tardaría enumerarlas, son las que hacen necesario el desarrollo en este módulo de dichos
conceptos.
Desde sus inicios el hombre comprendió la necesidad de distinguir medidas rudimentarias, para realizar las labores
propias de su medio, desde la hechura de su vivienda y de su ropa, hasta el intercambio de alimentos con primitivos
de otras tribus.
Primero usó como instrumentos de medida las partes del cuerpo humano, por ejemplo, el pie, el antebrazo, la mano
y los dedos; que le servían para determinar la longitud de un espacio determinado; aún hoy, determinamos
longitudes con los pies cuando no tenemos un instrumento adecuado a la mano. Con el transcurrir del tiempo, el
hombre fue perfeccionando el sistema de medición, hasta desarrollar aparatos de medida con cualidades de
fidelidad, sensibilidad y exactitud.
31
Ahora se observará, cómo y de qué manera se utilizan las medidas en nuestra época. Empezaremos por conocer
algunas definiciones.
 Magnitud
La palabra Magnitud sugiere una propiedad que puede representarse por un número; como ya se ha anotado, en el
estudio de las operaciones que con mayor frecuencia se utilizan en la industria de alimentos, se aprecian
magnitudes como fuerza, velocidad, presión, tiempo, longitud, etc.
Dos magnitudes de la misma especie, por ejemplo: dos presiones, dos velocidades, de tiempos, etc., son
comparables entre ellas.
Para lograr medir una magnitud es necesario compararla con otra de su misma especie, elegida como unidad ¿ha
medida usted la longitud de su dedo índice, de su “cuarta”, de su pie? ¿Por qué no lo hace? Anote estos datos y tal
vez, cuando algún día no encuentre un metro cerca, logre hacer la equivalencia necesaria.
 Ecuaciones dimensionales
Antes de la adopción de un sistema único de medidas y aún hoy, en nuestro medio, se hace necesario poder pasar
de un sistema de unidades a otro, en forma cómoda; de ahí que se presente, dentro de este capítulo, las relaciones
más usadas, llamadas ecuaciones dimensionales.
Se denomina, en este sistema de relaciones, a las magnitudes fundamentales por letras así:
Longitud =L
Tiempo =
Temperatura =T
32
Fuerza =F
Masa =M
Energía =E
Denominando L, la longitud, si piden calcular la superficie, se debe multiplicar una longitud por otra, es decir una
magnitud de fórmula L x L (o L2); se plantea entonces que L2 es la dimensión principal de una superficie. Del mismo
modo, una presión se obtiene al ejercer una fuerza sobre una superficie y por lo tanto tienen como dimensión
principal: F/L2 o también: F.L.-2
Por lo tanto, si se conocen las unidades fundamentales, se puede determinar las unidades derivadas.
En seguida se presenta un cuadro que relaciona las principales magnitudes utilizadas dentro del sistema absoluto y
dentro del sistema gravitacional.
Antes de continuar con el desarrollo de este capítulo, se invita a que completar el cuadro anterior, teniendo en
cuenta las consideraciones teóricas de cada magnitud y las correlaciones expuestas.
 Factores de conversión:
Para poder relacionar el sistema absoluto con el sistema gravitacional, se han determinado dos factores de
conversión que son:
- Factor gc: Relaciona la magnitud fuerza en los dos sistemas.

gc = Fuerza Absoluta/ Fuerza Gravitacional.
gc = ML-2/F
- Factor J: Relaciona la magnitud Energía en los dos sistemas.

J = Energía Calórica/Trabajo Mecánico.
33
J = E/FL
CUADRO No. 1 Comparativo de los sistemas absoluto y gravitacional para diversas magnitudes
SISTEMA SISTEMAS SISTEMA

MAGNITUD ABSOLUTO GRAVITACIONAL INTERNACIONAL
M, L,  T F, L,  T M, E, L, ,
F L
2
Masa M M
Tiempo   
Longitud L L L
L L L
-1 -1 -1
Velocidad
L L L
-2 -2 -2
Aceleración
ML ML
-2 -2
Fuerza F
-2
M L M L
-2 -1 -2 -1
Presión FL
3 3 3
Volumen L L L
-3 -3
FL 
-4 2
Densidad ML ML
ML  ML 
2 2 2 2
Trabajo FL
ML 
2 2
Energía FL E
ML  FL  ML 
-1 -1 -2 -1 -1
Viscosidad
Calor específico
Potencia
Coef. de Transf. De Calor
Volumen especifico
Ejemplo 3
34
Determine la consistencia de la siguiente expresión:

F = m.a (1)
Siendo. F = Fuerza
m = masa
a = aceleración
a) En sistema gravitacional
b) En sistema absoluto
Solución
b) Sistema Gravitacional:
Tendremos en cuenta las magnitudes propias de este sistema (F, L, , T ), para determinar la consistencia:
De la ecuación (1) obtenemos:
m = F/a (2)
Pero a, (aceleración), no es una magnitud propia del sistema gravitacional, así que determinemos su expresión
equivalente:
a=v/ (3)
A la vez, v (velocidad) es:
35
v=L/ (4)
De tal manera que remplazando en (3):
a=L/2=L2
L y  son magnitudes que pertenecen al sistema gravitacional de tal forma que si se reemplaza en (2):
m = F/L2 = FL-1-2
Así que si volvemos a la ecuación (1) tendremos:
F = (F/L/2). (L/2) = FL-1 -2 L 2
Simplificando obtenemos:
F=F
Lo que determina la consistencia de la expresión:
F = m.a
Desarrolle ahora, teniendo en cuenta las pautas dadas, la parte b) del ejemplo.
Ejemplo 5
Verificar la consistencia del número de Reynolds para el flujo de un líquido en una tubería:
Siendo: NR = Dvp/ 
p = Densidad del fluido.
36
 = Viscosidad del fluido

v = Velocidad lineal
D = Diámetro interior de la tubería
Solución
Sistema MLT
L. L  -1 M L -3 M L-1 -1
NR = Dvp/  = --------- ----------- = --------- ----------- = 1
M L-1 -1 M L-1 -1
El número de Reynolds es adimensional
Ejemplo 6
Verificar la consistencia de la velocidad de transferencia másica o tasa de flujo en transferencia de masa

Dc X Ca
Na = ----------
L
Siendo
Na = Velocidad de transferencia másica = .g.mol/hr.
Dc = Difusividad Másica = L2 / 
Ca = Concentración = G.mol/cm3
Solución
37
M2 L2 -1 M L-3 Na = -------- = ----------------

= L 
-2 -1
M
 L
No es dimensionalmente consistente
Cuadro No. 2 sistemas de unidades más usados
SISTEMAS
MAGNITUD METRICO DECIMAL INGLES

MKS CGS
Masa kg g Lb m
Longitud m cm Pie (ft), pulgada (in)
Tiempo s s s
O O O O O O
Temperatura K, C K, C R, F
2 2 2
Area m cm ft
3 3 3
Volumen m cm ft
Fuerza Newton (N) dina Pundal
2 2 2 2
Presión N/m dina / cm lb / ft lb / in
Velocidad m/s cm / s ft /s
Trabajo Julio Ergio lb ft
Potencia Julio /s Ergio /s lb ft / s
O O 2
Capacidad calorifica kcal / kg C cal / g C BTU / lb ft
Flujo de calor kcal / hr cal /h BTU /hr
O O O
Conductividad térmica Kcal /m hr C cal / cm hr C BTU / hr ft C
2 2
Viscosidad dinámica Ns/m Poisse lb* s / ft
lb* = libra fuerza
38
Las unidades de medida se pueden elegir arbitrariamente, sin modificar la naturaleza de las leyes físicas.
Si usted utiliza la yarda, la vara o el metro para medir una longitud, no tiene problemas siempre y cuando
comprenda lo que cada una de ellas le está definiendo. También usted puede utilizar, indistintamente, el kilogramo,
la libra inglesa, o la onza como unidad de masa; ello no cambiará de ninguna manera la ley de la gravitación
universal.
Sin embargo, es interesante elegir las unidades de medida, pensando un poco en no complicar demasiado los
cálculos numéricos; por otra parte, la ciencia es única y universal, lo que se hace aconsejable entenderse en un
mismo idioma, de allí la importancia de la tarea realizada por el Bureau International des Poids et Mesures.
Igualmente es de gran utilidad, para usted, que conozca y maneje el Sistema Inglés de medidas, ellos (los ingleses)
tienen la costumbre de efectuar las mediciones de longitud en yardas, pies o en pulgadas por lo que todavía se hace
necesario que tanto ellos como nosotros tengamos que manejar tablas de equivalencias.
Sabía usted que:
1 libra masa (Ibm) = 454 g.

1 Slug = 32,2 Ibm.
1 Tonelada (ton) = 1000 kg.
1 Pie (ft) = 30,48 cm.
1 Galón americano (gl US) = 3,785 litros
1 galón imperial (gl Eng) = 4,54 litros
1 Newton (N) = 105 dinas
Densidad: 1g/cm3 = 62,4 Ibm/Ft3
Presión: 14.7 Ibf/in2 = 1 atm
Presión: 760 mm.Hg = 1 atm
39
Viscosidad : 1 Poise = 1g/cm.s

Viscosidad cinemática: 1 stoke = 10-2m2/s
Energía: 1 julio = 107 ergios = 0.2389 calorías
1 Caloría (cal) = 10-3 kcal
1 British Thermal Unit (BTU) = 252 cal
1 British Thermal Unit (BTU) = 778 Ibf.Ft
1 Julio/segundo (J/s) = 1 Watio
1 Horse Power, (caballo de fuerza) Hp = 0,746. kW
1 Caballo de vapor (CV) = 0,736 kW
Ejemplo 7
Expresar un slug en gramos.
Solución
32,2 Ibm / 1 slug. 454 g / Ibm = 14618,8 g / slug
Ejemplo 8
Expresar un Poundal en Dinas. (1 Poundal = 1 Ibm.ft/s2)
Solución
454 g / lbm.30,48 cm / pie. 1dina / (g.cm/ s2) = 13837,92 dinas
40
Ejemplo 9
Expresar 1 Hp/h en Julios.
Solución
Hp/h . 0,745 Kw/Hp/h . 1000 W/kW. Julio/s W.3600s /h = 2,68 x 106 Julios
Ejemplo 10
Expresar un BTU en W/h
Solución
1 BTU.252 Cal/BTU. 1 Julio/0,2389 Cal. 1W/Julio/s. 1h/3600s = 0,293 Wat/h
 Sistema Internacional de Unidades (SI)
Los sistemas decimales LMT (excepción del tiempo que tiene divisiones sexagesimales), están reconocidos
oficialmente para las ciencias puras y técnicas.
Estos sistemas se basan en el Sistema métrico. El sistema CGS (centímetro, gramo, segundo) ha sido el más usado
en física en los últimos años; actualmente tiende a ser sustituido por el sistema M.K.S. (metro, kilogramo, segundo),
que tiene la ventaja de estar acorde con el sistema de medida eléctrica absoluta, reconocido por las convenciones
internacionales.
Las medidas eléctricas absolutas fundamentales son: para la intensidad de campo eléctrico el voltio / metro y para la
intensidad de corriente el amperio.
41
Generalmente en la mayoría de los materiales o textos escritos, en Colombia se utiliza como base las unidades del
Sistema Internacional, aunque, en algunas ocasiones, usted encontrará medidas del sistema inglés, así que no
olvide lo que hasta ahora ha aprendido sobre equivalencias.
Bien, en el año de 1960 la Conferencia General de Pesas y Medidas (Bureau International de Poids et Mesures),
estudió, revisó y adoptó una versión ampliada del sistema métrico, el Sistema Internacional de Unidades, el cual se
designa como SI.
El sistema Internacional de unidades (SI) ha adoptado el sistema MKS, cuyas unidades de base son las siguientes:
L = Longitud m = Metro
M = Masa kg = Kilogramo
 = Tiempo s = (seg) Segundo
Y = Intensidad de corriente eléctrica A = Amperio
T = Temperatura termodinámica K = Grado Kelvin
cd = Intensidad luminosa cd = Candela
A continuación efectuaremos una descripción breve de las magnitudes fundamentales que conforman este sistema.
En la lectura complementaria encontrará usted una descripción más detallada de ellas.
 Longitud El metro (m), que desde 1960 ya no está representado por el prototipo internacional de platino
iridio que se encuentra en el pabellón de Bretevil, sino definido a partir de la longitud de onda en el vacío de
una raya espectral del átomo de Criptón.
 Masa El kilogramo (kg m) prototipo internacional de platino iridio en forma de cilindro.
 Tiempo El segundo (s), definido en 1960 a partir del movimiento de la tierra en torno al sol, pero para el cual
se proyecta una definición en la que intervengan los fenómenos vibratorios en los átomos excitados.
42
 Intensidad eléctrica El amperio (A), se define como la cantidad de carga que pasa en una unidad de tiempo,
a través de una sección de un material conductor.
 Intensidad lumínica La candela (cd), se define como la iluminación que produce en una superficie
determinada una cantidad de luz conocida. Estableciendo (cd) como una sesentava parte de la intensidad
luminosa radiada por un centímetro cuadrado de un cuerpo negro a la temperatura de fusión del platino.
Temperatura El grado Kelvin (K), escala absoluta de medida de la temperatura que determina el valor máximo y
mínimo del calor de los cuerpos.
K = oC + 273,15
Además de los sistemas de medida LMT, se han reconocido otros sistemas de medida internacionales como el cm-
g-s (unidades fundamentales: centímetro, gramo fuerza, segundo) dentro del sistema CGS y el m, kg, s (unidades
fundamentales: metro, kilogramo fuerza, segundo) correspondiente al sistema M.K.S.
A continuación se presentarán una serie de ejemplos que le permitirán familiarizarce con el empleo del sistema
internacional de unidades:
Ejemplo 11
A cuantos kilogramos equivale 1 Slug:
Solución
1 Slug. = 32,2 IbM.
y 1 Kg = 2,2 IbM
Relacionando obtendremos:
43
l kg  2,2 Ibm
X  32,2 Ibm
Entonces:
X = 14,63 kg.
Ejemplo 12
A cuántos grados Kelvin (K) equivalen 20 C:
Solución:
K = C + 273,15
K = 20 + 273,15 K = 293,15
Ejemplo 13
A cuántos m equivalen 300 pies:
Solución
1 pie = 30,48 cm.
1 pie = 0,3048 m
Por lo tanto:
1 pie  0,3048
300  X
donde:
X = 91, 44m.
44
 Principales variables y unidades de medida5
A manera de resumen para recordar, se darán a continuación, las definiciones de las principales unidades de
medida y variables en los diferentes sistemas de unidades:
Longitud (L)
El patrón de longitud en el sistema MKS es el metro (m), cuya definición actual es: Un metro equivale a 165076373
longitudes de onda en el vacío de la radiación correspondiente a la transición entre los niveles 2p 10 y 5d5 del átomo
de Kriptón - 86.
Una yarda 9 (EUA) equivale a 0,914401829 metro.
Una pulgada (inch, EUA) = 25,400051 mm = 4,1929399 x 104 longitud Onda kr.
Para fines industriales:
Una yarda = 0,914m.
Una pulgada = 25,4 mm.
Un pie = 0,3048 m
Masa (M)
El patrón de masa en el sistema MKS es el kilogramo masa (kg), definido como la masa del kilogramo prototipo
internacional conservado en el Bureau International des Poid et Mesures (Sevres, Francia).
Una libra avoirdupois (EUA) = 0,4535924277 kilogramos.

Una libra imperial (Reino Unido) = 0,453592338 kilogramos.
45
Una libra internacional = 0,45359237 kilogramos.

Para fines industriales:
Una libra = 0,454 kilogramos.
Tiempo (T)
El patrón de tiempo en todos los sistemas es el segundo (s,”,seg) y se define como una fracción fija de la duración
del año trópico para 1900,0 (tiempo universal, 1 de enero a mediodía) basado en el movimiento orbitario de la luna
como sigue:
Un segundo = 1/31556925,9747 a trop (1900,0)

Para fines industriales, un segundo se define como:
Un segundo = 1/86400 del día promedio terrestre (24 horas).
Temperatura (T)
En el sistema MKS el patrón es el grado Celsius o grado centígrado (C) y el grado Kelvin (K) y su definición
termodinámica es:
Un grado centígrado = T - Tc / 100 siendo T la temperatura al punto de ebullición del agua y T c la temperatura al
punto de congelación (inferior de 0,001 grado al punto triple del agua) a presión de una atmósfera.
Un grado Kelvin = un grado centígrado (aunque las escalas empiezan en 0C = 273,15K)
Las equivalencias al sistema inglés son:

 Farenheit = 1,8  Centígrado
46
 Rankine = 1,8 Kelvin
Debe tenerse en cuenta que la equivalencia en grados, para efectos de una diferencia de temperatura (T), es muy
diferente a la equivalencia en la escala termométrica:
F = 1,8 C + 32
Intensidad de corriente (Y)
En todos los sistemas el patrón es el Amperio (A) y se define como la intensidad de corriente eléctrica que deposita
plata de una solución patrón de Nitrato de Plata en la proporción de 1,118 mg por segundo.
Su equivalencia más usual es la relacionada a la unidad del sistema Electrostático (UES) que se define en el
sistema CGS así:
Una UES = cm-½ g½ S-2 y un amperio = 2,9979 x 109UES
Otras unidades de común empleo en las Operaciones Unitarias y que son derivadas de las fundamentales son:
Superficie (L2)
Cuya unidad es el metro cuadrado m2 y sus equivalencias en el sistema inglés para EUA
1 pie2 = 9,290341 x 10-2 m2
1 yarda = 8,361307 x 10 -1 m2
Volumen (L3)
Unidad: metro cúbico m3, con sus equivalencias en el sistema inglés para EUA :
1 pie3 = 2,831702 x 10-2 m3
1 yarda3 = 7,645594 x 10-1 m3
Capacidad
47
Físicamente no hay diferencia entre las unidades de volumen y capacidad. Mientras las primeras se basan en las
terceras potencias de longitud en una definición geométrica, las segundas se fundan en una definición física.
La unidad fundamental de capacidad en el sistema métrico es el litro (Y) y se define como el volumen de un
kilogramo de agua pura, sin aire, a su máxima densidad a 3,98 C y presión atmosférica normal. Por esta definición,
1 litro = 1,000028 dm3
1 galón imperial = 4,5459631 litros
1 Galón EUA = 3,785434 litros
1 Bushel = 36,35770 litros
La unidad de volumen más usada en el sistema inglés es el galón americano.
Densidad (L-3 M)
Unidad: kilogramo por metro cúbico kg/m3, se acostumbra usas unidades del sistema CGS o sea gramo por
centímetro cúbico o g/cm3
1 libra por ft3 = 0,0128712 kg/m3
Velocidad lineal (LT-1 )
En el sistema MKS y SI las unidades son metro por segundo, m/s o ms-1
Un pie / s = 0,3048 m / s
Una pulgada / s = 0,0254 m / s
Angulo ()
El ángulo constituye una relación entre dos longitudes, por tanto no tiene dimensiones. Un ángulo plano, entre dos
semirrectas, se define como la razón del arco s al radio r de un círculo, cuyo centro se halla en el punto de
intersección de las dos semirrectas.
48
El radián (símbolo rad) es el ángulo para el cual la razón s/r = 1

Grado sexagesimal se denomina al ángulo equivalente a 1/360 del ángulo circular entero.
Grado centesimal se denomina al ángulo equivalente a 1/100 del ángulo circular entero.
Un grado sexagesimal = 60 minutos sexagesimales = 3600 segundos sexagesimales.
Velocidad angular (T-1 )
Se define la velocidad angular como el ángulo recorrido por unidad de tiempo; como el ángulo no tiene dimensiones,
las dimensiones de la velocidad angular serán T-1. Normalmente se expresa como  / s ó rad / s.
Aceleración (LT-2 )
Unidad derivada en todos los sistemas. En el MKS la unidad es metro sobre segundo al cuadrado m / s 2 ó m s-2 . La
unidad derivada en el sistema CGS es el cm / s2 ó cm.s-2 denominada Galileo, Gal.
Para la aceleración gravitatoria universal de la tierra gn se toma el valor gn = 9,80665 m.s -2 = 32,17405 ft.s-2.
Debe tener en cuenta que la gravedad depende del diámetro de la tierra y su valor de la latitud
terrestre.
Presión (L-1MT-2 )
Unidad derivada en todos los sistemas. En el sistema MKS la unidad es el Newton sobre metro cuadrado ó N / m -2 ó
N.m-2 y, reemplazando el newton, la unidad es m-1 kg.s-2 que se denomina Pascal (pa). En el sistema CGS la unidad
es el microbar (b) ó barye equivalente a cm-1, s-2.g.
Un kg. Fuerza m-2 = 9,80665 N m-2

Una atmósfera técnica = 9,80665 x 10-4 N m-2
Una atmósfera física = 101325 N m-2
49
Un mm. de Hg = 1,31579 x 10-3 atmósferas
Energía (L2 MT-2 )
Unidad derivada en los correspondientes sistemas de medidas. En el sistema MKS es el Newton por metro Nm,
llamado Julio (J), equivalente a m2kg,s-2. En el CGS la unidad ergio (er) es dina por centímetro ó cm2.g. s-2 .
1 kilovatiohora kWh = 3,6 x 106 Julios
1 kilogramo fuerza - metro = 9,80665 Julios
1 Litro atmósfera = 1,013278 x 102 Julio
1 Caloría a 15C = 4,1855 Julios
1 BritisH Thermal unity (BTU) = 1,0558 X 103 Julios
Potencia (L2 MT-3 )
Unidad derivada en los sistemas de medida. El sistema MKS tiene como unidad 1 Julio por segundo, equivalente a
newton metro sobre segundo N. M. S-1 ó m2 .kg.s-3 y se llama Vatio (W). En el sistema CGS la unidad es ergio sobre
segundo (ergio.s-1 )
1 Caballo Vapor (HP) = 76,0402 kg. m. s-1
1 Caballo vapor interna = 75.0000 kg. m. S-1
Acción (Energía por tiempo) L2 MT-1
Unidad derivada. En el sistema MKS la unidad es julio por segundo J. S ó N. M. S ó m 2. Kg. S-1 .
Entropía ( L2 MT-2 T-1 )
Unidades derivadas en los correspondientes sistemas. Para el sistema MKS la unidad es julio sobre Kelvin (J K -1 )
equivalente a m2. kg. s2 K-1 .
50
1 Clausio (CL) = Caloría (15C)/K

1 Clausio = 4,1855 JK-1
Viscosidad dinámica (L2 MT-1 )
Unidades derivadas en los correspondientes sistemas. En el sistema CGS la unidad es dina por segundo sobre
centímetro cuadrado (dyn s cm-2 ) equivalente a cm-1 g s-1 y se llama Poise (P).
Viscosidad cinemática (L2T-1 )
Unidades derivadas en los correspondientes sistemas. La unidad en el sistema CGS es el Stokes (st) equivalente a
centímetro cuadrado por segundo (cm2 s1 ). Eb el sistema MKS es el metro cuadrado por segundo (m2 s1 )
equivalente a 104 Stokes.
Pie cuadrado por segundo = 0.0929034 m2 s-1
Pie cuadrado por hora = 2,580650 x 10-5 m2 s-1
Tensión superficial (MT -2 )
Unidades derivadas en los correspondientes sistemas. La unidad en el sistema MKS es el Newton por metro (Nm-1 ).
En el CGS es dina por centímetro (dyn cm-1 ).
Conductividad térmica (LMT -3 T-1 )
Unidades derivadas en los correspondientes sistemas. En el sistema MKS la unidad es vatio por metro por Kelvin
(W m-1 K-1), equivalente m kg s-3 K-1 En el sistema CKS es el ergio por centímetro por segundo por grado Kelvin
(er cm-1 s-1 K-1 ).
1 (Wm-1 K-1 ) = 2,3892 x 10-3 Cal(15) cm-1 s-1 K-1
51
1 BTU ft-1 s-1  F-1 = 1.5587 x 104 W m-1 K-1 ).
Transmisión térmica (MT-3 T-1 )
Unidades derivadas en los correspondientes sistemas de medidas. El sistema MKS tiene como unidad vatio por
metro cuadrado por grado Kelvin (Wm-2  k-1 ). Y en el CGS es ergio por segundo por centímetro cuadrado por grado
kelvin (er seg-1 cm-2  k-1 )
1 (W m-2 K -1 ) = 2,3892 x 10-5 cal (15) cm-2 s-1 K-1
1 BTU ft2 s-1 F-1 = 5,1140 x 104 Wm-2 K-1
CAPÍTULO 2. PREPROCESO Y CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS
Operaciones de pre - procesamiento de los alimentos de origen vegetal6
El siguiente capítulo tiene como propósito de que el estudiante obtenga los fundamentos de las operaciones de pre -
procesamiento y su desarrollo adecuado para mantener la calidad de las materias primas vegetales y obtener un
producto óptimo para el consumo directo o para ser transformada en la elaboración de un determinado producto.
Por lo tanto en este capítulo, no se pretende profundizar en el tema, pues ya el estudiante tendrá la oportunidad de
ampliar y profundizar conocimientos sobre esta temáticas en el curso de Tecnología poscosecha que se ofrece en el
portafolio de electivas del área profesional específica.
 A través de este capítulo, podrá conocer el manejo de los alimentos vegetales que van a someterse a
diferentes métodos de conservación y de transformación.
 Podrá identificar los productos obtenidos en la adecuación de la materias primas después de eliminar los
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productos no comestibles,
 Podrá identificar y caracterizar el material de acuerdo a la tecnología de conservación que va a ser utilizada.
 Manejo poscosecha
Imagen 2. Tratamiento poscosecha del mango
Fuente: Guinea. Elaboración y conservación de mangos. Foto de la FAO de R. Faidutti.
Consiste en las operaciones que intervienen en la adecuación de la materia prima una vez haya sido cosechada
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para obtener un producto conservado en fresco, apto tanto para su consumo en fresco como para su
transformación.
Comprende las siguientes operaciones:
 Selección de la variedad según la naturaleza de procesamiento
Para la selección de la variedad se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Semilla certificada: apta par ala germinación
Semilla mejorada: tratada genéticamente con un balance adecuado para el consumidor
Rendimiento: número de cosechas, peso o unidades por área o por planta.
Resistencia a plagas y enfermedades: selección de plantas vigorosas e inmunes a las

enfermedades.
Condiciones ambientales: se debe controlar las condiciones de temperatura del aire,

disponibilidad hídrica, humedad relativa y radiación solar.
Suelo: naturaleza geológica del suelo, fertilidad
Propiedades físico - químicas: las relacionadas con el manejo y procesamiento al cual va a ser sometido el
material antes de llegar al consumidor.
 Recolección
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Comprende una serie de operaciones, para el desprendimiento del producto de su medio natural, hasta un lugar
de acopio, donde se adecúa para su almacenamiento, transporte o mercadeo.
La recolección se puede realizar de dos formas:
Manual la realizan operarios previamente capacitados para tal fin, tanto en equipos y elementos de manejo
como en las condiciones de manejo del material a recolectar. Esta operación se debe realizar en un mínimo de
tiempo pero sin deteriorar las características del producto.
Ventajas
Se efectúa una selección de acuerdo a la madurez y sanidad

Por ser individual se realiza con mayor cuidado
Mano de obra barata
Se eliminan materiales indeseables
Inversión inicial baja
Desventajas
Proceso lento debido a que el volumen recogido por unidad de tiempo es menor.
Riesgo de contaminación proveniente del operario
Riesgos de índole socio – económico
Mecánica
Se efectúa por medio de equipos o maquinaria diseñada para esta operación de acuerdo al producto que se va a
recolectar. Se requiere establecer primero la variedad y resistencia del material a recolectar, para evitar
cualquier clase de deterioro.
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Ventajas:
La operación se realiza con mayor rapidez

Rendimiento alto
Se elimina el riesgo de contaminación por parte del operario
Inversión alta pero se recupera con el rendimiento económico
Desventajas
Daños mecánicos
Se pueden arrastrar materiales extraños
No hay selección por madurez o sanidad.
 Prealmacenamiento
Comprende las operaciones previas al transporte de la materia prima. Para esta operación se requiere tener en
cuenta unas condiciones mínimas del lugar o lugares donde va a permanecer, antes de ser transportada al lugar de
acopio o planta de procesamiento.
Las condiciones del lugar de pre - almacenamiento debe cumplir entre otras las siguientes condiciones:
Estar e la sombra para evitar la exposición del producto a altas temperaturas, ya que la radiación solar absorbida
por el producto lo puede deteriorar rápidamente.
El control de humedad es muy importante. Alimentos con porcentaje de humedad alto necesitan un ambiente muy
ventilado para evitar la deshidratación del producto y por ende la pérdida de peso debido a la transpiración y
marchitamiento.
56
Cuando existen grandes extensiones de productos es necesario acondicionar varios lugares de acopio localizados
de tal forma que se facilite el acceso del recolector.
El lugar debe cumplir con las normas de higiene y saneamiento adecuadas para evitar la presencia de roedores,
insectos y aves. El producto no debe estar en contacto directo con el suelo, se debe aislar mediante el uso de
estibas de madera o material asilante.
El lugar debe estar completamente libre de residuos de cáscaras, hojas, pieles, par aevitar cualquier riesgo de
contaminación, por deterioro o pudrición de dichos residuos.
 Transporte
Consiste en el transporte del material del lugar de pre - almacenamiento al lugar de consumo o procesamiento.
Según la distancia al lugar donde debe llegar el producto, se requiere de las siguientes condiciones:
Condiciones higiénicas adecuadas para evitar contaminación de microorganismos indeseables

Evitar las pérdidas y mermas de peso por maltrato.
Rapidez en la ejecución de la operación para evitar alteraciones
Seleccionar el tipo de transporte adecuado a las características del producto y a la distancia dque se debe recorrer.
En Colombia todavía se siguen utilizando diferentes medios de transporte desde los más rudimentarios como mulas,
carretas con caballos, canoas. El más utilizado es el transporte terrestre mixto, de pasajeros y de carga como las
chivas, los jeeps, además de los camiones y tractomulas. Los problemas de este tipo de transporte, se debe a la
existencia de vías en mal estado, lo quebrado del terreno, altos costos de los insumos y falta de mantenimiento de
las vías.
El transporte fluvial se realiza por medio de canoas, lanchas, embarcaciones pequeñas. Las dificultades de este
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transporte se deben a la falta de dragado y deforestación de las riveras de los ríos.
En Colombia el transporte marítimo se realiza para el comercio exterior y principalmente se realiza por la Flota
Mercante Gran colombiana desde hace muchos años. Actualmente existen otras empresas de transporte.
Especialmente el buque Gloria. Ojo complementar esta información con consulta por internet,
El transporte aéreo es muy costos y se utiliza especialmente para materiales muy delicados que requieren de
condiciones especiales y para comercio exterior.
Las principales dificultades de este transporte son:
Restricción de los mercados

Dificultades técnicas operativas
Costos
La descompensación de carga de importación
 Transporte en planta
El transporte en planta involucra las operaciones de desplazamiento de la materia prima, producto semielaborado y
producto terminado dentro de las instalaciones de la planta.
Para el manejo del material se tiene en cuenta cinco aspectos fundamentales: movimiento, tiempo, lugar, espacio y
cantidad.
Movimiento de acuerdo con su dirección puede ser: vertical, horizontal, e inclinado, de abajo hacia arriba o de
arriba hacia abajo.
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Tiempo. El desplazamiento puede hacerse en forma continua, intermitente u ocasional.
Espacio. Si se realiza en un solo punto o entre varios puntos.
Cantidad. Se debe tener en cuenta, los pesos y volúmenes de los materiales que van a ser transportados.
El equipo de transporte es importante para mejorar el control de las operaciones de trabajo de los operarios,
permite una mejor utilización del espacio y reduce desperdicios.
Los transportadores pueden ser de dos clases: fijos y móviles.
 Transportadores Fijos como: los deslizadores, de rodillos o ruedas; de cintas, tablillas cadenas, de tornillo
sin fin y elevadores de tramos.
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Imagen 3. Transportadores fijos
Fuente: http://www.hapman.com/Espanoles/helixI.html
- Deslizadores
Son equipos de superficie plana que transportan los productos de nivela altos a bajos por acción de la fuerza de
gravedad.
Factores a considerar:
a. Fricción, para lo cual se requiere que el material sea de superficie deslizante para no presentar mucho
rozamiento
b. Contenido, la humedad del material debe ser baja
c. Inclinación y longitud del deslizador. Esta influye en la aceleración y la velocidad final del material a
transportar.
d. Uniformidad de la forma del material a transportar y posición de su centro de gravedad, para evitar el
golpeteo y por ende daños en el material. Se utiliza para materiales esféricos u ovalados y secos como
granos, nueces, entre otros.
60
Ventajas: ocupa poco espacio; como se utiliza la fuerza de gravedad, no tienen costo de energía.
Desventajas: no puede utilizarse en productos de humedad alta; dirección de desplazamiento solo vertical; solo
para materiales resistentes a la fricción y uniformes.
- Rodillos y ruedas sueltas
El transportador de rodillos realiza el desplazamiento del material mediante la gravedad o por inercia. Sus rodillos
están colocados sobre dos ejes paralelos, de tal manera que permiten un superficie inclinada para trasladar los
materiales de un punto a otro por la gravedad o por inercia con impulso manual.
Ventajas: soportan mayor peso que las ruedas y ofrecen mayor superficie
Desventajas: Presentan un mayor superficie de fricción y por su peso, no permite un mayor aceleración.
Los de ruedas sueltas, están provistos de un sistema semejante, con la diferencia de que están compuestos por
grupos de tres o más ruedas montadas sobre un mismo eje. Se utilizan generalmente para cajas, paquetes con
base firme o plana o para unidades contenidas den platos o bandejas.
Ventajas: al presentar menos fricción favorece la inercia

Desventajas: su superficie de soporte es menor que la de los rodillos.
- Cintas, tablillas, cadenas
Cintas. También se llaman bandas transportadoras. Las cintas están apoyadas por un extremo con un tambor libre
y accionada por el movimiento del tambor que está situado por el otro extremo. Dicho movimiento puede ser por
fricción o mecánico. Las cintas se construyen con diferentes materiales como telas, lonas, acero inoxidable, pueden
ser lisas o perforadas; planas o acanaladas, según el material que se va a transportar.
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Tablillas. Pueden ser de madera o metal, se encuentran sujetas a dos cadenas paralelas sinfín, cuya superficie es
plana y rígida. Su uso específico es para materiales embalados o productos de tamaño grande.
Cadenas. Se construyen a nivel del techo o del piso y su movimiento es a través de un camino fijo previamente
diseñado. Los materiales que se transportan están agarrados de ganchos o aletas.
Ventajas: los materiales pueden ser secos, húmedos o empacados: pueden se adaptados a cualquier tipo de
operación o planta. En el caso de las tablillas estas facilitan la operación de aseo o saneamiento.
Desventajas: su costo es alto; se deterioran con el tiempo, específicamente en las zonas de de carga y descarga y
ocasiona problemas sanitarios en el lugar donde están localizados.
- Tornillos sinfín
Como su nombre lo indica está diseñado con un tornillo largo, en forma helicoidal y rotatoria que permite avanzar el
material a través de un canal o cilindro. Se utiliza para el transporte de materiales secos o semisólidos no abrasivos.
Pueden estar colocados en forma vertical, horizontal o inclinada. El tiempo que permanece el producto depende de
la longitud del tornillo y de la velocidad de su movimiento.
Ventajas. Su velocidad de descarga es uniforme

Desventajas: su inversión inicial es costosa porque debe estar hecho con materiales en acero inoxidable y si el
recorrido es prolongado el material se calienta por la fricción y deteriorarse.
- Elevadores de tramo
Su función es arrastrar el material a través de un conducto cerrado, por medio de una cadena sinfín provisto de
aletas en las uniones. Se utiliza para transportar productos a granel.
Ventajas: permite transportar grandes volúmenes de material; Por ser un conducto cerrado, se previene la
62
contaminación del producto.
Desventajas: velocidad de la cadena lenta y ángulo de inclinación limitado a 30 o.
Imagen 4. Cintas transportadoras
Fuente: www.pentasa.com.ar/.../ index/Transportadores.jpg
 Transportadores Móviles, como: las poleas o grúas; montacargas, tractores, carretillas y plataformas y
bandejas o canastas.
- Poleas grúas:
Se utilizan en el desplazamiento intermitente y en dirección vertical, y en movimiento horizontal según un área

establecida.
63
Generalmente se utiliza para la carga de las autoclaves verticales y el transporte de paquetes pesados para
operaciones de almacenamiento.
64
- Montacargas. Imagen 5
Fuente: www.portaldelaindustria.com/ uru_montacargas.asp
Son vehículos pequeños diseñados para desplazamiento a distancias cortas y por pasadizos angostos. Son
manejados por un conductor, quien mediante un palanca le transmite el movimiento vertical de abajo a arriba para
cargar y descargar el material y localizarlo en el sitio apropiado.
- Tractores. Imagen 6
65
Fuente: www.masseyferguson.com.ar/. ../series.asp2.htm
Estos vehículos son más grandes y de gran fuerza mecánica y poseen un sistema especial que le permite
acoplarse a vehículos de transporte horizontal que no poseen mayor fuerza.
- Carretillas, plataformas
Este tipo de vehículos se desplazan por medio de ruedas, por impulso manual (operario) o mecánico (tractor). No
están provistos del sistema de elevación vertical y generalmente el producto que se desplaza es considerado como
carga unitaria así sea varias unidades pequeñas empacadas en sacos, huacales cajas o atados o una unidad de
gran tamaño. Se utiliza para cargas pesadas y para conformar las unidades de almacenamiento de forma regular
como cajas o sacos. Son equipos costosos por lo tanto se debe justificar su inversión.
 Operaciones de limpieza de las materias primas alimenticias
Toda materia prima puede contener sustancias o materiales extraños que deben ser retirados para evitar el
desmejoramiento de su apariencia, alteración del peso, volumen y condiciones fisiológicas que pueden influir
negativamente en su procesamiento industrial o en la calidad del producto terminado. Estas sustancias se clasifican
así:
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Minerales: arena, tierra, trozos metálicos

Vegetales: pedúnculos, hojas, tallos, residuos del cáliz.
Animales: pelos, plumas, excrementos, huevos y partes de insectos, larvas y parásitos
Químicos: residuos de pesticidas y fertilizantes
Microbiológicos. Bacterias, hongos y levaduras
Para retirar o eliminar las anteriores sustancias, materiales o residuos, existen métodos de limpieza los cuales se
describen a continuación:
 Limpieza por vía seca
Estos métodos se utilizan apara los productos cuyas características no pueden absorber humedad. Es el caso de los
granos secos. Estos métodos no son costosos pero tiene el inconveniente de que a partir del polvo que se levanta el
producto puede ser recontaminado.
Los principales métodos de limpieza en seco son:
Tamización
Aspiración, venteo o soplado
Cepillado y abrasión
Separación magnética
Tamización
Se utilizan tamices con agujeros de diferente tamaño de acuerdo al material extraño que se pretende separar.
Existen tamices para operar en forma discontinua, estos son los más sencillos y están provistos de una placa o
lámina perforada soportada en un marco. Estos todavía se usan en la industria pequeña de alimentos. También
existen los tamices continuos entre los cuales se encuentran el de tambor y el de lámina plana. Estos tamices
67
trabajan en forma continua y están provistos de orificios cuyos tamaños pueden servir para retener contaminantes
grandes como cuerdas, hilos de sacos, etc. Y dejar pasar la materia prima por ejemplo harinas, sal, azúcar; o
también permiten pasar contaminantes finos (piedras, semillas, harinas) y retener el producto como grueso por
ejemplo en la limpieza de cereales.
Aspiración, venteo o soplado
Se aplica principalmente para retirar materiales extraños a la materia prima que difieren en densidad. El método más
antiguo, es de limpiar la materia prima por aventamiento, consiste en colocar la materia prima en un lona y se
levanta con fuerza la lona, lográndose que el material más liviano se retire por acción del viento o aire y quede la
materia prima, que es más pesada, en la lona. El método más moderno utilizado para grandes cantidades se realiza
mediante la aplicación de corriente de aire a velocidad controlada, logrando la separación del material por dos o más
corrientes. Esta corriente de aire puede ser ligera, media o pesada según sea el material o partículas que se vayan
a retirar de la materia prima.
El método de aspiración se utiliza principalmente para separar materiales extraños de productos como alverjas,
habichuelas.
Cepillado
Se utiliza para remover las partículas contaminantes mediante la fricción sobre la superficie del material que
contiene la materia prima por medio de cepillos diseñados para tal propósito.
Abrasión
Se utiliza en la operación de pelado puesto que utiliza sustancias fuertes o abrasivas que retira además de la
superficie contaminante, la parte externa de la materia prima. Esta operación se aplica solamente en materias
primas cuya capa externa es resistente.
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Separación magnética
Mediante este método se hace pasar el producto, sobre tambores rotatorios o rejillas provistos de electroimanes o
imanes magnéticos, para que las partículas metálicas contaminantes, se adhieran a la superficie, Los electroimanes
son los que dan mejor resultados, por ser de más fácil limpieza, puesto que al ser desconectados se produce el
desprendimiento de las partículas contaminantes, pero son los más costosos.
 Limpieza por vía húmeda
Se refiere específicamente al lavado del producto o materia prima que se va a procesar o a adecuar para su
consumo en fresco. Mediante la operación de lavado se pretende retirar toda suciedad superficial o cualquier
sustancia que contamine las frutas u hortalizas, que generalmente han estado en contacto con insecticidas,
fertilizantes y antiparasitarias. Es una de las operaciones relevantes en el proceso de fabricación de un alimento.
Previamente a la operación de lavado, se debe realizar la operación de preselección de la materia prima para retirar
la que se encuentre en mal estado y evitar que al ser sometida al lavado aumenten la contaminación a causa de su
desintegración. Existen diferentes métodos de lavado, de acuerdo a la materia prima a procesar.
Los principales métodos de lavado son:
Lavado por inmersión

Lavado por inmersión – agitación
Lavado por inmersión – arrastre
Lavado por aspersión
Lavado por inmersión
Es un método básico de lavado. Consiste en introducir las frutas u hortalizas en un recipiente con suficiente agua
69
para que queden completamente sumergidas y dejarla por un tiempo establecido, después del cual se retira el agua
sucia y se cambia varias veces hasta que el agua retirada se observe limpia. Este método es muy artesanal y
prácticamente ya no se utiliza.
Lavado por inmersión - agitación
Se realiza en dos formas: Hidrostática o neumática o mecánica
La forma de lavado hidrostática o neumática, consiste en sumergir el producto en recipientes similares al anterior
pero se incorpora la operación de agitación por inyección de aire comprimido o introduciendo por medios mecánicos
agua bajo presión. En este caso igual que el método anterior se debe controlar el tiempo que el producto permanece
sumergido.
La forma mecánica es un sistema de lavado más fuerte ya que el sistema de agitación se realiza mediante
diferentes herramientas; con un tornillo sinfín, agitador con paletas que rotan en dirección opuesta produciendo el
avance del producto o haciendo pasar el producto por un cilindro perforado, colocado horizontalmente y que gira en
el recipiente que contiene el agua. Este método solo puede utilizarse para materiales muy resistentes como las
papas o la zanahorias
Lavado por inmersión – arrastre
El sistema consta de un tubo largo inclinado que es atravesado en forma ascendente por una corriente de agua. El
producto se sumerge hasta la mitad, y las partículas más pesadas se sedimentan a la vez que el producto se
transporta hacia arriba. Mediante una malla se separa el agua que se recicla en forma parcial.
Lavado por aspersión
Se puede decir que es el método más efectivo y generalmente se utiliza en forma combinada con los anteriores.
70
Consiste en pasar el producto por debajo de duchas de agua a presión. Su eficacia depende de factores como:
presión del agua, distancia del tubo de la ducha al producto, el tipo del producto, forma y distribución de los orificios
de las duchas y tiempo de permanencia del producto bajo la ducha. Por lo que se requiere que el sistema sea
diseñado de acuerdo al material que va a ser sometido a este tipo de lavado. El transporte del producto puede ser
por cintas o rodillos que pueden ser colocados por debajo o por encima de las duchas. Los más aconsejables son
los transportadores de rodillo porque permiten la rotación del material y por ende se realiza un mejor lavado. Este
sistema se utiliza para productos resistentes, pero para productos más delicados el lavado por aspersión se realiza
sobre una base vibrante, que permite el avance del producto a la zona de aspersión sin dañarlo.
 Selección de las materias primas
Consiste en la operación de adecuación del producto a las condiciones de proceso al que va a ser sometido.
Mediante esta operación se retira todo material que no cumplen con las condiciones de calidad como: productos
magullados, putrefactos, partidos, quemados por frío o deformes.
Esta selección también puede ser por grado de madurez, separando los productos que tienen la madurez para
continuar en la línea del proceso, de los que deben dejarse en almacenamiento hasta obtener la madurez requerida
o el material cuya madurez se debe reservar para otro tipo de producto fuera de la línea de proceso.
La operación de selección es calve para obtener los productos de una calidad estándar requerida tanto en su forma
como volumen y peso. También permite establecer variables de proceso como: la cantidad de calor necesaria para
su proceso, asimismo determinar los envases o empaques más adecuados al producto seleccionado.
La selección puede realizarse por:
Peso
Tamaño
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Forma
Color
Madurez.
 Selección por peso
Este tipo de selección se realiza principalmente para los materiales que son muy voluminosos y que no tiene una
forma muy regular y uniforme, por ejemplo: la papaya, patilla, ahuyama, calabaza, repollo entre otros.
Para esta selección se utiliza la balanza desde la manual o mecánica hasta las más modernas como las electrónicas
o digitales, que proporcionan el peso, el precio y etiquetan el producto con los datos relacionados.
 Selección por tamaño
Para esta operación se utilizan diferentes equipos que constan de diferentes tamices y de acuerdo a ello toman su
nombre como: tapices de apertura fija, tamices de tambor, y tamices de fondo plano. También se encuentran las
seleccionadoras de abertura variable, de abertura variable escalonada; de rodillos, de rodillos escalonados; de
cuerda o cable y de cintas. Cada uno de estos equipos se utilizan para diferentes materiales, como es el caso de los
tamices de tambor que se utilizan para la selección de papas y zanahorias; la seleccionadora de rodillos
escalonados para pepinos, pepinillos y alimentos de gran longitud. No es el propósito de este estudio, profundizar en
las características técnicas y funcionamiento de estos equipos, por lo que es suficiente por ahora mencionarlos.
 Seleccionadores por forma
Se sabe que la mayoría de los materiales agrícolas pueden tener iguales dimensiones de ancho y espesor por lo
que es difícil su separación por tamaño así que se requiere seleccionarlos por su forma. Para esto existen equipos
como los de disco y de cilindro, que permite seleccionar los materiales de acuerdo a su forma.
72
 Selección por color
Esta operación se puede realizar de dos formas: observación directa de operarios entrenados y con experiencia a
partir de patrones de referencia con respecto a tonalidad o defectos de color y en forma electrónica, mediante las
seleccionadoras de celdas fotoeléctricas.
 Selección por madurez
La madurez de un producto indica un grado de desarrollo biológico del producto que va acompañado de cambios en
sus características físicas, químicas y organolépticas. La selección por madurez se realiza de acuerdo a las
preferencias del consumidor y al producto que se va a elaborar y puede detectarse de dos formas: por observación
directa de los agricultores quienes de acuerdo a su experiencia determinan cuando un material se encuentra en
estado óptimo de madurez por parámetros tales como: la facilidad de desprendimiento de la fruta, por presión de los
dedos sobre la superficie, cambios en el color, en el tamaño, aroma, sabor entre otras.
Por medio de instrumentos se pueden medir las propiedades físico, químicas, relacionadas con la madurez del
material, Estos instrumentos permiten determinar en forma más precisa el color, la textura, la humedad, contenido
de sólidos solubles, almidón, azúcares, pectinas, contenidos del jugo, acidez del jugo o de la pulpa, propiedades
éstas que están directamente relacionadas a la madurez del fruto o vegetal que se va a procesar o adecuar para su
consumo directo.
 Clasificación
Es la operación que permite separar los materiales de acuerdo a las diferentes propiedades que obedezcan a una
calidad óptima para su preproceso o procesamiento.
Las principales características que se deben tener en cuenta son:
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Color, aroma y sabor

Ausencia de contaminantes
Carencia de imperfecciones
Madurez óptima para su procesamiento
Tamaño y forma
 Pelado, cortado, segmentado y descorazonado
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 Pelado
Es la operación que consiste en retirar la corteza o parte externa de los vegetales y frutas.
El pelado se puede realizar de diferentes formas de acuerdo a las características físicas del material. Estas formas
son:
o Manual
o Físico por: calor seco ( a la llama) – calor húmedo y choque térmico
o Químico
o Mecánico que puede ser: cortado o raspado
o Combinado
o Enzimático
Pelado manual: es la primera forma de pelado utilizada, pero aún se sigue utilizando en los países donde la mano
de obra es más barata, como Colombia, además en las pequeñas empresas de alimentos. También se utiliza con
materiales que por sus características físicas no admiten otra forma de pelado
Ventajas: sirve para todo tipo de producto, es más delicado y de menor costo inicial
Desventajas: lento, existe riego por contaminación por parte del operario, alto porcentaje de pérdida y por ende
menor rendimiento; se deben utilizar utensilios en acero inoxidable para evitar la corrosión y por lo tanto la
contaminación.
Pelado Físico
 Calor seco a la llama. Sólo se realiza en el pimentón y en la cebolla de acuerdo a sus características.
Consiste en someter el producto por 2 a 5 segundos a la llama de un quemador cuya temperatura oscila
entre 700 – 800oC. Luego se expone a un chorro de agua fría para después retirar la parte chamuscada.
75
También se puede utilizar para el pelado de tomate maduro para dar una superficie completamente lisa. Para
realizar este pelado el material debe tener un grado de madurez muy homogéneo.
 Húmedo al vapor. Consiste en introducir el producto en una cámara de vapor a sobre - presión en un tiempo
muy breve para exponerlo luego a temperatura ambiente para que se afloje la piel y retirarla del todo por
lavado o cepillado del producto. Un pelador de vapor común opera a una velocidad de 8 tonelada / hora con
un relación de vapor de 1:7 es decir 1 kg de vapor puede pelar 7 kg de vegetales. El tiempo y la presión
empleada depende del producto de su estado de madurez y de la cantidad.
Se utiliza para tubérculos como la papa y raíces como la zanahoria, además de los tomates, pimentón y
manzana.
Ventajas: Rápido y alto rendimiento
Desventajas: su uso se limita a productos de textura resistente y la inversión inicial es alta.
 Choque térmico.
Consiste en someter el material a la operación de escaldado (inmersión en agua hervida o vapor por un tiempo
muy breve, para facilitar el desprendimiento de la corteza o cáscara y someterlo después al contacto de agua fría
por inmersión o por aspersión, con el propósito de evitar la cocción del producto y desprender la corteza. Esta
operación se realiza en forma continua utilizando para ello dos cilindros o recipientes uno con agua a ebullición
y el otro con agua fría. El tiempo de escaldado depende del producto y de su estado de madurez. Para facilitar
el proceso en algunas ocasiones se realiza el escaldado con una solución de Cloruro de Calcio al 60%, a una
temperatura de 130oC durante 15 a 60 segundos.
Este método de pelado se utiliza especialmente con el tomate de cocina, y con el tomate de árbol, con el fin de
facilitar el pelado, evitar el pardeamiento enzimático, reducir la flora microbiana.
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Ventajas: es rápido: se realizan tres operaciones a la vez (escaldado – enfriado - pelado); capacidad de trabajo
de los equipos elevada.
Desventajas: solo se utilizan para productos de corteza delgada.
Pelado químico.
Consiste en someter el producto a la acción cáustica de una solución de de hidróxido de sodio o de sales de
carbonatos. Se realiza por inmersión o por aspersión, en la actualidad se prefiere usar el método por aspersión pues
permite un manejo más fácil del material a la vez que un control mejor del tiempo. Los parámetros a controlar son:
concentración de la solución ( 1 a 12%), tiempo de contacto ( 10 segundos a 10 minutos) y la temperatura de la
solución. Estas condiciones, depende del producto a tratar.
Se puede aplicar a la mayoría de frutas y hortalizas pero muy especialmente se utiliza para el pelado de: duraznos,
melocotones, peras, tomates, papas.
Se debe tener especial cuidado en esta operación pues la soda es altamente corrosiva y en contacto con la piel
causa quemaduras de cuidado. También en algunas frutas ocasiona cambios en el pigmento por lo que se debe
lavar después de la remoción de la corteza con solución de ácido Cítrico con el fin de ajustar el pH al de la fruta
natural.
Ventajas
Gran capacidad de trabajo

Se realiza en forma automática y se requiere de un solo
Mínimo porcentaje de pérdidas
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Se puede utilizar en materiales de diferente forma y tamaño
Desventajas
Se requiere un control riguroso de las aguas de desecho

Estricto control de los parámetros de: concentración, tiempo y temperatura
Riesgos de cambio de las características sensoriales
Puede producir cambios en el color original del producto
Pelado mecánico
Puede realizarse de dos formas por cortado o por raspado. Para el cortado existen equipos diseñador de acuerdo a
las especificaciones del material a pelar como es el caso del equipo para cortar peras, manzanas, cítricos y la piña
cuyo principio se basa en el cortado de los cuchillos. El material de los cuchillos o cuchillas es en acero inoxidable
para evitar la contaminación del producto por sustancias de la corrosión. Para el raspado se utilizan equipos con
superficies abrasivas de acuerdo con el tipo de cáscara del producto, como los rodillos de caucho corrugado y
superficies recubiertas de polvo de “carborundum” grueso.
Ventajas: es rápido y no existe riesgo de recontaminación
Desventajas: se requiere el diseño de equipos de acuerdo a las características del material; se presenta gran
porcentaje de pérdidas; no garantiza la apariencia uniforme del producto y no es versátil.
Pelado combinado
Consiste en la utilización de dos o más métodos para obtener mejores resultados en el pelado. Por ejemplo es
apropiado combinar el pelado mecánico con el manual; el de la llama con de vapor.
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Pelado Enzimático
Consiste en someter el producto a congelación en una solución de cloruro de calcio a – 20 oC durante 20 a 30

segundos, luego se sumerge en agua caliente a 45 oC por 15 a 20 segundos.
La acción de la congelación permite que las enzimas pectolíticas se liberen debido a la ruptura de las células. Con
el calentamiento las enzimas liberadas ocasionan la degradación de las sustancias pécticas que son las encaradas
de mantener unida la corteza a la pulpa y por ende se produce el desprendimiento de la corteza.
Este método se utiliza especialmente para el pelado del tomate pero se requiere complementarlo con el pelado
manual.
Ventajas. Sirve para materiales de diferente forma y tamaño y no tiene los problemas del pelado químico
Desventajas
Se debe controlar el tiempo y temperatura de inmersión para evitar riesgos de endurecimiento del material y se
requiere complementar la operación con otro método.
 Cortado, segmentado y descorazonado
Cortado
Es la operación que consiste en dividir o fraccionar la materia prima en trozos o porciones cuyo tamaño y forma
depende del producto a elaborar o conservar según sean las exigencias de mercado o de las características de la
materia prima.
Existen maquinarias que permiten diferentes tipos de cortado, en tiras rodajas , tozos y para cada tipo de corte
79
poseen el disco adecuado. Sin embargo cada materia prima requiere de un equipo diseñado de acuerdo a sus
características físicas y a la forma de cortado a realizar. Ejemplo de estos productos son las conservas de: piñas en
rodajas, coctel de frutas, encurtido de vegetales, vegetales en salmuera, rodajas de manzanas en almíbar, trozos
de peras en almíbar, entre otras.
Segmentado
Es una operación mecánica que permite fraccionar en partes iguales un material proporcionando le una forma
geométrica de acuerdo al producto que se desea ofertar en el mercado.
Existen máquinas que a la vez son cortadoras y segmentadotas, tal es el caso de la cortadora segmentadota de
habichuelas.
Descorazonado
Esta operación es mecánica y consiste en separar la semilla de la parte carnosa o pulpa de la frutas especialmente,
quedando la parte de la pulpa en mitades o rodajas. Este tipo de operación se realiza generalmente en frutas como:
melocotones, ciruelas, albaricoques aceitunas.
 Escaldado
Consiste en sumergir la fruta o vegetal en agua caliente o pasarla por vapor caliente. El tiempo de contacto y la
temperatura el agua depende del estado de madurez de de su textura externa de la fruta. El tiempo oscila entre 1 a
5 minutos y las temperaturas entre 85oC a 100 oC.
El objetivo principal del escaldado, es inactivar las enzimas presentes en el material y evitar el pardeamiento
enzimático o la oxidación de la fruta o vegetal a tratar. Además se cumplen con otros objetivos como:
80
o Precocción del producto para facilitar el envasado de la fruta o vegetal,

o Reducir el tiempo de esterilización;
o Eliminar el aire intracelular atrapado entre el material al ser envasado
o Reducir la contaminación inicial
o Estabilizar el color
o Eliminar aromas y sabores no favorables al producto
 Métodos de escaldado
Los métodos principales son: por inmersión en agua caliente y por contacto con vapor de agua caliente.
Inmersión en agua caliente
Existen diferentes clases de escaldadores en agua tales como:
De rueda perorada sumergida en un tanque de agua caliente

De cilindros giratorios provistos de aberturas de entrada y salida
De tornillos sinfín que se encuentran en un tambor en acero inoxidable y conduce el producto a través el agua
hirviendo desde el inicio al final del tambor.
Ventajas
Son equipos más sencillos

El agua sirve para disolver otros aditivos
Se puede regular mejor la temperatura, pudiéndose usar para temperaturas menores de 100 oC.
Se puede usar para todo tipo de material
81
Desventajas
Se disuelven nutrientes importantes

No permite un trabajo en forma continua
Escaldado con vapor de agua
Consiste en atravesar el producto, mediante una banda transportadora a lo largo de un túnel o cámara que está
provista de agujeros por donde entra chorros de vapor vivo. El control se realiza por la presión del vapor y de la
velocidad de la banda o cadena transportadora.
Ventajas
Permite un trabajo en forma continua

Se reduce el riesgo de contaminación
Se reducen las pérdidas nutricionales
Desventaja: el costo inicial es elevado.
Mediante este tipo de escaldado se logra además de inactivar las enzimas, y por ende evitar el pardeamiento
enzimático (coloración parda o morada oscura), evitar la aparición de sabores desagradables, el deterioro de la
textura y disminuir la viscosidad del producto.
El pardeamiento enzimático sucede cuando el material que se expone al aire, toma una coloración café, a morado
oscuro debido a que las enzimas contenidas en el material, catalizan la oxidación de los fenoles a quinonas las
cuales son causantes de la formación de los compuestos coloreados que se observan en la fruta o vegetal a tratar.
Ejemplo de ello son las papas, bananos, manzanas, aguacate, que al pelarlos si no son sometidos al escaldado
toman rápidamente ese color pardo característico de la oxidación.
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El escaldado en agua caliente también evita el pardeamiento enzimático, pero para obtener mejores resultados se
adiciona al agua de escaldado, antioxidantes como el anhídrido sulfuroso y sus sales además de ácido ascórbico.
También la actividad enzimática se puede inhibir regulando el pH y la fuerza iónica, mediante la adición de ácidos
orgánicos como el cítrico y tartárico o cloruro de sodio para aumentar la concentración de los iones.
Enfriado
Inmediatamente después del escaldado el producto debe ser sometido a la operación de enfriamiento con agua
perfectamente potable, la cual puede realizarse por inmersión o aspersión, hasta que el producto obtenga la
temperatura ambiente. Este tratamiento se realiza con el propósito de evitar sobre - cocción, ablandamiento de los
tejidos y por lo tanto pérdida de la textura, además, para evitar la contaminación por bacterias termófilas.
 Preproceso de alimentos de origen animal7
En esta sección se tratarán las operaciones básicas del manejo de las materias primas de origen animal para
obtener productos aptos apara el consumo directo o para adecuarlas la materia prima para productos procesados.
o Operaciones de pre proceso de la leche
La leche es uno de los alimentos más completos de la dieta alimenticia debido a su contenido de proteínas de gran
valor biológico, vitaminas como la A, D y las del complejo B como la B 1, B2 , B6, además de la Biotina, Niacina y el
Acido Pantoténico. Entre los minerales el de mayor contenido es el calcio. Todos estos nutrientes son básicos para
el crecimiento de los niños y por ende la leche es un alimento que se debe consumir diariamente.
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Las operaciones básicas del manejo de la leche son las siguientes:
Selección de la raza.
En Colombia en los hatos de ganado vacuno predomina la raza criolla de carne y de leche. La raza lechera
de mayor producción de leche es la Holstein o Holstein – Friesan como se conoce en Colombia, que
proporciona un mayor volumen de producción. También existen otras razas de menor volumen pero más rica
en algunos componentes nutricionales como la Airshire y la Jersey. Sin embargo la composición de la leche
varía según la estación, la alimentación y las prácticas de manejo.
Limpieza del ganado
Mediante esta operación se elimina, partículas de tierra, estiércol y pelos que pueden caer dentro de los
recipientes del ordeño y ser causa de contaminación microbiana.
Es importante y necesario que los operarios que realizan la limpieza del ganado cumplan con las condiciones
de higiene y salud requerida. La vaca se debe cepillar primero y después si limpiar con un trapo limpio y
humedecido con una solución desinfectante, la ubre y los pezones, luego, se pasa otro trapo humedecido
con agua limpia para retirar la solución desinfectante.
Ordeño
Es la operación mediante la cual se extrae la leche de la vaca. Esta se puede realizar en forma manual y
mecánica.
Filtración
Mediante esta operación se separan las partículas o sustancias extrañas que trae la leche, utilizando para ello
84
un embudo de lienzo el cual previamente se ha sometido a ebullición y desinfección. Esta operación se

realiza al pasar la leche del recipiente de ordeño a la cantina pero también se vuelve a realizar en la planta
de procesamiento, al recibir la leche.
Enfriado
Teniendo encuentra que la temperatura de la leche recién ordeñada, es e 37 oC, temperatura esta que
favorece el crecimiento de muchos microorganismos mesófilos, es necesario por lo tanto someter la leche a
enfriamiento hasta los 10 oC, lo más rápidamente posible.
El enfriamiento se realiza de diferentes formas de acuerdo al hato donde provenga la leche. Los que tienen
una producción a baja escala, realizan el enfriamiento en tanque con agua fría al ambiente o con hielo; en los
hatos de mayor producción y tecnología, la refrigeración se realiza en cuarto fríos diseñados para tal fin.
Recolección
El propósito de esta operación es recoger la leche de las haciendas, las cuales se encuentran en sus
cantinas, previamente enfriada para transportarla a la planta pasterizadora y/o procesadora. Sin embargo
esta recolección se realiza lo más rápidamente posible y generalmente es la misma planta pasterizadota la
que se encarga de recolectar la leche.
Cuando la planta procesadora es de gran tamaño, recolecciona la elche en camiones Cisternas que permiten
mantener refrigerada la leche durante todo el trayecto de la hacienda a la planta. Este sistema, asegura la
calidad microbiológica de la leche teniendo en cuenta que se recoge una gran cantidad de leche y en a
mayoría d de los casos es una mezcla de leche de diferentes fincas o haciendas. La leche en estas
condiciones tiene un período de vida útil aproximadamente de 48 horas, por lo que su recolección puede
hacerse cada dos días, resultando un sistema más económico en corto tiempo.
85
Es importante tener en cuenta, que si la leche recogida de las fincas no tiene la calidad higiénica y no ha sido
sometida a un enfriamiento previo el período de vida útil será menor y será una leche que no se puede utilizar
para su procesamiento.
Transporte
Se realiza en camiones los cuales deben estar provistos de un buen sistema de protección contra los rayos
del sol y una buena circulación de aire entre las cantinas. Además debe ser de fácil limpieza y saneamiento.
Por lo regular la planta procesadora debe estar a corta distancia de donde se recoge la leche. Para mayores
distancias y grandes volúmenes se utiliza el camión tipo “Cisterna” que esta equipado con un buen sistema
de refrigeración para conservar la leche en condiciones aptas hasta llegar a la planta pasterizadora y
procesadora.
Recepción – pesaje – muestreo
Cada planta pasterizadota o procesadora tiene un lugar par realizar estas operaciones. El pesaje de la leche
se realiza en básculas especiales con el propósito principal de determinar el costo de la leche y para calcular
el rendimiento del proceso.
La recepción de las cantinas de la leche puede realizarse en forma manual o mecánica. En la primera las
cantinas se descargan se colocan sobre una plataforma de recibo de la planta y de allí se trasladan hasta el
punto de inspección y luego se descarga al tanque de recepción. Luego las cantinas se lavan y escurren
boca abajo. En la recepción mecánica las cantinas se llevan directamente al tanque de recepción mediante
una banda o cadena transportadora donde en forma automática se descarga la leche al tanque donde
también se pesa. Las cantinas vacías pasan a la máquina lavadora y después se voltean boca - arriba para
escurrirlas, colocarles la tapa y pasarlas del andén al vehículo de transporte.
Cuando la leche es transportada en un tanque cisterna, entonces la leche se traspasa directamente por una
86
manguera al tanque de recepción – pesado y luego al tanque de almacenamiento o de refrigeración donde

permanece a una temperatura de 4oC.
El muestreo se realiza de la leche que se encuentra en los tanques de recepción y consiste en un análisis
físico – químico y microbiológico de la leche estos análisis constituyen las pruebas de plataforma que se
realizan en la leche cruda, son generalmente pruebas rápidas que permiten determinar el grado de calidad
higiénica, su composición en grasa y agua y la posibles adulteraciones que haya podido sufrir la leche. Estas
pruebas son generalmente la determinación de aroma, prueba del alcohol y prueba rápida de “resazurina”
o Operaciones de Preproceso de la carne
En esta sección se tratarán las operaciones básicas de manejo de la carne en pie hasta el sitio de sacrificio para
obtener la carne en canal lista para la distribución a la famas, supermercados o para las plantas procesadoras.
La carne se constituye en todo tejido animal que puede ser consumido como alimento. Los principales tejidos son: el
tejido muscular, vísceras y tejido óseo. Los productos obtenidos del procesamiento de estos, se definen como
productos cárnicos. Generalmente la carne se obtiene de animales domésticos pero en algunas regiones también de
animales de caza.
La carne es una fuente nutricional excelente por su alto contenido de proteínas de buena calidad biológica a causa
de los aminoácidos esenciales que contienen en su molécula. Además es un buen aporte de vitaminas del complejo
B, ácidos grasos esenciales y minerales.
La carne es un alimento de gran preferencia en la población colombiana, por su sabor y por ser menos costosa y de
mayor rendimiento.
 Descripción del manejo de la carne para canal
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Selección del ganado
En Colombia se utiliza el ganado de raza cebú o la mezcal de cebú y criollo o ganado lechero que no resulta apto
para la producción de leche. En la actualidad se ha incrementado la crianza de razas de animales de doble
propósito: carne y leche.
Transporte
Actualmente en Colombia todavía se utiliza para el transporte de los animales que van al matadero camiones que no
cumplen con las condiciones adecuadas, en cuanto a higiene y espacio, también recorren grandes distancias
ocasionando maltrato a los animales, hecho que redunda en la mala calida de la carne y pérdida de peso, a causa
de las fracturas y hemorragias que sufren los animales.
Recepción - pesado - muestreo
La recepción consiste en la conducción del ganado a los corrales de ayuno, a través de una rampa de desembarco.
Para mover los animales se utiliza el tábano eléctrico. El pesado o pesaje se realiza por medio de una báscula
hasta de 1000 Kg de capacidad. Es un dato importante para determinar el precio del animal en el mercado. El
muestreo consiste en seleccionar los animales de acuerdo a la raza edad y sexo.
Primera inspección veterinaria
Esta operación la realiza un médico veterinario, acompañado de un inspector sanitario, para identificar si el animal
se encuentra sano y puede ser sacrificado con la garantía de obtener una carne sana e inocua. Los animales que
están enfermos se separan para realizar el tratamiento adecuado y puedan ser sacrificados una vez estén sanos.
Los animales demasiados enfermos no se utilizan para la producción de carne, pero son sacrificados.
Corrales
88
Los animales sanos se someten al ayuno donde no se les suministra únicamente agua para eliminar el contenido
gastrointestinal. El ayuno dura 24 horas y después del cual se lleva al lugar de sacrificio y producción de la carne en
canal.
 Manejo del Pescado en fresco
Pescado:
Con este nombre se distingue a todas las especies marinas y de agua dulce que se usan para el consumo de los
humanos. El músculo del pescado presenta una estructura similar a la carne de ganado o especies menores. Su
nutriente principal es la proteína, pero contiene además agua, y otros componentes como grasa, vitaminas y
minerales cuya cantidad depende de la especie de pescado.
El país ofrece un buen recurso ictiológico en seis zonas principales como: dos regiones marinas como la región del
Océano Atlántico y del Pacífico y la otras cuatros regiones de los ríos como:
Cuenca de los ríos Magdalena y Cauca

Cuenca de los ríos Atrato y San Juan
Cuenca del río Orinoco y
Cuenca del río Amazonas
En Colombia la pesca se realiza en forma artesanal e industrial y el consumo del pescado de mar es mayor en la
población de estratos medios y altos, mientras que el consumo de pescado de río es mayor en la población de
estratos bajos, debido principalmente a su costo.
 Descripción del manejo del pescado en fresco
89
Origen
En Colombia las especies y variedades de pescado que se consumen provienen de las zonas fluviales y
marítimas enunciadas en el capítulo anterior. Las especies marítimas de mayor consumo son: el pargo, el
róbalo, la corvina, y la mojarra. Entre las especies de río los de mayor consumo son: bocachico, bagre, y
nicuro. También se consume en gran cantidad especies de pescado cultivado en regiones aptas como la
tilapia o mojarra roja y la trucha.
Generalmente la pesca en los río se realiza en forma artesanal mientras que la pesca de mar en su mayoría
se realiza en forma industrial. Las zonas pesqueras más importantes actualmente, son las costas del pacífico
en Buenaventura y Tumaco y en el Atlántico, Ciénaga. La pesca fluvial se realiza principalmente en el río
Magdalena, desde Nieva hasta Ciénaga grande; en el río Atrato, en turbo y en la zona de Orinoco, en los ríos
Meta, Guaviare, Aruca y Vichada. En la cuenca del amazona en los ríos de Caquetá, Putumayo, Guainía y
amazonas.
Captura
La captura de los peces en los barcos pesqueros marítimos se realiza por redes barredoras y flotantes par
capturar los peces de la zona que abarca las 12 millas del mar territorial.
La pesca artesanal, se realiza en canoa, mediante diferentes instrumentos de pesca desde redes, anzuelos,
cañas de pesca y otros medios prohibidos como la dinamita, aunque actualmente existe por parte del
INDRENA un mayor control que ha reducido en gran parte la pesca ilícita.
Evisceración
Esta operación consiste en retirar todas las vísceras del pescado por medio de un cuchillo. En Colombia se
90
realiza en el mismo lugar donde se pesca y en la mayoría de los casos no se cumplen con las condiciones
higiénicas adecuadas.
La pesca marítima industrializada se realiza a través de rieles con un equipo sofisticado que además realiza
la operación del cortado de cola, aletas y cabeza, como en el caso del atún.
Lavado
Esta operación se realiza generalmente en el muelle o desembarcadero, utilizando para ello el agua del río o
del mar, ocasionando de esta manera mayor riesgo de contaminación por microorganismos indeseables, y
por ende disminuyendo su vida útil y aumentando el riesgo de intoxicaciones masivas por el consumo de
pescado contaminado.
Prealmacenamiento
Esta operación se realiza generalmente cubriendo el pescado con bastante hielo par mantenerlo en
condiciones aptas hasta la llegada al puerto de procesamiento. Esta operación garantiza la conservación del
pescado solo si se cumplen con los requisitos que permitan una carga de hielo adecuada a la cantidad del
pescado y a la distancia que ha de recorrer para mantener el pescado en un punto de congelación entre 0 a
1oC.
En Colombia este tratamiento se realiza en forma muy artesanal y en lugares donde no cuenta con el hielo,
envuelven el pescado en hojas de plátano para llevarlo al puerto más cercano pero si a distancias mayores se
procede a salar y secar el pescado y se vende en esas condiciones, esta operación se realiza especialmente
en las pescas artesanales en regiones como el Orinoco y Amazonas que no cuentan con el hielo en cantidad
suficiente. A nivel industrial el pescado de almacena el cuartos fríos.
Transporte
91
El pescado se transporta del puerto al lugar de proceso o de compra, en tren y por carretera en contenedores
especiales. A nivel industrial se utilizan vehículos provistos de refrigeradores modernos o frigoríficos móviles
que permiten la conservación del pescado por largos trayectos que pueden durar varios días aumentando así
la rede de distribución del pescado congelado puesto que se pueden mantener a temperaturas de – 29 oC.
Recepción- pesado – muestreo
Teniendo en cuenta que el pescado no puede pesarse en el momento de llenar las cajas, para evitar riesgos
de contaminación, entonces se pesan las cajas llenas al azar para calcular un peso promedio. El pesaje se
realiza en el lugar del proceso.
El muestreo del pescado se realiza en forma visual, observando el estado y brillo de los ojos, las agallas,
consistencia de su carne y color además de su olor, siendo un método hasta cierto punto seguro para
identificar el estado de conservación de un pescado, pero no es totalmente seguro y la mayor garantía la da
la buena manipulación del pescado desde el momento de su captura, hasta llegar al consumidor. Sin
embargo los inspectores de salud se enfrenta a una problemática complicada, dada las condiciones de
captura, preproceso, venta y distribución del pescado y a la cantidad de intermediarios que intervienen en
dicha cadena, antes que el producto llegue al consumidor.
92
93
CAPÍTULO 3. CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS.
Métodos tradicionales de conservación de los alimentos. Mapa conceptual.
94
CONSERVACIÓ
N DE
ALIMENTOS
CALOR REMOCION RADIACION QUIMICOS

DE ANTIMICROBIA
HUMEDAD NOS
RAYOS
SECADO INFRARROJOS BENZOATO
ALTAS BAJAS NATURAL S
TEMPE TEMPE ULTRAVIOLET SORBATOS
R.ATUR RA. DESHIDRATACIO A SULFITOS
AS DIOXIDO
N
IONIZANTES DE
CARBONO
COCCION REFRIGERACIO ETILENOS
N
PASTERIZACIO
N CONGELACION
ESTERILIZACI
ON
95
 Concepto de conservación de un alimento
Para entender en que consiste la conservación de un alimento es importante

partir de los siguientes interrogantes
¿Que significa conservar un alimento?
¿Cuál es el propósito de conservar un alimento?
¿Qué sucede cuando un alimento no se conserva?
Conservar un alimento significa, someterlo a diferentes tratamientos físicos,

químicos o enzimáticos, con el propósito de conservar sus características
físicas, microbiológicas, nutritivas y organolépticas (aroma, color, sabor y
textura), para prolongar su vida útil y hacerlo más agradable al consumidor.
La necesidad de conservar los alimentos se remonta a tiempos pasados, como

se describe en la primera unidad en el capítulo sobre el origen de la ingeniería
de los alimentos, cuando los alimentos se sometían a secado al sol y al aire o a
la salazón o curado. Ho y en día la mayoría de los alimentos que consumismos
ha sido sometidos a algún método de conservación., pues de lo contrario no se
podrían conservar ni siquiera por corto tiempo.
Los factores que intervienen en la pérdida de la calidad como producto natural

son varios entre los cuales se mencionan los siguientes: la luz del sol y el
contacto con el aire u oxígeno, que incide en la pérdidas de las vitaminas y
puede afectar el color, además de producir su marchitamiento en frutas y
verduras frescas y el enranciamiento de los lípidos. Si el alimento no se
almacena a la temperatura apropiada puede dar lugar a la aparición de
microorganismos diferentes desde mohos, bacterias o levaduras causan efectos
indeseables en los alimentos, y lo que es más grave puede ser causa de
intoxicación a los consumidores. Así mismo el grado de humedad favorece en
aumento de la flora bacteriana y los mohos.
Mediante los sistemas de conservación de alimentos utilizados actualmente,

las amas de casa pueden guardar los alimentos en la despensa o nevera por
días, semanas y hasta meses sin que se deterioren. La conservación de los
alimentos abarca procesos, cada día más controlados y estandarizados. La
conservación de los alimentos ha permitido su mercadeo y distribución a través
de tierra, mar o aire, bien sea procesada o en fresco, por varios días evitando el
96
deterioro de los alimentos.
 Métodos de conservación de los alimentos
Existen diferentes métodos de conservación de alimentos los cuales se

estudiarán a continuación:
 Conservación usando altas y bajas temperaturas
 Conservación con altas temperaturas
Este método incluye: cocción, ebullición, escaldado, pasterización

esterilización y uperización o UHT.
Cocción
Consiste en el tratamiento térmico que se realiza sobre un alimento de origen

vegetal o animal, con el fin de mejorar sus características organolépticas
(aroma, color sabor), su digestibilidd y estabilidad. Los diferentes métodos de
cocción depende del sistema o vía de la transferencia de calor. Los diferentes
métodos para cocinar un alimento se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 8. Métodos de cocción de los alimentos.
METODO EJEMPLO SISTEMA O FENOMENO DE

TRANSFERENCIA DE
CALOR
Calor seco Horneado Aire caliente
Tostado Calor radiante
A la parrilla Radiación
A la brasa Convección
Calor húmedo Hervido Conducción
Al vapor
Vapor a presión Conducción - convección

Estofado
Aceite caliente Freído conducción

Sofreído
Microondas Horneado y cocinado Calor generado por fricción
intermolecular
Fuente: Rosa Guzmán y Edgar Segura. Introducción a la Tecnología de Alimentos
UNAD Bogotá. 1991.
97
 Métodos de calor seco
Por este método los alimentos se someten a temperaturas más altas que en los
métodos de calor húmedo, debido a que el aire es mal transmisor de energía
 Horneado
Para este métodos se utilizan diferentes hornos cuya fuente de calor puede ser
el gas o eléctrica o en cocinas artesanales la leña o el carbón. Los alimentos
sometidos a horneado sufren cambios en sus características físicas química y
organolépticas, que en la mayoría de los casos mejoran la calidad del producto,
siempre y cuando se realice en las condiciones adecuadas. Existen en el
mercado, hornos de bandejas, de rieles, de túnel, y giratorios.
 Tostado
Este método permite la cocción de las partes externas del alimento o producto
ocasionando un cambio en la aroma, color y sabor del producto característico
por causa de la oxidación y reacciones térmicas de sus tejidos. Los alimentos
pierden bastante humedad, y por ende la pérdida de peso y reducción de su
volumen. Esta reacción es favorable en los productos crocantes, pero en otros,
en el tostado se mantiene la humedad del producto introduciendo un recipiente
de agua en el equipo.
 A la parrilla
Este método es muy utilizado en los hogares. En este el alimento se coloca en

un material de alambre, llamado parrilla, a cierta distancia de la fuente de calor,
como la estufa de gas o eléctrica. El producto adquiere las características
similares del producto asado a la brasa.
 A la brasa
En este el producto es asado directamente sobre una fuente de calor

ocasionada por la combustión directa de carbón o madera. Este método es
muy utilizado en los paseos al aire libre para asar plátanos, mazorca y toda
clase de carnes y embutidos.
 Métodos de calor húmedo
 Por ebullición (100ºC) o hervido
98
Es el Método más antiguo por el cual se cocinan los vegetales, se trata de

someterlos a cocción en agua hirviendo durante un tiempo determinado de
acuerdo al producto, para que queden listos para ser preparados y consumidos.
El agua es un buen transmisor de calor y de bajo costo, pero, la desventaja de

este método radica en que el alimentos pierden una gran cantidad de nutrientes
hidrosolubles especialmente las vitaminas y minerales. Esta pérdida depende
de la cantidad de agua utilizada y del tiempo del tratamiento. También el en las
operaciones previas a la cocción como el pelado, despulpado el cortado, debido
al aumento del área de la superficie de contacto y la liberación de enzimas,
cuya acción ocasionan la pérdida de muchos componentes de los nutrientes de
los alimentos.
Las funciones principales del hervido de los alimentos son entre otras:
 Mejorar la palatabilidad y sabor de los productos

 Ablandar la textura para facilitar las operaciones de cortado, pelado,
despulpado y tamizado.
 Aumentar la viscosidad en los alimentos líquidos.
 Extraer los componentes solubles de los alimentos.
 Cuando se usa la ebullición al vacío se evita la oxidación de los
productos y por
Ende, se logra reducir la pérdida de nutrientes hábiles ( que se evaporan
fácilmente como los que proporcionan aroma y sabor) y de las vitaminas
hidrosolubles como la C y la B1 o Tiamina.
 Destrucción de microorganismos patógenos, pero no de las esporas si
se mantiene por más de 5 minutos.
Escaldado en agua hirviendo
Consiste en introducir el alimento en agua hervida a 100 oC, por un tiempo

mínimo ( 3 – 5 minutos), de acuerdo a las características del producto, para
luego someterlo a enfriamiento brusco y almacenarlo en refrigeración o
congelación, previo empacado o someterlo al proceso adecuado.
 Al vapor.
99
Imagen7. Olla de cocción al vapor
Fuente: www.estarguapa.com/.../ 0, 2458, 78522,00.html
Consiste en someter el producto a cocción utilizando el vapor de agua

caliente. La ventaja de este método sobre el de ebullición o hervido es que
se presentan menores pérdidas de nutrientes solubles y se conserva el color
y la textura del productos. Es método más utilizado para la cocción de
vegetales debido a su bajo costo, por ser inocuo ya que no transmite olores
ni sabores extraños y porque el contacto del producto al calor es menor. El
vapor fluente se utiliza como el mejor método de escaldado para la
elaboración de conservas.
 Vapor a presión
Este método consiste en someter el producto a vapor en equipos cerrados

como las ollas de presión. Mediante este método se logra elevar el punto de
ebullición en una forma más rápida, debido al aumento de la presión interna.
Un aumento de la presión a 15 libras /pulgada 2, por encima de la presión
atmosférica, logra subir la temperatura a 120oC. Este método evita en gran
parte la pérdida de nutrientes hidrosolubles. El método se utiliza para la
cocción de productos de gran tamaño como la carne, pollos, también para
granos secos como los fríjoles, lentejas, garbanzos entre otros. Asimismo
para adecuar los productos que van a ser procesados para obtener otros
productos como: extracción de grasas de las tortas del fríjol de soya, de
semillas o colágeno de los huesos.
100
También se utiliza para la esterilización de envases y productos envasados

como las conservas de vegetales. El equipo utilizado en este caso es la
autoclave. Este método se verá más adelante.
 Estofado
Consiste en someter el producto a cocción a una temperatura menor que el de

la ebullición en un tiempo prolongado, hasta la cocción total. Por ser un método
lento, se producen mayores pérdidas de nutrientes, pero le da ciertas
características sensoriales agradables al consumidor. Además el caldo obtenido
se utiliza para elaborar sopas o salsas, los cuales van a contener las vitaminas
y compuestos de sabor y aroma obtenidos del producto estofado.
Este método de estofado también se utiliza para el ablandamiento de ciertas

carnes duras, aunque ahora se prefiere el uso de la olla de presión. Pero para
la cocción de algunas frutas en jarabes es recomendado para obtener una
mayor absorción del azúcar.
 Métodos de aceite caliente
Consiste en someter el producto a cocción utilizando la grasa o aceite caliente

para la transmisión de calor. Los aceites tienen un punto de ebullición alto y
pueden calentarse cerca de ese punto sin ocasionar mayor descomposición.
Sin embargo el aceite utilizado no debe someterse a temperaturas mayores de
su punto de ebullición porque sufriría la hidrólisis además no debe ser
reutilizado muchas veces, porque en ese caso, si pueden descomponerse y
alterar los alimentos produciendo efectos negativos en la salud del consumidor.
Existen dos sistemas de freído: por inmersión y superficial
 Inmersión
Consiste en introducir el alimento en un recipiente con gran cantidad de aceite

con una temperatura entre 175 y 200oC. El alimento se deja sumergido en el
aceite hasta que coja un color dorado característico. Mediante este método el
alimento sufre cambios favorables en sus características organolépticas debido
al aceite caliente que absorben en una determinada proporción para esto se
recomienda que el producto se sumerja en el aceite con la temperatura
adecuada y no antes con el fin de que el alimento no absorba mucha cantidad
de aceite y de esta manera darle un presentación y mejor palatabilidad al
producto, además de ser más sano para el consumidor.
101
 Superficial
Consiste en someter el alimento a un proceso de freído superficial o como se

dice en términos culinarios “a la plancha”. Por ello se utiliza un sartén o
recipiente plano al cual se le adiciona una pequeña cantidad aceite para que el
alimento no se pegue en el fondo. El alimento se dora por un lado y después de
debe voltear para ser dorado por el otro lado. La cocción se realiza mediante la
transmisión directa del calor del equipo calefactor.
La calidad de los productos sometidos al freído superficial, depende de la

pureza del aceite utilizado, de tal manera que no transmita sabores y olores
extraños al producto. Además se debe controlar la temperatura, para que no
sobrepase la temperatura de ebullición del aceite y ocasione su hidrólisis.
 Radiación
 Cocción con microondas
Imagen 8. Hornos de microondas
Fuente. www.samsung.com/.../ images/cl_ce2944_grande.jpg
Es un método para cocción de los alimentos de gran utilidad actualmente, por

su rapidez para obtener los alimentos en el estado de cocción adecuado.
El sistema de transmisión de calor es diferente al de los métodos

convencionales, que es por convección o conducción, pues la transmisión de
calor ocurre a partir de las radiaciones electromagnéticas, que van desde los
915 a 2450 MHZ de frecuencia. Estas radiaciones tienen una longitud de onda
superior a la del espectro visible y el infrarrojo. La absorción de la radiación
102
microondas por las moléculas del alimento produce un movimiento oscilatorio

de estas, el cual es contrarrestado por las fuerzas moleculares de unión,
ocasionando una fricción que se transforma en energía, la cual se disipa en
forma de calor.
El grado de absorción de las microondas depende de varios factores: del

contenido de agua del alimento, a mayor contenido mayor absorción y por
supuesto una calentamiento y una cocción más rápida, debido a que la
constante dieléctrica del agua es mucho mayor que la de los otros componentes
de los alimentos. También depende de la superficie de contacto de los
alimentos, cuando el alimento se encuentra en trozos o en láminas se calientan
más rápidamente que los alimentos enteros. Depende de la forma de los
alimentos, cuando el alimento tiene forma regular, en calentamiento es más
parejo y por ende más rápido.
Actualmente existen el mercado hornos microondas provistos de un sistema de

cocción mixto, es decir, que ofrece el servicio del horno convencional, para lo
cual presenta en su parte superior una resistencia apropiada, pero también
lógicamente ofrece el servicio del sistema de cocción por microonda. Esto hace
que el problema o la desventaja que presentaba los hornos que salieron al
mercado inicialmente, de no proporcionar a los productos la característica de
dorado que ofrece el horno convencional fuera resuelta.
Otras propiedades negativas se le atribuía al horno microondas, como es la de

causar daño al consumidor, fue resuelta, con el sistema de seguridad que
presenta su funcionamiento, que no permiten su funcionamiento cuando la
puerta está abierta.
También el mercado ofrece una cantidad de recipientes apropiados ara el uso

del microondas, que ha ampliado su uso a la preparación de muchas recetas de
alimentos, obteniéndose productos bastante aceptables al consumidor, siempre
y cuando se sigan las instrucciones adecuadas. También se tiene en cuenta
que se pueden utilizar otros recipientes como las cerámicas especiales,
porcelanas y refractarias, que son aptos para el uso del microondas.
Las principales ventajas de este sistema de cocción son:
Rapidez. Es cuatro veces más rápido que los métodos convencionales.
Uniformidad de calentamiento. Depende de la forma del alimento, pero en

general es más homogénea y se evita el recalentamiento de la superficie del
producto.
103
Mejoramiento de la calidad del producto. Se reducen las pérdidas de los

componentes volátiles, de las vitaminas y otros nutrientes y se evita la
formación de cortezas indeseables.
Menor consumo de energía por ser más rápido
Muy útil para el calentamiento de productos precocidos y para descongelar

productos en forma más rápida.
Actualmente, el mercado ofrece hornos con mayores servicios que permiten en

forma automática y controlada obtener diferentes posibilidades de cocción de
productos como: el arroz, las palomitas de maíz, lazaña, huevos, pollo entre
otros. Asimismo como de describió anteriormente ofrece la opción del horneado
convencional.
Como desventaja, específicamente para los hornos de microondas sin sistema

de horneado convencional:
No permiten, gratinar, dorar o caramelizar, los productos que así lo requieren.
No es adecuado para la elaboración de productos de panadería debido a que

impide la producción de gas y por ende no se obtiene el crecimiento adecuado
de la masa. Su costo es un poco más elevado que el horno convencional.
 Conservación por radiación
Este tipo de conservación incluye los siguientes métodos: microondas,

infrarrojo, ultravioleta y radiaciones ionizantes.
La radiación por microondas, se realiza mediante el horno microondas, el cual

se trató en el capítulo 2.11.2.1 sobre el método de conservación por altas
temperaturas, específicamente el método de cocción.
Los otros métodos se tratarán los aspectos más importantes.
 Infrarrojo
Su acción se debe a las radiaciones infrarrojas las cuales producen un aumento

de temperatura suficiente para producir el secado de frutas y hortalizas. El
equipo utilizado son unas lámparas especiales, que emiten los rayos infrarrojos
con una potencia de energía entre 1000 a 5000 Watios, que proporciona una
temperatura entre 760 y 980oC.
104
 Ultravioleta
Los rayos ultravioleta, tienen un poder de penetración muy superficial por lo

tanto, su poder bactericida se limita a los microorganismos que se encuentran
en el aire.
Los factores que influyen en la acción bactericida de la luz ultravioleta son:

tiempo de exposición del producto, intensidad de la luz, concentración de
hidrogeniones o acidez del producto, humedad relativa, número y especie de
microorganismos.
Usos
La acción bactericida del los UV, se debe a los cambios metabólicos y

genéticos y la inactivación de las enzimas conduciendo a la destrucción de los
microorganismos.
Este hecho, implica que su uso más general sea para la desinfección de
plantas de alimentos, especialmente, en la sección de empacado o envasado o
para esterilizar materiales de empaque y para la esterilización superficial de
algunos alimentos, especialmente en el proceso de maduración de carnes, en
el curado y empacado de quesos, para evitar el ataque de hongos en productos
de panadería.
 Radiaciones ionizantes
Su nombre se debe a la formación de partículas cargadas llamadas iones.

Estas radiaciones producen un aumento de temperatura, causando la expulsión
de la molécula, de un electrón orbital quedando el ión cargado positivamente.
Esto produce una radioactividad química que causa daños biológicos sobre los
tejidos vivos de los elementos contaminantes.
 Efectos de las radiaciones ionizantes sobre la composición química

de los alimentos
El tratamiento de conservación por ionizantes, si no se realiza con cuidado

pueden tener algunos efectos desfavorables sobre los alimentos
específicamente por diferentes reacciones químicas sobre las moléculas de los
alimentos, efectos que no se presentan en los tratamientos térmicos. A
continuación se presentarán los efectos más importantes que se pueden
presentar sobre los componentes más importantes de los alimentos:
105
Agua
El efecto más importante de las radiaciones ionizantes sobre el agua, radica

principalmente sobre la molécula del agua, descomponiéndola en radicales
libres de hidrógeno (H) e hidroxilo (OH), los cuales pueden ocasionar efectos
reductores u oxidantes. También se pueden formar peróxidos que son más
oxidantes.
Aminoácidos
El principal efecto es la desaminación y la liberación de amoníaco, con su

consecuente olor desagradable sobre el alimento. Los aminoácidos más
sensibles a las radiaciones ionizantes son: glicina, alanina y arginina. Además
la leucina que sufre también la Descarboxilación. Mediante esta reacción la
leucina se transforma en el aldehído isovaleriánico que causa un aroma muy
desagradable en los alimentos.
Azúcares
Los efectos de los rayos ionizantes sobre los azúcares da lugar a la formación
de muchos productos, por ejemplo la radiación de la glucosa produce los ácidos
glucónico y glucorónico, además de la arabinosa, terrosa, formaldehídos y
muchos otros. La radiación de la pectina, la transforma en pectina soluble en
agua y compuestos no pépticos causantes del reblandecimiento de los
vegetales y la radiación de la celulosa, produce su depolimerización formando
componentes menores, azúcares reductores, anhídrido carbónico y agua.
Grasas
La radiación sobre las grasas produce los siguientes efectos o cambios

químicos:
 Rompimiento de la cadena de hidrocarburo formando compuestos de

cadena más larga o más corta.
 Formación de peróxidos
 Descarboxilación de los ácidos grasos, formándose el hidrocarburo
correspondiente y
 La polimerización de los ácidos grasos saturados, que en presencia de
oxígeno, forman peróxidos, produciendo un efecto parecido a la
oxidación natural, causando olores y sabores bastantes desagradables.
106
Vitaminas
Las vitaminas más sensibles a las radiaciones ionizantes son: la tiamina que
se destruye en un 90%. En la riboflavina, vitamina C y niacina, su
descomposición depende de la intensidad del tratamiento. Con respecto a
la vitamina K la radiación puede causar otros efectos además de su
destrucción, uno de ellos, es la formación de compuestos antagónicos que
impiden su síntesis por la flora intestinal.
 Aplicaciones de las radiaciones ionizantes sobre los alimentos
Entre los usos más comunes de las radiaciones ionizantes como agente
conservante de los alimentos están
En las frutas para disminuir la actividad enzimática y retardar su maduración

durante el almacenamiento, y transporte. En algunas frutas como la fresa se
utiliza en forma controlada para inhibir el crecimiento de mohos.
En las hortalizas como: las papas, cebollas y zanahorias, para evitar su

germinación en tiempo prolongado. La dosis es de 15000 rads.
En los cereales para destruir los insectos adultos y sus huevos y larvas. En
dosis de 75000 rads.
En las especias harinas y azúcares, como bactericida para reducir la carga de

salmonellas, pero no destruye las esporas.
En carnes de res y pollos para la reducción de la flora microbiana,

aumentando su período de almacenamiento refrigerado. Esta radiación debe
ser muy controlada para evitar la despigmentación de la carne y pérdida de
humedad.
En los productos marinos como el pescado crudo y camarones

previamente cocidos, se aplican los rayos ionizantes en una dosis de 200000
rads y en el pescado seco en una dosis de 15000 a 30000 rads.
 Seguridad de los alimentos irradiados
Se han realizados muchas investigaciones sobre los efectos de los rayos

ionizantes sobre los alimentos, tanto desde un punto de vista microbiológico,
107
como en las alteraciones químicas o nutricionales que pueden causar en el

alimento y que pueden ser nocivas al consumidor del alimento.
Con respecto al valor nutritivo de los alimentos, se ha encontrado que si el

tratamiento se realiza en dosis controladas, los efectos son similares que
los ocasionados por tratamientos térmicos.
Con respecto a la posible formación de sustancias tóxicas o cancerígenas

se ha comprobados que en las dosis mínimas y si se consumen los
alimentos en cantidades apropiadas, se evita ese riesgo.
 La pasterización
Imagen 9. Pasterizadores de tanque
Fuente. www.tpi.cl/areas/alimentos/ proyectos_main.htm
Es un tratamiento térmico mediante el cual se somete el alimento a unas

temperatura entre 75oC a 85 oC, por un tiempo determinado, que varía según el
producto, con el propósito de destruir la mayoría de los microorganismos
patógenos pero no sus esporas. Por ello el alimento pasterizado debe ser
refrigerado con el fin de evitar que sea contaminado por los microorganismos
que no se lograron eliminar. Un ejemplo común es la leche pasterizada que se
somete a refrigeración, y tiene un período de vida útil de máximo tres días, pero
108
al ser abierto el envase debe consumirse de un día para otro.
 La pasterización puede ser:
 Baja
Donde el calentamiento del producto es a 72 - 75oC, durante, un tiempo de 20

minutos. La pérdida de nutrientes es mínima.
 Pasterización H.T.S.T. (alta)
El calentamiento es hasta 85oC, por doce segundos. Se aplica para leches muy
contaminadas, para las leches que se van a utilizar para producir leche en polvo
y para la crema que va ser usada para la producción de mantequilla o para
obtener un producto con un período de vida útil mayor. Estos productos tienen
un período de vida útil mayor.
 Pasterización relámpago
Consiste en calentar el producto hasta una temperatura de 97 oC, durante dos a

tres segundos y luego se someter a un enfriamiento rápido hasta los 70 oC,
luego se envasa y somete a refrigeración. Se utiliza con alimentos que tienen
un pH inferior a 4.5. En la actualidad se remplaza este sistema por la
esterilización a 125 a 130 oC, durante tres segundos, envasándose en
empaque especiales tipo “Tetrapack” o bolsas de propileno, con recubrimientos
apropiados, obteniéndose los productos de larga vida, cuya vida útil es hasta
de seis meses.
 Equipos utilizados en la pasterización
Para la pasterización lenta o baja (L.T.L.T. 63 durante 30 minutos)
 Pasterizador de tanque
El equipo más utilizado para este tipo de pasterización es un tanque especial

con camisa o chaqueta de calentamiento, provisto de un agitador especial
APRA facilitar el intercambio de calor. Las especificaciones y funcionamiento de
este equipo se verán con mayor detenimiento en el curso de ingeniería de
plantas de alimento, unidad correspondiente a maquinaria y equipo.
Para pasterización alta
109
 Pasterizadores tubulares
Consta de varios tubos conectados en su parte externa por codos, por donde
circula el producto el cual es calentado por el agua caliente que fluye por otros
tubos en contracorriente.
 Pasterizadotes de placas
Consta de una serie de placas onduladas o acanaladas, colocadas en forma

vertical u horizontal y unida entre sí por aros de caucho. El alimento a pasterizar
circula por la parte intermedia de las placas que tienen una separación entre
tres a cuatro milímetros y el fluido calefactor circula en contracorriente por las
otras caras de la placa estableciéndose un gradiente de transferencia de calor.
En las dos últimas placas del pasterizador, la distancia entre las placas es
mayor con el propósito de disminuir la velocidad de la circulación del alimento,
para que el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento sea mayor.
 Esterilización
Imagen 10. Autoclave horizontal y vertical
Es el método por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y las

esporas a una temperatura ente 110 – 115oC. Se dice que la esterilización a
esta temperatura elimina totalmente toda la flora microbiana, pero en la realidad
no es así, puesto que se requeriría de temperaturas más altas, en las cuales se
110
destruirían todos los nutrientes y además se cambiarían las características

organolépticas del producto. Por eso de habla de la esterilización comercial.
En la cual se destruyen solamente los microorganismos patógenos y
productores de toxinas como ya se dijo. El método de esterilización fue
descubierto por Nicolás Appert en 1975 y perfeccionado por Meter Durant, en
Inglaterra en 1810.
Los alimentos que ha sido sometido a la esterilización comercial, pueden tener

un período de vida útil entre seis a dos años.
Los factores que intervienen en el proceso de esterilización son:
 Forma y tamaño del recipiente. Un recipiente de mayor tamaño necesita

mayor tiempo de esterilización. La forma también influye en el proceso de
esterilización, porque recipientes de igual volumen, pero de distinta forma la
relación superficie/volumen varía y por supuesto a mayor superficie, mayor
tiempo de esterilización.
 Material del recipiente. Debido a que los materiales donde se envasan las
conservas tienen diferente conductividad térmica, entonces los recipientes
de mayor conductividad térmica, necesitarán un tiempo mayor, por ejemplo
el envase de hojalata por tener mayor conductividad térmica que el de vidrio,
necesitarán un tiempo de esterilización menor.
 Temperatura inicial del producto. Para dos envases iguales y cuyo

contenido es igual, necesitará menos tiempo de esterilización, aquel que se
encuentre a una temperatura mayor. Por eso es conveniente un pre –
calentamiento antes de la esterilización.
 Consistencia del producto. En productos líquidos la penetración de calor

se propaga más rápidamente porque la transferencia del calor es por
convección, en cambio para los sólidos, la transferencia de calor es por
conducción y por lo tanto la propagación del calor es más lenta.
 Proporción de coloides presentes. Un alimento que contenga sustancias

coloidales, al ser calentados, su viscosidad aumenta y su consistencia
cambia, ocasionando una disminución en la transmisión del calor. Aspecto
que se debe tener en cuenta, cuando se esterilizan alimentos con alto
contenido de almidón.
 Composición del líquido de gobierno o de llenado. Las soluciones

salinas y azucaradas cuya concentración de sólidos solubles es baja no
111
influyen en la penetración del calor, pero cuando tienen un contenido mayor

que 50o Brix (porcentaje de sólidos solubles) entonces el calentamiento es
más prolongados debido a que las corrientes de convección son más lentas.
 pH del producto. Se sabe que los microorganismos requieren además de

nutrientes, condiciones de temperatura, humedad y pH para su crecimiento.
El pH óptimo para el crecimiento de una bacteria está generalmente entre
6.5 a 7.0 y su crecimiento se inhibe a un pH de 5.3. Cuando el
microorganismo es muy tóxico se inhibe a un pH de 4.5. Sin embargo los
mohos y levaduras pueden proliferar a pH menores de 3.7 y algunos son
inocuos al consumidor, pero de todas formas no ofrecen un aspecto
favorable al producto.
Para los alimentos cuyo pH es inferior de 4.5, no se requiere de un

tratamiento térmico fuerte como la esterilización, basta con la
pasterización para que pueda conservarse. Los alimentos de baja
acidez con un pH de 4.5 o más, requieren de la esterilización para ser
conservados y alimentos con un pH igual o menor de 3.7, se
autoconservan sin tratamiento térmico, pero algunos se someten a
tratamientos térmicos suaves como el escaldado para inactivar las
enzimas.
A continuación se presenta una tabla donde se clasifican los alimentos según

su pH
Tabla 9. Grupo de alimentos según su pH

ALIMENTOS pH EJEMPLOS
Poco ácidos ≥ 4.5 Leche, carne, pescado, alverjas,
habichuelas
acidos 4.0 – 4.4 Tomates, piña, pera
Muy ácidos Menor que 4.0 Cítricos, bayas y choucroute
Fuente: Rosa Guzmán y Edgar Segura. Introducción a la tecnología e
Alimentos. UNAD. Bogotá, 1991.
 Uperización o U.H.T.( temperatura alrededor de 140oC)
Es el sistema de esterilización moderno, que consiste en someter el producto a

140oC o más, en un equipo a vapor y a presión., por unos pocos segundos. El
alimento se esteriliza totalmente y la pérdida de nutrientes especialmente de
las vitaminas, es menor que en la esterilización tradicional además no hay
cambios notorios en el sabor ni en el color. Este producto no requiere de
refrigeración y constituye los alimentos llamados “larga vida”. Sin embargo una
vez abierto se debe consumir en un mínimo de tiempo y conservase en
112
refrigeración (0 – 5oC).
 Métodos y equipos de esterilización
En el tratamiento térmico de un alimento para su conservación, el pH es una

variable de gran importancia, pues de ello depende el método más apropiado a
ser utilizado. Como se ha escrito anteriormente, el valor del pH 4.5 es un punto
crítico que se debe tener en cuenta en el control del proceso, pues alimentos
que tengan un pH inferior se tratan de diferente forma que los alimentos que
tengan pH superiores. Por ejemplo los productos con pH inferior a 4.5, o sea
ácidos, no requieren de esterilización sino que se les realiza un tratamiento
térmico en equipos que permiten elevar la temperatura hasta 100 oC. y a presión
atmosférica. Estos alimentos pueden estar envasados en recipientes de vidrio,
o de hojalata con tapa a presión tipo tws – off o media rosca. Pueden utilizarse
las marmitas con chaqueta de vapor o autoclaves con calentamiento con agua o
vapor. La operación básicamente se realiza en forma discontinua.
Para productos con pH de 4. 5 o más, se requiere de tratamientos térmicos con

temperaturas más elevadas (115-130 oC) como ya se explicó anteriormente.
Ello implica la utilización de equipos que funcionen a una presión cuyo valor es
mayor que 15 lb/pulg2. La operación puede ser continua o discontinua. Entre
estos equipos se encuentran las autoclaves (horizontales y verticales),
calentadas con agua o vapor; intercambiadores directos o indirectos o de
llenado Aséptico. A continuación se presenta una tabla donde se especifican los
diferentes métodos y equipos utilizados en la esterilización de alimentos.
El funcionamiento y características de estos equipos se estudiarán con mayor

profundidad en el curso Ingeniería de plantas de alimentos en la unidad I:
maquinaria y equipos de plantas de alimentos.
 Conservación con bajas temperaturas o mediante la aplicación

de frío.
Este método permite aumentar la vida útil de los alimentos reduciendo la

velocidad de crecimiento de los microorganismos patógenos, pero no los
destruye.
Comprende la refrigeración y la congelación
o Refrigeración
113
Imagen 11. Nevera
Fuente:www.consumawseguridad.com/. ../03/04/11171.php
Consiste en someter un alimento a temperaturas bajas pero que están por

encima de la temperatura de congelación del agua. Estas temperatura oscila
entre 0 a 8oC, según la zona del refrigerador donde se coloque el alimento.
En este método se cumple con el principio de la transferencia de calor el cual

es: la energía calórica se transmite de un cuerpo con una temperatura más alta,
a un cuerpo de temperatura más baja. En el proceso de refrigeración el un
material más frío se pone en contacto con el material que se desea se desea
enfriar. El hielo es generalmente ese material y es el que absorbe 80 calorías
/kg del alimento que está a una temperatura mayor, pasando del estado sólido
al líquido (calor latente de fusión. ).
La refrigeración de las frutas y hortalizas, retardan el proceso de maduración,

debido a que disminuyen las reacciones químicas y la respiración aerobia de las
mismas. En cambio los tejidos animales como es el caso de la carne mediante
la refrigeración detiene toda actividad metabólica, se reduce la actividad
microbiológica, se acentúa el color y el pH se reduce, favoreciendo su
maduración después de un tiempo adicional. Pero si se requiere conservar por
más de una semana, entonces la carne debe ser congelada.
La leche y sus derivados son alimentos que no tienen ninguna actividad

fisiológica por lo que requieren necesariamente para su conservación, de la
refrigeración para reducir el crecimiento de los microorganismos, asociados con
su actividad del agua.
Factores que intervienen en la refrigeración de los alimentos
114
La humedad relativa de los alimentos. Se debe tener en cuenta que valores

superiores, favorecen el crecimiento de microorganismos y valores inferiores
ocasionan pérdida de peso y textura en los vegetales y en los tejidos animales
producen cambios desfavorables. Esta humedad está relacionada con la
humedad del aire que circula en el refrigerador.
Circulación del aire. Es un factor de gran importancia porque permite mantener

una humedad y temperatura uniforme y estable, conserva la composición del
oxígeno de la atmósfera y remueve el calor rápidamente. Contribuye a la
eliminación de malos olores debido a la concentración de compuestos volátiles
del producto. Además que la remoción de compuestos volátiles como en etileno
retarda la maduración de las frutas y evita la aparición de manchas en su
epidermis.
La luz. Es indispensable que el equipo de refrigeración tenga poca luz, para

evitar la germinación de los vegetales, cambios de color y aparición de olores
desagradables.
Sistemas de refrigeración
Además del hielos existen otros sistemas de refrigeración como la refrigeración

mecánica a través de equipos refrigeradores como la nevera el cuarto frío los
cuales constan de: un refrigerante, un evaporador un compresor condensador y
controles
Los refrigerantes utilizados en la actualidad son el anhídrido sulfuroso, pero no

se utiliza por ser bastante corrosivo. El dióxido de carbono (CO 2) que es un gas
inerte, incoloro, inodoro, no tóxico y no inflamable y aunque tienen las
características apropiadas no se utiliza porque requiere de un equipo muy
grande y pesado.
El amoníaco, a pesar de su gran eficiencia, su volumen específico bajo, su calor

latente de vaporización alto y su bajo costo, actualmente no se utiliza por ser
tóxico.
Entre los hidrocarburos fluorados que más se utilizan son: el freón 11,12, 22 y
freón 500 Estos compuestos son los más utilizados por ser no tóxicos, inodoros
y no tiene ningún efecto irritable además que son vapores y líquidos son
incombustibles y no son inflamables. Pero su desventaja radica en que al
mezclarse con vapor de agua se convierten en sustancias corrosivas y
destruyen el caucho natural.
115
Los métodos de refrigeración son principalmente: hielo, refrigeración mecánica

y por atmósfera modificada. Estos métodos se explicarán ampliamente en
cursos como los de Tecnologías poscosecha, Possacrificio y poscaptura.
Alteraciones por frío
Los vegetales son muy sensibles a las bajas temperaturas que se pasan del
rango requerido para la refrigeración y de las condiciones de humedad relativa
debido a que se suceden cambios metabólicos en las células, produciendo
efectos indeseables.
 Alteraciones más comunes se presentan:
En algunas frutas se producen cambios en el contenido de los azúcares

solubles tal es el caso del mango; la hidrólisis del almidones como el banano y
la reducción de sacarosa en la papaya hace que pierda su sabor dulce
característico y se convierta en una fruta insípida. En las papas, batatas y maíz
tierno, se aumenta la acumulación de azúcar por rompimiento de la relación
almidón/ azúcar. En los pepinos y tomates se reduce el conciente respiratorios.
Con respecto a los productos cárnicos crudos, la refrigeración los conserva por
tiempos muy cortos, por la flora microbiológica que contiene en su superficie
que crecen a temperaturas superiores de 0oC. Entre los microorganismos más
comunes se encuentran: Pseudomonas, Acromobacter, levaduras y mohos, los
cuales producen efectos desfavorables en las canales de la carne durante el
almacenamiento.
116
 Congelación
Imagen 12. Congelador
Fuente: www.consumaseguridad.com/. ../03/04/11171.php
En la congelación, se aplican temperaturas inferiores a 0 grados convirtiendo

parte del agua del alimento en hielo. También inhibe el crecimiento de los
microorganismos pera cuando se descongela el producto existe el riesgo de
contaminación del producto si no se realiza una manipulación higiénica
adecuada y el no se consume rápidamente.
La congelación debe ser muy rápida y en el menor tiempo posible para

conservar la calidad del producto.
Procesos de congelación
Existen diferentes métodos de congelación. Estos son
Por aire
Por contacto indirecto
Por inmersión y
Por nitrógeno líquido.
La selección del método de congelación depende de:
117
Clase y tamaño del producto

Operaciones previas a la congelación
Envase y empaque
Velocidad y producción
Espacio utilizable
Costo de inversión y
Requerimientos e insumos
La congelación integra tres etapas fundamentales:
 Enfriamiento desde la temperatura inicial del producto hasta el punto de

congelación
 Punto de Solidificación. Liberación de energía calórica debido al cambio
de estado.
 Prolongación del enfriamiento hasta alcanzar la temperatura requerida
para la congelación.
 Congelación por aire
Se puede realizar de diferentes formas: en cámara de congelación, túnel de

congelación, cinta y lecho fluidizado.
 Cámara de congelación. Poco utilizado en la industria por ser un

enfriamiento lento, lo cual desmejora la calidad del producto. El
alimento se coloca en una cámara que se encuentra a una
temperatura entre -20 a - 30oC.
 Túnel de congelación. Permite obtener una congelación muy rápida.
El alimento atraviesa un túnel por donde circula el aire que se
encuentra a una temperatura entre -18 a - 45 oC, a una velocidad
entre 4 a 117 m/minuto. El proceso es contínuo y el material se
coloca sobre carros provistos de bandejas o sobre bandas
transportadoras perforadas. Este sistema se utiliza principalmente
para filetes de pescados, aves y comidas precocidas o cocidas.
Ventajas: por su gran capacidad el costo de congelación por
kilogramo es bajo. Puede utilizarse para toda clase de alimentos.
Desventajas: costo inicial alto. En alimentos sin empacar, aumenta la
pérdida de peso.
 El congelador de lecho fluidizado (I.Q.F – individual Quick

Freezing), es similar al congelador de banda transportadora. La
temperatura utilizada es de -35 oC a una velocidad de 6Km/hora. Se
118
utiliza para materiales pequeños como: alverjas y habichuelas

cortadas, papas en tajadas, fresas y camarones.
Ventajas: alta velocidad de congelación , menores pérdidas por
deshidratación, costo de operación bajo.
Desventajas: se limita su uso a productos de tamaño pequeño y de
tamaño y forma uniforme.
 Congelación por contacto indirecto
Los equipos que se utilizan son: placas y tambores o tubulares
 Congelador de placas
En estos congeladores la emoción de calor se realiza por convección.

Los alimentos se colocan entre dos placas metálicas enfriadas por
salmuera, o freón 12 o freón 22. Se utilizan generalmente para productos
empacados al detal.
Ventajas: económico, costo de operación bajo. Velocidad de congelación
alta y por ende se producen menores pérdidas de peso por
deshidratación. No se requiere descongelar el equipo con frecuencia.
Desventajas: inversión inicial alta. Requiere de empaques de tamaño y
grosor uniforme.
Congeladores de tambor o tubulares
Se utilizan para productos líquidos, semisólidos, jugos concentrados o

helados.
Congelación por inmersión. Es un método tradicional que se ha utilizado

especialmente para congela pescado. Consiste en sumergir el producto
en salmuera concentrada. Los líquidos congelantes más utilizados son:
 Cloruro de sodio al 23%, cuya temperatura de congelación es de -

21oC.
 Sacarosa a 62%, cuya temperatura de congelación es de -21oC.
 Cloruro de Calcio 29.6% cuya temperatura de congelación es de -51
o
C.
 Glicerol 70%, temperatura de congelación de -39 oC.
 Propilén Glicol al 60%, temperatura de congelación de -51 oC.
Como el líquido congelante está en contacto con el alimento, las

características del líquido congelante deben ser: inocuo, no transmitir ni
119
olores ni sabores extraños, inerte (no reacciona con los componentes del
alimento), buena capacidad de penetración en el alimento, baja
viscosidad y anticorrosivo.
Características difíciles de obtener, por consiguiente, es una técnica que

actualmente poco se utiliza para alimentos sin empacar. Generalmente
se utiliza para jugos concentrados enlatados de naranja, camarones y
pescados o en el sistema Cryovac de congelación de aves empacadas
en láminas encogibles de plástico.
Ventajas: es rápido, económico y se puede utilizar en productos de

diferentes formas. Es adecuado para productos empacados en
películas adheribles.
Desventajas: puede ocurrir penetración del líquido en el alimento y
producir efectos desfavorables en las características organolépticas del
alimento. Difícil de conseguir un fluido inerte e inocuo.
 Ultracongelación
Este método consiste en descender rápidamente la temperatura del alimento

mediante aire frío, el contacto con placas frías o inmersión en líquidos a muy
baja temperatura, entre otros. Este método y el de la congelación son los
métodos de conservación más óptimos debido a que son los que menos
alteraciones causan a los alimentos.
 Liofilización
Consiste en la eliminación de agua de un alimento previamente congelado

mediante la acción del vacío y a una temperatura inferior a – 30oC, pasando del
estado sólido al estado gaseoso directamente sin pasar por el estado líquido. La
ventaja de este método es que afecta en un grado mínimo la calidad nutritiva
del alimento. La desventaja es su costo muy alto. Actualmente se utiliza en la
producción de café cafeinado y descafeinado solubles (granulados) y en leches
infantiles.
 Conservación por remoción de humedad y por agentes químicos.
 Por remoción de humedad
 Deshidratación y Secado
120
Este método consiste en reducir el agua de los alimentos por lo menos a un

13% o más.
Entre los métodos de deshidratación se deben diferenciar el secado natural y

secado artificial.
121
 Secado natural o al sol
Esta técnica se utilizaba desde la época de la prehistoria para conservar

alimentos como los higos u otras frutas como las uvas y hortalizas. Todavía se
sigue utilizando este método en muchas partes del mundo. Las condiciones que
se deben tener en cuenta para el secado natural son las siguientes: grado
hidrométrico, régimen de lluvias, evaporación, horas de sol y temperatura. A
continuación se presenta el diagrama de flujo que contiene las operaciones de
secado natural.
Figura 4 .Diagrama de flujo para secado natural
Selección de la Recolección Selección y Lavado

variedad clasificación
Secado al sol Sulfitado Pelado químico Cortado
Término del Homogenización

secado de la humedad Envasado
Fuente: Fuente: Guzmán R, y Segura E. Introducción a la Tecnología de

alimentos UNAD.1991
Descripción del secado natural
Selección de la variedad.
Consiste en escoger la materia prima en estado óptimo de madurez, es decir

que haya alcanzado su desarrollo biológico, sabor, color y aroma, contenido
máximo de azúcar y mínimo de acidez y con la textura adecuada para resistir la
manipulación. Las siguientes operaciones de recolección, clasificación , lavado,
cortado y pelado químico, se trató en capítulos anteriores relacionados con las
operaciones de pre – proceso de vegetales.
Sulfatado o azufrado
122
Consiste en someter la fruta a un tratamiento con anhídrido sulfuroso obtenido

por combustión del azufre, por utilización del anhídrido sulfuroso gaseoso o por
el uso de sales de anhídrido sulfuroso.
Secado
Esta operación consiste en colocar las frutas en bandejas y someterlas a la

acción de los rayos del sol durante los días necesarios par que pierda entre el
50 a´75% de humedad. Estas bandejas se colocan en un lugar adecuado
llamado secadero. Después de haber logrado la pérdida de humedad requerida,
la cual se puede reconocer cuando el producto presenta un aspecto brillante y
no se pega al oprimirlo con la mano. Entonces se pasan al secado a la sombra.
Cuando el secado culmina se colocan las bandejas al aire en un sitio cerrado.
El punto final del secado es cuando el material ha perdido entre un 70 a 80% de
la humedad inicial.
La homogenización de la humedad consiste en apilar las frutas en lugares

ventilados y sombreados con el fin de lograr que se equilibre la humedad entre
las frutas que han logrado perder más humedad y las que han perdido menos
para lograr un secado uniforme. Se debe lograr una humedad final en el
producto entre 20 a 25% puesto que humedades mayores son propicias para el
ataque por mohos.
Envasado o empacado
Los envases más utilizados para las frutas secas son los de hojalata, con cierre
herméticos pero son los más costosos. También se utilizan empaques de
cartón, bolsas de celofán, de papel o de aluminio, para proteger el producto
contra insectos o contaminación ambiental
Ventajas: reducción de gran porcentaje de agua a bajo costo, aumento de la

concentración de los sólidos como azúcares, proteínas, sales y minerales.
Incremento del valor nutricional.
Desventajas: se producen cambios organolépticos y de textura con respecto al
producto natural. Sin embargo, estos cambios son en la mayoría de los casos
favorables dada las características de un producto secado al sol. Por ser un
sistema abierto se requiere de condiciones de higiene muy estrictas, para evitar
la contaminación.
123
 Secado artificial o deshidratación propiamente dicha
Imagen 13. Alimentos deshidratados
Fuente:
http://images.google.com/images?hl=en&lr=&q=ALIMENTOS+SECOS&btnG=S
earch
El secado artificial o deshidratación propiamente dicha es una técnica

fundamentada en la exposición del alimento a una corriente de aire caliente.
También se habla de la liofilización o criodesecación a la deshidratación al
vacío.
Equipos
Para el secado artificial se utiliza una serie de equipos entre los cuales se
encuentran:
Secador de horno
Secador de cabinas o compartimientos
Secador de túnel
Secador de cinta
Secador de neumático
Secador de tambor
Secador de contacto directo
124
Secador por atomización

Liofilizador
Métodos especiales de secado.
A continuación se describirá en forma general algunos de ellos de mayor uso,

estableciendo sus ventajas y desventajas.
Recuerden que más adelante en el curso de Ingeniería de Plantas de alimentos,

tendrán la oportunidad de profundizar más acerca de las maquinarias y equipos
utilizados en la industria de los alimentos.
 Secadores de horno.
Consta de bandejas colocadas en dos niveles, en el primero se encuentra el

horno propiamente dicho o sistema de calentamiento. La transmisión de calor
se realiza por convección natural o forzada mediante el cual el aire caliente y
los gases de combustión se elevan a través de la lámina colocada en el
segundo nivel, sobre la cual se coloca el producto húmedo en capas delgadas
cuyo espesor aproximado es de 10 a 20 cms. Se logra homogenizar el secado
mediante el rastrillando continuamente el material o producto a secar. Se utiliza
especialmente para el secado de malta, rodajas de manzana, lúpulo, forrajes,
entre otros.
Ventajas. Requiere de instalaciones sencillas y a bajo costo.

Desventajas. El período de secado es prolongado y no permite el control de las
condiciones de secado.
 Secador de cabinas o compartimientos
Consiste en una cámara aislada provista de bandejas perforadas que están

colocadas en soportes escalonados. Sobre las bandejas es colocado el material
o alimento a secar.
El aire es calentado por resistencias eléctricas, sistemas a gas o por

serpentines de vapor de agua que circulan a través de placas que transportan el
aire a través de las bandejas.
Este secador se utiliza para el deshidratado de bananos, carne molida,

hortalizas, pollo en cubos, frutas, hortalizas, hierbas y condimentos.
Ventajas. Es de bajo costo, uso flexible y eficaz para trabajar en pequeña

escala.
125
Desventajas. Tiempo muy prolongado entre carga y descarga. Riesgo de

contaminación por inadecuada manipulación de los operarios.
 Secadores de Túnel
Es básicamente una cámara aislada provista de un ventilador por donde circula

el aire, que atraviesa un calentador y luego sobre las placas que sirven de
soporte a las bandejas. El sistema de calentamiento es a gas o por resistencias
eléctricas. Su funcionamiento es contínuo. El producto se coloca sobre las
bandejas de madera perforada o mallas metálicas, las cuales se colocan
dejando espacios entre cada una. Dichas bandejas se colocan a su vez sobre
vagonetas.
Los secadores pueden ser: paralelos, en contracorriente, transversales y en tres

etapas.
 Secadores de contacto directo
Estos pueden ser de: rodillo y de cámara al vacío
De rodillos
Su funcionamiento consiste en colocar el alimento líquido o pastoso sobre una

superficie de rodillo giratorio, que es calentado internamente con vapor caliente.
Al retirarse el agua del productos este queda adherido al rodillo y debe ser
retirado por cuchillas raspadoras rápidamente debido a la gran velocidad de
transferencia de calor y a la gran superficie de intercambio entre la superficie
del rodillo caliente y la capa delgada del material o producto.
Las etapas que comprende el secado de rodillo son:
 Alimentación
 Calentamiento del producto
 Evaporación – desecación
 Descarga del producto seco
Se deben establecer las condiciones de secado según las características físicas

y químicas.
Ventajas. Es rápido y económico y sus pérdidas de energía es bajo.
126
Desventajas. Su uso es restringido para productos muy sensibles al calor.

Puede ocasionar daño fisicoquímico del alimento, debido a las altas
temperaturas que se manejan. Solo se utiliza para alimentos líquidos o
pastosos.
 Secador de cámara al vacío.
Está constituido de una cámara de paredes resistentes, provista de puertas con

cierre hermético y ventanillas de vidrio transparente que permiten observar el
producto. Contiene además un orificio para la salida de gases y vapor. El medio
de calefacción es el vapor de agua o agua caliente que circula por placas
huecas. El material se coloca sobre bandejas que son colocadas encima de las
placas para ser calentadas. El vacío se efectúa por medio de una bomba, que
trabaja a presiones inferiores a la presión atmosférica normal.
Estos secadores son utilizados principalmente para productos muy sensibles

al calor como los jugos de frutas, además de cubos de pollo y pavo precocidos.
Ventajas. Se utiliza para productos sensibles al calor por lo que hay menos
pérdidas de productos termolábiles.
Desventajas. Su inversión inicial es costosa. Forma estructura rígida en los

productos
 Secadores por atomización
Consta básicamente de una boquilla que gira a altas velocidades dispersando

gotas finas del producto que pasan por una corriente de aire caliente. La
temperatura es alta por lo tanto la velocidad de secado es rápida ( entre 1 a 10
segundos). Se usa para el secado de líquidos y suspensiones. Al final del
secado el producto se convierte en un polvo seco..
Este secador contiene:
 Un sistema de calefacción y circulación del aire

 Sistema de aspersores
 Cámara de secado
 Sistema para obtener el producto en polvo.
Su uso está destinado a productos como: suspensiones de carne de pollo,

extracto de wisky y brandy, dulces, huevos y yemas de huevos, extracto de
levadura, albúmina de sangre, leche, café, té, entre otros.
127
Ventajas. Es un sistema de funcionamiento contínuo y rápido, de fácil

operatividad y se requiere poca mano de obra.
Desventajas. Presenta riesgos de daño térmico en el producto, mucha

producción de polvo fino. Algunas veces no es fácil la reconstitución del
producto y puede producirse obstrucción de las boquillas a causa del material
de secado
 Métodos especiales de secado artificial
Entre estos métodos se encuentran:
 Espumado
 Crioconcentración
Espumado
Mediante este método el producto se transforma en espuma, mediante la

incorporación de un componente espumante como: la soya, la metilcelulosa,
la albúmina el cual se agita o bate por acción mecánica conjuntamente con el
puré del producto o alimento a secar. La espuma resultante ofrece una gran
superficie de evaporación.. La espuma se esparce sobre bandejas perforadas o
planas o por una banda transportadora en forma contínua. Las primeras
bandejas pasan a un secador al vacío o a calentamiento a una temperaturas
entre 50 a 70oC y las segundas pasan a una túnel en dos etapas: una en
contracorriente y otra en paralelo.
Su uso más común es: jugos de frutas, puré y alimentos infantiles.
Ventajas. Secado rápido y mejor calidad del producto con respecto a su aroma
y sabor.
Desventajas. Su uso específico es para líquidos o purés.

Crioconcentración
Se utiliza para la concentración de jugos de frutas y hortalizas. Este método

parte del proceso de congelación en donde aparecen unos productos que no se
congela todos sus componentes al mismo tiempo. Entonces la mezcla
semisólida se centrifuga y se separa los cristales de la fase líquida. Al repetir
este proceso varias veces se aumenta la concentración del jugo. Este método
es utilizado para la obtención de jugo de naranja concentrado.
128
Ventajas. Los cambios de las características del producto son mínimas debido
al manejo de bajas temperaturas.
Desventajas. No se recupera completamente el jugo de la fruta porque parte de

este queda retenido en los cristales del hielo. Costos de operación altos.
 Deshidratación osmótica
Antes de escribir sobre deshidratación osmótica, es necesario recordar ¿Qué es

la Osmosis?
Osmosis es un fenómeno que ocurre cuando una solución de una sustancia

concentrada ( mayor porcentaje de sólidos y menos cantidad de agua),
separada de otra solución menos concentrada y de igual composición ( menor
porcentaje de sólidos y menos agua), por una membrana semipermeable,
absorbe el agua de la solución más diluída, aumentando la concentración de
esta. Este efecto se utiliza para extraer el agua de frutas u hortalizas en rodajas
o trozos, al sumergirla en una solución concentrada de sal o azúcar. En este
caso, las paredes celulares de las frutas u hortalizas actúan como membrana
semipermeable ocurriendo muchos intercambios de materiales a través de esta,
hasta llegar a un equilibrio osmótico donde la solución concentrada ya no extrae
más agua del material produciéndose la deshidratación osmótica.
La deshidratación osmótica es un proceso tecnológico de gran importancia en

los alimentos, pues se constituye en un tratamiento previo a la congelación,
pasterización, envasado aséptico, secado convencional o al vacío y la
liofilización.
Para lograr una deshidratación osmótica se requiere de materiales provistos de

membrana celular, por lo que se limita al tratamiento de frutas u hortalizas y a
soluciones concentradas de azúcar o sal como medio osmótico.
Los jarabes que se utilizan como medio osmótico son de sacarosa, glucosa y
los derivados de la hidrólisis enzimática de almidón, en una concentración
superior a 60 oBrix ( porcentaje de sólidos solubles, especialmente sacarosa). El
otro medio osmótico es la solución de salmuera o soluciones mixtas de sal y
azúcar en una proporción de sal no mayor del 10% y 90% de sal para que el
producto, deshidratado no presente un sabor muy salado. La temperatura del
medio osmótico debe estar entre 20 y 30oC , manteniendo el producto
sumergido en esta solución hasta obtener en el producto una pérdida de peso
entre 30 a 50%.
129
Usos. Para: la frutas pulposas o carnosas como duraznos, albaricoques, Kiwi,

manzanas, duraznos y bananos.
Ventajas
La pérdida de sustancias termolábiles y volátiles como las vitaminas, aromas y

sustancias cromóforas es mínima, por ser un tratamiento a bajas temperaturas
Se evitan las reacciones oxidativas y de pardeamiento enzimático, al utilizar un

medio osmótico de elevada concentración.
Produce un efecto favorable sobre las características organolépticas del

producto, especialmente en su sabor y aroma.
Se reduce el tiempo de los posteriores tratamientos al aumentar la

concentración de sólidos y disminución de concentración del agua.
Costo relativamente bajo.
Desventajas
Puede existir riesgo de contaminación del producto al no cumplirse con las

condiciones higiénicas durante la manipulación de las materias primas y en el
proceso.
No se puede utilizar en productos muy acuosos, o que no estén provistos de

una buena membrana semipermeable.
 Conservación por agentes químicos antimicrobianos
El uso de los agentes antimicrobianos en dosis seguras, permiten la

conservación de alimentos almacenados por mayor tiempo que los alimentos
que no lo contienen. Específicamente alimentos que una vez destapados en los
hogares, van a estar expuestos a una manipulación no apropiada o al aire o
para conservar por más tiempo los alimentos que se requieren como materia
prima de un producto determinado en una planta procesadora de alimentos. Sin
embargo su uso está restringido en algunos países europeos, cuyas normas
para el consumo de alimentos lo prohíben.
130
Su uso depende de diferentes factores relacionados con las características

químicas del agente antimicrobiano o las propiedades del alimento. Con
respecto a las características del agente, los más importantes son: el pH, la
constante de disociación y la estructura química del agente. Con respecto al
alimento se pueden mencionar: composición, proceso, tipo de envase,
empaque y almacenamiento. En la composición del alimento los más
importantes son el contenido de agua, azúcares o sales.
Entre los agentes antimicrobianos de mayor uso se encuentran los siguientes:
 Acido benzoico o benzoatos

 Los parabenos
 Ácido sórbico o sorbatos
 Propionatos
 Anhídrido sulfuroso o sulfitos
 Anhídrido Carbónico
 Óxidos de Etileno y Propileno
Acido benzoico o benzoato
El ácido benzóico es una sustancia que en forma natural se encuentra en las

ciruelas y arándanos, canela y clavos. Su mayor actividad está a pH entre 2.5 y
4.0. Su efecto inhibidor es contra bacterias y levaduras.
Sus sales, como el benzoato de sodio o de potasio se encuentran en granos y

en hojuelas y son solubles en agua.
Los alimentos no deben contener una dosis mayores del 0.1%
Se adiciona a una gran cantidad de productos como:
Productos de frutas: Jugos, ensaladas, cocteles, mermeladas y jaleas y bebidas

cítricas
Productos cárnicos como el pescado
Salsas y margarinas
Parabenos
Entre los compuestos fenólicos son los únicos inocuos que pueden ser
utilizados en los alimentos. Su actividad se presenta a pH cercano o por encima
de 7.0. Actúa sobre mohos y levaduras.
131
Los más utilizados son el metil, eptil y el propil, que se utiliza para la cerveza.
Su dosis no debe exceder del 0.1%
Se adiciona especialmente a:
 Productos de panadería
 Quesos
 Frutas pasas
 Empaques
Acido sórbico y sorbatos
Su sabor es neutro, insoluble en agua a temperatura ambiente por lo que se

prefiere el uso de sus sales que sin solubles en agua.
Tanto el ácido sórbico como sus sales son sustancias inhibidoras de hongos y
levaduras y muy poco de las bacterias, pero si los sorbatos se mezclan con
cloruro de sodio o fosfatos se transforma en un agente bactericida tan eficaz
como los nitritos que actúan como inhibidores especialmente del Clostridium
botulinum. Su mayor actividad es a un pH 6.5.
Estos agentes no deben adicionarse a productos fermentados y se deben

adicionar después del tratamiento térmico para evitar su sublimación.
Su uso más común en alimentos con porcentajes de humedad entre 15 y 40% .
En el caso de utilizar el ácido sórbico, se deben disminuir las dosis en un 25%.
También se utiliza para conservar empaques para embutidos de carnes,

sumergiéndolos en una solución del 2.5% antes de iniciar el embutido.
Acido propiónico y propionatos
Por ser el ácido muy corrosivo, su uso está restringido a los alimentos,
solamente se usan sus sales de calcio y potasio. Son polvos solubles en agua y
con sabor ligeramente a queso. Su acción esta específicamente sobre los
mohos y no sobre la levaduras. Su acción es a un pH 6 pero no es bactericida.
Su mayor uso es en panadería y galletería pero la sal sódica, porque la sal
de calcio reacciona con los polvos de hornear, influyendo en su acción para el
crecimiento del producto.
Anhídrido sulfuroso y sulfitos
132
Su uso principal ha sido desde hace mucho tiempo en la fabricación del vino
como desinfectante pero su uso se ha diversificado y hoy en día se utiliza
también como antioxidante y bactericida y como inhibidor de mohos y
levaduras. Solo esta permitido utilizar el anhídrido sulfuroso, sulfatos y bisulfitos
de sodio y potasio. Es más efectivo para inhibir los mohos y su efectividad
mayor es a pH muy bajos.
No se debe utilizar en alimentos ricos en Tiamina porque la destruye.
El anhídrido sulfuroso tiene poder antioxidante y reductor e inhibe las

reacciones enzimáticas y pardeamiento no enzimático. Cuando se añade a las
frutas y hortalizas debe retirarse antes del envasado en latas para evitar la
contaminación por sulfuro de hidrógeno que se puede produciendo un residuo
negro del sulfuro. La dosis para frutas es entre: 800 a 2000 p.p.m ( partes por
millón) y para jugos, purés y concentrados entre 350 y 600 p.p.m
Anhídrido carbónico
En las bebidas fermentadas se produce en forma natural. Inhibe el crecimiento

de las bacterias pero no las destruye, es un polvo incoloro de olor y sabor ácido
y muy soluble en el agua.
Su acción se debe principalmente al desplazamiento del oxígeno que requiere

el microorganismo aerobio para vivir. Además cambia el pH de los alimentos
líquidos y la capa superficial de los sólidos. Se debe tener cuidado de utilizar
empaques impermeables a los gases.
Se usa especialmente en los siguientes alimentos
 Bebidas refrescantes en una concentración del 1.5% y a una presión de

3 a 5 bares y para jugos de frutas a una presión de 7 bares.
 Para controlar la fermentación y evitar la contaminación microbiana en la

fabricación del vino.
Óxidos de etileno y propileno
Son gases de amplio poder bacteriano de olor etéreo por lo que al utilizarlos
sobre los alimentos de deben someter a aireación para volatilizar el gas y
evitar su efecto tóxico. Es especial para productos termolábiles.
133
Su uso como fumigante contra insectos está permitido para productos como.
Especias, sazonantes, hierbas, frutas, champiñones secos y gomas
comestibles. Su cantidad residual no debe ser mayor de 50 p.p.m.
El óxido de propileno se utiliza especialmente para fumigar granos de cacao,

especias pulverizadas y nueces antes de su procesamiento. La dosis no
debe exceder de 900 p.p.m.
Sin embargo el uso de estos óxidos está muy restringido en las normas
internacionales.
Tabla 12. Resumen de los Métodos de conservación de alimentos

METODOS DE CONSERVACION DE ALIMENTOS
Por calor Altas temperaturas Cocción Calor seco Horneado-tostado-
asado
Calor húmedo
Hervido – vapor –
Aceite caliente estofado
Microondas
Freído y sofreído
Horneado y cocinado
Pasterización Baja (L.T.L.T)

Alta (H.T.S.T.)
Relámpago
Esterilización Uperización
(U.H.T)
Bajas Refrigeración Hielo - mecánica
temperaturas Congelacion Aire – inmersión –
nitrógeno –
contacto indirecto
Ultracongelacion
Liofilización
Por remoción de Secado natural o
humedad al sol
Deshidratación o Horno – cinta túnel
secado artificial tambor - contacto
directo –
atomización –
liofilización –
espumado y
crioconcentración
Deshidratación
osmótica
Por Radiación Rayos infrarrojos
Rayos Ionizantes
134
Microondas
Agentes Acido benzoico o
químicos benzoatos –
antimicrobianos Parabenos – Acido
sorbico o sorbatos
– anhídrido
sulfuroso o sulfitos
– dióxido de
carbono – óxidos
de etileno o
propileno.
Fuente: GOMEZ M. 2010
135
 Nuevos métodos de conservación de alimentos
Se presenta a continuación las siguientes referencias para consulta

básica.
E_libro
 Título: Tecnologías emergentes para la conservación de alimentos sin calor , en:

 Autor: Fernández Molina, Juan José
 Barbosa-cánovas, Gustavo V. ; Swanson, Barry G.
 En: Arbor, 2010, Vol.168(661), pp.155-170
 Fuente: CrossRef
En:
http://www.google.com.co/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0CCs
QFjAA&url=http%3A%2F%2Farbor.revistas.csic.es%2Findex.php%2Farbor%2Farticle
%2Fdownload%2F827%2F834&ei=dd97UpiZPM6-
kQed4IHoDw&usg=AFQjCNHZsAJk9FRjGFuh69is2oBiwpateQ&bvm=bv.56146854,d
.eW0&cad=rja
Recuperado octubre 2013

e-Libro
Título: Métodos de conservación de alimentos
 Autor: Jessica Aguilar Morales
 En: Red tercer Milenio
Primera edición: 2012
Unidad 5. Métodos emergentes en la conservación de alimentos
Paginas:161-180
Recuperado Octubre 2013 en:
http://www.aliatuniversidades.com.mx/bibliotecasdigitales/pdf/economico_administ
rativo/M%C3%A9todos_de_conservacion_de_alimentos.pdf
 Para consulta complementaria

 PUBLICACIONES

 Gil M, Allende Ana, Victoria D. y Selma. V. Grupo de Investigación en
calidad, seguridad y bioactividad de alimentos vegetales.
 Departamento de ciencia y tecnología de alimentos. CEBAS-CSIC
 _Nuevas Tendencias de Procesado y Conservación de Alimentos Vegetales
de IV Gama

136
 Recuperado de
 http://digital.csic.es/bitstream/10261/5778/1/CEBAS_AGRO
CSIC.pdf
 Octubre 2013
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1
Gómez M, material didáctico Introducción a la Ingeniería de Alimentos, Unidad 2, Unad 2013
2
Victor Jairo Fonseca, Darío López, Jaime Leal Afanador y Silvianes Kerneur. Balance de amteria y
energía .UNAD. 2001.
3
Margarita Gómez de Illera. Tecnología de Lácteos. UNAD 2005
4
Victor Jairo Fonseca, Darío López, Jaime Leal Afanador y Silvianes Kerneur. UNAD. 2001
5
Victor Jairo Fonseca, Darío López, Jaime Leal Afanador y Silvianes Kerneur. UNAD. 2001
6
Rosa Guzmán y Edgar Segura. Introducción a la Tecnología de alimentos UNAD (Unisur). 1991
7
Rosa Guzmán y Edgar Segura. Introducción a la Tecnología de alimentos UNAD (Unisur). 1991
137

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

Escuela: Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería- ECBTI Programa: Ingeniería de Alimentos

PRINCIPIOS INGENIERILES Y TECNOLÓGICOS DE LOS ALIMENTOS1

CAPÍTULO 1. NOCIONES FUNDAMENTALES DE LAS OPERACIONES EN LA INDUSTRIA DE LOS

Las operaciones unitarias y procesos unitarios

 Definición de Operaciones unitarias.

 Las características de un proceso unitario,

cuenta las temperaturas y tiempos adecuados para cada proceso.

Tabla 7. Procesos unitarios y operaciones unitarias en la industria de alimentos

PROCESOS UNITARIOS OPERACIONES UNITARIAS

1. Neutralización 1.Flujo de fluídos

 Filtración Separación de sólidos suspendidos en líquidos, por medios filtrantes.

 Cristalización Formación de cristales de sólidos en soluciones saturadas, por evaporación o inoculación de

 Aumento de tamaño o aglomeración Incremento de volúmenes de sólidos finos por aglomeración

 Clasificación .- Es la separación de materiales sólidos por tamaños. En alimentos es la separación de

 Mezclado. Combinación de dos o más sustancias sean sólidos, líquidos o gases.

 Sedimentación. Separación de sólidos en líquidos de menor densidad.

 Fluidización. Suspensión de sólidos insolubles, finamente divididos, en gases o líquidos

 Adsorción. Separación de gases en la que uno ellos es removido por un líquido

 Absorción. Separación de gases en el que uno de ellos es removido por un sólido.

 Extracción liquido-solido . Separación de sólidos por acción de un liquido solvente

 Evaporación.- Concentración de soluciones por cambio de fase del solvente a vapor.

adsorción del vapor de agua, en el segundo.

 Humidificación.- Dispersión de una fase líquida en fase gaseosa o en fase sólida.

 Osmosis. Extracción de líquidos a través de membramas semipermeables.

El cambio denominado Flujo se expresa como:

En términos de fenómenos o magnitudes, más no en términos de variables, cuando se tiene transferencia de

Flujo = Fuerza Flujo de líquidos = Presión

Molienda = Fuerza de impacto

Las operaciones de evaporación, secado, destilación, sublimación (liofilización), humidificación se fundamentan en

 Clasificación de las operaciones unitarias

Ejemplo 1 proceso de elaboración del yogurt3

Para dar respuesta a estas preguntas acudimos al diagrama de flujo siguiente.

Reproducción. Walstra. Ciencia del la leche y tecnología de los productos lácteos.

En el diagrama de flujo anterior se observa lo siguiente:

El proceso de elaboración de leche evaporada, se representa en el siguiente diagrama de flujo. En este se

Figura 2. Diagrama de flujo. Obtención de leche evaporada

Reproducción. WALSTRA. Ciencia de la leche y tecnología de productos lácteos.

 Diagramas de flujo en la industria de alimentos

transferidas de masa y energía en cada una de las etapas del proceso.

 Clasificación de los diagramas de Flujo

Los diagramas de flujo se pueden clasificar de dos formas:

 De acuerdo a la información suministrada pueden ser: cualitativos, cuantitativos y combinados.

 De acuerdo a la profundidad de la información suministrada en: diagrama elemental simbólico general y

o El diagrama elemental, es el que generalmente se representan por bloques o rectángulos seguidos

Ejemplos de diagramas elementales lo presentados en la figura 1 y 2 (elaboración del yogurt y de la leche

o Diagrama simbólico general

 Fundamentos científicos de las operaciones en la industria de alimentos

En las operaciones continuas, el material usualmente no se acumula en la operación y el balance de materia

e imperceptibles, que no se determinan o calculan.

Calor de Solución, requerido o producido en la obtención de soluciones.

 Contacto o Etapas de equilibrio

En el proceso anterior, determine las operaciones unitarias y los procesos unitarios.

a. Almacenamiento de arroz cristal.

g. Tamizado o separación de la torta de almidón.

En las actividades secundarias se tiene:

k. Concentración de aguas de lavado y relavado (para obtener torta del 35%).

a. Reducción de tamaño o molienda, tanto en seco como en húmedo.

Como proceso unitario se establecen los siguientes:

a. Remojo o lavado y relavado con NaOH

En las actividades secundarias se tiene como operaciones unitarias;

a. Flujo de fluidos. Tanto agua como SO2

2. En la elaboración de arepas o tortillas de maíz a pequeña escala, se realiza el siguiente proceso: