INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

PROYECTO
PARA OBTNER EL TÍTULO DE INGENIERO
MECÁNICO:
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE ENVASE DE
|
TRIGO
PRESENTA:
GUZMÁN ARIAS ALEJANDRO.
BOLETA:2011361052
SANTA ANA TÉLLEZ JONATHAN.
BOLETA:2011360612

ASESOR:
ING. EDUARDO RICO GONZÁLES.

TITULARES DE LA ASIGNATURA:
ING. GARCÍA MONROY FELIPE DE JESÚS.
ING. SANTOS SOLÍS ÁLVARO EDUARDO.
Índice
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................7
Objetivo general del proyecto..........................................................................................................8
Objetivos particulares......................................................................................................................8
Metas.................................................................................................................................................8
Justificación......................................................................................................................................9
Factibilidad.......................................................................................................................................9
Capítulo 1. Estado del arte............................................................................................................11
1.1. Generalidades..........................................................................................................................11
1.1.1. El trigo...................................................................................................................................11
1.1.2. Definición..............................................................................................................................11
1.1.3. El trigo en México................................................................................................................11
1.1.4. Importancia del cultivo del trigo en México.......................................................................11
1.1.3. Valor de producción.............................................................................................................12
1.1.4. Principales estados productores de trigo............................................................................12
1.2. Método de envasado................................................................................................................13
1.2.1. Materiales de fabricación de costales para envasado........................................................14
Capítulo 2. Ingeniería básica.........................................................................................................17
2.1. Automatización.......................................................................................................................17
2.1.1. Clasificación de la automatización......................................................................................17
2.1.2. Comparación de técnicas de automatización......................................................................17
2.1.3. Sistemas automatizados.......................................................................................................19
2.1.4. Objetivos de la automatización............................................................................................19
2.1.5. Ventajas de la automatización.............................................................................................19
2.1.6. Funcionamiento de la línea automatizada..........................................................................20
2.1.7. Requisitos para automatizar................................................................................................21
2.2. Neumática................................................................................................................................21
2.3. Conceptos básicos....................................................................................................................22
2.4. Generación de aire comprimido.............................................................................................23
2.4.1. Compresores.........................................................................................................................24
[Link]. Tipos de compresores........................................................................................................24
2.4.2. Acumulador de aire comprimido........................................................................................25
2.4.3. Secado del aire comprimido.................................................................................................25
2.4.4. Separador de agua................................................................................................................25
2.4.5. Regulador de presión...........................................................................................................26
2.4.6. Refrigeración........................................................................................................................26
2.4.7 Unidad de mantenimiento.....................................................................................................26
2.4.8. Red de distribución..............................................................................................................26
[Link]. Red de distribución abierta..............................................................................................27
[Link]. Red de distribución cerrada.............................................................................................27
[Link]. Red cerrada con interconexiones......................................................................................27
2.4.9. Tuberías de distribución de aire comprimido....................................................................28
2.5. Elementos neumáticos de trabajo...........................................................................................29
2.5.1. Cilindros de doble efecto......................................................................................................29
2.5.2. Fijaciones..............................................................................................................................29
2.5.3. Variables para el cálculo de cilindros.................................................................................30
[Link]. Longitud de carrera..........................................................................................................30
[Link]. Valor de pandeo para el vástago......................................................................................30
[Link]. Velocidad del émbolo........................................................................................................30
[Link]. Fuerza del émbolo.............................................................................................................31
[Link]. Consumo de aire................................................................................................................32
Tabla 2.3. Diámetros nominales para cilindros Festo.......................................................................33
2.6. Elementos Neumáticos de mando y Regulación....................................................................33
2.6.1. Válvulas.................................................................................................................................33
2.6.2. Representación esquemática de las válvulas......................................................................33
Tabla. 2.4. Representación esquemática de las válvulas...................................................................34
Tabla 2.5. Nomenclatura en conexiones...........................................................................................34
2.6.3. Nomenclatura en válvulas....................................................................................................34
2.6.4. Accionamiento de válvulas...................................................................................................34
2.6.5. Tipos de mando.....................................................................................................................35
2.7. Electro neumática....................................................................................................................36
2.7.1. Electro válvulas (válvulas electromagnéticas)....................................................................36
2.7.2. Caudal circulante por las válvulas......................................................................................36
2.8. Controlador Lógico Programable (PLC)...............................................................................37
2.8.1. Funciones básicas de un PLC..............................................................................................37
2.8.2. Programación de un PLC....................................................................................................38
2.8.3. Elementos de procesamiento................................................................................................38
2.9. Celda de carga.........................................................................................................................39
2.9.1. Equipo auxiliar de la celda de carga...................................................................................41
2.10. Parte Operativa.....................................................................................................................42
2.10.1. Detectores y Captadores....................................................................................................42
[Link]. Actuadores y Pre-actuadores..........................................................................................43
2.10.2. Parte de Mando..................................................................................................................43
[Link]. Tecnologías cableadas.....................................................................................................43
Capítulo 3. Ingeniería del proyecto...............................................................................................45
3.1. Maquina actual........................................................................................................................45
3.1.1. Estructura actual de la máquina.........................................................................................45
3.1.2. Ventajas y Desventajas.........................................................................................................45
3.2. Propuesta al sistema de empaquetamiento de semilla..........................................................46
3.2.1. Celdas de carga de compresión/tensión..............................................................................46
3.2.2. Sistemas de control de operación........................................................................................46
3.2.3. Estructura de la máquina automatizada............................................................................46
3.2.4. Modo de operación del sistema automatizado....................................................................47
3.2.5. Ciclo de operación................................................................................................................47
3.2.6. Ecuación de movimiento......................................................................................................47
3.2.7. Diagrama Espacio-Fase........................................................................................................48
3.2.8. Circuito Electro-neumático.................................................................................................48
Fig. 3.4. Circuito de control eléctrico...............................................................................................49
3.3. Cálculo y selección del equipo................................................................................................49
3.3.1. Selección de la unidad de mantenimiento...........................................................................50
3.3.2. Cálculo del cilindro de dosificado de la tolva.....................................................................50
3.3.3. Cálculo del cilindro de cierre total de la tolva....................................................................51
3.3.4. Cálculo del cilindro de empuje del costal...........................................................................53
3.4. Sistema electrónico..................................................................................................................55
3.5. Selección de los materiales para la optimización de la máquina de envasar trigo..............55
3.6. Selección de los elementos eléctricos y el tablero de control................................................56
4.1. Análisis de costos.....................................................................................................................58
4.1. Costos de producción..............................................................................................................60
4.3. Punto de equilibrio..................................................................................................................62
4.4. Comparación de resultados....................................................................................................63
CONCLUSIONES..........................................................................................................................64
INTRODUCCIÓN.

Dado que en la automatización industrial, se emplean procesos neumáticos, hidráulicos, mecánicos, eléctricos
y electrónicos, el número de elementos diversos que pueden escogerse es tan elevado que resulta imposible
describirlos exhaustivamente e incluso sistematizarlos de una manera práctica y, como es obvio, no existe una
empresa industrial o comercial que esté capacitada para fabricar o vender todos los tipos y modelos
adaptables.

En este proyecto nos enfocaremos en el envasado de semillas de trigo, debido a que es con la cual se ha
estado trabajando en una micro empresa a donde va dirigido este proceso, sin embargo no se descarta la
posibilidad de envase de otro tipo de granos finos tales como el maíz, avena, entre otros.

A grandes rasgos, podemos catalogar cuatro grupos en la automatización que son los siguientes:

a) Elementos de mando, control y gobierno. Abarcan desde una palanca o volante de mando manual,
pulsadores, interruptores y conmutadores eléctricos, como lo son los relés, inversores y
temporizadores.
b) Elementos generadores o unidades de potencia. Entre ellos se encuentran las pilas, baterías,
dinamómetros y alternadores eléctricos, compresores de aire, las bombas y centrales hidráulicas.
c) Elementos actuadores. Lo comprenden las válvulas distribuidoras, las válvulas de control de presión,
de seguridad, reductoras, de secuencia de descarga, de contrapresión, control de volumen y de
manera más específica y especial las electroválvulas, neumáticos e hidráulicos.
d) Elementos actuadores. Están constituidos principalmente por los cilindros de simple y doble efecto,
motores eléctricos, hidráulicos y neumáticos, además de las unidades de actuación programada.

En todo proceso automatizado, ya sea simple o complejo, existe por lo menos un elemento de cada uno de los
grupos indicados, todos ellos están intercalados en un circuito transmisor en el que se transfiere la energía del
generador (potencia) hasta el actuador.

En neumática se utiliza presiones de 4 a 12 kg/cm 2, con una máxima para emplearse de 25kg/cm 2, la más
común para utilizar es de 6kg/cm2.

En hidráulica se le denominan “circuitos de baja presión”, a los que trabajan a presiones inferiores a
70kg/cm2, de una presión media están comprendidos entre 70 y 200kg/cm2, y de alta presión a los que trabajan
a más de 200 kg/cm2; siendo 700kg/cm2 la presión máxima que se emplea en las instalaciones normales.

Objetivo general del proyecto.

Se busca optimizar una línea de producción, a través de un sistema neumático para el envase de trigo en una
máquina dispensadora.

Dicha optimización se verá reflejada en la eficiencia por disminución en paros por fallas, o por el
mantenimiento del equipo; así mismo estaremos manteniendo la calidad del producto a la vez de buscar un
aumento del capital de la producción en dicho proceso.
Objetivos particulares.

Proponemos:

 Diseñar un sistema automatizado para el envase de trigo con base a un peso determinado.

 Modelado de las partes del sistema propuesto.

 Lograr una propuesta económica y viable.

Metas.

 Aumentar la producción en el envase de trigo.

 Automatizar la producción para corregir fallos por operación de personal humano.

 Disminución de costos en mano de obra.

Una mayor calidad en los productos, se logra mediante exactitud de las máquinas automatizadas y por la
eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a su vez repercute en grandes ahorros de tiempo y
materia prima.

La flexibilidad de las maquinas permite su fácil adaptación tanto a una producción individualizada y
diferenciada en la misma línea de producción, como un cambio total de la producción. Esto posibilita una
adecuación flexible a las diversas demandas del mercado.

Justificación.
Las empresas que se dedican a la distribución del trigo envasado en costales, lo hacen mediante al peso de
esta semilla, sin embargo, los equipos y tecnología que utilizan estas pequeñas empresas, no es suficiente para
poder satisfacer un mercado tan amplio como lo es la industria alimenticia, los equipos que utilizan no tienen
la capacidad suficiente para realizar estas actividades de manera automática, el personal encargado de envasar
esta semilla lo realiza de forma manual, causando lentitud e inexactitud en el proceso, por lo cual, se decidió
hacer hincapié en estos aspectos ideando una manera de automatizar el envasado del trigo utilizando
tecnología y equipos modernos para dicha tarea, que nos proporcione un aumento en la producción con la
mínima intervención humana. La automatización del envasado de trigo dará paso a la agilización en esta
etapa, y por consecuencia en las demás fases del proceso de producción. Además, con la mínima intervención
humana se reduce el riesgo de accidentes por fallo o descuido y aumenta la seguridad y calidad en el servicio.
Actualmente las industrias de productos y servicios se enfrentan a situaciones que obligan a mejorar sus
procesos con el fin de no perder la competitividad, por eso es de vital importancia estar al pendiente de la
calidad y la reducción de costos de producción, teniendo en cuenta el cuidado del medio ambiente. Mediante
la instalación de un sistema automatizado alcanzamos altos niveles de calidad y aceleración del proceso.

Factibilidad.

Se refiere a los recursos que se tiene al alcance para la realización del proyecto. En base a este estudio, se
deben analizar los aspectos económicos, ya que de ellos depende la adquisición de materiales para el proceso.
Capítulo

1
Estado del Arte
Capítulo 1. Estado del arte.

1.1. Generalidades.

1.1.1. El trigo.

1.1.2. Definición.
Es una planta gramínea de la familia del césped, su crecimiento promedio es de un metro de altura. Sus hojas
brotan muy pronto y van seguidas por tallos muy delgados rematados por espigas de cuyos granos molidos se
saca la harina.

Las condiciones del clima y suelo que necesita el trigo para su cultivo, no son específicas, pues se adapta a
circunstancias diversas, pero principalmente se realiza en zonas templadas. La condición óptima depende de
la etapa del desarrollo, de la variedad y del tipo de plantas. Sin embargo, para obtener una buena cosecha, es
necesario que la condición física del suelo tenga las siguientes características:

• Una estructura granular, que permita la aireación y el movimiento del agua.

• Un perfil de tierra cultivable de hasta unos 30cm, para un enraizamiento adecuado.

• Que no sea susceptible a la formación de costras que dificulten la germinación.

Antes de sembrar el trigo, es necesario analizar el suelo de acuerdo a su fertilidad para determinar la variedad
del grano a cultivar, esto asegurará mayores rendimientos y una mejor calidad. La salinidad en exceso, impide
y en algunos casos, disminuye la germinación del grano, incluso puede llegar a afectar su productividad.

Es importante considerar que para lograr siembras de trigo altamente rentables o productivas, es necesario la
rotación de cultivos en la misma tierra, alternando el trigo con otros cultivos de cereales, esto contribuirá a
mejorar la fertilidad de la tierra, cumpliendo así con un perfil cultivable que no conforme costras, que permita
la aireación y el aprovechamiento del agua, además de que regulará la acidez o alcalinidad del suelo.

1.1.3. El trigo en México.

Se dice que el trigo llegó a nuestro país en la época de la conquista, a través de embarcaciones españolas que
arribaron con grandes cantidades de trigo, sin embargo la historia lo documenta de otra manera. Como los
viajes del viejo mundo a América eran largos, las provisiones se consumían y terminaban antes de llegar a su
destino. Al parecer, los viajeros no se preocupaban por guardar algunas semillas para que fueran sembradas
en México. Por eso se dice que fue un poco tardía la llegada del trigo a nuestro país.

1.1.4. Importancia del cultivo del trigo en México.

El cultivo de trigo en México alcanza un valor de 12 mil MDP, cifra que lo coloca como el 10° cultivo más
importante, al contribuir con el 2.9% del valor de la producción agrícola.

En México se cultivan principalmente las variedades de trigo cristalino (60%), suave (25% y fuerte (14%).
Variedades que se obtienen casi en su totalidad en la modalidad de riego (95%), en el ciclo Otoño-Invierno.

1.1.3. Valor de producción.

En el mundo México ocupa un lugar como un país importador neto, en 2013 importó poco más de 4 millones
de toneladas, prácticamente el 60% del consumo nacional.

Fig. 1.1. Rendimiento de producción.

1.1.4. Principales estados productores de trigo.

Actualmente el trigo se cultiva en 23 estados de la República Mexicana, concentrándose principalmente en la

zona Norte y Noroeste del país. Seis entidades registran el 89% del volumen: Sonora, Baja California,
Guanajuato, Michoacán. Chihuahua, Tlaxcala.

Fig. 1.2. Estados Productores del trigo.

Tabla 1.1. Producción de trigo en México.

Año Superficie (miles hectáreas) Volumen de Rendimiento Precio medio Valor de

producción (ton/hectárea) rural ($/ton) producción
(Miles de (mdp)
 Sembrada Cosechada toneladas)

2011 714.9 662.2 3,627.5 5.5 3,595.7 13.043.3

2012 589.0 578.8 3,274.3 5.7 3,608.1 11,814.1

2013 687.2 683.2 3,381.0 5.3 3,551.6 12,008.0

2014 740.6 706.4 3,885.0 5.5 N/D N/D

Tabla 1.2. Producción Nacional del Trigo.

Volumen Valor

Estados Miles de toneladas Participación mdp Participación

Sonora 1,784.6 54.5% 6,331.1 53.6%

Baja California 471.7 14.4% 1,681.3 14.2%

Guanajuato 339.6 10.4% 1253.7 10.6%

Michoacán 109.0 3.3% 404.3 3.4%

Chihuahua 108.5 3.3% 386.6 3.3%

Tlaxcala 104.8 3.2% 410.6 3.5%

Resto del País 356.3 10.9% 1,346.5 11.4%

Total Nacional 3,274.3 100.0% 11,814.1 100.0%

1.2. Método de envasado.

El trigo se deberá contener en envases que salvaguarden las cualidades higiénicas del producto. Los envases,
incluido el material de envasado, deberán ser fabricados con materiales que sean apropiados para el uso al que
se destinan; no deberán transmitir al producto sustancias tóxicas ni olores o sabores indeseables. Cuando el
producto se envase en sacos, estos deberán estar limpios, ser resistentes y deberán estar bien cosidos o
sellados.

En las grandes industrias, existe una gran variedad de máquinas dedicadas a la dosificación y al envasado de
granos finos, la aplicación principal de este tipo de maquinaria se ve reflejada en la industria alimenticia, ya
que la demanda del producto para consumo humano o para la producción en el ganado de consumo humano
es grande, por ello es necesario cuantificar la cantidad de producto que deberá contener cada envase o costal
de semilla.

En la realización de la propuesta al proyecto, nos basaremos en los métodos descritos a continuación para la
automatización del envase del trigo.

Métodos de dosificado:

 Dosificador volumétrico de recipiente. Funciona a base de llenar un recipiente cuyo volumen

establecido es el requerido a envasar, una vez que se obtiene dicho volumen, se deja caer el
contenido del recipiente volumétrico al recipiente que se requiere llenar.
  Dosificador gravimétrico. Los dosificadores gravimétricos trabajan midiendo con precisión el peso
del producto gracias a básculas o células de carga. El control del peso se realiza de forma digital,
pudiendo realizar dosificaciones con una alta precisión.

1.2.1. Materiales de fabricación de costales para envasado.

Existen tres principales materiales de los cuales son fabricados los costales de malla:

 Poliamida.
 Polietileno.
 Polipropileno.

Una de las variación de los costales de malla son los costales laminados, este tipo de costales son utilizados
para transportar alimentos más pequeños o semillas. Es muy común encontrarlos en las tiendas misceláneas
donde venden croquetas para perros y gatos, arroz, semillas de girasol, frijol, entre otros. Esto se debe a que
los costales laminados no poseen un tejido abierto y es más seguro transportar este tipo de productos sin que
se caigan o se derramen.

Ventajas del envase en costal de polipropileno.

Para el envasador.

 Mayor eficiencia en la línea de envase.

 Mayor seguridad en el traslado del producto.
 Facilidad para estibar el producto.

Tabla 1.3. Tipos de costales.

 Producto Descripción
 Saco tubular tejido en rafia de
polipropileno.
 Color: Pigmentado.
 Ancho: Desde 30 hasta 80 cm.
 Largo: Desde 45 hasta 1.20 cm.
 Ancho pestañas: 4 cm.
 Despunte: ..0.7, 0.9- 1.1 cm.
 Número de puntadas: 14 en10cm.
 Variantes: Fuelle: 5 + 5 hasta 10 + 10
 Laminado.

Costal blanco  Saco tubular tejido en rafia de

polipropileno.
 Color: Blanco.
 Ancho: Desde 30 hasta 80 cm.
 Largo: Desde 45 hasta 1.20 cm.
 Ancho pestañas: 4 cm.
 Despunte: ..0.7, 0.9- 1.1 cm.
 Número de puntadas: 14 en10cm.
 Variantes: Fuelle: 5 + 5 hasta 10 + 10.
 Selección de color con laminado en
BOP.

Costal transparente  Saco tubular tejido en rafia de

polipropileno.
 Color: Transparente.
 Ancho: Desde 30 hasta 80 cm.
 Largo: Desde 45 hasta 1.20 cm.
 Ancho pestañas: 4 cm.
 Despunte: ..0.7, 0.9- 1.1 cm.
 Número de puntadas: 14 en10cm.
 Variantes: Fuelle: 5 + 5 hasta 10 + 10.
 Laminado.
Capítulo

2
Ingeniería
Básica
Capítulo 2. Ingeniería básica.
En este capítulo se mostraran las características básicas de los sistemas neumáticos, posteriormente a los tipos
de automatización, así como sus características, con el fin de dar una visión mucho más amplia de lo que
puede ayudar la automatización a una empresa, ya que se va a dar en la misma un proceso de mecanización de
las actividades industriales para reducir el tiempo, los costos de la mano de obra, simplificar el trabajo para
que así se aplique a algunas máquinas para realizar las operaciones de manera automática; y por ende un
proceso más rápido y eficiente.

2.1. Automatización.
Gracias al desarrollo e innovación de nuevas tecnologías, la automatización de procesos industriales, a través
del tiempo, ha dado lugar a avances significativos que le han permitido a las compañías implementar procesos
de producción más eficientes, seguros y competitivos.
Automatización y control automático, es el uso de diferentes sistemas de control donde se transfieren tareas
de producción para equipos de maquinaria tales como, los procesos en las fábricas, las calderas y hornos de
tratamiento térmico, dirección y estabilización de barcos, aviones y otras aplicaciones con una mínima
intervención humana.

2.1.1. Clasificación de la automatización.

La automatización se clasifica en fija, flexible y programable según las condiciones industriales en las que se
emplea

 Fija.
Cuando el volumen de producción es muy alto, y por consiguiente se puede justificar económicamente el alto
costo en el diseño del equipo especializado para procesar el producto, con alto rendimiento y tasas de
producción elevadas.

 Flexible.
Está constituida por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre sí por sistemas de
almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una computadora. El mayor
grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere a los robots industriales, que en forma más
genérica se les denomina como “Celdas de Manufactura Flexible”.

 Programable.
Se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de productos a
obtener. En este caso, el equipo de producción será adaptado a las variaciones o parámetros que existen con
tal de tener una mayor eficiencia y rendimiento.

2.1.2. Comparación de técnicas de automatización.

En la siguiente tabla se mostrarán algunas características comparativas entre los sistemas neumático e
hidráulico.

Tabla 2.1. Comparación entre neumática e hidráulica.

Neumática Hidráulica
 Efecto de las fugas Solo perdida de energía Contaminación
Influencia del A prueba de explosión. Insensible a la Riesgo de incendio en caso de fuga.
ambiente temperatura Sensible a cambios de la temperatura
Almacenaje de Fácil Limitada
energía
Transmisión de Hasta 1.000 m. Caudal v=20-40 m/s. Hasta 1.000 m. Caudal v=2-6 m/s.
energía Velocidad de la señal 20-40 m/s Velocidad de la señal hasta 1.000 m/s
Velocidad de V=1,5 m/s V=0,5 m/s
operación
Coste de la Muy alto Alto
alimentación
Movimiento lineal Simple con cilindros. Fuerzas limitadas. Simple con cilindros. Buen control de
Velocidad dependiente de la carga velocidad. Fuerzas muy grandes
Movimiento giratorio Simple, ineficiente, alta velocidad Simple, par alto, baja velocidad
Exactitud de posición 1/10 mm posible sin carga Puede conseguirse 1 mm
Estabilidad Baja, el aire es compresible Alta, ya que el aceite es casi
incompresible, además el nivel de presión
es más alto que en el neumático
Fuerzas Protegido contra sobrecargas. Fuerzas Protegido contra sobrecargas, con
limitadas por la presión neumática y el presiones que alcanzan los 600 bar y
diámetro del cilindro (F=30kN a 6 bar) pueden generarse grandes fuerzas hasta
3.000 kN.
Características comparativas de los sistemas neumático/hidráulico y eléctrico/electrónico.
Neumático/Hidráulico Eléctrico/Electrónico
Elementos de trabajo Cilindros Motores eléctricos
Motores Válvulas de solenoide
Componentes Tiristores
Elementos de control Válvulas distribuidores Contactores de potencia
direccionales Transistores
Tiristores
Elementos de proceso Válvulas distribuidoras Contactores
direccionales Relés
Válvulas de aislamiento Módulos electrónicos
Elementos de entrada Interruptores Interruptores
Pulsadores Pulsadores
Interruptores final de carrera Interruptores final de carrera
Módulos programadores Módulos programadores
Sensores Sensores
Indicadores/generadores
Tabla 2.2. Comparación entre sistema Neumático/Hidráulico y Eléctrico/Electrónico.

2.1.3. Sistemas automatizados.

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por

operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte operativa.
 Parte de mando.

La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la
máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los
actuadores  de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales
de carrera, entre otros.

La parte de mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien poco
se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el centro del sistema.
Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

2.1.4. Objetivos de la automatización.

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la

calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
 Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el
momento preciso.
 Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para
la manipulación del proceso productivo.

Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con controles programables (PLC),
actualmente de gran ampliación en industrias como la textil y la alimentación.

2.1.5. Ventajas de la automatización.

La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda ciertas ventajas y
beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes:

 Repetitividad permanente. Una vez que un proceso de automatización se ha implementado y

depurado, las operaciones se repiten de forma idéntica continuamente.

 Calidad “cero defectos”. Al alcanzarse la repetitividad es posible ajustar el proceso de manera que se
logren niveles óptimos de calidad.

 Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esta
dependerá de la eficiencia del sistema implementado.

 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y
dinero, dedicado al mantenimiento.

 Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.

 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos  y disminución de la contaminación y daño

ambiental.

 Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.

 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.

Aunque es evidente que la automatización sustituye a un alto porcentaje de la fuerza laboral no calificada,
también reduce la participación de los salarios en total de costos de producción, las principales razones para
automatizar no incluye necesariamente la reducción del costo del trabajo.

Por otra parte, la automatización electromecánica tradicional ya ha reducido significativamente la

participación de este costo en los costos de producción. Actualmente en Estados Unidos la participación típica
del trabajo directo en el costo de la producción industrial es de 10 % o 15 % y en algunos productos de 5 %.
Por otra parte, existen otros costos, cuya reducción es lo que provee verdadera competitividad a la empresa,
además de grandes posibilidades de ampliación o expansión de la misma.

2.1.6. Funcionamiento de la línea automatizada.

Mediante la utilización de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos de medición, como
termómetros o barómetros), se recibe la información sobre el funcionamiento de las variables que deben ser
controladas (temperatura, presión, velocidad, espesor o cualquier otra que pueda cuantificarse), esta
información se convierte en una señal, que es comparada por medio de la computadora con la norma,
consigna, o valor deseado para determinada variable. Si esta señal no concuerda con la norma de Inmediato se
genere una señal de control (que es esencialmente una nueva Instrucción), por la que se acciona un actuador o
ejecutante (que generalmente son válvulas y motores), el que convierte la señal de control en una acción sobre
el proceso de producción capaz de alterar la señal original imprimiéndole el valor o la dirección deseada.

En la práctica, la automatización de la industria alcanza diferentes niveles y grados ya que la posibilidad

concreta de su implementación en los procesos de fabricación industrial varía considerablemente según se
trate de procesos de producción continua o en serie. En efecto, en el primer caso, el conducto es el resultado
de una serie de operaciones secuenciales, predeterminadas en su orden, poco numerosas, y que requieren su
Integración en un flujo continuo de producción. Los principales aportes de la microelectrónica a este tipo de
automatización son los mecanismos de control de las diversas fases o etapas productivas y la creciente
capacidad de control integrado de todo el proceso productivo.

2.1.7. Requisitos para automatizar.

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse a la hora de automatizar, de no cumplirse
con estos se estaría afectando las ventajas de la automatización, y por tanto no se podría obtener todos los
beneficios que esta brinda, estos requisitos son los siguientes:

 Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente con ruido
electromagnético producido por motores y máquinas de revolución. Para solucionar este problema se
utilizan pozos a tierra, para los instrumentos estabilizadores ferro-resonantes para las líneas de
energía, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de alimentación se hace uso de
celdas apantalladas.

 Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite crecer, atendiendo
ampliaciones futuras de la planta o, atender las operaciones no tomadas en cuenta al inicio de la
automatización. Se analiza bajo el criterio de análisis costo-beneficio, típicamente suele dejarse una
reserva en capacidad instalada alrededor de un 10% a 25%.

 Manutención: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de personal técnico
capacitado dentro, que brinde el soporte técnico adecuado cuando se necesite de manera confiable.
Además implica que el proveedor cuente con repuestos en caso de que sean necesarios.

 Un sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estándares y especificaciones internacionales.
Esto garantiza la interconexión y compatibilidad de los equipos a través de interfaces y protocolos,
facilitando la interoperabilidad de las aplicaciones y el traslado de un lugar a otro. Este último
requisito es opcional.
  Un sistema abierto (opcional): Los sistemas deben cumplir los estándares y especificaciones
internacionales. Esto garantiza la interconexión y compatibilidad de los equipos a través de
interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las aplicaciones y el traslado de un
lugar a otro.

2.2. Neumática.
El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y aprovecha para
reforzar sus recursos físicos. Dentro de la industria el control automático ha aumentado su importancia, sobre
todo el área de neumática debido a su bajo costo y su relativa facilidad de instalación y mantenimiento.

Ventajas de la neumática.

 El aire es de fácil captación.

 El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes de ariete.
 Los cambios de temperatura no afectan al sistema en forma significativa.
 Existen cambios instantáneos de sentido.
 Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y se pueden regular fácilmente.

Desventajas de la neumática.

 En circuitos muy extensos, se produce una pérdida de carga considerable.

 Las presiones en las que se trabaja normalmente, no permite aplicar grandes fuerzas.
 Existen altos niveles de ruido que se genera por la descarga del aire hacia la atmósfera.

2.3. Conceptos básicos.

1. Aire. Es una combinación de gases en proporciones ligeramente variables, compuesto por nitrógeno
(78 %), oxígeno (21 %), y otras sustancias (1 %), como ozono, dióxido de carbono, hidrógeno y gases
nobles (como kriptón y argón).

Propiedades del aire.

 Compresible. Es la reducción del volumen del aire al verse presionado por una fuerza, pero éste llega
a un límite y tiende a expandirse después de ese límite.
 Expansible. Es el aumento de una masa de aire al verse reducida la presión ejercida por una fuerza o
también por la incorporación de calor.
 Volumen. Es el espacio que ocupa el aire. Este tiende a ocupar todo el recipiente que lo contenga.
 Fluidez. Es el flujo de aire de un lugar de mayor a menor concentración sin gasto de energía.

2. Presión. La presión es la magnitud escalar que relaciona la fuerza con la superficie sobre la cual actúa, es
decir, equivale a la fuerza que actúa sobre un área. Sus unidades en el SI, es el Pascal (Pa).

Fórmula para calcular la presión.

P = F/A…………………………………………….. (Fórmula 1)

Donde:

P = Presión (Está dada en pascales Pa)

F = Fuerza (Está dada en Newton N)
A = Área (Dada en metros cuadrados m2)

3. Fuerza. Es una magnitud vectorial que mide la intensidad del intercambio de movimiento de un cuerpo en
reposo. Su unidad en el SI es el Newton (N).
4. Área. Es una medida de extensión de una superficie expresada en unidades de medición denominadas
“superficiales”. En el SI su unidad derivada es el metro cuadrado (m2).

5. Volumen. Está definido como la cantidad de espacio que ocupa un cuerpo. En el SI su unida es el metro
cúbico (m3).

6. Velocidad. Es una magnitud vectorial que expresa el desplazamiento de un objeto por unidad de tiempo.
En fluidos, velocidad promedio se refiere al tiempo que tarda una partícula del fluido en desplazarse de un
punto A, a un punto B.

7. Caudal. También lo encontramos o identificamos como flujo volumétrico, y es el volumen de un fluido

que pasa por un área dada en unidad de tiempo.

Fórmula para calcular el caudal.

Q = vA…………………………………………….. (Fórmula 2)

Donde:

Q = Caudal
v = Velocidad del fluido
A = Área de la sección transversal de la tubería

2.4. Generación de aire comprimido.

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y aprovecha para
reforzar sus recursos físicos.

En un sistema neumático la energía del sistema se obtiene por el compresor que aspira aire atmosférico y lo
comprimen hasta transferirle una presión superior; los compresores más utilizados son los de pistón donde a
través de un mecanismo tipo biela manivela toma y comprime el aire en dos tiempos, dependiendo de la
presión final deseada se podrá seriar más pistones para obtener mayor presión.

Con los turbocompresores se obtienen una presión de 5 u 8 bares utilizando mayor caudal.

Para la selección de los compresores se debe estimar el consumo de la planta, sobreestimar un 5 o 10% debido
a perdidas y luego ajustar este caudal requerido para que el compresor trabaje en un 70 u 80 % de su
capacidad.
 Fig. 2.1. Generación del aire comprimido

Propiedades del aire comprimido.

 Almacenable.
 Transportable.
 A prueba de sobrecargas.
 Abundante.

2.4.1. Compresores.

Un compresor es una máquina de fluido que está construida y diseñada para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como aire, gases y vapores. En los sistemas neumáticos, el
aire comprimido se produce por un elemento llamado compresor, que es una bomba que comprime el aire y es
accionada normalmente por un motor eléctrico. Este aire se almacena en un depósito denominado
acumulador. Desde aquí el are es conducido a través de válvulas para su uso.

[Link]. Tipos de compresores.

Tipos de compresores

De émbolo oscilante De émbolo rotativo Turbo-compresor

Compresor de Compresor de pistón Compresor radial Turbo-compresor

membrana axial

Compresor rotativo Compresor helicoidal Compresor Roots

bicelular
 Fig. 2.2. Tipos de compresores en el mercado.

Compresor de émbolo oscilante.

Este es el tipo de compresor más usado. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Para
obtener gran cantidad de aire a presión se siguen las siguientes etapas:

 El primer émbolo comprime el aire aspirado.

 En seguida este aire se refrigera.
 El siguiente émbolo vuelve a comprimir el aire. (la segunda cámara es más pequeña).

De esta forma se produce aire a grandes presiones. Pero durante el proceso de compresión se forma gran
cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.

Compresor de pistón o émbolo.

La compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un pistón accionado por un mecanismo de

manivela-biela. Su funcionamiento se basa en la carrera descendente del pistón, cuando se abre la válvula de
admisión de manera automático y el cilindro se llena de aire para, luego en la carrera ascendente comprimirlo,
saliendo así por una válvula de descarga. Una sola etapa de compresión como la descrita no nos permitirá
obtener presiones elevadas, para ello, será necesario recurrir a dos etapas más de compresión, donde el aire
comprimido a baja presión de una primera etapa llamada “de baja”, se vuelve a comprimir en otro cilindro en
una segunda etapa llamada “de alta”, hasta así obtener la presión final de utilización. Puesto que nuestra
compresión nos genera calor, es necesario refrigerar el aire entre las distintas etapas para obtener una buena
temperatura final de compresión más baja.

2.4.2. Acumulador de aire comprimido.

El aire se almacena en un depósito llamado acumulador. La función del acumulador es estabilizar la presión
del aire ante variaciones en el sistema neumático.

Fig. 2.3. Acumulador de aire comprimido.

2.4.3. Secado del aire comprimido.

A fin de evitar daños en el sistema neumático u oxidación en los equipos de trabajo debido a la humedad que
existe en el aire, se utilizan secadores de aire. Existen tres tipos de secado de aire:

 Secado por adsorción.

  Secado por absorción.
 Secado por enfriamiento.

2.4.4. Separador de agua.

Se utiliza un filtro separador para eliminar las aguas condensadas y contaminantes. Este filtro separa las
partículas de agua que acompañan al aire por una acción centrífuga.

Fig. 2.4. Separador de agua.

2.4.5. Regulador de presión.

El regulador de presión es un aparato que permite tener la presión más conveniente dependiendo de la
utilización y siempre será inferior a la red de distribución.

Fig. 2.5. Regulador de presión.

2.4.6. Refrigeración.

El aire producido por el compresor tiene una temperatura elevada que contiene impurezas y, en particular, de
vapores de agua y partículas de aceite. A continuación del compresor se instala un refrigerador que ocasionará
una disminución de la temperatura del aire a un valor muy inferior al de su punto de rocío.

2.4.7 Unidad de mantenimiento.

En pequeñas y medianas aplicaciones neumáticas, el filtro regulador de presión y el lubricador están unidos
en un conjunto, todos ellos se colocan de la forma que nos convenga a la utilización.
2.4.8. Red de distribución.

Una red de distribución comprende todos los conductos que salen del depósito (acumulador), pasando por el
secador y demás componentes, todos juntos dirigen el aire comprimido hasta los puntos individuales de
utilización.

[Link]. Red de distribución abierta.

Se constituye por una red principal de la cual se derivan las líneas secundarias y las de servicio. Su ventaja
está en la baja inversión y su principal desventaja se presenta en su mantenimiento.

Red Abierta

Generador

Fig. 2.6. Ejemplo de red abierta.

[Link]. Red de distribución cerrada.

Constituida por un anillo formado por la línea principal. Es de fácil mantenimiento, pero su inversión inicial
es mayor.

Red Cerrada

Generador

Fig. 2.7. Ejemplo de red cerrada.

[Link]. Red cerrada con interconexiones.

En la red cerrada con interconexiones hay un circuito cerrado, que permite trabajar en cualquier sitio con aire,
mediante las conexiones longitudinales y transversales de la tubería de aire comprimido.

Red cerrada con interconexiones

Generador
 Fig.2.8. Ejemplo de red cerrada con interconexiones.

2.4.9. Tuberías de distribución de aire comprimido.

Las tuberías de distribución del aire se realizarán aplicando los siguientes criterios.

 Tendrán una pendiente de 2 a 3 grados para conducir el agua de condensación y así poder evacuarla.
 Las derivaciones se tomarán de la parte superior de la tubería de distribución.
 Tendrán el diámetro que correspondan de acuerdo al volumen de aire que se requiera conducir.
 Su fabricación o adquisición podrá ser en materiales de acero, cobre o plástico.

Fig. 2.9. Pendiente en tuberías de aire comprimido..

2.5. Elementos neumáticos de trabajo.

Son los elementos que transforman la energía neumática en trabajo mecánico (presión y caudal en fuerza y
velocidad); estos se dividen según la forma de movimiento.

Para la realización de este trabajo se han seleccionado los cilindros lineales de doble efecto
2.5.1. Cilindros de doble efecto.

Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que disponen de una
fuerza activa tanto en el avance como en el retroceso, por la acción del aire comprimido, por lo que cuentan
con dos entradas diferentes para la presión. Estos componentes que pueden realizar el trabajo en ambos
sentidos, son controlados por medio de válvulas 5/2.

Fig. 2.10. Cilindro de Doble efecto.

2.5.2. Fijaciones.

Son los elementos encargados de mantener fijos los cilindros neumáticos en la posición que se requiera.

Fig. 2.11. Fijaciones de un cilindro neumático.

El tipo de fijación depende de la forma en que los cilindros sean colocados en dispositivos y máquinas. Si el
tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede equiparse con accesorios de montaje necesarios.
2.5.3. Variables para el cálculo de cilindros.

[Link]. Longitud de carrera

La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Debido que los émbolos de gran
tamaño y carrera larga, en un sistema neumático no resultarían económico por el elevado consumo de aire.

Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía es demasiado
grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben adoptarse vástagos de diámetro
superior a lo normal.

[Link]. Valor de pandeo para el vástago.

Carga crítica de pandeo.

I
2
P=π ( E )
( )
L2K
…………………………………………….. (Fórmula 3)

Máxima carga de servicio.

P
F= ……………………………………....……………..….. (Fórmula 4)
n

Donde:
LK¿Longitud libre de pandeo (cm).

E= Módulo de elasticidad (Kp/cm2).

I= Momento de inercia (cm2).

n= Coeficiente de seguridad (2.5 o 3.5).

[Link]. Velocidad del émbolo.

La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza contraria a la presión del aire, la
longitud de la tubería, la sección entre os elementos de mando y trabajo y del caudal por el elemento de
mando. Además influye en la velocidad, la amortiguación final de la carrera.

Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula anti retorno y de
estrangulación, la cual produce una reducción de la velocidad.

La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0.1 y 0.5 m/s. Con cilindros de
impacto se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s. Esta velocidad puede regularse con válvulas especiales,
como las de estrangulación, anti retorno y de escape rápido, proporcionando velocidades mayores o menores,
dependiendo del trabajo a realizar.

[Link]. Fuerza del émbolo.

La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire, del diámetro del cilindro y del
rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del émbolo se calcula con la siguiente fórmula:
 Fteórica = A * P……………………………………………… (Fórmula 5)

Fteórica = Fuerza teórica del émbolo (N)

A= Superficie útil del émbolo (cm2)

N
P= Presión de trabajo (kPa, 105 , bar)
m2

En la aplicación de los cilindros es necesario conocer la fuerza real. Para poder determinarla se tiene que tener
en cuenta los rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa ó 6 a 8 bar) se
puede suponer que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a 20% de la fuerza calculada.

a) Cilindro de simple efecto.

Fn = A * P – (FR + FF)……………………………...…….. (Fórmula 6)

b) Cilindro de doble efecto.

En el avance:

Fn = A * P - FR…………………………………………….. (Fórmula 7)

En el retroceso:

Fn = A * P - FR…………………………………………….. (Fórmula 8)

Dónde:

Fn =Fuerza efectiva o real del émbolo (N).

D2 π = Superficie útil del émbolo ( 2).

A= cm
4

N
P= Presión de trabajo (kPa, 105 , bar).
m2

FR = Fuerza de rozamiento (N).

FF = Fuerza del muelle de recuperación (N).

[Link]. Consumo de aire.

Es importante conocer el consumo de aire de la instalación neumática, para así poder determinar el caudal
necesario del cual podemos disponer y así hacer una mejor elección en el equipo de suministro de aire.

Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinado, el consumo de aire se calcula
como sigue:

Consumo de aire = (Relación de compresión) (superficie del émbolo) (Carrera)

La relación de compresión Pe2:Pe2 se calcula de la forma siguiente:

 101.3+ Presión de trabajo
rc = (En kPa referida a nivel del mar)……. (Fórmula 9)
101.3

El consumo se expresa en los cálculos en litros (aire aspirado) por minuto.

Ecuaciones ara calcular el consumo de aire:

a) Cilindro de simple efecto

s∗n∗d 2 π
V̇ = * Relación de compresión………………………… (Fórmula 10)
4

b) Cilindro de doble efecto

˙
s∗n∗D 2 π s∗D2−d2∗π *n Relación de compresión………. (Fórmula 11)
V̇ = [4
+
4 ]
Dónde:

l
V̇ =Consumo de aire .
min
s=Longitud de carrera (cm).

n=Ciclos por minuto.

D=Diámetro del émbolo (mm).

d=Diámetro del vástago (mm).

En los cálculos de consumo de aire se debe de tener en cuenta el llenado de las cámaras secundarias, que se
rellenan en cada carrera. Los calores al respecto están reunidos para cilindros Festo en la siguiente tabla.

Tabla 2.3. Diámetros nominales para cilindros Festo.

Diámetro de émbolo (mm) Diámetro de émbolo (tapa) Diámetro de émbolo (fondo)
(cm3) (cm3)
12 1 0.5
16 1 1.2
25 5 6
35 10 13
50 16 19
70 27 31
100 80 88
140 128 150
200 425 448
200 2.005 2.337
(100cm3=1 litro)
2.6. Elementos Neumáticos de mando y Regulación.

Los elementos encargados del mando y regulación en los circuitos neumáticos son las válvulas.

2.6.1. Válvulas.

Las válvulas son los elementos que controlan o regulan el arranque, el paro y la dirección, así como la presión
o el caudal del fluido (en este caso aire comprimido) enviado por el compresor o almacenado en un depósito.

Las válvulas, tienen como misión lo siguiente:

 Distribuir el fluido.
 Regular el caudal.
 Regular presión.

Según la norma DIN/ISO 1219 las válvulas se subdividen de acuerdo a su función en 5 grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras.

2. Válvulas de bloqueo.
3. Válvulas de presión.
4. Válvulas de caudal.
5. Válvulas de cierre.

2.6.2. Representación esquemática de las válvulas.

Para representar las válvulas se utilizan símbolos; que muestran el sentido constructivo del elemento.

Tabla. 2.4. Representación esquemática de las válvulas.

Significado Representación
Posiciones: La cantidad de cuadros indica la cantidad de
posiciones que puede tener la válvula.

Vías: Dentro de los cuadros (posiciones), por medio de

flechas, se representa de una manera esquemática el sentido
de circulación del aire a presión.

Vía cerrada: Cuando no hay flujo de aire, se representa por

medio de líneas transversales.

Las válvulas se componen de dos o más posiciones, esto es, dos o más formas de conectar las vías. De lo
contrario solo funcionarían como simples tuberías. Para cambiar una posición a otra se dispone de unos
mandos de la propia válvula. Por lo general, existe una posición de reposo, que es aquella en la que no se
actúa sobre los mandos.

Por posición de reposo se entiende; en el caso de válvulas con dispositivo de reposición automática; aquella
posición que ocupa cuando sobre la válvula no se ejerce ninguna acción. Para evitar errores en el montaje de
las válvulas, los orificios para las conexiones, se identifican por letras, o bien por medio de números.

Tabla 2.5. Nomenclatura en conexiones.

Orificios Letras Números

Alimentación de presión P 1

Conductos de trabajo A, B, C... 2, 4, 6..

Escapes R, S, T... 3, 5, 7...

Fuga L 9

Tuberías o conductos de pilotaje Z, Y, X... 12, 14, 16...

2.6.3. Nomenclatura en válvulas.

Esta nomenclatura es útil para las válvulas distribuidoras. Y únicamente se refiere a la función que tiene la
válvula, no a su tipo de construcción, para ello, el delineante del plano o esquema del circuito lo indica el
mismo dibujo.

2.6.4. Accionamiento de válvulas.

Las válvulas pueden ser accionadas de diferentes maneras, incluso pueden accionarse en un sentido u otro. El
accionamiento puede ser manual, mecánico, neumático o eléctrico. El accionamiento mecánico se realiza
mediante un pulsador, palanca o pedal. El mecánico se efectúa por medio de una leva, muelle o rodillo; éste
puede ser normal o escamoteable; es decir si sólo actúa cuando se desplaza el rodillo en un sentido mientras
que en el otro se retrae.

2.6.5. Tipos de mando.

Existen 2 tipos de mandos con los cuales trabaja la neumática, haciendo el grado de complejidad más grande
según sea el caso, los tipos de mando son:

Mando indirecto: se activa el movimiento del elemento (cilindro neumático, motor neumático, etc.) por medio
de 2 o más válvulas conectadas entre sí.
 Fig. 2.12. Ejemplo mando indirecto.

Mando directo: es aquel donde solo hay una válvula, la cual controla al elemento de maniobra.

Fig. 2.13. Ejemplo mando directo.

Los accionamientos se representan en las líneas laterales de los cuadrados que simbolizan los extremos de las
válvulas.

2.7. Electro neumática.

La base del electro neumática son los elementos de la neumática básica, pero como su nombre lo indica, se
introducen elementos eléctricos y electrónicos para manipulación y acondicionamiento de señales de voltaje o
corriente que deberán ser transmitidas a dispositivos de procesadores para lograr la activación de los
actuadores neumáticos.

2.7.1. Electro válvulas (válvulas electromagnéticas).

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, un final de carrera eléctrico,
presostatos o mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias
extremamente largas y tiempos cortos de conexión.

Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o indirecto. Las de
mando directo solamente se utilizan para un diámetro pequeño, puesto que para diámetros mayores los
electroimanes necesarios resultarían demasiado grandes.
 Fig. 2.14.. Válvula distribuidora 3/2 (de mando electromagnético).

Las válvulas de control neumático son sistemas que bloquean, liberan o desvían el flujo de aire de un sistema
neumático por medio de una señal que generalmente es de tipo eléctrico, razón por la cual también son
denominadas electroválvulas.

2.7.2. Caudal circulante por las válvulas.

El caudal que fluye por una válvula está relacionado, con la pérdida de carga producida por la misma; ambas
variables son importantes al momento de su selección. En este caso la pérdida de carga es igual a la caída de
presión, puesto que la presión y la velocidad a la entrada y a la salida son prácticamente iguales.

Para la elección de las válvulas deben conocerse:

 Volumen del cilindro y velocidad deseable de su vástago.

 Cantidad de ciclos exigidos.
 Perdida de presión admisible.

En el cálculo de las variables de una válvula han de tenerse en cuenta los siguientes factores:

N
P1=Presión en la entrada de la válvula (kPa, , bar)
m2
N
P2=Presión en la salida de la válvula (kPa, , bar)
m2
N
ΔP=(P1-P2)=Presión diferencial o perdida de carga (kPa, , bar)
m2
T1=Temperatura (°K)

l
Qn=Caudal nominal ( )
min

Se denomina caudal nominal a aquel que circula por la válvula cuando la perdida de carga es de 1 bar y la
presión a la entrada es de 6 bares, siendo la temperatura del are de 293°K (20°C).
En los catálogos comerciales facilitan esta variable obtenida mediante un ensayo en laboratorio según la
siguiente figura:

Fig. 2.15. Medición del caudal nominal.

2.8. Controlador Lógico Programable (PLC).

Un PLC (Controlador Lógico programable o Programmable Logic Controler), es un equipo utilizado en
maquinarias industriales que necesitan controlar procesos secuenciales y también que realizan maniobras de
instalación, señalización y control.

2.8.1. Funciones básicas de un PLC.

 Detección.
 Mando.
 Dialogo hombre máquina.
 Programación.
 Redes de comunicación.
 Sistemas de supervisión.
 Control de procesos continuos.
 Entradas-Salidas distribuidas.
 Buses de campo.

2.8.2. Programación de un PLC.

Los PLC’s modernos pueden ser programados en una o varias formas, desde el lenguaje escalera hasta los
lenguajes más tradicionales tales como BASIC y el C. Otro método es la lógica de estado, que es un lenguaje
de alto nivel para los PLC’s.

Recientemente, se ha popularizado el uso del estándar internacional IEC 61131-3 que define a cinco lenguajes
de programación para sistemas de control programables. Estos lenguajes son los siguientes:

 El FBD o diagrama de bloques funcionales.

 El LD o diagrama de escalera.
 El ST o texto estructurado, similar al lenguaje de programación Pascal.
 El IL o lista de instrucciones, similar al lenguaje ensamblado.
 El SFC o cartas de funciones secuenciales.

Todas estas técnicas de programación hacen énfasis en la organización lógica de operaciones.

2.8.3. Elementos de procesamiento.

En neumática los elementos de procesamiento son las válvulas tanto distribuidoras como de control, en el
caso de la electro neumática, estos elementos son remplazados por los relés de control, los cuales facilitan la
conexión de los contactos en un circuito, desde otro que está separado y a menudo es de menor potencia. Aquí
también puede hacer mención que las válvulas no son del todo reemplazadas, si no que se les integra un
solenoide el cual es la parte que hace contacto con los relés.
 a) Relés.

Poseen una serie de contactos, cada uno de los cuales integran un circuito separado y se encuentran,
normalmente en grupos de 2, 3, 4, 5 y 6.

Fig. 2.16.

Contactos de un relé.

b) Válvulas solenoide.

Una válvula solenoide es una válvula eléctrica utilizada para controlar el paso de gas (sistemas neumáticos) o
fluidos (sistemas hidráulicos). La apertura o cierre de la válvula se basa en impulsos electromagnéticos de un
solonedie (un electroimán) que trabaja junto a un muelle diseñado para devolver a la válvula a su posición
neutral cuándo el solenoide se desactiva.

Funcionamiento.
Los solenoides son muy útiles para realizar acciones a distancia sobre válvulas de control de gas y fluidos. Un
solenoide es una bobina de material conductor cuyo funcionamiento se basa en campos electromagnéticos. Al
pasar una corriente eléctrica a través de la bobina, se genera un campo electromagnético de cierta intensidad
en el interior. Un émbolo fabricado de metal ferroso es atraído por la fuerza magnética hacia el centro de la
bobina, lo que proporciona el movimiento necesario para accionar la válvula. 
De manera general se pueden clasificar en dos tipos:

1) Operadas por piloto: ideales para compresores, calderas impresoras, entre otros. Estas válvulas se
encuentran disponibles en capacidades y tamaños limitados, funcionan con una presión diferencial a
partir de cero bares.
2) De acción directa: Su composición está dada por un servomotor principal con diafragma y un piloto.
Presentan requerimientos específicos de presión diferencial mínima para la debida apertura y cierre
del diafragma. La presión por encima y por debajo del diafragma se nivela mediante un orificio en el
mismo.

En cuanto a su construcción, la válvula solenoide puede ser:

 Normalmente abierta.
 Normalmente cerrada.
 De acción múltiple.
 Fig. 2.17. Válvula solenoide 5 vías 2 posiciones. Fig. 2.18. Válvula solenoide 3 vías 2 posiciones.

2.9. Celda de carga.

Una celda de carga es un transductor que es utilizado para convertir una fuerza en una señal eléctrica. Esta
conversión es indirecta y se realiza en dos etapas. Mediante un dispositivo mecánico, la fuerza que se desea
medir deforma una galga extensiométrica. La galga extensiométrica convierte el desplazamiento o
deformación en señales eléctricas. Sin embargo es posible adquirir celdas de carga con solo uno o dos galga
extensiométricas. La señal eléctrica de salida es típicamente la orden de pocos mili-voltios y debe ser
amplificada mediante un amplificador de instrumentación antes de que pueda ser utilizada. La salida del
transductor después de ser amplificada es procesada por un convertidor analógico/digital, a esta conversión se
le aplica un algoritmo adecuado y se consigue calcular la fuerza aplicada al transductor.

Estos dispositivos usan varias cámaras de amortiguación para proporcionar mayor precisión que un
dispositivo hidráulico. En algunos diseños, la primera cámara amortiguadora se usa como una cámara de peso
de tara. Las celdas de carga neumáticas con frecuencia se usan para medir pesos relativamente pequeños en
industrias en las que la limpieza y la seguridad son de importancia primordial. Las ventajas de este tipo de
celda de carga incluyen que son inherentemente a prueba de explosión e insensibles a las variaciones de
temperatura. Además, no contienen fluidos que pudieran contaminar el proceso en caso de ruptura del
diafragma. Entre las desventajas están una velocidad de respuesta relativamente lenta y la necesidad de aire o
nitrógeno limpio, seco y regulado. 

Dentro de las celdas de carga basadas en las galgas extensiométricas también existen distintos tipos, que se
pueden diferenciar en forma, tamaño y la forma en que se realiza la medida.

Mencionaremos algunos tipos a continuación:

a) Celdas de carga de compresión.

Son celdas de carga que miden según su compresión con una excelente estabilidad a largo plazo. En su
mayoría, son construidas en acero inoxidable para asegurar la fiabilidad en entornos industriales. Con
frecuencia, tienen un diseño de botón integral y son ideales para montarse en situaciones en las que el espacio
está restringido.

Fig. 2.19. Celda de carga de compresión.

 b) Celdas de carga de compresión/tensión.

Estas celdas se pueden utilizar para aplicaciones en las que la carga puede pasar de compresión a tensión o
viceversa. Son ideales para entorno con espacio restringido, además, los extremos roscados permiten una
instalación fácil. Están hechas de acero inoxidable.

Fig. 2.20. Celda de carga de compresión/tensión.

c) Celdas de carga con viga en S.

Las celdas de carga con viga en S reciben ese nombre por su forma. Pueden ofrecer una salida de acuerdo con
la tensión o la compresión y también ofrecen rechazo de carga lateral superior. Las aplicaciones incluyen
nivel de tanque, tolvas y básculas para camión. Su capacidad de carga va desde los 0.5 kg hasta los 20,000 kg.

Fig.2.21. Celda de carga con viga en forma de S.

d) Celdas de carga de viga flexible.

Se usan en aplicaciones de varias celdas de carga, medición de peso de tanque y control industrial de proceso.
Vienen con construcción de bajo perfil para integración en áreas restringidas.

Fig. 2.22. Celda de carga de viga flexible.

2.9.1. Equipo auxiliar de la celda de carga.

 Amplificador operacional.
El amplificador operacional (A. O.) es un dispositivo lineal de propósito general el cual tiene una capacidad
de manejo de señal desde 0 Hz de frecuencia hasta una frecuencia definida por el fabricante; tiene además
límites de señal que van desde el orden de los 0.1 V hasta unas docenas de voltios (especificación que
también es definida por el fabricante).

El A. O. Es un amplificador de alta ganancia directamente acoplado, que en general se alimenta con fuentes
positivas y negativas, las cuales permiten que tenga excursiones tanto por arriba como por debajo de la tierra
(o el punto de referencia que sea considerado).

El nombre del amplificador operacional proviene de una de las utilidades básicas de este, como lo son realizar
operaciones matemáticas en computadores análogos.

 Amplificador de voltaje.

Es un amplificador cuyo voltaje de salida es proporcional a su voltaje de entrada. La señal de entrada es una
fuente de voltaje; la salida del amplificador también es una fuente de voltaje. El factor de amplificación se
conoce como ganancia de voltaje. Este amplificador contiene en su modelo eléctrico una fuente de voltaje
controlada por voltaje.

El amplificador se conecta a una fuente de voltaje V S y una resistencia de carga RL, rS es la resistencia de la
fuente, AV0 es la ganancia en voltaje a circuito abierto, R0 es la resistencia del amplificador.

Fig. 2.23. Representación de un amplificador de voltaje.

2.10. Parte Operativa.

2.10.1. Detectores y Captadores.

Los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:

 La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

 El estado físico de sus componentes

Estos dispositivos son encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas denominados
transductores.

Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:

 Transductor todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciada. Los finales de
carrera son transductores de este tipo.
 Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias. Los
encoders son transductores de este tipo.
 Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la variación de la
magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores, encoders, etc.
 [Link]. Actuadores y Pre-actuadores.

El actuador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe, actúa sobre la
variable o elemento final del proceso.

Un actuador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno industrial de trabajo.

Los actuadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.

Los actuadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna, motores de
corriente continua, etc.

Los actuadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control directo de la
misma o bien requerir algún pre accionamiento para amplificar la señal de mando. Este pre amplificación se
traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía  desde la fuente al actuador.

Los pre actuadores disponen de:

Un control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o
conductores del circuito de potencia.

2.10.2. Parte de Mando.

[Link]. Tecnologías cableadas.

Con este tipo de tecnología, la automatización se realiza interconectando los distintos elementos.
Estableciendo su funcionamiento por los elementos que lo componen y por la forma en la cual están
conectados.

Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización de la automatización son:

 Relés electromagnéticos.
 Módulos lógicos neumáticos.
 Tarjetas electrónicas.
Capítulo

3
Ingeniería del
Proyecto
Capítulo 3. Ingeniería del proyecto.

3.1. Maquina actual.

La máquina dispensadora, actualmente solo cuenta con un cilindro neumático, para sostener el costal que
posteriormente será llenado; el llenado de este costal es manual mediante una palanca. El costal es colocado
manualmente, a continuación se presiona el botón para la apertura del cilindro, que controla las mordazas y
estas presionan el costal para su sujeción. Cuando el costal está sujeto, el operador se prepara para el llenado
del mismo, mecanismo por el cual la apertura y cierre de la tolva es una compuerta manual.

3.1.1. Estructura actual de la máquina.

Fig. 3.1. Máquina dispensadora de granos.

3.1.2. Ventajas y Desventajas.

• Ventajas:
El proceso no es enteramente manual.
• Desventajas:
No es un sistema seguro.
El llenado de los costales no es tan exacto a como se requiere.
El ritmo de producción es lenta.
3.2. Propuesta al sistema de empaquetamiento de semilla.
Proponemos implementar una báscula dentro del sistema de llenado.
Instalar dos cilindros neumáticos, para la apertura y cierre de la compuerta dispensadora.
Instalar una cinta transportadora, que lleve el costal lleno a la siguiente fase del proceso.

Tomando en cuenta que el nuevo sistema automatizado del envase de esta semilla se hará por medio de un
llenado gravimétrico; esto se refiere a suministrar una cantidad de producto monitoreando un peso lo más
exacto posible.

3.2.1. Celdas de carga de compresión/tensión.

Estas celdas se pueden utilizar para aplicaciones en las que la carga puede pasar de compresión a tensión o
viceversa.

Fig. 3.2. Celdas de carga. Compresión y tensión

3.2.2. Sistemas de control de operación.

Este control del proceso de la máquina se llevará a cabo mediante un PLC, mientras que la operación se
realizará mediante un sistema neumático.

3.2.3. Estructura de la máquina automatizada.

La máquina estará conformada por:

 Base estructural.
 Tolva de alimentación con dosificación gravimétrica.
 Compuertas de la tolva.
 Depósito en la descarga.
 Banda transportadora.

Los cilindros actuadores, estarán ubicados en la tolva de alimentación, cuando sea alimentada la tolva con el
trigo el cilindro 1 actuara dejando pasar el trigo, un segundo cilindro ubicado, más abajo del primero estará
programado mediante las celdas de presión, que le indicara cuando el peso sea correcto, cuando esto suceda el
primer cilindro interrumpirá la alimentación de la tolva, mientras que en la parte del llenado, el costal estará
sujeto mediante un tercer cilindro que lo sujetara, mediante mordazas.
 3.2.4. Modo de operación del sistema automatizado.

La máquina automatizada para el envase de semilla es cargada mediante un sistema ya establecido en el lugar,
en el cual la tolva es llenada por un conducto con un tornillo sinfín. Un operario será el encargado de colocar
manualmente el costal a llenar debajo de la tolva de llenado. Al hacer esto, la máquina estará lista para iniciar
el ciclo.

El ciclo comenzará con un botón de arranque y será interrumpido hasta obtener el peso requerido en el costal;
a menos que sea oprimido un botón de paro de emergencia.

3.2.5. Ciclo de operación.

1. El cilindro A avanza, cerrando las mordazas y sujetando el costal que es colocado manualmente por el
operario.

2. A continuación el cilindro B avanza y deja llenar el recipiente gravimétrico donde se pesarán los 50 kg de
trigo, las celdas de carga al registrar este peso, harán que el cilindro B corte el suministro y regrese a su
posición inicial.

3. En seguida, el cilindro C avanza dejando caer el trigo en el costal, las celdas de carga al no registrar peso,
harán que el cilindro regrese a su posición inicial.

4. Cilindro D…

5. Finalmente, el cilindro A regresará a su posición inicial para abrir las mordazas y así soltar el costal en la
banda transportadora.

3.2.6. Ecuación de movimiento.

Enunciando el funcionamiento de la máquina se realizará la ecuación de movimientos, que nos servirá para
una fácil interpretación visual del orden que deberá realizar el trabajo de los actuadores neumáticos.

En la ecuación de movimiento cada actuador se representa con una letra mayúscula y el signo de “más” o
“menos” que indica si el movimiento del actuador es de avance o de retroceso respectivamente.

La ecuación de movimiento que se utilizara para la maquina automatizada de envase de trigo es la siguiente:

A+ B+ (t= celda) B- C+ (t=15 seg) C- A- D+ D-

3.2.7. Diagrama Espacio-Fase.

En el diagrama de espacio-fase se visualizara el orden con el cual deben funcionar los actuadores, este
diagrama nos ayuda a observar que componente activara el siguiente movimiento, teniendo esto, se
desarrollara el circuito electro neumático que hará funcionar a la máquina automatizada.

A+ B+ t(celda) B- C+ (t=15seg) C- A-
A 1 a1
0 a0

B 1 b1
0 b0

C 1 c1
0 c0
a0 a1 b1 t b0 c1 t c0 a0

3.2.8. Circuito Electro-neumático.

El esquema de un circuito electro-neumático está compuesto por un conjunto de líneas y símbolos que nos
representan las señales de entrada y las de salida, de manera general se va a utilizar un diagrama de contactos,
para nosotros poder realizar una simulación y comprobar que se está cumpliendo con el ciclo de trabajo.

Los requerimientos que son básicos para este circuito de trabajo son:

 Un botón de arranque de ciclo automático. Al momento de accionarlo, los componentes electro-

neumáticos cumplirán un ciclo de trabajo.

 Un botón de paro de emergencia. Al momento de accionarlo, los componentes electro-neumáticos

regresarán a su posición original sin importar en qué parte del ciclo se encuentren.

Componentes del circuito electro-neumático.

 3 actuadores de doble efecto.

 6 válvulas reguladoras de caudal.
 3 válvulas 5/2, 1 solenoide con retorno por resorte.
 Unidad de mantenimiento.
 2 botones pulsadores.
 1 temporizador
Fig. 3.3. Circuito neumático.
 Fig. 3.4. Circuito de control eléctrico

3.3. Cálculo y selección del equipo.

En esta parte se plantearán los cálculos para seleccionar el equipo requerido en la automatización
de la máquina de envasado.

El compresor de aire a utilizar proporcionará una presión de 6 bar en condiciones normales de

servicio, con este dato se inicia el cálculo de los equipos.
 3.3.1. Selección de la unidad de mantenimiento.

Se considera los siguientes puntos:

 El caudal total de aire en (m3/h) es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si el caudal es
demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión muy grande. Por eso, es
imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.
 La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad.
 La temperatura no deberá superior a 50°C (valores máximos para el recipiente de plástico).

Para tratar el aire comprimido evitando las impurezas y vigilar que la presión suministrada sea la correcta, se
eligió la unidad de mantenimiento FRC-1/4-D-MIDI-KA. Ver ficha técnica en el anexo….

3.3.2. Cálculo del cilindro de dosificado de la tolva.

Como principal requisito para el cálculo del cilindro es conocer la fuerza a la cual deberá trabajar, en relación
con la presión de trabajo. Se procede a calcular el valor de la fuerza de la siguiente manera:

Masa a mover ≈ 5 kg.

F = m a = (5kg) (9.81m/s2) = 49.05 kg m/s2 = 49.05 N

La fuerza necesaria que deberá ejercer el cilindro será de 4.905 N; más un 15% de éste valor en caso de que
exista alguna fuerza extra, por ejemplo la fuerza de rozamiento o alguna fuerza externa, calculamos el
diámetro del émbolo con la ecuación 1.

Datos:

P = 6 bar = 600,000 Pa

F = 49.05 N + 7.3575 (15% extra) = 56.407 N

F
(Fórmula 1)…………………………………………….. P=
A

F
∴ A=
P

56.407 N
A= =9.401 x 10−5 m2 π ∅2 4A
600000 2
N
m
⇒ A=
4
∴ ∅=
π √
4 (9.401 x 10−5 m 2)
∅=
√ π
=0.019 m=19 mm
∅=19 mm (Diámetro requerido de acuerdo a los cálculos).
∅=20 mm (Diámetro disponible en el catálogo).
Por lo que se seleccionará un pistón de ∅=20 mm y una longitud de carrera de 150 mm de la serie de
Cilindros compactos ADN-20-150-A-P-A según la norma ISO 21287.

Ver hoja de datos en el anexo.

 Cálculo de válvula de distribución.

Para poder disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la instalación.

Para una presión de trabajo, un diámetro, una carrera de émbolo determinado y la presión atmosférica del
lugar donde estará funcionando el dispositivo, el consumo de aire se calcula según las Formulas 9 y 11:

Datos:
Presión atmosférica: 78.6 kPa
Presión de trabajo: 6 bar
Diámetro del embolo: 20mm = 2cm
Diámetro del vástago: 6 mm = 0.6 cm
Carrera: 150mm = 15 cm

78.6+ Presión de trabajo

(Fórmula 9)……………………………………….. rc =
78.6

78.6 kPa+600 kPa

rc = =8.63
78.6 kPa

Consumo de aire:

˙
s∗n∗D2 π s∗D2−d2∗π *n
(Fórmula 11)…………………………….V̇ =
[ 4
+
4 ]
˙ ¿(1 ciclo/min)(8.63)
V̇ =¿

˙ ¿ 776.75 m3 /min = 0.776 l/min

V̇ =¿

Para la selección de la válvula distribuidora, se considerará conocer el consumo de aire en el cilindro de

acuerdo a los ciclos por minuto que éste realice, la válvula seleccionada es una electroválvula VOVG-L12-
M52Q-AH-M5-1H2, 5/2 monoestable, con valor característico en su bobina de 24 VCD.

Ver hoja técnica en el anexo

3.3.3. Cálculo del cilindro de cierre total de la tolva.

Masa a mover ≈ 5 kg.

F = m a = (5kg) (9.81m/s2) = 49.05 kg m/s2 = 49.05 N

La fuerza necesaria que deberá ejercer el cilindro será de 4.905 N; más un 15% de éste valor en caso de que
exista alguna fuerza extra, por ejemplo la fuerza de rozamiento o alguna fuerza externa, calculamos el
diámetro del émbolo con la ecuación 1.

Datos:

P = 6 bar = 600,000 Pa.

F = 49.05 N + 7.3575 (15% extra) = 56.407 N

F
(Fórmula 1)…………………………………………….. P=
A

F
∴ A=
P

56.407 N
A= =9.405 x 10−5 m2 π ∅2 4A
600000 2
N
m
⇒ A=
4
∴ ∅=
π √
4 (9.405 x 10−5 m2 )
∅=
√ π
=0.019 m=19 mm
∅=19 mm (Diámetro requerido de acuerdo a los cálculos).
∅=20 mm (Diámetro disponible en el catálogo).
Por lo que se seleccionará un pistón de ∅=20 mm y una longitud de carrera de 150 mm de la serie de
Cilindros compactos ADN-20-150-A-P-A según la norma ISO 21287.

Ver hoja de datos en el anexo

 Cálculo de válvula de distribución.

Para poder disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la instalación.

Para una presión de trabajo, un diámetro, una carrera de émbolo determinado y la presión atmosférica del
lugar donde estará funcionando el dispositivo, el consumo de aire se calcula según las Formulas 9 y 11:

Datos:
Presión atmosférica: 78.6 kPa
Presión de trabajo: 6 bar
Diámetro del embolo: 20mm = 2cm
Diámetro del vástago: 6 mm = 0.6 cm
Carrera: 150mm = 15 cm
 78.6+ Presión de trabajo
(Fórmula 9)……………………………………….. rc =
78.6

78.6 kPa+600 kPa

rc = =8.63
78.6 kPa

Consumo de aire:

˙
s∗n∗D2 π s∗D2−d2∗π *n
(Fórmula 11)…………………………….V̇ =
[ 4
+
4 ]
˙ ¿(1 ciclo/min)(8.63)
V̇ =¿

˙ ¿ 776.75 m3 /min = 0.776 l/min

V̇ =¿

Para la selección de la válvula distribuidora, se considerará conocer el consumo de aire en el cilindro de

acuerdo a los ciclos por minuto que éste realice, la válvula seleccionada es una electroválvula VOVG-L12-
M52Q-AH-M5-1H2, 5/2 monoestable, con valor característico en su bobina de 24 VCD.

3.3.4. Cálculo del cilindro de empuje del costal.

Datos:

Masa a mover ≈ 80 kg.

P = 6 bar = 600,000 Pa.

F = m a = (80kg) (9.81 m/s2) = 784.8 kg m/s2 = 784.8 N

F
(Fórmula 1)…………………………………………….. P=
A

F
∴ A=
P

784.8 N
A= =1.308 x 10−3 m2 π ∅2 4A
600000 2
m
N ⇒ A=
4
∴ ∅=
π√
 4 (1.308 x 10−3 m2)
∅=
√ π
=0.0408 m=40.8 mm

∅=40.8 mm (Diámetro requerido de acuerdo a los cálculos).

∅=50 mm (Diámetro disponible en el catálogo).
Por lo que se seleccionará un pistón de ∅=50 mm y una longitud de carrera de 900 mm de la serie de
Cilindros normalizados DSBC-50-900-PA-N3.

Ver hoja de datos en el anexo

 Cálculo de válvula de distribución.

Para poder disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la instalación.

Para una presión de trabajo, un diámetro, una carrera de émbolo determinado y la presión atmosférica del
lugar donde estará funcionando el dispositivo, el consumo de aire se calcula según las Formulas 9 y 11:

Datos:
Presión atmosférica: 78.6 kPa
Presión de trabajo: 6 bar
Diámetro del embolo: 40.8mm = 4.08cm
Diámetro del vástago: 6 mm = 0.6 cm
Carrera: 900mm = 90 cm

78.6+ Presión de trabajo

(Fórmula 9)……………………………………….. rc =
78.6

78.6 kPa+600 kPa

rc = =8.63
78.6 kPa

Consumo de aire:

˙
s∗n∗D2 π s∗D2−d2∗π *n
(Fórmula 11)…………………………….V̇ =
[ 4
+
4 ]
˙ ¿(1 ciclo/min)(8.63)
V̇ =¿

˙ ¿20089.62 cm3/min = 20.089 l/min.

V̇ =¿

Para la selección de la válvula distribuidora, se considerará conocer el consumo de aire en el cilindro de

acuerdo a los ciclos por minuto que éste realice, la válvula seleccionada es una electroválvula VOVG-L12-
M52Q-AH-M5-1H2, 5/2 monoestable, con valor característico en su bobina de 24 VCD.
Ver hoja técnica en el anexo

Componente auxiliares.

Para poder instalar todos los cilindros de trabajo con sus respectivas válvulas y asegurar su correcto
funcionamiento, se requieren los siguientes componentes:

 Pie de fijación para el cilindro

 Horquilla para vástago del cilindro
 Tubo de material sintético
 Válvula de estrangulación y anti retorno
 Conector tipo zócalo con cable para electro válvula
 Junta para fijación de electroválvula
 Racor rápido roscado
 Placa base eléctrica para mando de electroválvula
 Silenciadores

Los accesorios listados anteriormente han sido seleccionados para cada elemento según las recomendaciones
indicadas por las fichas técnicas en el catálogo de productos FESTO 2015.

3.4. Sistema electrónico.

Circuito de conexión y montaje de la celda de carga

Lo primero que se debe considerar para realizar el dosificado del trigo, es saber cuánto trigo se está
depositando en cada costal, para ello la máquina contará con un dispositivo de pesaje que se encargará de
reconocer que se esté expidiendo la misma cantidad de trigo en cada costal.

El elemento seleccionado para realizar dicho trabajo es la “Celda de carga solo punto Sentronik 7350”, con
aleación de acero y especial para altas capacidades; esencial para tolvas en suspensión, con una capacidad de
pesaje que va desde los 50 kg hasta 1 ton, lista para un montaje directo y sin accesorios extra

Ver su hoja de datos en anexo.

3.5. Selección de los materiales para la optimización de la máquina de envasar trigo.

La normas bajo la cuales se trabajó para la optimización del proyecto del envase de trigo, son las siguientes:

 Norma del Codex para el trigo y el trigo duro CODEX STAN 199-19995.
 Norma europea para requisitos de higiene para máquinas de producción en alimentos: EN 1672-2.

Para garantizar la salubridad en el proceso, las normas dictan que los materiales que estén en contacto con los
productos alimenticios deben ser inocuos, es decir, que no emitan ningún tipo de sustancias tóxicas nocivas
para la salud, además que deben ser materiales lo más lisos posibles para que no guarden residuos que se
puedan descomponer.

En este proyecto al no trabajar con productos de origen alimenticio y/o consumo humano, no es necesario
utilizar acero inoxidable, además que se optimizará la máquina, no se hará el diseño de algún componente que
esté en contacto con alimentos.

Componente Material que es sugerido por norma.

Estructura Acero AISI-1040

Tolva de almacenamiento Acero Inoxidable AISI-316

Placas para el cierre del flujo de trigo Placa lisa de acero AISI-1010

3.6. Selección de los elementos eléctricos y el tablero de control.

En el proceso de automatizar la maquinaria, se requerirá de un tablero donde colocar los elementos necesarios
para que el operario pueda realizar el accionamiento de la máquina. El orden para ensamblar gabinetes o
tableros eléctricos, se hace bajo las especificaciones en la NORMA Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-1999,
Instalaciones eléctricas.

El gabinete debe contener los siguientes elementos:

 Botón de arranque o accionamiento (verde).

 Botón de paro de emergencia (rojo).
 Cableado.
 Fuente de alimentación a 24V CD.
 Luces indicadoras.

Se determinó que las dimensiones del gabinete de control sería de 50x50x30 cm, para ello, suficientes en el
montaje de los elementos ya mencionados.

En el anexo, se encuentra la cotización del costo de dichos elementos listados anteriormente y algunas
especificaciones.
Capítulo

4
Costo y
análisis del
proyecto.
4.1. Análisis de costos.

En la siguiente tabla se muestran los materiales, equipo y accesorios utilizados para la realización de la
optimización antes propuesta para dar solución al problema planteado.

Tabla 4.1. Costos del equipo neumático

Descripción Precio unitario Cantidad (pieza) Total (piezas) Precio total más
(pesos) 16% de IVA
Cilindro doble 1142.95 2 2285.9 2651.64
efecto
Cilindro doble 3460.85 1 3460.85 4014.58
efecto
Placa base 159.9 1 159.9 185.48
eléctrica
Zoc con cable 31.97 3 95.91 111.25

Electroválvula 1659.28 1 1659.28 1924.76

Fij. De montaje 85.70 2 175.4 203.46

p/cil.
Fij. De montaje 140.65 1 140.65 163.15
p/cil.
Horquilla con 86.20 2 172.4 199.98
tuerca
Horquilla con 90.62 1 90.62 105.11
tuerca
Tubo flexible azúl 20.07 1 20.07 23.28

Racor rápido 50.05 2 100.1 116.11

Racor rápido 50.05 4 200.2 232.23

Regulador de 401.62 6 2409.72 2795.27

caudal
Unidad de 3760.91 1 3760.91 4362.62
mantenimiento
TOTAL 14731.91 17089.0156

Tabla 4.2. Precios del equipo eléctrico-electrónico

 Descripción Precio unitario Cantidad (pieza) Total (piezas) Precio total más
(pesos) 16% IVA
Cabeza para 72.51 1 72.51 84.11
pulsador verde
Base p/pulsador c/1 97.85 2 195.7 227.01
contacto NA
Cabeza p/pulsador 72.51 1 72.51 84.11
rojo
Gabinete HIMEL 2587.71 1 2587.71 3001.74
50x50x30cm
Cable THW-LS 389.11 1 carrete 389.11 451.36
calibre 14
Celda de carga 538.19 1 538.19 624.30
Sentronik 7350
Fuente de poder ST 1798.66 1 1798.66 2086.44
CNP 120w/24v/5ª
Calibración a 1381.65 1 1381.65 1602.71
compresión
TOTAL 7036.04 8161.8064

Realizando la suma del costo total de cada clasificación tenemos los siguientes resultados:

Tabla 4.3. Costo total.

Equipo Costo(pesos)

Equipo neumático 17,089.01

Equipo eléctrico-electrónico 8,161.80

Manufactura de la máquina y estructura 45,000.00

Costo total 70,250.81

Para obtener el costo de venta de la máquina se va a considerar un porcentaje adicional de gastos de

administración de 12% sobre el costo total del equipo:

Costo de admon. = Costo total + 0.12% = (70250.81) (0.12) = 8,430.09

COSTO TOTAL + GASTOS DE ADMINISTRACIÓN = 70,250.81 + 8,430.09 = $ 78,680.90

Sobre el valor resultante, dado el precio anterior, se agrega un 30% más, en el cual se incluye el pago por la
ingeniería realizada, como lo son el cálculo y selección de equipo, diseño y elaboración de planos.

(78,680.90) (0.30) = 23,604.27

De lo anterior se obtiene el costo de venta siguiente:

Costo de venta = 78,680.90 + 23,604.27 = $102,285.17

4.1. Costos de producción.

Se realizó un estudio de tiempos de producción para el proceso del envasado de trigo. En dicho proceso, se
observó y anotó que la manera de envasar el trigo actualmente, les permitía envasar un costal y medio por
minuto, con 3 operarios, uno dedicado al vaciado manual del trigo, un segundo operario dedicado al peso de
los 50 kg y el tercer operario dedicado al cambio manual de los costales a la siguiente etapa. Cabe mencionar
que la habilidad de los operarios y la coordinación entre ellos es un factor importante para que estas etapas no
representen un retraso en la producción. También es de mencionar que como en cualquier proceso que
intervenga el esfuerzo humano y habilidades, al avanzar la jornada de trabajo, la producción disminuye.

Tabla 4.4. Estudio de tiempos de envasado.

Operador Descripción Ciclos (en segundos)

de la 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
actividad
1 Colocar el 2 1 2 2 2 2.5 2 1 1 2 2 1 2 1 2
costal
1 Vaciar un 8 7.5 9 6 9.5 8 6 9 8.5 10 7.5 8 9 7.5 8
aproximado
de trigo a la
cantidad en
peso
1 Pasar el costal 4 3 5 4.5 7 6 4 3.5 5 4 6 5 4 5.5 6
a verificar
peso
2 Poner el 2 1 2.5 2 1.5 2 3 2.5 2 2 1.5 2 2.5 2 1.5
costal en la
báscula
2 Agregar trigo 6 5 6.5 7 5 5 6.5 4 4.5 4 6 5.5 7 5 5
o retirar el
exceso del
mismo
3 Retirar el 2 3 2 2.5 2.5 2.5 3 2 2 2.5 3.5 2.5 2.5 3 3
costal de la
báscula
3 Pasar el costal 3 2.5 2.5 3 3.5 2 3.5 3.5 2.5 3.5 3 3 2.5 2 3
a la siguiente
etapa
TOTAL 27 23 29.5 25 31 26.5 28 25.5 25.5 28 29.5 27 29.5 26 28.5

PROMEDIO: 28.3 segundos

De la tabla anterior, nos indica el tiempo promedio que se tarda en envasar, verificar peso y pasar a la
siguiente fase del proceso, con 27.3 segundos por costal, o lo que sería lo mismo 1 costal y medio por minuto
aproximadamente.
Tomando en cuenta los datos anteriores, se estima que se envasan alrededor de 90 costales en una hora, y en
una jornada de trabajo de 8 horas, se envasarían 720 costales en promedio. Sin embargo, la empresa debe
cubrir alrededor de 1000 costales envasados por día en una jornada, para compensar los costales por envasar
faltantes, se recurre a 3 horas extra semanales que deben ser pagadas a cada trabajador de la pequeña empresa.

Tabla 4.5. Costo horas extra

Costo horas extra Costo horas extra promedio

promedio semanal mensual (pesos)
Etapa del proceso No. De operadores (pesos)

Envasado 3 $150.00 $600.00

Cocer o sellar el costal 1 $75.00 $300.00

Almacenamiento 4 $300.00 $1200.00

Sobrecosto total promedio mensual por horas extra: $2100.00

4.3. Punto de equilibrio.

Con la automatización de la etapa de envasado se pretende recortar tiempos y disminuir la cantidad de

personal que opera en una etapa, para ello se muestra una tabla descriptiva del ciclo del envasado
automatizado.

Tabla 4.6. Estudio de tiempos en el proceso automatizado del envase de trigo.

Descripción de actividad Ciclo (en segundos)

Intervención de:

Operador Tomar costal y colocarlo en la máquina 2

(con un operador hábil)

Máquina Dosificado volumétrico y registro del peso 14
 Máquina Liberar costal y retirarlo automáticamente 3

Operador Pasar costal a la siguiente etapa 2

Tiempo promedio del ciclo: 21 segundos

Se estima que con la automatización de la etapa en el envasado de trigo, se incrementa la producción en un

35%, es decir, se envasarán 2.8 costales por minuto, casi un llenado de 3 costales por minuto.

Para poder cuantificar el ahorro que se va a generar con la automatización del proceso de envase de trigo, se
debe considerar lo siguiente:

El salario por empleado de los encargados del envasado de trigo: $ 950.00 semanal.

Durante un año se paga aproximadamente una nómina por concepto de empleado y encargados del envasado
de dicha semilla de $136,800.00; sin contar el pago por horas extra.

Ahora bien, al automatizar la etapa del envasado, se disminuye el tiempo de producción y por consiguiente
también aumenta la producción, y en lugar de emplear 3 operarios sólo se ocupará uno que será el encargado
de accionar la máquina automatizada. Por lo tanto, el ahorro en salario sería aproximadamente de $91,200.00.

Por otra parte, con la máquina automatizada se envasarán aproximadamente 2.8 costales por minuto, 168
costales en una hora, 1300 costales envasados en una jornada de trabajo que consta de 8 horas; el equivalente
a 580 costales más que con el sistema anterior, con el cuál se envasa alrededor de 151,000 costales anuales,
esta misma cifra se alcanzará en un aproximado de 6.2 meses, entonces se ahorran 5.8 meses de salario del
único trabajador que estaría operando la máquina automatizada; sumado a la cifra anterior de ahorro gracias a
emplear un trabajador en vez de tres, nos da un ahorro anual aproximado de $ 114,000.00 con lo que podemos
generar una gráfica para encontrar el punto de equilibrio y así determinar en cuánto tiempo se va a recuperar
la inversión del proyecto con base a las estimaciones que realizamos de ahorro anual y el dato del costo del
proyecto que utilizaremos como inversión inicial.
 120

100
Capital en miles de pesos

80

Inversion inicial
60
Recuperación de la
inversión
40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Meses

Figura 4.1. Gráfica de punto de equilibrio.

Ahorro anual: $97,200.00

Recuperación de la inversión: Aprox. en 9.6 meses

4.4. Comparación de resultados.

Según los datos obtenidos, se genera la siguiente tabla donde se compara el método actual de envasado y el
beneficio generado con la máquina automatizada envasadora de trigo.

Sistema actual Sistema Automatizado

Tiempo de envasado de un costal 28.3 segundos 21 segundos

Costales envasados en una hora 90 186

Costales envasados en una jornada de 8 720 1300

horas
Considerando que la producción diaria debería ser de 1000 costales

Costales faltantes 280 --------

Costo mensual de horas extra $2,100.00 --------

 Ventaja de producción en costales ---------- 580

Ahorro anual ---------- $97,200.00

CONCLUSIONES.

Se logró optimizar una máquina que realiza la función de envasar trigo de una manera automática, con lo cual
se cumple con los objetivos planteados al inicio de este proyecto. Como se sabe, el implementar un equipo
con estas características dentro de un proceso de producción, implica un costo económico considerable para
las pequeñas empresas; sin embargo, los beneficios que serán obtenidos con el proyecto se ven reflejados a
plazos medios de dicha optimización e implementación, tiempo en el que se va a recuperar la inversión
económica realizada y además se puede conseguir un crecimiento considerable en la empresa.

Gracias a la optimización del envase de trigo, se obtiene una disminución del tiempo que hasta la fecha se
emplea para realizar esta actividad, también se logra la reducción del personal que interviene en este proceso ,
con lo cual se alcanza un aumento en la capacidad de producción de la empresa para poder cumplir con la
demanda de su servicio, así también agilizamos la cantidad de producción al disminuir la intervención
humana en su manejo y se evita el desperdicio de producto al envasar el trigo en costales con la cantidad
exacta. Todo lo anterior redunda en los beneficios que se verán reflejados económicamente en la empresa al
reducir algunos gastos y aumentar su productividad.
 PLANOS.

Plano: Tolva
Plano: Armazón
Plano: Carrito Costal

Plano: Máquina ensamblada

 Bibliografía

LIBROS
1. (1996) Transportadores y
Elevadores, Editorial
Reverté.
2. (2007). Neumática e
Hidráulica (2ª. Ed.)
Editorial Alfaomega
3. (1999). Introducción a la
Neumática (1ª. Ed)
Editorial Alfaomega.

PÁGINAS WEB

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rigo
11/Mayo/2015
2. [Link]
facturing/docencia/359_ca
.pdf
22/Abril/2015
3. [Link]
articulos/cuales-son-los-
diferentes-tipos-de-
[Link]
22/Abril/2015
4. [Link]
%20PRINCIPAL/Automatizacion/[Link]
26/Mayo/2015
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oleohidraulica/trasparencias/[Link]
1/Junio/2015
6. [Link]
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