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Misión: Desarrollar valores y competencias necesarias promoviendo el pensamiento crítico en las personas, de modo de favorecer y mejorar la

empleabilidad de las mismas, para que sean factores de cambio positivo en su entorno, cambiante y desafiante

CENTRO TECNOLOGICO DE FORMACION PROFESIONAL


PARAGUAYO-JAPONES

TUTORES:
 Ing. RUBÉN PAREDES
 Tc. DERLIS BENITEZ

INTEGRANTES:
 GUILLERMO AVILÉS
 CRISTIAN VELÁZQUEZ
 JOEL ARANDA

SAN LORENZO- PARAGUAY


2017

Visión: Institución líder e Innovadora en formación y capacitación profesional en el país, y reconocida internacionalmente.

Destacamento Cazal esq. Vitrubio B° Universitario Tel.: (595) 21 585-125

San Lorenzo- Paraguay


Misión: Desarrollar valores y competencias necesarias promoviendo el pensamiento crítico en las personas, de modo de favorecer y mejorar la
empleabilidad de las mismas, para que sean factores de cambio positivo en su entorno, cambiante y desafiante

AGRADECIMIENTO
En primera instancia agradecemos a nuestros formadores, personas de gran sabiduría
quienes se han esforzado por ayudarnos a llegar al punto en el que nos encontramos.
Sencillo no ha sido el proceso, pero gracias a las ganas de transmitirnos sus
conocimientos y dedicaciones que los ha regido, hemos logrado importantes objetivos
como culminar el desarrollo de nuestra tesis con éxito y obtener una afable titulación
profesional.
 Guillermo Avilés
 Cristian Velázquez
 Joel Aranda

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DEDICATORIA
Durante la realización de nuestro proyecto, nuestros tutores han sido nuestra mano
derecha y quienes nos han guiado en el complicado proceso. Es cierto, no ha sido
nada fácil, ni mucho menos, sin embargo, gracias a su ayuda, esto nos ha parecido un
tanto menos complicado.
El resultado de nuestra tesis ha sido espectacular, mejor de lo que esperábamos y una
gran parte del desarrollo de este excelente trabajo se lo debemos a ustedes. Que Dios
los bendiga.

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RESUMEN
El presente proyecto titulado “Máquina Roscadora Automatizada de Tubos PVC”, es el
estudio e implementación de una máquina que genera roscas NPT en tuberías de
material tipo PVC.
Se realizó un estudio relativo a las roscas y su mecanizado, determinando
características y formas de ejecutarlo.
En base a estas condiciones se analizaron parámetros que se acogen de máquinas
similares existentes en el mercado, debido a las facilidades que estos generan en el
desarrollo del roscado, así como en la eficiencia de esta operación. De manera
concomitante se seleccionaron alternativas que, sin ser indispensables, pueden
optimizar el desempeño de la máquina, su preservación y la seguridad, así fue posible
realizar un diseño razonado para su posterior construcción.
En el diseño se consideró características asociadas a la resistencia de cada elemento
y al esfuerzo al que se someterán como parte del todo el conjunto, además se analizó
estructuralmente a los mismos.
Cabe destacar el diseño desarrollado en la caja de engranes ya que resulta esencial
en el desempeño de la roscadora al ser conjunto de transmisión.
Para la construcción y ensamble de la maquina han sido necesario emplear partes y
elementos:
 Diseñados (considerando las condiciones más críticas de operación) para
fabricar.
En la fabricación de las piezas de la estructura se aplicaron principalmente
procedimientos de maquinados (soldadura, esmeriles y taladro)
 Adquiridos mediante catálogos (el motor, los contactores y principalmente
aquellos que por sus desgastes en el uso requieren ser intercambiables)
Luego del montaje se realizaron pruebas para verificar el funcionamiento de la máquina,
garantizada su correcto desempeño tanto eléctrica como mecánicamente.
Después de la puesta en marcha de la máquina, se realizó una práctica en el laboratorio
del Centro Tecnológico de Formación Profesional Paraguay-Japón CTFP-PJ, con el
objetivo de determinar las medidas en las roscas.
Inicialmente se planteó obtener lo expuesto a un costo inferior al de máquinas similares
ofertadas en el mercado y con las mismas características funcionales, la roscadora
demando una inversión aproximada de 912000Gs y resulto ser viable ya que significo
un ahorro de alrededor del 60% con relación a dichas máquinas.
El presente proyecto fue desarrollado por tres estudiantes de la Tecnicatura Superior en
Electricidad, como un requisito para la obtención del Título de Técnico Superior en
Electricidad, además de ser un aporte para brindar soluciones de ingeniería en la obra
civil, buscando optimizar recursos y no afectar al medio ambiente.

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INDICE
Agradecimiento……………………………………………………………………...………1
Dedicatoria……………………………………………………………………………………2
Resumen……………………………………………………………………………………3

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INTRODUCCIÓN
El presente proyecto se presentará en el marco de culminación del Tecnico Superior
en Electricidad del Centro Tecnológico de Formación Profesional Paraguayo-Japonés
(CTFP-PJ) que será presentado en el desarrollo de la Expotecnia.
El proyecto consiste en construir una máquina roscadora automatizada de tubos PVC
para lograr una mayor eficacia y rapidez en el roscado de dicho material. Básicamente
será una máquina activada por un motor el cual cumplirá la función de centrar y sujetar
el tubo en una unidad de mandril a los efectos de hacer girar ese tubo para efectuarse
una operación de roscado y desenroscado rápido.
Será una máquina diseñada y construida exclusivamente para tubos PVC; entre los
objetivos a cumplir se planteará la reducción del costo total en relación a máquinas
similares existentes en el mercado sin que ello merme las características de
funcionalidad, resistencia y durabilidad, las cuales serán mantenidas como criterios
imprescindibles del diseño a lo largo del desarrollo de todo el proyecto.

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CAPITULO 1-MARCO INTRODUCTORIO


1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Dado el tema para la elaboración de dicha máquina roscadora automatizada de tubos
PVC, se presenta la siguiente problemática:
La falta de precisión en la elaboración del roscado de tubos PVC para instalaciones de
plomería e instalaciones eléctricas.

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1.2 PREGUNTAS DE INVESTIGACION


1.2.1 PREGUNTA PRINCIPAL
¿Cómo fabricar una máquina roscadora automatizada de tubos PVC?
1.2.2 PREGUNTAS SECUNDARIAS
¿Cuáles son las herramientas y materiales necesarias para la fabricación de la
máquina roscadora?
¿Cuáles son los procedimientos para el diseño y fabricación de la máquina roscadora?
¿Qué ventajas se obtendrá con la fabricación de la máquina roscadora automatizada
de tubos PVC?

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OBJETIVOS
Objetivo General
 Realizar el diseño y construcción de una máquina roscadora
automatizada de tubos PVC.

Objetivo Específicos
 Analizar los distintos dispositivos eléctricos empleados para la
fabricación de la máquina roscadora de tubos PVC.
 Comprender las funciones que realizan cada dispositivo eléctrico y
estructuración mecánica
 Establecer normas de seguridad y un planteamiento de pasos a seguir
para la construcción de la máquina.
 Comparar la viabilidad de costo y beneficio de una máquina roscadora
de tubos PVC con una convencional.

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JUSTIFICACIÓN
El motivo principal por el cual realizamos este proyecto es por la baja calidad en la
producción para la obtención de la rosca en tubos PVC, dado que por medio de la
observación nos dimos cuenta que, al realizarlo manualmente, el material PVC sufre
perdidas innecesarias ocasionadas por la fricción dispareja entre el tubo y la tarraja
convencional.
Así que el presente proyecto ofrecerá una mayor calidad en el roscado de tubos PVC
ya que su mecanismo funcionará eficaz y eficientemente obteniendo mayor ganancia
económica.

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DELIMITACION
La realización del proyecto se llevará a cabo en el Centro Tecnológico de Formación
Profesional Paraguay-Japón (CTFP-PJ) de la ciudad de San Lorenzo del corriente
año, mediante grupos conformados de 3 integrantes.

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LIMITACION
La dificultad de conseguir un motor eléctrico con características de 8 polos para la
fabricación de la máquina roscadora automatizada de tubos PVC.

ÁCTICO.

NTES CORTES EN EL
*LOS CONSTA

SUMINISTRO DE ENERGÍA
ELÉCTRICA.

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CAPITULO II MARCO TEORICO


El proyecto consta de secciones asociadas a la importancia del
roscado, análisis de alternativas, diseño, construcción, ensamble, pruebas y análisis
económico.
PROCESO DE FABRICACIÓN
-Mecanizado:(maquinado)
Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de
viruta o por abrasión (fricción). Este proceso permite
construir diversos elementos que forman parte de la
roscadora y a su vez corresponde a la técnica que la máquina utiliza para
generar las roscas.
-Soldadura: Es la unión de dos materiales, normalmente se logra a través de la fusión,
en donde las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de
aporte, para generar la dispersión del material fundido, el cual cuando se enfría forma
una unión fija.
También forma parte de las técnicas empleadas en la construcción de la
máquina roscadora de tubos, por ejemplo, en el ensamble de la base, la
Unidad de Engranaje con eje conjunto, etc.
FUNCIONAMIENTO
La máquina roscadora es una máquina eléctrica activada por un motor, que
cumple la función de centrar y sujetar en el mandril un tubo,
haciéndolo girar, para realizar cualquiera de las siguientes operaciones:
-Roscar: Operación que genera una rosca en el tubo a fin de poder acoplarlo.
Las cuchillas, encargadas de roscar, se montan en un cabezal, con guías de
ubicación en función del diámetro del tubo.
La máquina ha sido dotada de un sistema de lubricación, el mismo que actúa
directamente sobre el tubo, así como una cortadora para tubos.
TÉCNICA
La máquina opera para tubos entre ¼ a 4 pulgadas de diámetro, utiliza un

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dispositivo de centrado trasero, el mismo


que gira con el portaherramientas, la
transmisión de potencia está accionada mediante una caja de engranajes de
dos velocidades, la velocidad de funcionamiento es un parámetro que se define
en función del diámetro del tubo así:
-36 RPM para tubos de ¼ a 2 pulgadas
-12 RPM para tubos de 2 ½ a 4 pulgadas
PRUEBAS Y RESULTADOS

Antes de empezar el procedimiento, se verificó que la máquina se encuentre en


óptimas condiciones, además que no existan conexiones eléctricas
peligrosas y que el sitio de trabajo tenga el espacio suficiente.

Para iniciar, se prendió la máquina sin un tubo para comprobar que los elementos
están bien acoplados, que no produzca sonidos extraños y que
funcionen de manera adecuada los cambios de velocidad
Una vez encendida, se comprobó visualmente que la vibración de la máquina no sea
excesiva, ya que eso habría significado que algunos de los elementos están mal
acoplados y se podrían causar daños permanentes.

Posteriormente se verificó con la pinza amperimétrica el amperaje y mediante la


fórmula: [W] se conoció
la potencia real con la que trabaja la máquina en vacío y
operación, considerando que el voltaje es 110 V.

Las pruebas se las realizó con tubos de


Acero Galvanizado (H.G.) peso
estándar según especificaciones ASTM 120 sch 40
siendo este el material más utilizado por Proasin para roscar.

Se verifico las medidas en los siguientes diámetros: a1”,1 ½“, 2”, 2 ½“,3“.

En el roscado de cada tubo se verificó longitud de roscado tiempo de roscado y


conicidad de la rosca

Se realizó una práctica de laboratorio para verificar varias medidas en las roscas
obtenidas

Finalmente con el análisis de resultados se determinó que la máquina se


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. ¿Qué son las Terrajas de Roscar?


La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que permite el
corte de la espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos. Se suele llamar
también cojinete roscado. Se la utiliza para realizar las roscas del tipo macho, ya sea
de caños o bien tornillos. Existen diferentes medidas de esta herramienta, que coinciden
con las graduaciones normalizadas de tornillos y otros elementos roscados. Si bien el
cojinete roscado más común se utiliza en forma manual, también existe la versión
eléctrica. Las terrajas se utilizan tanto para caños metálicos (por ejemplo, caños de gas),
como para caños plásticos (caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y
bulones.

Partes de la terraja de roscar

La terraja de roscar o cojinete roscado se compone de un cilindro hueco, y se complementa


con una barra llamada porta-terraja para sujetarla y realizar la fuerza necesaria.

La terraja: la terraja es un cilindro chato, a veces con circunferencia exterior hexagonal. La


pieza está calada con una figura simétrica en forma de trébol. Los bordes que dan hacia el centro
son las cuchillas que, al girar sobre la pieza cilíndrica a roscar, realizan el corte en forma de
espiral, de acuerdo a la medida que corresponda. Por lo general, encontraremos terrajas
métricas o imperiales y que en una misma medida, van del número 1 al número 3. Estos
números son los que nos indican el tipo de degaste que nos dará la terraje, ya sea para iniciar la
rosca y para finalizar la misma.

El porta-terraja: el porta-terraja consiste en una barra larga con una circunferencia al centro
o en uno de sus extremos. Dentro de esta circunferencia se ubica la terraja, de tal manera que
queda fija, ya sea porque su superficie exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación
traban la herramienta en el interior de su contenedor. Esta barra sirve para realizar la fuerza
necesaria en el movimiento circular que se debe ejercer sobre el cilindro que se transformará en
un tornillo, un perno o un tubo roscado. Al momento de adquirir la porta terraja, se deberá tener
en mente el tamaño de la terraja que utilizaremos, con el fin de que el porta terraja sea del
tamaño apto para poder portar a la terraja.

Caballete o trípode: dependiendo el tipo de trabajo a realizar, algunas terrajas son provistas
con un trípode o caballete que contiene una morza para el agarre del caño al cual haremos la
rosca. Por lo general se utiliza este elemento cuando el caño es largo o bien es incómodo llegar
al final del mismo para pasar la terraja.

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Forma de Uso de la Terraja de Roscar


La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma perpendicular atravesando
el hueco central de la terraja, utilizando una prensa para sujetar el elemento a roscar, de manera
tal que quede totalmente firme. La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o
porta-terraja. Se debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el
rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el metal con la
forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada para el tornillo que se obtendrá como
resultado de esta operación.

A medida que se va avanzando con el roscado de la pieza, se recomienda retroceder un poco y


luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a un paso más lento, pero con un mejor
resultado (rosca más limpia y mejor acabado). Por ejemplo, una vez que realizamos un giro de
360° con la terraja, retrocedemos 180°. Luego avanzamos nuevamente 360° y volvemos a
retroceder 180° y así sucesivamente.

Tipos de Terrajas de Roscar


Las terrajas de roscar o cojinetes roscados tradicionales son manuales, aunque también existe
la roscadora eléctrica, más eficiente en cuanto a la velocidad de roscado.

Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una terraja de acero
rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan hacia el centro, más na barra o
porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro continuo necesario para roscar la pieza
correspondiente.

Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de la terraja manual,
realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor eléctrico que produce los giros
necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar. Existen roscadoras eléctricas de diferentes
tamaños, desde la versión portátil, con un mango que puede sostenerse con las manos mientras
que la pieza del extremo gira para realizar la rosca, hasta modelos industriales con la posibilidad
de elegir graduación y otras características de la operación.

Existen terrajas métricas como imperiales. Tener en cuenta al momento de realizar la compra
qué tamaño y tipo de rosca necesitamos hacer. También se debe tener el cuenta el material a
roscar y el material que debemos utilizar.

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Contactor
Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo establecer o interrumpir
el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando, tan pronto se dé
tensión a la bobina (en el caso de contactores instantáneos). Un contactor es un dispositivo con
capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser
accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una encendido y otra
apagado, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable,
cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los
esquemas eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número de
orden.

Constructivamente son similares a los relés, y ambos permiten controlar en forma manual o
automática, ya sea localmente o a distancia toda clase de circuitos. Pero se diferencian por la
misión que cumple cada uno: los relés controlan corrientes de bajo valor como las de circuitos
de alarmas visuales o sonoras, alimentación de contactores, etc; los contactores se utilizan como
interruptores electromagnéticos en la conexión y desconexión de circuitos de iluminación y
fuerza motriz de elevada tensión y potencia.

Conmutación "todo o nada"


La función conmutación todo o nada a menudo establece e interrumpe la alimentación de los
receptores. Esta suele ser la función de los contactores electromagnéticos. En la mayoría de
casos, el control a distancia resulta imprescindible para facilitar su utilización, así como la tarea
del operario que suele estar alejado de los mandos de control de potencia. Como norma
general, dicho control ofrece información sobre la acción desarrollada, que se puede visualizar
a través de los pilotos luminosos o de un segundo dispositivo. Estos circuitos eléctricos
complementarios llamados “circuitos de esclavización y de señalización” se realizan mediante
contactos auxiliares que se incorporan a los contactores, a los contactores auxiliares o a los
relés de automatismo, o que ya están incluidos en los bloques aditivos que se montan en los
contactores y los contactores auxiliares. La conmutación todo o nada también puede realizarse
con relés y contactores estáticos. Del mismo modo puede integrarse en aparatos de funciones
múltiples, como los disyuntores motores o los contactores disyuntores

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Partes

Contactor Trifásico

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Carcasa: Es el soporte sobre el cual se fijan todos los componentes conductores al contactor.
Está fabricado en material no conductor, posee rigidez y soporta el calor no extremo. Además,
es la presentación visual del contactor.

Electroimán: Es el elemento motor del contactor. Está compuesto por una serie de
dispositivos. Los más importantes son el circuito magnético y la bobina. Su finalidad es
transformar la energía eléctrica en magnetismo, generando así un campo magnético muy
intenso, que provocará un movimiento mecánico.

Bobina

Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado con un gran número de espiras, que al
aplicársele tensión genera un campo magnético. Éste a su vez produce un campo
electromagnético, superior al par resistente de los muelles, que a modo de resortes separan
la armadura del núcleo, de manera que estas dos partes pueden juntarse estrechamente.
Cuando una bobina se alimenta con corriente alterna, la intensidad que absorbe
(denominada corriente de llamada) es relativamente elevada, debido a que el circuito solo
tiene la resistencia del conductor.

Esta corriente elevada genera un campo magnético intenso, de manera que el núcleo puede
atraer a la armadura y vencer la resistencia mecánica del resorte o muelle que los mantiene
separados en estado de reposo. Una vez que el circuito magnético se cierra, al juntarse el
núcleo con la armadura, aumenta la impedancia de la bobina, de tal manera que la corriente
de llamada se reduce, obteniendo así una corriente de mantenimiento o de trabajo más baja.
Se hace referencia a las bobinas de la siguiente forma: A1 y A2.

Núcleo

Es una parte metálica, de material ferromagnético, generalmente en forma de E, que


va fijo en la carcasa. Su función es concentrar y aumentar el flujo magnético que
genera la bobina (colocada en la columna central del núcleo), para atraer con mayor
eficiencia la armadura.

Espira de sombra

Se utiliza para evitar las vibraciones en un contactor. Se la coloca de tal manera que abrace
parte del campo magnético de la fuerza de atracción que une el hierro fijo con el hierro móvil.
Cuando se opera con corriente alterna, esta fuerza de atracción desaparece debido a los ciclos
de la corriente, generando que el hierro móvil se desprenda y se vuelva a pegar al hierro fijo
generando vibraciones. Para evitarlo, la espira de sombra desfasa en el tiempo parte del flujo
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magnético, lo que a su vez desfasa en el tiempo la fuerza de atracción obteniéndose 2 fuerzas


que trabajan en conjunto para evitar las vibraciones. En caso de operar con corriente continua
no es necesario utilizar espira de sombra debido a que el flujo magnético es constante y no
genera vibraciones.

Armadura

Elemento móvil, cuya construcción es similar a la del núcleo, pero sin espiras de sombra. Su
función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la bobina, ya que debe estar
separado del núcleo, por acción de un muelle. Este espacio de separación se denomina cota de
llamada.

Las características del muelle permiten que tanto el cierre como la apertura del circuito
magnético se realicen muy rápido, alrededor de unos 10 milisegundos. Cuando el par
resistente del muelle es mayor que el par electromagnético, el núcleo no logrará atraer a la
armadura o lo hará con mucha dificultad. Por el contrario, si el par resistente del muelle es
demasiado débil, la separación de la armadura no se producirá con la rapidez necesaria

Contactos

Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el paso de
corriente en cuanto la bobina se energice. Todo contacto está compuesto por tres conjuntos
de elementos: Dos partes fijas ubicadas en la coraza y una parte móvil colocada en la armadura
para establecer o interrumpir el paso de la corriente entre las partes fijas. El contacto móvil
lleva el mencionado resorte que garantiza la presión y por consiguiente la unión de las tres
partes.

Tipos:

 Contactos principales: Su función es establecer o interrumpir el circuito principal,


consiguiendo así que la corriente se transporte desde la red a la carga. Simbología: se
referencian con una sola cifra del 1 al 6.

 Contactos auxiliares. Su función específica es permitir o interrumpir el paso de la corriente


a las bobinas de los contactores o los elementos de señalización, por lo cual están
dimensionados únicamente para intensidades muy pequeñas. Los tipos más comunes son:

 Instantáneos. Actúan tan pronto se energiza la bobina del contactor. Se encargan de abrir
y cerrar el circuito.

 Temporizados. Actúan transcurrido un tiempo determinado desde que se energiza la


bobina (temporizados a la conexión) o desde que se des energiza la bobina (temporizados
a la desconexión).

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 De apertura lenta. El desplazamiento y la velocidad del contacto móvil es igual al de la


armadura.
 De apertura positiva. Los contactos cerrados y abiertos no pueden coincidir cerrados en
ningún momento.

En su simbología aparecen con dos cifras donde la unidad indica:

 1 y 2, contacto normalmente cerrados, NC.


 3 y 4, contacto normalmente abiertos, NA.
 5 y 6, contacto NC de apertura temporizada o de protección.
 7 y 8, contacto NA de cierre temporizado o de protección.

por su parte, la cifra de las decenas indica el número de orden de cada contacto en el
contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.

Resorte

Es un muelle encargado de devolver los contactos a su posición de reposo una vez que
cesa el campo magnético de las bobinas.

Funcionamiento

Los contactos principales se conectan al circuito que se quiere gobernar. Asegurando el


establecimiento y cortes de las corrientes principales y según el número de vías de paso de
corriente podrá ser bipolar, tripolar, tetrapolar, etc. Realizándose las maniobras
simultáneamente en todas las vías.

Los contactos auxiliares son de dos clases: abiertos, NA, y cerrados, NC. Estos forman parte del
circuito auxiliar del contactor y aseguran las autoalimentaciones, los mandos, enclavamientos
de contactos y señalizaciones en los equipos de automatismo.

Cuando la bobina del contactor queda excitada por la circulación de la corriente, esta mueve el
núcleo en su interior y arrastra los contactos principales y auxiliares, estableciendo a través de
los polos, el circuito entre la red y el receptor. Este arrastre o desplazamiento puede ser:

 Por rotación, pivote sobre su eje.


 Por traslación, deslizándose paralelamente a las partes fijas.
 Combinación de movimientos, rotación y traslación.

Cuando la bobina deja de ser alimentada, abre los contactos por efecto del resorte de presión
de los polos y del resorte de retorno de la armadura móvil. Si se debe gobernar desde
diferentes puntos, los pulsadores de marcha se conectan en paralelo y el de parada en serie.

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Misión: Desarrollar valores y competencias necesarias promoviendo el pensamiento crítico en las personas, de modo de favorecer y mejorar la
empleabilidad de las mismas, para que sean factores de cambio positivo en su entorno, cambiante y desafiante

Ejemplo

Podemos ver un ejemplo de


aplicación de un contactor,
para conectar las salidas
bifásicas de un generador. En
el esquema se pueden ver 1
dos circuitos, el de los niveles
1, 2 y 3, de maniobra, donde
están los pulsadores de
conexión y desconexión, la 2
bobina del contactor, su
contacto auxiliar, y la fuente
de alimentación del circuito
de maniobra. 3

En los niveles 4 y 5, de fuerza,


están el generador bifásico y
los contactos del contactor 4
que conectan o desconectan
las salidas.

El contactor del ejemplo tiene 5


un contacto auxiliar para su
realimentación, la bobina y
dos contactos de fuerza en la parte inferior, esquematizado en la línea azul a trazos vertical.

El funcionamiento del mecanismo es el siguiente: mediante los pulsadores Con. y Des. se


conecta o desconecta la bobina del contactor al pulsador Con., que está en paralelo con el
contacto auxiliar. Una vez la bobina excitada, se autoalimenta y no necesita que el pulsador
Con. siga pulsado.

Si se pulsa Des., se corta la alimentación a la bobina, que se desexcita, desconectándose tanto


su realimentación por el contacto auxiliar, como la salida del generador por los contactos de
fuerza.

Si se pulsa simultáneamente Con. y Des. el contactor se desactiva, dado que Des. corta la
alimentación a la bobina, independientemente de la posición de Con. o del contacto auxiliar.

Este mismo mecanismo puede emplearse para poner en marcha un motor, conectándolo o
desconectándolo de una fuente de alimentación exterior. El número de contactos de fuerza
puede ser mayor.

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Clasificación

Por su construcción

 Contactores electromagnéticos. Se accionan a través de un electroimán.


 Contactores electromecánicos. Se accionan por un servomotor que carga un alambre
espiral de cobre enrollado sobre un núcleo metálico, en general cuadrado con un
dispositivo que actúa como interruptor alojado en el centro de éste.
 Contactores neumáticos. Se accionan por la presión de aire.
 Contactores hidráulicos. Se accionan por la presión de aceite.
 Contactores estáticos. Se construyen a base de tiristores. Presentan algunos
inconvenientes: su dimensionamiento debe ser muy superior a lo necesario, la potencia
disipada es muy grande, son muy sensibles a los parásitos internos y tiene una corriente de
fuga importante. Además, su costo es muy superior al de un contactor electromecánico
equivalente.

Por el tipo de corriente que alimenta a la bobina

 Contactores para corriente alterna (C.A.)


Son los más utilizados en la actualidad. El mercado ofrece una amplia gama de tamaños, según
la potencia que deban controlar. Los contactores de C.A. requieren una espira de cobre en
cortocircuito sobre la cara polar principal que, junto con un correcto rectificado de las caras
polares en contacto, contribuye a eliminar la tendencia a vibrar del contactor. Debido a la
considerable variación de la impedancia en las bobinas de contactores según su circuito
magnético se encuentre abierto o cerrado, la corriente inicial de tracción resulta
considerablemente mayor que la de mantenimiento que se establece con posterioridad al
cierre.

De esa manera, y en forma automática, se dispone de una corriente inicial lo suficientemente


grande como para producir el cierre neto y rápido del contactor, y una corriente posterior de
mantenimiento de valor reducido pero suficiente para mantenerlo firmemente cerrado.

Los tiempos requeridos para el cierre de contactores oscilan entre 150 y 300 milisegundos, de
acuerdo al tamaño de cada uno relacionado con la potencia a controlar.

 Contactores para corriente continua (C.C.)

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Son obligatoriamente más voluminosos y pesados (y más costosos) que sus similares de
C.A., Adoptan una disposición más abierta. Dicha disposición y su mayor tamaño resultan
de requerir un especial diseño de sus contactos y cámaras de extinción, para que sean
capaces de soportar y controlar los intensos arcos producidos en la interrupción de
circuitos de C.C. y también de la necesidad de disponer de un mejor acceso a los contactos
para tareas de inspección o mantenimiento.

Con igual finalidad, estos contactores disponen de las llamadas bobinas "sopladoras" de arcos
que, ubicadas inmediatamente debajo del sitio donde se producen los arcos, expanden a éstos
hacia el interior de las cámaras apagachispas para favorecer su rápida extinción.

Dado que la resistencia de la bobina en estos contactores es de valor constante, para disponer
de una corriente inicial suficiente para el cierre, y una corriente posterior de mantenimiento
de menor valor se recurre a usar resistores denominados "economizadores". Su inclusión en el
circuito se controla por un contacto auxiliar del propio contactor (o bien por contactos
auxiliares de otro relé o contactor).

Por la categoría de servicio

En función de la categoría de servicio, las aplicaciones de los contactores son:

 AC1 (cos φ>=0,9). Cargas puramente resistivas para calefacción eléctrica. Son para
condiciones de servicio ligeras de cargas no inductivas o débilmente inductivas, hornos
de resistencia, lámparas de incandesencia, calefacciones eléctricas. No para motores.
 AC2 (cos φ=0,6). Motores síncronos (de anillos rozantes) para mezcladoras centrífugas.
 AC3 (cos φ=0,3). Motores asíncronos (rotor jaula de ardilla) en servicio continuo para
aparatos de aire acondicionado, compresores, ventiladores.
 AC4 (cos φ=0,3). Motores asíncronos (rotor jaula de ardilla) en servicio intermitente
para grúas, ascensores.

Criterios para la elección de un contactor


Debemos tener en cuenta algunas cosas, como las siguientes:

1. El tipo de corriente, la tensión de alimentación de la bobina y la frecuencia.

2. La potencia nominal de la carga.

3. Si es para el circuito de potencia o de mando y el número de contactos auxiliares que


necesita.

4. Para trabajos silenciosos o con frecuencias de maniobra muy altas es recomendable el uso
de contactores estáticos o de estado sólido.

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Ventajas de los contactores

Los contactores presentan ventajas en cuanto a los siguientes aspectos, por los que se
recomienda su utilización:

 Automatización en el arranque y paro de motores


 Posibilidad de controlar completamente una máquina desde varios puntos de
maniobra o estaciones.
 Se pueden maniobrar circuitos sometidos a corrientes muy altas, mediante corrientes
muy pequeñas.
 Seguridad para personal técnico, dado que las maniobras se realizan desde lugares
alejados del motor u otro tipo de carga, y las corrientes y tensiones que se manipulan
con los aparatos de mando son o pueden ser pequeños.
 Control y automatización de equipos y máquinas con procesos complejos, con la ayuda
de aparatos auxiliares (como interruptores de posición, detectores inductivos,
presostatos, temporizadores, etc.)
 Y un ahorro de tiempo a la hora de realizar algunas maniobras.

A estas características hay que añadir que el contactor:

 Es muy robusto y fiable, ya que no incluye mecanismos delicados.


 Se adapta con rapidez y facilidad a la tensión de alimentación del circuito de control
(cambio de bobina).
 Facilita la distribución de los puestos de paro de emergencia y de los puestos esclavos,
impidiendo que la máquina se ponga en marcha sin haber tomado todas las
precauciones necesarias.
 Protege el receptor contra las caídas de tensión importantes (apertura instantánea por
debajo de una tensión mínima).

Sensor final de carrera

Interruptor final de carrera.

Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de carrera o sensor de contacto


(también conocido como "interruptor de límite"), son dispositivos eléctricos, neumáticos o
mecánicos situados al final del recorrido o de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta
transportadora, con el objetivo de enviar señales que puedan modificar el estado de un
circuito.

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Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o


conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados, de ahí la gran
variedad de finales de carrera que existen en mercado.

Los finales de carrera están fabricados en diferentes materiales tales como metal, plástico o
fibra de vidrio.

Funcionamiento

Estos sensores tienen dos tipos de funcionamiento: modo positivo y modo negativo.

En el modo positivo el sensor se activa cuando el elemento a controlar tiene una tarea que
hace que el eje se eleve y se conecte con el objeto móvil con el contacto NC (normal cerrado).
Cuando el muelle (resorte de presión) se rompe el sensor se queda desconectado.

El modo negativo es la inversa del modo anterior, cuando el objeto controlado tiene un
saliente que empuje el eje hacia abajo, forzando el resorte de copa y haciendo que se cierre el
circuito.

Ventajas e Inconvenientes

Entre las ventajas encontramos la facilidad en la instalación, la robustez del sistema, es


insensible a estados transitorios, trabaja a tensiones altas, debido a la inexistencia de
imanes es inmune a la electricidad estática.
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Los inconvenientes de este dispositivo son la velocidad de detección y la posibilidad de


rebotes en el contacto, además depende de la fuerza de actuación.

Modelos
Dentro de los dispositivos sensores de final de carrera existen varios modelos:

 Honeywell de seguridad: Este final de carrera está incorporado dentro de la gama GLS
de la empresa Honeywell y se fabrica también en miniatura, tanto en metal como en
plástico y madera,con tres conducciones metálicas muy compactas..
 Fin de carrera para entornos peligrosos: Se trata en concreto de un microinterruptor
conmutador monopolar con una robusta carcasa de aluminio. Está cubierta ha sido
diseñada para poder soportar explosiones internas y para poder enfriar los gases que
la explosión genera en su interior. Este interruptor se acciona mediante un actuador
de la palanca externo de rodillo que permite un ajuste de 360º.
 Set crews: Estos tipos de finales de carrera se utilizan para prevenir daños en el sensor
provocados por el objeto sensado. Están compuestos por un cilindro roscado
conteniendo un resorte con un objetivo de metal el cual es detectado por el sensor
inductivo por lo que puede soportar impactos de hasta 20 N sin sufrir daños.

Pulsador

Un pulsador es un interruptor de encendido o apagado que conectado al un componente


eléctrico hace funcionar o apaga el mismo. Los pulsadores existen de diversas formas y
tamaños que se encuentran en diferentes equipos electrónicos, pero también muy usados en
el campo de la electricidad industrial.

Un pulsador permite el paso o interrupción


de la corriente eléctrica mientras esté
presionado o accionado, y cuando deja de
presionarse este vuelve a su estado original
o de reposo

El Contacto puede ser de dos tipos:


Normalmente Cerrados (NC=Normal Close)
que son los pulsadores de Paro y
Nomalmente Abiertos (NA=NO= Normal
Open) que son los pulsadores de Marcha. El
pulsador internamente consta de una
lámina conductora que establece el
contacto o desconcección de sus terminales
y un muelle o resorte que vuelve a su estado
de reposo sea NC o NA.

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DESCRIPCIÓN
Básicamente, es una máquina roscadora de tubos PVC que será activada por un
motor eléctrico comandado por un esquema de mando, esta máquina cumplirá la
función de centrar y sujetar el tubo en una unidad de mandril a los efectos de hacer
girar ese tubo para efectuar una operación de roscado.

C-1-2-3: Contactor 1-2-3

RT: Relé Térmico

LBP: Luz Bobinado Principal

LID: Luz Inversión Derecha

LII: Luz Inversión izquierda

FC1-2: Fin de Carrera

NC: Contacto Normal


Cerrado

NA: Contacto Normal Abierto

C: Contacto Central

LA: Lámpara de Alarma

PP: Pulsador Parada

PA1: Pulsador Arranque Uno

PA2: Pulsador Arranque Dos

F: Fase

N: Neutro

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PRESUPUESTO ESTIMATIVO
MATERIALES CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
Motor monofásico de 1u. 400.000 400.000
8polos
Contactor 2u. 85.000 170.000
Interruptor magneto 2u. 13.000 26.000
térmico
Relé térmico 1u. 75.000 75.000
Final de carrera 2u. 17.000 34.000
Pulsador NC 1u. 12.000 12.000
Pulsador NO 1u. 12.000 12.000
Pulsador de paro de 1u. 20.000 20.000
emergencia
Lámpara piloto 3u. 7.500 22.500
Conductor de 2mm2 5m. 2.500 12.500
Caño negro 2u. 25.000 50.000
20x20x1,20
Rosca sin fin 1m. 24.000 24.000
Electrodo 2,5 1/2kg. 22.000 11.000
Disco de corte 2u. 4.000 8.000
Disco de pulir 1u. 9.000 9.000
Pintura 1l. 26.000 26.000
TOTAL 912.000

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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Actividad Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Elección del tema

Problema

Objetivos

Justificación

Defensa de
anteproyecto
Marco teórico

Puesta a prueba

Expo técnica

Informe final

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS:
www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-manuales/rocadoras-de-
tubos-como-elegirlas
ESQUEMAS ELECTRICOS:
Industria.yoreparo.com/bobinados/como-hacer-invertir-el-giro-de-un-motor-
monofasico-t1025185.html
REVISTA DE ELECTRICIDA, ELECTRONICA Y AUTOMATICA (REEA):
Olmo.pntic.mec.es/jmarti50/esquemas/index.htm

INTRODUCCIÓN
La c
onstrucción
(obra civil)
es una de las áreas que demanda servicios de
ingeniería y con ello el diseño
y ensamble
de sistemas
de aire acondicionado,
contra
-
incendios
, sanitarios,
y
e
n
general sistemas que realizan trasferencia de
fluidos
en donde se requiere el uso de
tubería
y se aplica el roscado
.
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Es allí donde surge la necesidad de Proasin de contar con su


propia máquina
roscadora ya que dentro de su labor requiere
realizar gran cantidad de roscas
en los proyectos que ejecuta y el hecho de alquilar una
máquina para
este
propósito genera demoras en el proceso, contratiempos
logísticos en el
traslado de la máquina y sobre todo elevados costos derivados
de estas
condiciones así como del propio alquiler; esto disminuye la
competitividad
,
entonces
la adquisición de la máq
uina se vuelve ineludible.
La máquina roscadora de tubo en torno a la cual se desarrolla
el presente
proyecto pretende generar un ahorro significativo para Proasin
en comparación
con el hecho de adquirir una de las
que se ofrecen en el mercado, además
resu
lta apreciable la opción planteada considerando que la
máquina
roscadora
de tubos
en cuestión
es silenciosa y realiza roscas de una manera rápida,
nítida
y sin mayor esfuerzo del operador
,
no obstante
solicitando de él la
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aplicación de normas de seguridad y la correcta manipulación


de los elementos
que la conforman
para garantizar un correcto desempeño y una larga vida útil

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Unir ha sido uno de los problemas básicos en la ingeniería mecánica de todos los
tiempos. Cualquier utensilio, ingenio, artefacto, compuesto de más de un elemento debe
solucionar su integración mediante algún tipo de unión. Si, como suele ocurrir, esta
unión debe ser reversible, el problema se complica. O, mejor dicho, se complicaría si no
fuera por la invención genial de la rosca y de las máquinas y útiles que han permitido su
fabricación a lo largo de la historia.
"Pasarse de rosca", "cambiar de rosca" o "enroscarse en el sillón" son expresiones que
utilizamos a menudo en el lenguaje coloquial para referirnos a situaciones cotidianas de
índole bien diversa. Tan habitual se ha hecho su uso que casi pasa inadvertida su
referencia directa a uno de los elementos básicos de la industria manufacturera de todos
los tiempos: la rosca y, por extensión, a su operación correspondiente, el roscado. En
efecto, la mayor parte de los utensilios complejos con los que convivimos, muebles,
electrodomésticos, vehículos, incorporan multitud de elementos roscados. Si nos
detenemos a pensar, acciones como agujerear, cortar o clavar se nos antojan tan
intuitivas que no nos sorprende que su origen se remonte a los albores de la humanidad;
pero, ¿cuando aprendió el hombre a roscar?, ¿cómo ha ido evolucionando el
mecanizado de roscas a lo largo de la historia?,¿cómo eran las máquinas de roscar hace
un siglo? A todo ello intentaremos aportar algo de luz en el presente capítulo.

Los orígenes del roscado

Los primeros indicios de la existencia de útiles roscados se remontan a época


prehistórica. Probablemente, el roscado tuvo su origen en las operaciones de taladrado
con movimiento alternativo mediante cuerda. Al enrollarse y desenrollarse la cuerda en
el palo vertical iba dejando unas marcas helicoidales en forma de filetes, haciendo las
veces de tornillo, en tanto que la cuerda, con sus diferentes vueltas, desempeñaba el
papel de tuerca. Convencionalmente, se atribuye la invención del tornillo a Arquitas de
Tarento (430 a.C. – 360 a. C.), un matemático griego seguidor de Pitágoras. En cuanto
al vis-sin-fin, es conocida su invención por Arquímedes (287 a.C. – 212 a. C.), y su uso
para el bombeo de líquidos. Poco después, Apolonio de Perga desarrolló la teoría de la
hélice espiral. Durante siglos, los enormes tornillos de madera fueron utilizados en las
grandes prensas destinadas a la fabricación de vino o aceite. Sin embargo, la utilización
de tornillos y tuercas, básicamente de madera, como elementos comunes de fijación no
empezó a generalizarse hasta bien entrado el siglo XVI y su producción masiva no se
inició hasta mediados del XIX. De hecho, la primera ilustración de un tornillo de
madera no aparece hasta 1566 en De Re Metallica, de Agrícola. Los primitivos tornillos
y tuercas metálicos fueron obtenidos mediante un método muy ingenioso. Se enrollaba
un alambre en espiral alrededor de una barra y forjando un material más blando en torno
a él se obtenía una tuerca, la cual se utilizaba luego para roscar la barra, obteniéndose el
tornillo.

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Máquina transportable para roscar a mano, modelo GAM.

El problema del sistema de rosca

Hasta mediados del siglo XIX, cada fabricante utilizaba su propio sistema de rosca, con
un perfil individual imposible de intercambiar con el empleado en cualquier otro taller.
Fue el inglés Joseph Whitworth (1803 – 1887) quien en 1841 propuso a la Institución de
Ingenieros Civiles un conjunto universal de especificaciones para el ángulo y el paso de
las roscas de los tornillos que fueron adoptadas aquel año por el Woolwich Arsenal. En
este sistema, el perfil del filete se corresponde al de un triángulo isósceles, cuyo ángulo
correspondiente al vértice de la cresta es de 55º. El sistema Whitworth se generalizó
rápidamente en Gran Bretaña, pero en Estados Unidos tuvo más éxito el sistema
desarrollado por William Sellers (1824 – 1905), de Filadelfia, que diseñó un perfil en
forma de triángulo equilátero, siendo el ángulo de la cresta de 60º. Este sistema fue
conocido como U.S.Standard. En cuanto a Europa continental, adoptó el sistema de
rosca métrica o internacional, aprobado en Zurich en 1898, cuyo perfil de rosca consiste
en un triángulo isósceles con ángulo en el vértice de 60º.

El mecanizado de rosca

Las roscas pueden fabricarse por medio de diferentes procesos de manufactura:


mediante machos, cojinetes o terrajas (manualmente o a máquina), o mediante sistemas
de roscado en torno, fresado o laminado. El procedimiento seleccionado depende de la
cantidad de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de las hélices,
entre otros factores.

Para el roscado manual existen, desde mediados del siglo XIX, máquinas de sobremesa
muy sencillas que permiten mecanizar, mediante manivela, distintos tipos y
dimensiones de rosca mediante cojinetes intercambiables. Un avance significativo fue la
posibilidad de utilizar dispositivos para el roscado adaptables a máquinas de taladrar

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convencionales, que eliminaban el esfuerzo manual, economizando tiempo y mejorando


la calidad.

En el grabado podemos observar uno de esos dispositivos, adaptable a máquina de


taladrar con giro a derecha e izquierda, especialmente aplicable a máquinas radiales
para tallar las roscas de agujeros en tirantes, en cilindros de máquinas a vapor, bombas,
etc. El diseño de estos utensilios hacía casi imposible la rotura del macho, ya que al
llegar este al fondo del agujero y encontrar resistencia al avance, los platos de
acoplamiento se desunen automáticamente. Este desacoplamiento puede regularse, en
función de la dimensión de la rosca, por medio de la presión de una tuerca sobre un
resorte espiral.

El roscado en torno

Desde el siglo XVIII el torno paralelo ha sido utilizado para el roscado mediante la
adecuada combinación del movimiento rotatorio de la pieza con el avance longitudinal
de la herramienta. El primer movimiento viene determinado por el giro del eje del
cabezal, y el segundo por el giro del husillo patrón. En función del paso de este y del
número de dientes de las ruedas de los engranajes (conductor y conducido) se modifica
el paso de rosca del mecanizado.

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Dispositivo para roscar en taladro, modelo Pearn.


Atendiendo a estos principios, el inglés Jesse Ramsden construyó en 1777 su primer
torno de roscar, basado en una bancada de hierro de perfil triangular sobre la cual se
deslizaba longitudinalmente el porta-herramientas. La pieza a roscar, colocada entre
puntos, se hacía girar por medio de una manivela y, al mismo tiempo, mediante un eje
de rosca patrón, se conseguía el avance o paso de rosca deseado. Durante el siglo XIX
se generalizó un sistema análogo equipado en tornos con tracción a pedal, como el que
se muestra en el grabado.
A principios del siglo XX el roscado en tornos de alta producción se realizaba
incorporando a ellos diversos dispositivos que, mediante la combinación de ruedas con
múltiple relación, permitían obtener los distintos tipos y pasos de rosca, inglesa o
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métrica. En el grabado podemos observar un dispositivo específico para cortar rosca


métrica en tornos Bradford con eje guiador de paso inglés.

Máquinas para roscar tornillos y tuercas

En 1893, dos jóvenes mecánicos de Bloomfield, Connecticut, Edwin Henn y Reinhold


Hakewessell, construyeron el primer prototipo de torno multihusillo, al que
denominaron Acme, nombre que dio lugar poco después a la creación de la compañía
Acme Screw Machine Company de Hartford, Connecticut, la más emblemática de las
firmas dedicadas al diseño y construcción de maquinaria para tornillería.

Torno de roscar a pedal con calibres de guía, modelo MRE

Visión: Institución líder e Innovadora en formación y capacitación profesional en el país, y reconocida internacionalmente.

Destacamento Cazal esq. Vitrubio B° Universitario Tel.: (595) 21 585-125

San Lorenzo- Paraguay


Misión: Desarrollar valores y competencias necesarias promoviendo el pensamiento crítico en las personas, de modo de favorecer y mejorar la
empleabilidad de las mismas, para que sean factores de cambio positivo en su entorno, cambiante y desafiante

Máquina Acme para el roscado de tornillos

Máquina Acme de 4 husillos par roscar tuercas


Para el roscado de pernos, tornillos y tuercas, los distintos modelos comercializados por
Acme adquirieron gran renombre y se generalizaron a partir de la primera década del
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siglo XX. Este tipo de roscadoras constituía una ventajosa alternativa a los tornos
convencionales, y permitía cortar, además de las roscas de forma estándar, las de formas
especiales, trapezoidales, de rosca recta, de filete múltiple, de cable, etc

Referencias

1. Máquinas y Hombres, Patxi Aldabaldetrecu


2. Historia de la Máquina-Herramienta MetalUnivers 4, 2002
3. Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte
4. Alrededor de las Máquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, editorial
Reverté.
5. Principios de Ingeniería de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al.
de la Compañía Editorial Mexicana.
6. Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M.
Begeman. Compañía Editorial Continental.
7. Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Compañía
Editorial Continental.
8. Materiales y procesos de manufactura para ingenieros. Lawrence E. Doyle et
al.. Prentice Hall.
9. Encyclopedia of Cleveland History: Acme-Cleveland Corp
10. Chapin, Frederic H. "National Acme," an Informal History. New York:
Newcomen Society in North America, 1949
11. American Precision Museum.

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