DISEÑO DEL TRABAJO

INGENIERIA DE METODOS

MANUEL ANTONIO PACHECO MARQUEZ

CODIGO: 1065594012
GRUPO: 212021_3

PRESENTADO A
LUZ MERY ROZO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

VALLEDUPAR
2017
1. Indagación. Cada estudiante hará una indagación sobre el uso y utilidad de

las siguientes herramientas de análisis.

DIAGRAMA DE PARETTO:

El diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras que clasifica de izquierda a derecha

en orden descendente las causas o factores detectados en torno a un fenómeno.
Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que
hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo general, el
80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos
Podemos utilizar un diagrama de Pareto para:

 Identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.

 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una

forma sistemática.

 Al identificar oportunidades para mejorar

 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento, del

mercado, área geográfica, etc.)

 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las

soluciones

 Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después)

 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías

 Cuando el rango de cada categoría es importante

Pasos recomendados para la elaboración de un diagrama de Pareto:

1. Determina la situación problemática.

2. Determina los problemas (causas o categorías).

 3. Recolecta datos.

4. Ordena las causas de mayor a menor.

5. Realiza los cálculos.

6. Graficamos las causas.

7. Graficamos la curva acumulada.

8. Analizamos el diagrama

EJEMPLO DE APLICACIÓN
Un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que

aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar

todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción

registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88

heladeras, se obtuvo una tabla como esta:

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es
decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica
podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo
de defecto:
Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más
evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de
frecuencia:
Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta

manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar

que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,

aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los

defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se

eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
C. DIAGRAMA DE GANTT:
El diagrama de Gantt es una herramienta para planificar y programar tareas a lo largo de un

período determinado. Gracias a una fácil y cómoda visualización de las acciones previstas,

permite realizar el seguimiento y control del progreso de cada una de las etapas de un

proyecto y, además, reproduce gráficamente las tareas, su duración y secuencia, además del

calendario general del proyecto.

El primer paso para elaborar un diagrama de Gantt pasa por hacer una lista de todas las
actividades que puede requerir un proyecto. Puede que, como resultado, obtengamos una
lista demasiado larga. Sin embargo, a partir de esto definiremos tiempos para la realización
de cada tarea, prioridades y orden de consecución. Además, agruparemos las actividades
por partidas específicas para simplificar al máximo la gráfica.

El diseño del diagrama de Gantt debe ser lo más esquemático posible. Debe transmitir lo
más importante, ya que será consultado con frecuencia. Las personas implicadas en el
proceso deben quedarse con una idea clara de lo que está sucediendo en un momento
concreto del proceso.

En un diagrama de Gantt, cada tarea es representada por una línea, mientras que las
columnas representan los días, semanas o meses del programa, dependiendo de la duración
del proyecto. El tiempo estimado para cada tarea se muestra a través de una barra horizontal
cuyo extremo izquierdo determina la fecha de inicio prevista y el extremo derecho
determina la fecha de finalización estimada. Las tareas se pueden colocar en cadenas
secuenciales o se pueden realizar simultáneamente:

Si las tareas son

secuenciales, las
prioridades se
pueden confeccionar utilizando una flecha que desciende de las tareas más importantes
hacia las tareas
menos importantes.
La tarea menos
importante no puede
llevarse a cabo hasta
que no se haya
completado la más
importante:
A medida que progresa una tarea, se completa proporcionalmente la barra que la representa
hasta llegar al grado de finalización. Así, es posible obtener una visión general del progreso
del proyecto rastreando una línea vertical a través de las tareas en el nivel de la fecha
actual. Las tareas ya finalizadas se colocan a la izquierda de esta línea; las tareas que aún no
se han iniciado se colocan a la derecha, mientras que las tareas que se están llevando a cabo
atraviesan la línea. Si la línea está cubierta en la parte izquierda, la tarea está demorada.

Idealmente, un diagrama como este no debe incluir más de 15 o 20 tareas para que pueda
caber en una sola hoja con formato A4. Si el número de tareas es mayor, es posible crear
diagramas adicionales en los que se detallan las planificaciones de las tareas principales.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o diagrama de espina de
pez, es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las
causas de un problema.

Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una
consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que
contribuyen a generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

Para hacer un diagrama de causa - efecto se recomienda seguir los siguientes pasos:
Elegir la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en la producción de
frascos de mermelada, la característica podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del
producto, los grados brix, etc. Trazamos una flecha horizontal gruesa en sentido izquierda a
derecha, que representa el proceso y a la derecha de ésta escribimos la característica de
calidad.
2. Indicamos los factores causales más importantes que puedan generar la fluctuación de la

característica de calidad. Trazamos flechas secundarias diagonales en dirección de la flecha

principal. Usualmente estos factores causales se ven representados en Materias primas,

Máquinas, Mano de obra, Métodos de medición, etc.

3. Anexamos en cada rama factores causales más detallados de la fluctuación de la

característica de calidad. Para simplificar ésta labor podemos recurrir a la técnica del

interrogatorio. De ésta forma seguimos ampliando el diagrama hasta asegurarnos de que

contenga todas las posibles causas de dispersión.

4. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido anexados al

diagrama. Una vez establecidas de manera clara las relaciones causa y efecto, el

diagrama estará terminado.

El siguiente gráfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa - efecto de la Guía de

Control de Calidad de karou Ishikawa. El proceso corresponde a una máquina en la que se
observa un defecto de rotación oscilante, la característica de calidad es la oscilación de un
eje durante la rotación:
2. Diagramación. El estudiante utilizando la simbología (ASME) recomendada en el curso
y referencias bibliográficas para la representación de procesos y realizara lo siguiente:
3. Estudio de Métodos. Cada estudiante seleccionará del contexto productivo real
(Idealmente fabril) una empresa, seleccionará un producto y su proceso productivo.
Concertará con su tutor sobre el producto y proceso para racionalizar la complejidad y
alcance.

ESTUDIO DE METODOS

Proceso Productivo Real: transformación de leche líquida a leche en polvo

Para realizar el estudio de métodos tomaremos el proceso que realiza la emprea Dairy

Partners Americas (DPA), para la transformación de leche liquida a leche en polvo.

Esta empresa esta ubicada en la ciudad de Valledupar y desde hace varios años ejerce su

actividad económica, la cual realiza con alta tecnología y automatizació.

Dirección: Cr 9 # 6c-01 Valledupar – Cesar

Teléfono: 5748050

a. Caracterizará el proceso, es decir entradas y salidas del proceso, materiales de

composición, maquinaria utilizada y nivel de tecnología.
C. Identificará la actividad de mayor demanda de trabajo manual y aplicará los

conceptos de economía de movimientos para proponer y minimizar el trabajo manual,

la fatiga, o mejorar la efectividad de la tarea.

Teniendo en cuenta que el proceso de transformación de leche liquida a leche en polo es

altamente automatizado, son pocos los trabajos realizados manualmente, pero en todo el

proceso la preparación del producto es la actividad que mas demanda trabajo manuel, esta

tarea consiste en alimentar los silos con todos los materiales del producto, estos materiales

se encuentran en bolsas de 25Kg, y a cada silo se agregan en promedio 10 Toneladas, este

proceso es encargado a 4 trabajadores por turno.

Aplicando los conceptos de economía de movimiento podemos proponer las siguientes

mejoras, en cuanto a :
1. Utilización del cuerpo humano:

- Reducir el tiempo de entrega del material (bolsas de 25Kg), ya que lo ideal es que el

trabajo pueda realizarse siempre que sea posible con un ritmo fácil y natural, jamás

excediendo el ritmo natural del obrero.

2. Distribución del lugar de trabajo

- Deben utilizarse depósitos y medios de abastecimiento, para que el material llegue

tan cerca como sea posible del punto de utilización, ya que actualmente el obrero se

desplaza varios metros para ubicar y transportar manualmente las bolsas de 25Kg

que contienen los materiales.

- Las herramientas deben situarse dentro del área máxima de trabajo y tan cerca del

trabajador como sea posible.

- Mejorar la iluminación del área de cargue.

3. Modelo de las máquina y herramientas:

- Mantenimiento continuo de la herramienta y equipos utilizados para realizar la

tarea.

- Se observo que los guantes usados por todos los operarios son de una talla única,

esto dificulta la tarea especialmente a los que poseen manos pequeñas, se

recomienda entregar los guantes por tallas.

 - Suministrar máquinas y herramientas para automatizar este proceso ya que es el

proceso que no cuenta con automatización.

BIBLIOGRAFIA

https://support.minitab.com/es-mx/minitab/18/help-and-how-to/quality-and-process-
improvement/quality-tools/supporting-topics/pareto-chart-basics/

https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/diagramas-de-gantt/que-es-un-
diagrama-de-gantt-y-para-que-sirve
https://support.minitab.com/es-mx/minitab/18/help-and-how-to/quality-and-process-
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https://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gesti
%C3%B3n-y-control-de-calidad/las-siete-herramientas-de-la-calidad/