República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Nacional Bolivariana
Núcleo Aragua-Sede Maracay
Departamento de ingeniería aeronáutica

HERRAMIENTAS MULTIFILO

Docente: Integrantes:
Ing. Alberto Mier y Teran Rosmary González. C.I: 29.527.702
Cristian Jiménez. C.I: 28.253.056
Óscar Lovera. C.I: 27646052
José Romero. C.I: 27654983
César Aray. C.I: 27.568.799
Mayo, 2021

0
 Introducción

El presente trabajo trata sobre las máquinas que usan herramientas multifilo, estás
básicamente consisten en herramientas que constan de dos o más partes cortantes montadas
en un mismo cuerpo, es decir, la máquina.

El objetivo principal de este estudio es poder conocer los tipos de máquinas-herramientas

multifilo que existen así como las operaciones que están realizan, además de identificar las
variables que intervienen en el proceso de maquinado y poder comprender los principios del
corte de materiales con arranque de viruta, para de esta manera poder obtener un mejor
panorama general del ámbito de competencia y su importancia en la industria metal-
mecanica, para de esta forma poder relacionarla con la industria aeronáutica y los procesos de
fabricación aunados a este campo industrial.

En general se entiende por máquina a un artilugio para aprovechar, dirigir y regular la

acción de una fuerza y se aplica la definición de herramienta a aquellos instrumentos que
ponen en movimiento la mano del hombre.

Por tanto, se conoce con el nombre de máquina-herramienta a toda máquina que por
procedimientos mecánicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del
hombre. Una máquina herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual por
el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.

Esquemáticamente el proceso que se desarrolla en una máquina herramienta puede

representarse de la siguiente manera, un producto semielaborado (Preforma) penetra en la
máquina y, después de sufrir perdida de material, sale con las dimensiones y forma deseada,
todo esto gracias al movimiento y posición relativa de la pieza y la herramienta.

Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este proceso,
hay implícito en ello un trabajo que vendrá determinado por diversos factores, según las
condiciones en que se realice el avance, la profundidad de corte, la sección de viruta, volumen
de viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte y potencia absorbida en el mismo.

En relación a lo anterior, y una vez ya expresado el contexto necesario, es posible

mencionar las diversas máquinas-herramientas que se analizarán en dicho estudio.

La primera de ellas es la taladradora, la cual es una máquina encargada básicamente de

realizar las operaciones dónde la herramienta gira y luego avanza a lo largo de su eje de giro, lo
que permite generar agujeros redondos en la pieza de trabajo. Además se estudiara todo lo
relativo a esta máquina herramienta, desde la variedad de tipos existentes, así como las
herramientas que estás utilizan, sus características y ángulos de corte.

La fresadora es otra máquina-herramienta multifilo, está se encarga de realizar operaciones

de maquinado, y la herramienta de corte se llama fresa o cortador, mientras que los bordes
cortantes se llaman dientes. Es importante destacar que existen diversos tipos de fresadora,
los cuales podemos clasificar bajo varios aspectos, entre ellos según la orientación del husillo,
según la cantidad de ejes y según su estructura, cabe destacar que cada una de estas
clasificaciones posee su propia diversidad de fresadoras, con características y herramientas
propias, así como ángulos de corte especificados para operaciones típicas ya definidas.

1
 La tercera máquina-herramienta multifilo de análisis en este estudio es la brochadora, la
cual se utiliza para realizar ranuras de geometría determinada y diferentes agujeros redondos.
Existen diversos tipos de brochadora, los cuales a su vez se subdividen, según el tipo de
brochado y según la posición de la máquina; en general podemos decir que la máquina de
brochado usa diversas herramientas, que presentan características intrínsecas ya establecidas,
con la finalidad de realizar y cumplir con diversas operaciones típicas.

La última herramienta de analisis son los machuelos, estos son piezas normalmente de
acero y/u otros materiales metálicos, cuya función es generar una rosca interior para un
tornillo que permita una fijación interna, para favorecer el agarre. Es importante destacar que
los machuelos suelen fabricarse de tres materiales principales, aceros de alta velocidad,
carbono y polvo metalúrgico, además existe una variedad de machuelos disponibles con varias
formas de rosca, diseños especialmente para operaciones específicas dadas sus características
propias.

2
 Índice

Herramientas Multifilos……………………………………………………………………………………………………………5
Taladradoras…………………………………………………………………………………………………………………………….5
Concepto. …………………………………………………………………………………………………………………………….5
Tipos de taladradoras. ………………………………………………………………………………………………………….5
Herramientas que utilizan. Características y ángulos de cortes……………………………………………..9
Operaciones típicas en el taladrado. ……………………………………………..…………………………………..11
Parámetros de corte en el taladrado: ……………………………………………..………………………………….12
Fresadoras……………………………………………..……………………………………………..………………………………13
Concepto……………………………………………..……………………………………………………………………………..13
Tipos de fresadoras. ……………………………………………..……………………………………………………………14
Herramientas que utilizan. Características y ángulos de cortes. …………………………………………19
Operaciones típicas en el fresado. ……………………………………………..………………………………………22
Parámetros de corte en el fresado: Avance, Velocidad de Avance, Velocidad de corte,
Tiempo de mecanizado, Volumen de material arrancado por unidad de tiempo. ………………23
La Brochadora……………………………………………..…………………………………………………………………………24
Concepto……………………………………………..……………………………………………………………………………..24
Tipos de brochado. ……………………………………………..…………………………………………………………….25
Herramientas que utilizan. Características y ángulos de cortes. …………………………………………26
Operaciones típicas en el brochado. ……………………………………………..…………………………………..27
Machuelos y Dados. ……………………………………………..……………………………………………..………………..27
Concepto……………………………………………..……………………………………………..……………………………..27
Tipos Machuelos y características…………………………………..………………………………………………….28
Operaciones típicas que se realizan con los machuelos y dados..……………………………………….29

Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………………31

Referencias bibliográficas……………………………………………………………………………………………………….32

3
 Índice de figura

Figura 2.1. Partes de una taladradora vertical…………………………………………………………………………5

Figura 2.2. Taladradora vertical……………………………………………………………………………………………….6

Figura 2.3. Taladradora radial………………………………………………………………………………………………….6

Figura 2.4. Taladradora de husillos múltiples………………………………………………………………………….7

Figura 2.5. Taladradora en fila…………………………………………………………………………………………………7

Figura 2.6. Taladradora de torreta…………………………………………………………………………………………..8

Figura 2.7. Taladradora CNC…………………………………………………………………………………………………….8

Figura 2.8. Operaciones con el taladrado: a) escariado, b) roscado interior,

c) abocardado, d) avellanado, e) centrado y f) refrenteado. ……………………………………………….12

Figura 3.1. Fresadora……………………………………………………………………………………………………………..14

Figura 3.2. Fresadora horizontal, fresadora vertical y fresadora universal……………………………15

Figura 3.3. Tipos de fresadoras según la cantidad de ejes……………………………………………………..16

Figura 3.4. Fresadoras con consola y fresadora cabeza móvil……………………………………………….17

Figura 3.5. Fresadora de puente móvil o de pórtico………………………………………………………………17

Figura 3.6. Fresadora de columna………………………………………………………………………………………….18

Figura 3.7. Clases de fresas…………………………………………………………………………………………………….20

Figura 3.8. Distintos tipos de fresas……………………………………………………………………………………….21

Figura 4.1. Representación de los movimientos de la brochadora………………………………………..25

Figura 4.2. Brochadora vertical………………………………………………………………………………………………26

Figura 5.1. Machuelos……………………………………………………………………………………………………………27

Figura 5.2. Tipos de machuelos………………………………………………………………………………………………29

4
1) herramientas multifilo

Está compuesta por dos o más partes cortantes (elementos productores de viruta)
montadas en un cuerpo común. La mayoría de las herramientas de este tipo (fresas, brocas,
etc.) son del tipo rotatorio y tienen un vástago cónico o cilíndrico par a la sujeción, obtienen un
agujero para ser montadas en un árbol.

2) Taladradoras

2.1 Concepto.

Estas máquinas están encargadas de realizar operaciones donde la herramienta gira y luego
avanza a lo largo de su eje en donde está realizando dicho giro. Esto permite generar agujeros
redondos en la pieza de trabajo, donde dicha pieza siempre permanece fija mientras se está
mecanizando. Además, las taladradoras disponen de una gama de velocidades de rotación con
el fin de adecuar las revoluciones al diámetro de la herramienta y dureza del material a
trabajar. Cabe destacar que aquel movimiento donde la herramienta gira, se llama
“movimiento C” y su eje de rotación “movimiento Z”.

En este sentido, las partes que componen a esta herramienta son las siguientes (ver figura
2.1):

Figura 2.1. Partes de una taladradora vertical

2.2 Tipos de taladradoras.

5
 Las taladradoras pueden dividirse de la siguiente manera:

 Taladro vertical o de columna: Constituyen un tipo de taladro fijo, el cual puede montarse
sobre un soporte o, en su defecto, atornillarse al piso o a una mesa o banco de trabajo. El
cabezal cuenta con un juego de manivelas (generalmente tres) que se proyectan desde un
eje central y que, cuando se hacen girar con la mano, mueven el husillo y el mandril
verticalmente, paralelo al eje de la columna. Esto es con respecto a aquellas que suelen
denominarse “sensitivas”. Por otro lado están las no sensitivas, con cabezales accionados
por engranajes que realizan todos estos movimientos mecánicamente ofrecen aún más
potencia y precisión (ver figura 2.2).

Figura 2.2. Taladradora vertical

 Taladradora de brazo radial: Puede describirse como un cabeza de perforación que

contiene engranajes montados en un eje, el cual es capaz de moverse hasta donde el brazo
alcanza. El brazo puede girar alrededor de la columna y además moverse verticalmente, lo
cual hace que esta máquina sea ideal para el mecanizado de piezas de gran tamaño. Las
tareas que un taladro radial puede hacer incluyen perforar agujeros, avellanar y rectificar
pequeñas partículas en trabajos de albañilería (ver figura 2.3).

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 Figura 2.3. Taladradora radial

 Taladradora de husillos múltiples: Estas máquinas tienen base común sobre la que se
montan varias columnas con sus cabezas y husillos. La pieza se desplaza de estación en
estación, realizando los husillos series fijas de operaciones de taladrado. En otras palabras,
el cabezal de taladrado va provisto de varios husillos accionados por el husillo principal,
permite taladrar varios orificios en una sola carrera de trabajo (ver figura 2.4).

Figura 2.4. Taladradora de husillos múltiples

 Taladradora en fila: Este tipo de taladradora tiene la capacidad de realizar varios procesos
distintos de mecanizado en una misma pieza a trabajar. Por ejemplo, es capaz de realizar
taladrado, avellanada y escariado (ver figura 2.5).

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 Figura 2.5. Taladradora en fila

 Taladradora de torreta: El control de esta taladradora es mediante una computadora;

posee varios cabezales de perforación, los cuales están montados en una torreta. Estos
pueden ser equipados con un tipo diferente de herramienta de corte. Cabe destacar es
esta es una versión más potente de la taladradora en fila (ver figura 2.6).

Figura 2.6. Taladradora de torreta

8
 Taladradora CNC: Estas taladradoras poseen equipos automatizados, capaces de realizar
diversas perforaciones y otras operaciones de mecanizado. El avance del husillo es
mediante un mecanismo hidráulico o por servomotores (ver figura 2.7).

Figura 2.7. Taladradora CNC

2.3 Herramientas que utilizan. Características y ángulos de cortes.

La herramienta que usa la taladradora, como se mencionó anteriormente, es la broca. Esta

herramienta está hecha de metal y es la encargada de realizar las perforaciones de distintos
diámetros y profundidades, dependiendo del lugar, posición y material a trabajar.

Asimismo, las características de una broca pueden describirse de la siguiente manera:

 Diámetro: Es la medida exterior cilíndrica de la herramienta, que también es conocida

como diámetro de corte de la broca. Por lo tanto, este será el diámetro del agujero que se
realice con la herramienta.
 Longitud: Esta característica puede dividirse en dos, donde una es la medida total de
extremo a extremo y la otra es la longitud de corte de la broca:
 Longitud entre extremos: Pueden ser extra-cortas, cortas, normales, largas y extra-largas;
todo dependiendo de la profundidad a trabajar en el material.
 Longitud de corte: Viene definida por la longitud de hélice de la broca. Aunque sólo
trabaja la punta de la herramienta, esta longitud define la profundidad de trabajo por el
desprendimiento de la viruta en la operación.
 Mango de la broca: Es la zona de amarre de la herramienta con el porta-brocas de la
taladradora. Dichos mangos pueden tener forma cilíndrica, cónica y de caras planas, como,
por ejemplo, hexagonales.
 Ángulo de hélice: Son variables en función de las durezas de los materiales que van a ser
trabajados. Estos están definidos por letras, según el ángulo de la broca:
o N – la hélice tiene 30º de ángulo, su uso es habitual para todo tipo de materiales.

9
 o W – para ángulos de 40º y 45º, apropiado para perforar metales como latón y
aluminio.
o H – con ángulos de 15º y 20º, también llamada hélice lenta, idóneo para materiales de
viruta voluminosa.
o S – con un ángulo de 35º y normalmente usado para taladrar el inoxidable.

Ahora bien, existen muchos tipos de brocas, los cuales dependen del material y de la
perforación que se quiera realizar. Por lo tanto, los tipos de brocas se resumen en la siguiente
tabla:

Tipo de broca Descripción Representación

De tres puntas Estas se utilizan para todo tipo de
maderas: blandas, duras,
aglomerados, contra chapados, etc

De paleta También se le conoce como broca de

espada o plana, se utiliza para hacer
barrenos de una manera rápida

Tipo C o cónicas Aunque también pueden utilizarse

para metal, vidrio y concreto, se
utilizan principalmente para hacer
hoyos de gran diámetro.
Forstner Se utiliza para hacer agujeros de
diferentes diámetros. Éstas se utilizan
para hacer cortes limpios y también
tienen la característica de quitar los
residuos del material perforado
Para router o tupi Pueden ser de diferentes formas y se
utilizan principalmente para hacer
rebajes decorativos, uniones, cortes,
perfilados, ranuras, etc.
Laminada con Su cuerpo esta laminado y se utiliza
plaquita de carburo para yeso, ladrillo, piedra arenisca,
de tungsteno cemento, uralita y piedra caliza

Fresada con Esta es más completa que la anterior,

plaquita de carburo ya que su duración y capacidad de
de alto perforación es superior. Esta broca es
rendimiento capaz de trabajar todo tipo de piedra
HHS laminada Es la de menor calidad y por ende no
tiene una larga duración y al perforar
materiales demasiado duros es
posible que pierda su filo.
Principalmente se utiliza cuando no es
necesario de una gran precisión.

10
 HHS rectificada Esta broca ya tiene una mejor
precisión y se utiliza para materiales
semi duros como pueden ser
aluminio, cobre, latón y plásticos.
HHS titanio Como su nombre lo indica esta
rectificada recubiertas por una aleación de titanio
que permite trabajar cualquier tipo de
metal con una gran precisión
HHS cobalto Estas son las de más alta calidad y
rectiicada pueden taladrar cualquier tipo de
material, tienen un resistencia a la
temperatura por lo cual pueden
trabajar en máquinas con gran
producción
Para vidrio Estas brocas se componen por una
cabeza de carburo de tungsteno, se
utilizan principalmente para vidrio,
cerámica, azulejo, porcelana, etc.

Para avellanar Se utilizan para hacer un agujero mas

grande en donde va sumergida la
cabeza de los tornillos.

De corona o de Este tipo de broca se utiliza para hacer

campana perforaciones de gran tamaño,

Broca macho rosca Se utilizan para hacer roscados para

poder insertar tornillos
Escalonada Tiene diferentes diámetros y evita la
necesidad de estar cambiando las
brocas para hacer un hoyo de gran
tamaño
Broca diamantada Se utilizan para materiales cerámicos
duros

Universal Se utilizan para gran variedad de

materiales aunque no se pueden
utilizar con rotomartillo
Circular Son las más comunes, como su
nombre lo indica el vástago es en
forma cilíndrica

Hexagonal Estas se utilizan principalmente con

taladros inalámbricos ya que tienen el
mismo sistema de acople que las
puntas de atornillado

11
 Tabla 1. Tipos de brocas

Ahora bien, el ángulo de corte normalmente en una broca es de 118º en la punta, pero
también existen las brocas de 135º para que a mayor contacto con el material, la mecha se
autocentre y no resbale sobre la superficie.

2.4 Operaciones típicas en el taladrado.

En ellas, se pueden encontrar las siguientes. Cabe destacar que estas operaciones son
posteriores al taladrado (ver figura 2.8):

 Escariado: Se emplea para aumentar el tamaño de un agujero de forma ligera, para

suministrar una mejor tolerania a su diámetro y también para mejorar el acabo superficial.
Además, la herramienta empleada se llama escariador.
 Roscado interior: Consiste en cortar una roscar interior en el agujero existente mediante
el uso de un machuelo.
 Abocardado: Se usa para producir un agujero escalonado; el diámetro más grande sigue a
un diámetro más pequeño de una forma parcial en el agujero.
 Avellanado: Es similar al abocardado, pero el escalón en el agujero posee una forma de
cono.
 Centrado: Taladra un agujero para establecer con precisión dónde se taladrará el próximo
agujero. La herramienta para este fin se llama broca de centros.
 Refrenteado: Se usa para suministrar una superficie maquinada plana. Además, es similar
a la operación de fresado.

Figura 2.8. Operaciones con el taladrado: a) escariado, b) roscado interior, c)

abocardado, d) avellanado, e) centrado y f) refrenteado.

2.5 Parámetros de corte en el taladrado:

12
 Velocidad de corte: Se refiere a la velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca.
Para fijar dicha velocidad, se determina la velocidad de rotación de la broca por su
diámetro.

ν
N=
πD
Donde:
ν= velocidad de corte (mm/min o in/min).
D = Diámetro de la broca (mm o in).
N = Velocidad de corte (rev/min).

 Avance: La velocidad recomendada generalmente es proporcional al diámetro de la broca.

Es decir, para grandes velocidades, se debe tener un diámetro grande; para velocidades
pequeñas, se debe tener un diámetro pequeño. Es importante resaltar que el espesor de
viruta no cortada que se toma en cada borde de corte (ya que generalmente existen dos
bordes de corte en la punta de la broca), es la mitad del avance.

f r=Nf

Donde:
f r = Velocidad de avance (mm/min o in/min).
N = Velocidad de corte (rev/min).
f = Avance (mm/rev o in/rev).

 Tiempo de maquinado de agujero pasado: Puede ser determinado mediante la siguiente

ecuación:

t+ A
T m=
fr

Donde:
T m= Tiempo de maquinado del taladrado (min)
t = Espesor del trabajo (mm o in).
f r= Velocidad de avance (mm/min o in/min).
A = Tolerancia de aproximación. Este valor toma en cuenta el ángulo de la punta de la
broca, y que además representa la distancia que la broca debe avanzar dentro del trabajo
antes de alcanzar el diámetro completo. Su ecuación es la siguiente:

θ
(
A=0.5 D. tan 90−
2 )
Donde:
A = Tolerancia de aproximación (mm o in).
θ = Ángulo de la punta de la broca.
D = Diámetro de la broca

13
 Tiempo de maquinado para un agujero ciego: Es el tiempo que toma realizar un agujero a
partir de la distancia entre la superficie y la punta del agujero. Además, el ángulo de
tolerancia de la punta de la broca no afecta este valor. Así, su ecuación es la siguiente:

T m=d / f r

T m= Tiempo de maquinado del taladrado (min).

d = Distancia entre la superficie y la punta del agujero (mm o in).
f r= Velocidad de avance (mm/min o in/min).

 Velocidad de remoción de metal: En el taladrado, este valor se determina con la siguiente

ecuación:

R MR=π D2 f r
Donde:

R MR = Velocidad de remoción de metal

D = Diámetro de la broca

f r =Velocidad de avance

3) Fresadora

3.1 Concepto.

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en
algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada
simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la
característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte
avanza en dirección paralela a su eje de rotación (ver figura 3.1).

Figura 3.1. Fresadora

14
 La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes
cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta
operación es una fresadora. La forma geométrica creada por el fresado es una superficie
plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la
forma de dicha herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades
de producción, el fresado es una de las operaciones de maquinado más versátiles y
ampliamente usadas. El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa
entran y salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta
los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la
herramienta y la forma del cortador deben diseñarse para soportar estas condiciones.

3.2 Tipos de fresadoras.

Existen, como en la mayoría de las herramientas, distintas máquinas fresadoras con

funciones, tamaños y características específicas. Se pueden categorizar por diferentes criterios.

Por la orientación del husillo

Se refiere a la dirección de la herramienta cortante. En las fresadoras tradicionales lo hace

en una sola posición y pueden ser las siguientes (ver figura 3.2):

 Fresadora horizontal. El eje del husillo es horizontal, las fresas se montan sobre un
árbol horizontal llamado árbol porta fresas.
Estas máquinas son los primeros diseños de fresadoras que surgieron, con un husillo
horizontal, un puente que soporta el árbol en una posición muy rígida y una mesa de
coordenadas que se mueve arriba y abajo en la consola (eje vertical).

 Fresadora vertical. En ella, la posición en el husillo es vertical, perpendicular a la mesa

de coordenadas. Puede ser de cabezal oscilante, si es posible inclinar el husillo para
hacer determinadas operaciones en ángulo.
Las fresadoras verticales son más comunes a día de hoy, y el estándar cuando se
refiere a fresadoras y centros CNC. En los modelos antiguos se suele mover la pieza
arriba y abajo (igual que en las horizontales), pero en la mayoría de fresas modernas y
centros el cabezal es el que sube arriba y abajo para mecanizar la pieza.

 Fresadora universal. Esta máquina combina los dos tipos anteriores y cuenta con la
posibilidad de usar la herramienta de forma horizontal y vertical.

15
 Figura 3.2. Fresadora horizontal, fresadora vertical y fresadora universal

Según la cantidad de ejes

Ellos definirán los tipos de movimiento que tendrá nuestra fresadora. A mayor número de
ejes aumentará las posibilidades de mecanizado, a la vez que el coste de la máquina y la
complejidad de la programación de las operaciones (ver figura 3.3):

 De 3 ejes. Son las direcciones ortogonales esenciales de una máquina de estas

características. Representan los ejes X, Y, Z, para poder mecanizar en las 3 dimensiones
del espacio.

 De 4 ejes. Añade a los nombrados la posibilidad de rotar el objeto a mecanizar dentro

de la mesa. Se pueden fresar las 4 caras laterales o también se puede colocar un útil
para fijar 4 piezas en vez de una sola en cada ciclo.

 De 5 ejes. Suma a los 3 ejes típicos una mesa capaz de girar en 2 ejes diferentes. Esto
permite inclinar la pieza para fresarla en todas las caras excepto una, minimizando los
diferentes agarres y permitiendo a la fresa acceder a muchos recovecos de la pieza.
Generalmente los fresados de 5 ejes se hacen en centros de mecanizado, de los que
hablamos más adelante.

16
 Figura 3.3. Tipos de fresadoras según la cantidad de ejes

Según su estructura

Estructura de una fresadora convencional

Las fresadoras convencionales tienen una estructura en forma de C sobre la que se

distribuyen los elementos de la máquina. La característica más importante de la estructura de
la fresadora es la rigidez, para soportar las fuerzas del fresado sin deformarse y mantener las
tolerancias de la pieza (ver figura 3.4).

Las fresadoras clásicas, horizontales u horizontales suelen tener una mesa de coordenadas
(X e Y) que se mueve de arriba a abajo en el eje Z sobre un soporte rígido que se llama consola.
Las fresadoras más modernas y los centros de mecanizado vertical suelen tener el eje X e Y
estacionario y es el cabezal (no la pieza) el que se mueve de arriba a abajo en unas guías
independientes. Ambas comparten una estructura similar en C.

Las estructuras que soportan fuerzas de una fresadora se suelen fabricar por fundición
(piezas de hierro fundido) para obtener piezas muy pesadas y rígidas que mantienen la forma
de la fresadora y absorben las vibraciones. También existen marcos de acero soldado, que por
lo general son menos rígidos.

17
 Figura 3.4. Fresadoras con consola y fresadora cabeza móvil

De puente móvil o de pórtico

En este caso, no es la mesa la que se mueve y en consecuencia la pieza a mecanizar

tampoco. Lo que sí se desplaza es la estructura que sostiene el cabezal. Suelen tener un gran
tamaño y ser utilizadas sobre objetos planos difíciles de manipular (ver figura 3.5).

Figura 3.5. Fresadora de puente móvil o de pórtico

Fresadora de columna

En ellas el husillo está colocado en una columna vertical, por la que se desplaza arriba y
abajo y de la que sale y entra a través de un brazo. Es un diseño que se emplea cuando las
piezas son grandes o pesadas, ya que es la máquina la que se desplaza alrededor de la pieza
para mecanizarla y se minimizan los movimientos. Las mandrinadoras, fresadoras

18
especializadas en mecanizar agujeros con tolerancias muy precisas, suelen ser máquinas de
columna fija o móvil (ver figura 3.6).

Figura 3.6. Fresadora de columna

Las máquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador y una mesa para
sujetar, poner en posición y hacer avanzar la pieza de trabajo. Varios diseños de máquinas
herramienta satisfacen estos requerimientos. Para empezar, las máquinas fresadoras se
pueden clasificar en horizontales o verticales. Una máquina fresadora horizontal tiene un
husillo horizontal, y este diseño es adecuado para realizar el fresado periférico (por ejemplo,
fresado de planchas, ranurado, y fresado lateral y paralelo simultáneos) sobre piezas de
trabajo que tienen forma aproximadamente cúbica. Una máquina fresadora vertical tiene un
husillo vertical, y esta orientación es adecuada para fresado frontal, fresado terminal, fresado
de contorno de superficies y tallado de matrices sobre piezas de trabajo relativamente planas.

Aparte de la orientación del husillo, las máquinas fresadoras se clasifican dentro de los
siguientes tipos: 1) rodilla y columna, 2) tipo bancada, 3) tipo cepillo, 4) fresas trazadoras y 5)
máquinas fresadoras CNC.

La máquina fresadora de codo y columna (de consola) es la máquina herramienta básica

para fresado. Deriva su nombre del hecho de que sus dos principales componentes son una
columna que soporta el husillo y un codo (se parece a un codo humano) que soporta la mesa
de trabajo. Se puede disponer de máquinas horizontales o verticales, En la versión horizontal,
un árbol soporta por lo general a la fresa. El árbol es básicamente una flecha que sostiene el
cortador y se acciona mediante el husillo principal. En las máquinas horizontales se provee un
brazo para sostener el árbol. En las máquinas de codo y columna verticales los cortadores se
pueden montar directamente en el husillo principal. Una característica de las máquinas
fresadoras de codo y columna que las hace tan versátiles es la capacidad de la mesa de trabajo
para hacer avanzar el trabajo en cualquiera de los tres ejes x, y o z. La mesa de trabajo se
puede mover en la dirección x, la silla se puede mover en la dirección y, y el codo se puede
mover verticalmente para lograr el movimiento z.

Se puede identificar dos máquinas especiales de codo y columna. Una es la máquina

fresadora universal, la cual tiene una mesa que se puede girar en un plano horizontal
(respecto a un eje vertical) a cualquier ángulo especificado. Esto facilita el corte de formas
helicoidales y angulares sobre las piezas de trabajo.

19
 Otra máquina especial es la fresadora con corredera, en la cual el cabezal de la herramienta
que contiene el husillo se localiza sobre el extremo de una corredera horizontal; la corredera
se puede ajustar hacia dentro y hacia fuera sobre la mesa de trabajo para dirigir la fresa hacia
el trabajo. El cabezal de la herramienta se puede girar también para lograr una orientación
angular de la fresa hacia el trabajo. Estas características aportan considerable versatilidad en el
maquinado de varias formas de trabajo.

Las fresadoras tipo bancada se diseñan para la producción en masa. Están construidas con
mayor rigidez que las máquinas de codo y columna, y permiten las velocidades de avance más
críticas y las profundidades de corte que se necesitan para las altas velocidades de remoción
de material. La construcción característica de las máquinas fresadoras tipo bancada. La mesa
de trabajo está montada directamente a la bancada de la máquina herramienta en lugar del
tipo menos rígido de rodilla y columna. Esta construcción limita el posible movimiento
longitudinal de la mesa para pasar el trabajo por delante de la fresa. La fresa está montada en
un cabezal de husillo que puede ajustarse verticalmente a lo largo de la columna de la
máquina. Las máquinas de bancada con un solo husillo se llaman máquinas simplex, y están
disponibles en modelos verticales u horizontales. Las fresadoras duplex usan dos cabezales de
husillo, los cuales se posicionan por lo general horizontalmente sobre los lados opuestos de la
bancada para realizar operaciones simultáneas durante un avance del trabajo. Las máquinas
triples añaden un tercer husillo montado verticalmente sobre la bancada para darle mayor
capacidad a la máquina. Las máquinas tipo cepillo forman la categoría más grande de
máquinas fresadoras. Su apariencia general y su construcción son las de un cepillo grande; la
diferencia es que en lugar del cepillado llevan a cabo el fresado. Por consiguiente, uno o más
cabezales de fresado sustituyen a las herramientas de corte de una sola punta que se usan en
los cepillos, y el movimiento del trabajo que pasa enfrente de la herramienta es un
movimiento de velocidad de avance más que un movimiento de velocidad de corte. Las fresas
tipo cepillo se construyen para maquinar piezas muy grandes. La mesa de trabajo y la cama de
la máquina son pesadas y relativamente bajas, casi al ras del piso, y los cabezales fresadores se
sostienen sobre una estructura puente que se extiende a través de la mesa.

La fresa trazadora, también llamada fresa perfiladora, está diseñada para reproducir una
geometría irregular de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora controlada por
avance manual o automático sigue la plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la
trayectoria de la sonda para maquinar la forma deseada.

3.3 Herramientas que utilizan. Características y ángulos de corte.

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de

cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y
para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan
rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su
revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos
de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo
de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El
ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de
conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva
consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas
pequeñas.

20
 Clases de fresas

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos, por
ejemplo: fresas cilíndricas. y fresas destalonadas (ver figura 3.7).

Figura 3.7. CLases de fresas

 
Tipos de fresas

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar
y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora horizontal;
 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen
la ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado;
 Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino
también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar superficies
planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.

Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas
como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Con
objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela por ambos
lados;
 Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros más
profundos;
 Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la
derecha y a la izquierda;
 Las fresas de discos acoplados pueden, después de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposición de las convenientes arandelas;
 Fresa de disco en posición de trabajo.

Fresa con vástago:

21
  Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago o
mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la
derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo
como consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, el mango de fresa provistos de
lengüeta de arrastre no se usa generalmente nada más que para cortes ligeros:
 Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en T;
 Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de
chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma: (ver figura 3.8)

 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;
 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;
 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.

Figura 3.8. Distintos tipos de fresas

Materiales de corte para las fresas

Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta aleación (acero
rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas con filos de metal
duro.

En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de

viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz acero
de construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto valor,
por ejemplo, de acero rápido o generalmente de metal duro.

22
 En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en un
soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van girando
para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas
cortantes de una placa se substituye por otra nueva.

Cabezal Divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos,
árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar
ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la

división de compensación o división diferencial.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el

husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a
trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo
del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario
para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado
de ranuras helicoidales.

3.4 Operaciones típicas en el fresado

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un
diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor
(de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para
evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias
fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de
aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo
tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en
forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot

como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su
eje como paralela a este.

23
 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin
de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes.
Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o
tóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro

previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio
de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de

control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar
siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica
respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia
abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas,
como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento
axial es posible alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto
al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de
los filos de corte de la fresa debe ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan
cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades
muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las

fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales
y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

3.5 Parámetros de corte en el fresado

La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior de la fresa. Ésta se puede

convertir a la velocidad de rotación del husillo usando una fórmula que por ahora debe ser
familiar al lector:

24
 El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante,
llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por cada filo de corte.
Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando en cuenta la velocidad del husillo y el
número de dientes en la fresa, como sigue:

donde fr = velocidad de avance en mm/min (in/min); N = velocidad del husillo en rev/min;

nt =número de dientes en la fresa; y f =carga de viruta en mm/diente (in/diente).

La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de la

sección transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una operación de
fresado de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una profundidad d, la
velocidad de remoción de material es

El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en cuenta la
distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la fresa. Se considera
primero el caso del fresado de una plancha. Para determinar el tiempo de ejecución de una
operación de fresado de la plancha, la distancia de aproximación A para alcanzar la velocidad
de corte completo se determina mediante

donde d = profundidad de corte, mm (in); y D = diámetro de la fresa, mm (in). El tiempo

para fresar la pieza de trabajo Tm es, por tanto:

4) Brochadora

4.1 Concepto

La Brochadora es una máquina herramienta multifilo utilizada para realizar ranuras de

geometría determinada y diferente a agujeros redondos. En esta operación, la maquina genera
el movimiento de corte entre la herramienta y la pieza, el cual puede ser de tracción o
compresión; donde el corte es realizado por la brocha, que se caracteriza por poseer una serie
de filos o dientes escalonados (ver figura 4.1).

25
El corte en el brochado se realiza de una sola pasada con abundante líquido de corte, por lo
que el tiempo del mismo se calcula con la siguiente ecuación:

lt
t m=
v

Donde

l t =longitud de labroc h a o aguja

v=velocidad del corte

Y dicha velocidad es una constante que depende del material de la pieza a mecanizar,
siendo para el acero duro y blando 1 a 2 m/min; para el acero fundido gris, el latón y el bronce
2 a 10 m/min (ver figura 4.1).

Figura 4.1. Representación de los movimientos de la brochadora

El brochado se puede realizarse de forma interior o exterior. El brochado interior se realiza

para crear agujeros con perfiles diversos, mientras que el brochado exterior suele utilizarse en
lugar del frezado. Cabe destacar que solo es factible la aplicación del brochado para
producciones en serie (de 100.000 a 200.000) por su elevado costo, ya que las agujas de
brochar se fabrican solo para un uso específico.

4.2 Tipos de Brochadora:

Las Brochadoras no son máquinas complejas, de hecho su simplicidad es la principal ventaja

de su funcionamiento, ya que solo es necesario generar el movimiento longitudinal entre la

26
aguja de brochar y la pieza a maquinar; movimiento que suele ser producido por una
cremallera o por accionamiento hidráulico (ver fig. 4.2).

Existen máquinas de brochar interiormente y exteriormente, pero estas a su vez se clasifican

como horizontales y verticales, por lo que en general se pueden dividir de la siguiente forma:

Según el tipo de brochado:

 Máquina de Brochar interiormente: La pieza no necesita de sujeción especial.

 Máquina de Brochar exteriormente: En el mecanizado se generan grandes fuerzas,
por lo que la pieza necesita de sujeción especial (ver fig. 4.2).

Según la posición de la maquina:

 Brochadoras Horizontales: son de bajo costo en comparación con las verticales y

además tienen un mayor número de aplicaciones, más estas ocupan un mayor espacio
y poseen un menor rendimiento.
 Brochadoras Verticales: poseen el rendimiento más alto, junto con un mayor costo y
menor número de aplicaciones (ver fig. 4.2).

Figura 4.2. Brochadora vertical

4.3 Herramientas que utilizan

Las Brochas o agujas de brochar están hechas generalmente de acero templado. Las mismas
se conforman por los dientes escalonados, uno cada vez más alto que el anterior, adaptándose
a la forma del perfil a maquinar.

El dentado de estas agujas se divide en dos secciones, la parte cortante y la parte calibrada
(El trabajo de esta última parte consiste en asegurar la calidad final del maquinado). La parte
cortante se caracteriza por que los dientes poseen la mencionada diferencia de altura que

27
puede ir desde 0.02mm a 0.12mm, mientras que la parte calibrada posee de 4 a 6 dientes sin
diferencia de altura y con la forma del perfil final.

Cabe destacar que los filos de las brochas son bastante duros y agudos, por lo que son muy
delicados. Y es principalmente por esta razón que debe evitarse que entren en contacto con
objetos duros, además de guardarse sobre fondos de madera o fieltro.

4.4 Operaciones típicas de brochado:

El brochado como se mencionó anteriormente, solo es viable en producciones masivas. Más

aun entre las aplicaciones para las que se utilizan pueden ser cortes de piezas que pueden
hacerse con fresadora (Brochado exterior), ranuras para cuñas o chavetas que también pueden
hacerse con la máquina de mortajar (Brochado interior), el corte de perfiles geométricos en
piezas (Brochado exterior o interior), entre otros.

5) Machuelos

5.1 Concepto.

Los machuelos son piezas normalmente de acero y/u otros materiales matálicos, cuya
función es generar una rosca interior para un tornillo de material específico, que permite una
fijación interna, para favorecer el agarre. Debido que muchas veces, al colocar un tornillo en
un material, como madera o metal se piensa que solo es necesario hacer un agujero con un
taladro y posteriormente colocar una tuerca en la parte inferior del tornillo, este
procedimiento es incorrecto para algunos trabajos, ya que con el paso del tiempo el tornillo
comienza a moverse

Figura 5.1. Machuelos

Para evitar el deterioro del material, se utilizan los machuelos de rosca, a través de estos se
puede trabar la rosca interior del tornillo durante el proceso de taladrado. Mediante su uso se
asegura la correcta fijación del tornillo al material, sin dañar ninguno de los dos.

28
Los machuelos se fabrican principalmente de tres tipos de material:

• Acero de alta Velocidad: El acero de alta velocidad (HSS por sus siglas en inglés) ha
sido el tipo de machuelo más popular ya que mantiene sus dimensiones al estar trabajando en
altas temperaturas y con mucha vibración. Los ingredientes principales de este tipo de acero
son: acero al carbón, tungsteno, cromo, vanadio y fierro.

• Carbono: Cuando mencionamos carburo quiere decir que están hechos de carburo de
tungsteno, que es un tipo de acero. El carburo sólido es mucho más denso que el acero y tiene
una resistencia mayor a la fricción y el calor. Aunque sí puede funcionar en materiales
abrasivos, el carburo tiende a ser más frágil ante vibraciones, es por ello que se recomienda
usar carburo sólo en equipos que provoquen muy poca vibración al operar.

El carburo es más caro que el HSS pero en condiciones adecuadas mantendrá mucho más el
filo de corte que los machuelos HSS. Al usar carburo consumirá menos machuelos y se
ahorrará tiempo al estarlo cambiando con menor frecuencia.

• Polvo Metalúrgico: Estos se fabrican al combinar partículas de HSS con micropartículas

de súper metales. Tienen propiedades balanceadas que le dan al machuelo dureza, absorción
al calor y resistencia a la abrasión.

Además del material principal, existen varios recubrimientos de acuerdo con los requisitos
de su aplicación.

5.2 Tipos de machuelos y características

Las herramientas de roscado están disponibles con varias formas de rosca. Es de vital
importancia conocer qué tipo de forma de rosca se desea realizar (ver figura 5.2):

• Machuelo con guía: Los machuelos con guía se han diseñado para reparar las roscas
dañadas sin necesidad de taladrar antes de roscar. Este estilo de macho de roscar permite el
uso de la rosca existente a modo de guía para el roscado de un agujero recto. Este estilo de
machuelo de roscar se utiliza ampliamente para la reparación de roscas de bujía dañadas.

• Machuelo Estría espiral: Los machuelos de roscar de estría espiral están

recomendados para el roscado de agujeros ciegos, sobre todo en materiales blandos, como el
cobre, el magnesio y el aluminio que producen virutas largas fibrosas.

• Machuelo con punta espiral: Estos se recomiendan para el roscado de máquina de

agujeros pasantes. Estos machos de roscar proporcionan espacio de desahogo para virutas
dentro del chaflán de entrada del macho de roscar.

29
• Machuelo con estrías rectas: Este tipo es el más común, utilizados mayormente para
roscado manual, se deben utilizar en aceros de viruta corta, fundiciones o en agujeros
pasantes y ciegos. No desplazan la viruta.

• Machuelos con estrías rectas y entrada corregida: Este tipo de machuelo a diferencia
del anterior garantiza la salida de la viruta en el sentido del avance, pueden utilizarse para el
roscado en alta velocidad ya que tiene un gran poder de corte y duración, además son aptos
para el roscado de materiales blandos.

• Machuelos con estrías helicoidales a izquierdas: Este tipo empuja la viruta hacia
adelante, por tal motivo deben usarse en orificios pasantes.

• Machuelo de rosca interrumpida: Son machuelos de roscar que genera menos fricción
y resistencia. Son ideales para el roscado de materiales resistentes y difíciles de mecanizar,
como: el acero inoxidable o el bronce. El lubricante puede penetrar fácilmente hasta los hilos
lo que ayuda a minimizar la fuerza generada.

Figura 5.2. Tipos de machuelos

5.3 Operaciones con machuelos

El machuelado se efectúa en el torno con un machuelo normal de mano, en dos formas. El

mejor método es fijar el husillo del cabezal, empezar a introducir el machuelo en el agujero y,
después, soportar el vástago en el centro del contrapunto mientras se gira el machuelo a mano
con la llave para machuelos. Se avanza el centro del contrapunto conforme el machuelo
penetra en la pieza, pero no se aplica ninguna presión.

Las roscas también se cortan con el machuelo en rotación con el torno si se gira a poca
velocidad y se detiene inmediatamente después de que el machuelo corte a la profundidad
necesaria. Con este método hay peligro de rotura del machuelo; por tanto, se debe tener
cuidado al utilizarlo. Cualquiera que sea el método empleado, se hace retroceder el machuelo
con la mano.

El limado y pulimento se hacen a velocidades más altas que para tornear; se cubren las
correderas del torno con papeles o trozos de tela como protección contra el abrasivo en polvo
y las rebabas

El moleteado es un método para formar una superficie áspera para sujeción en la

circunferencia de la pieza de trabajo. Se produce con una herramienta moleteadora especial,

30
que se fabrica con diversos dibujos. En general, la herramienta consiste en dos rodillos con un
diente de corte diagonal que se oprimen contra la pieza de trabajo en rotación para formar un
dibujo de rombos. También hay rodillos para formar dibujos rectos. Cualquiera de los dibujos
puede ser de paso grueso, mediano o fino.

Se ajusta la herramienta moleteadora en el poste portaherramientas, de modo que los

moleteados estén a la misma distancia encima y debajo de la línea de centro de la pieza y
paralelos con ella. Se comprueba que ambos rodillos están en contacto con la pieza. Se ajusta
la máquina para avance y velocidad medianos, se oprimen los rodillos contra la pieza de
trabajo y se acopla el avance longitudinal. Se debe cortar toda la longitud sin detener el carro,
porque de lo contrario, se formarán anillos en la superficie

Para trabajo de producción se prefiere el portadados de apertura automática, que tiene

cuatro herramientas de corte llamadas peines, del tamaño y la forma de la rosca deseada. Los
hay en varios tipos. El portadados se construye de modo que cuando se corta la rosca a la
longitud deseada, se retraen los peines y se puede sacar el portadados sin invertir la rotación
del husillo. La longitud de la rosca que se corta con el portadados queda limitada por la
longitud de éste y, por lo común, no excede de dos o tres diámetros

31
 Conclusión

Las máquinas-herramientas multifilo representan un tema de vital importancia para los

procesos de fabricación aeronautica, conocer este tema es de carácter necesario para todo
Ingeniero Aeronáutico en formación, y aún más si pretende especializarse en algún área del
diseño, fabricación o mantenimiento de aeronaves.

Se puede decir que el objetivo principal de dicho estudio, fue logrado y abarcado con exito,
debido a que en el desarrollo del trabajo se pudo reflejar cada punto necesario para la correcta
comprensión del tema.

De tal manera, se concluye que las herramientas multifilo son todas aquellas herramientas
compuestas por dos o más partes cortantes ensambladas o articuladas en un cuerpo en
común, tal como se desarrolló en el trabajo existe una gran variedad de herramientas multifilo
cada una con una función y un objetivo principal, desarrollar un trabajo mecánico para obtener
piezas elaboradas con dimensiones y forma deseada.

Algunas de las herramientas multifilo analizadas fueron la taladradora, la fresadora, la

brochadora y los machuelos, cada una de estas herramientas cumple una tarea específica y a
su vez poseen diversas características propias que las hacen especiales y diferentes de otras
herramientas, es importante destacar que tal como se expresó en el trabajo, existe una
variedad de tipos en cuanto a cada herramienta multifilo analizada, por ejemplo los tipos de
taladradora se dividen bajo diversos aspectos, los cuales vienen definidos según el tipo de
energía, según el mecanismo de funcionamiento y según el tamaño.

Mientras que la fresadora se divide también por una variedad de aspectos, según la
orientación del husillo, y pueden ser de carácter horizontal, vertical y universal. Según la
cantidad de ejes la fresadora puede ser de 3 ejes, 4 ejes y 5 ejes; y según su estructura está
puede ser convencional, de columna y tipo bancada.

La brochadora también posee si propia clasificacion y se dividen según el tipo de brochado,

y pueden ser de brochado interior y exterior; además, según la posición de la herramienta
pueden ser horizontales y verticales.

En conclusión podemos decir que las herramientas multifilo son de gran importancia y se
podría decir que de carácter obligatorio en la formación de todo ingeniero debido a que
forman parte del trabajo mecánico comprendido en los procesos de fabricación, los cuales se
pueden orientar a cualquier campo industrial, incluyendo el sector aeronáutico, es decir,
nuestro campo de estudio.

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 Referencias bibliográficas

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Documento en línea

33