Apuntes Unidad 4

Parte 2

Decisiones y estrategia de transporte

ICI 2215 – Gestión Logística

Nota:

El material expuesto en este documento corresponde a extractos de los textos

 Ballou Ronald H. (2004) “Logística Administración de la Cadena de Suministro”. Pearson Education. Capítulo 6 y
7.
 Chopra, Sunil and Peter Meindl. "Administración de la cadena de abastecimiento: Estrategia, planeación y
operación". 3a ed., 2008. ISBN: 9786074427677. Capítulo 13.
 Contenidos

1. Problema de diseño de rutas

2. Programación y diseño de rutas

1 Diseño de rutas

El concepto fundamental está en reducir los costos de transporte y mejorar el servicio al cliente
identificando rutas a seguir por un vehículo en una red de transporte que minimicen, por ejemplo,
el tiempo o la distancia recorrida.

Los tipos básicos de diseño de rutas se pueden plantear como sigue: ... Hallar una ruta a través de
una red donde:
 El punto de origen es diferente del punto de destino
(Problema de Ruta Mínima)
 Existen múltiples puntos de origen y de destino
(Problema de Transporte)
 Los puntos de origen y destino son los mismos
(Problema del Vendedor Viajero)

1.1 Problema de la ruta mínima (PRM)

Sea G(N,A) una red dirigida, donde N = {1,..., n} es el conjunto de nodos y A = {1,..., m} el conjunto
de arcos.
Cada arco (i,j)  A tiene asociado un costo Cij, que denota el costo por unidad de flujo al atravesar
ese arco.
Cada nodo i tiene asociado un número b(i) que representa la oferta/demanda del nodo i.
 Si b(i) > 0 se trata de un nodo oferta (O);
 Si b(i) < 0 se trata de un nodo demanda (D);
 Si b(i) = 0, es un nodo de transferencia. Es decir,  i  O, D.

Las variables de decisión de este problema son los flujos en los arcos X .
ij

El PRM consiste en encontrar una ruta de mínimo costo desde un nodo origen (O) a otro nodo
destino (D), asumiendo que cada arco (i,j)  A tiene asociado un costo Cij.

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Por ejemplo: Encontrar la ruta de menor longitud, o menor tiempo de viaje, o la de menor
probabilidad de accidentes.

Utilizando la nomenclatura anterior, consideramos que:

 b(O) = 1 La solución del problema enviará 1 unidad de

 b(D) = -1
flujo de O a D que minimice el costo total.
 b(i) = 0  i  O, D.

Matemáticamente:

Min 
 ( i , j )A
Cij X ij

S .a.
 1 Si i O

 X ij   X ji  1 Si iD
 j /( i , j )A  j /( j ,i )A  0 i  O, D


X ij  0 (i, j )  A

Si se desea determinar la ruta mínima desde un origen O a todos los otros nodos de la red, fijamos:
 b(O) = (n–1)
 b(i) = -1  i  O.

Matemáticamente:

Min 
 ( i , j )A
Cij X ij

S .a. n  1 Si i O

 X ij   X ji 
 j /( i , j )A  j /( j ,i )A  1 i  O


X ij  0 (i, j )  A

1.2 Problema de Transporte

Corresponde a la existencia de múltiples orígenes que puedan servir a múltiples destinos.

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En este caso hay un problema de asignación de destinos a orígenes, así como también para hallar
las mejores rutas entre ellos.

A este tipo de problema se aplica con frecuencia una clase especial de algoritmo de programación
lineal conocido como el Problema de Transporte.

Este problema ocurre, normalmente, cuando hay más de un vendedor, planta o almacén para servir
a más de un cliente el mismo producto.

Notación:
O : Oferta de la planta i
i

D : Demanda del cliente j

j

c : Costo de enviar una unidad de producto de la planta i hasta el cliente j

ij

x : Cantidad de producto enviado de la planta i al cliente j

ij

m : Número de plantas
n : Número de clientes

Formulación Matemática

m n
Min cij xij
i 1 j 1

S .a.
n

x
j 1
ij  Oi i  1, 2,..., m

x
i 1
ij  Dj j  1, 2,..., n

xij  0,1, 2 (i, j )

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 Ejemplo
Supongamos que un fabricante de vidrios tiene un contrato con tres proveedores para suministrar
a sus tres plantas. No deben excederse las cantidades contratadas, pero se deben alcanzar los
requerimientos de la producción (oferta y demanda en toneladas).

Al resolver el problema obtenemos como solución:

1.3 Problema del Vendedor Viajero (PVV)

El objetivo es hallar la secuencia en la que los puntos deberían visitarse, retornando al origen, de
manera que se pueda minimizar, por ejemplo, el tiempo o la distancia total del recorrido.

Este problema de diseño de rutas se conoce como “Problema del Vendedor Viajero”.
 Un camión debe visitar N puntos.
 Existe un costo de transporte o distancia para cada arco que conecta a dichos puntos.
 Se debe encontrar la secuencia de visitas que entregue el menor costo o distancia.
 Es fácil ver que da lo mismo desde donde comienza.

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Modelación del PVV

- Una Red o Grafo G(N,A).

- N es el conjunto de nodos.
- A es el conjunto de arcos (no necesariamente existe un arco entre cada par de puntos).
- C costo en el arco (i,j)  A.
ij

- Xij : 1 si utilizo el arco (i,j), 0 si no.

Min 
 ( i , j )A
Cij  X ij

sujeto a:
 X ij  1 i  N
 j /( i , j )A

 X ji  1 i  N
 j /( j ,i )A

X ij  0,1 (i, j )  A

 Ciclos


iS , jS
X ij  S  1 S  N

Ejemplo:

A continuación se presenta un problema de reparto que utiliza un almacén como depósito y cuatro
paradas. Los arcos se obtienen al escoger primero la ruta de mínimo tiempos de viaje. Se supone
que el tiempo de viaje entre los pares de paradas es el mismo en ambas direcciones.

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Secuencia: AL  D  C  B  A  AL
Tiempo de Viaje: 156 minutos

2 PROGRAMACIÓN Y DISEÑO DE RUTAS

La programación y el diseño de rutas (PyDR) es una extensión del problema básico del Vendedor
Viajero (PVV). Ahora se incluyen limitaciones reales, como:

- Cada parada puede tener un volumen que tiene que ser recogido además de entregado;
- Pueden usarse múltiples vehículos con diferentes restricciones de capacidad, tanto en peso
como en volumen;
- Se permite un máximo de tiempo de conducción en ruta antes de tomar un periodo de
descanso;
- Las paradas pueden permitir recolección y entregas sólo a ciertas horas del día (llamadas
momentos oportunos o Ventanas de Tiempo);
- Se puede permitir recolección en una ruta sólo después de haber efectuado las entregas, y
- Se puede permitir a los conductores tomarse breves descansos, o pausas, para comer a
ciertas horas del día.

Estas restricciones añaden gran complejidad al problema y frustran los esfuerzos para hallar una
solución óptima.

“... Hoy en día, sólo pueden resolverse en forma óptima ejemplos relativamente pequeños de
PyDR...”

Sin embargo, pueden hallarse buenas soluciones a tales problemas si se aplican los principios de una
buena programación y diseño de rutas o algunos procedimientos heurísticos lógicos.

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Existen 8 principios básicos para avanzar en el desarrollo de buenas programaciones y diseños de
rutas:

i. Cargar los camiones con demandas de clientes que estén lo más cercanos unos de otros.

Las rutas deberían formarse alrededor de agrupaciones de paradas que estén cerca unas de otras
para minimizar el tiempo del viaje entre ellas. Esto también minimiza el tiempo total del viaje en la
ruta.

ii. Las paradas en diferentes días se deberían ordenar de tal manera que formen agrupaciones
cercanas.

Cuando las paradas se deben efectuar durante diferentes días de la semana, deberían
segmentarse en problemas separados para cada día de la semana.
- Los circuitos diarios deberían evitar la superposición de las agrupaciones de paradas.
- Esto ayudará a minimizar el número de camiones necesarios para atender todas las paradas,
así como a minimizar el tiempo de viaje del camión y la distancia recorrida durante la semana.

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iii. Construir rutas comenzando con la parada más lejana del depósito.

iv. La secuencia de paradas en una ruta debería formar una figura de lágrima o “gota de agua”:

Las paradas deberían continuarse de tal manera que ningún camino de la ruta se cruce.

v. Las rutas más eficientes se construyen usando primero los vehículos más grandes disponibles:

El uso de vehículos de mayor capacidad para manejar todas las paradas en una ruta minimizará
la distancia total, o el tiempo, utilizado para atender las paradas.
Por lo tanto, se deberían asignar primero los vehículos más grandes, de entre los múltiples
tamaños de una flota, con la finalidad de aprovecharlos bien.

vi. Las recolecciones deberían mezclarse dentro de las rutas de reparto, en vez de ser asignadas al
final de las rutas:

Para minimizar la cantidad de caminos que se cruzan, lo que puede ocurrir cuando se atienden
dichas paradas después de hacer todos los repartos.

vii. Una parada que se ubica a gran distancia de una agrupación de ruta es buena candidata para un
medio alternativo de reparto:

Paradas aisladas, especialmente aquellas con bajo volumen, tienen alto costo en tiempo de
conducción y gastos del vehículo.
- Usar pequeños camiones puede ser más económico, dependiendo del aislamiento de cada
parada en particular y de sus volúmenes.
- Una buena alternativa es usar un servicio de transporte de alquiler.

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viii. Deberían reducirse las paradas restringidas por ventanas de tiempo:
Restricciones de tiempo en las paradas pueden forzar a que la secuencia de las paradas se aleje
de los patrones ideales.

Estos 8 principios permiten obtener soluciones satisfactorias, aunque no necesariamente óptimas.

Ejemplo:
Una compañía fabrica y distribuye una línea completa de baúles para mueblerías. Los pedidos
normalmente son de pequeñas cantidades, con frecuencia no más de 5 baúles cada vez.
Para atender este mercado, la compañía tiene un almacén de distribución localizado
estratégicamente. El almacén opera con 2 camiones con capacidad máximo de 18 baúles. Los
repartos se hacen durante 4 días de la semana.

Se desea desarrollar un plan de programación y de diseño de rutas.

Se comienza segmentando el territorio en 4 agrupaciones diarias de clientes (basadas en cuatro días

de reparto a la semana).

Para ello, construimos 3 grupos de clientes por paradas distantes para los primeros 3 días de la
semana, y 1 grupo para el 4º día que atiende las paradas cercanas al almacén.

Es deseable equilibrar la carga de trabajo para cada uno de los cuatro grupos, con el fin de evitar la
necesidad de utilizar más de dos camiones.

Comenzamos con un rectángulo de expansión desde el almacén, para capturar suficiente volumen
como para llenar dos camiones.

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Capturamos más o menos el mismo volumen de paradas en cada una de las tres agrupaciones.
Después, cargamos los camiones y diseñamos los patrones de ruta. Cada día se considera por
separado.

Comenzando con la parada más lejana, agrupamos suficientes paradas lo más cercanas unas
de otras, hasta llenar la capacidad de un camión.

Luego, seleccionamos la parada más lejana de las que quedan y repetimos el proceso para
cargar el siguiente camión.

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Las paradas asignadas a un mismo camión se deben ordenar de tal manera que los caminos,
dentro de una ruta, no se crucen.

Resultado

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2.1 Métodos Heurísticos de PyDR

a) El Métodos “de Barrido”

Para ciertas instancias, la tasa de error promedio de este método es aproximadamente 10%.
El proceso tiene 2 etapas:
 Primero, las paradas se asignan a los vehículos,
 Luego se determina la secuencia de las paradas dentro de las rutas.
El método puede describirse de la siguiente forma:
- Localizar todas las paradas, incluyendo el depósito, sobre un mapa o cuadrícula.
- Trazar una línea recta desde el depósito en cualquier dirección.
Girar la línea en el sentido de las manecillas del reloj, o en sentido contrario, hasta que intersecte
una parada.
Hacer la pregunta:
Si la parada insertada está incluida en la ruta, ¿se excederá la capacidad del vehículo? Si la respuesta
es no, se procede con la rotación de la línea hasta intersectar la siguiente parada. (Se usan los
camiones más grandes primero)
Hacer la pregunta:
¿Excederá la capacidad del vehículo el volumen acumulado? Si la respuesta es sí, se excluye
el último punto y se define la ruta.
Continuando el barrido de la línea, se empieza una nueva ruta con el último punto que fue excluido
de la ruta previa.
Se continúa con el barrido hasta que todos los puntos se hayan asignado a las rutas. Dentro de cada
ruta se efectúa una secuencia de las paradas para minimizar los costos. La secuencia puede lograrse
aplicando el método de la gota de lágrima o usando cualquier algoritmo que resuelva el problema
del “vendedor viajero”.
El método “de barrido” tiene la posibilidad de dar muy buenas soluciones cuando:
 Cada volumen de parada es una pequeña fracción de la capacidad del vehículo;
 Todos los vehículos tienen el mismo tamaño, y
No hay restricciones de tiempo en las rutas.

Ejemplo:

Una empresa utiliza camionetas para recoger mercancía de clientes lejanos.

Cada camioneta tiene una capacidad de 10.000 unidades.
Para completar una ruta, por lo general se requiere todo el día.
La compañía quiere determinar:
- ¿Cuántas rutas (camiones) se necesitan?,
- ¿Qué paradas deberían hacerse en las rutas?, y
- ¿En qué secuencia deberían hacerse las paradas?

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 b) El método “de Ahorros” (Clarke and Wright)

Se caracteriza por su flexibilidad para manejar un amplio rango de restricciones prácticas. El objetivo
del método es minimizar la distancia total viajada por todos los vehículos y el número de vehículos
necesarios para atender todas las paradas.

El método se basa en la siguiente lógica: ¿Qué es más corto, visitar cada nodo y regresar, o bien
visitar secuencialmente dos nodos y luego regresar al depósito?

Por lo tanto, el ahorro producto de ingresar a la ruta el arco (i,j) es: Sij = CDi + CDj – Cij

Heurística de Clarke y Wright:

i. Identifique el nodo de inicio (depósito)  nodo D. Visitar cada nodo desde D y regresar
calculando el costo total de la configuración encontrada.
ii. Calcule el ahorro Sij = CDi + CDj - Cij para i,j = 1,2,3,...,n  N.
iii. Ordene los ahorros de mayor a menor en una lista.

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 iv. Comenzando por la cabeza de la lista y moviéndose hacia abajo forme subtours cada vez
más grandes uniendo apropiadamente nodos i y j. Continúe hasta cubrir todo N.

Criterios para incluir un arco (i, j) en un subtour

Examine en orden la lista de ahorros S : incluya al arco (i,j) en un subtour si no viola las restricciones
ij

de carga, distancia máxima, capacidad, etc., según los siguientes casos:

a) Los nodos i y j no están en ninguna ruta.
 Se crea un nuevo subtour con i y j.
b) Exactamente un nodo está en un subtour (i ó j), y este nodo no es “interior”.

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  Se ingresa el arco (i, j) al subtour (un nodo es “interior” en un subtour, si no es
adyacente al depósito D).
c) Tanto el nodo i como el nodo j están en dos subtours existentes, y ninguno es interior.
 En este caso los subtours se juntan. Si aún hay clientes que no fueron ingresados en un
subtour.
 Se debe crear un subtour propio para cada uno de ellos.

Ejemplo Heurística de Clarke y Wright:

Una empresa reparte sus productos desde un almacén (depósito) hacia sus clientes. Cuenta con una
flota de camiones con capacidad de carga de 900 Kg cada uno. Para un día tiene que efectuar los
repartos que se exponen en el siguiente grafo:

Resolver el problema de PyDR de la empresa considerando las restricciones de capacidad de los

camiones. ¿Cuántos vehículos requiere la empresa?

Inicio de la Heurística:

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 Cálculo de ahorros y ordenamiento: S = C + C - C
ij Di Dj ij

Generación de subtour: S = 7 ; S = 5.
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Generación de subtour: S35 = 5; S12 = 4; S34 = 4.

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Generación de subtour: S13 = 2; S36 = 2; S26 = 1.

Se requieren dos vehículos con capacidad de 900 Kg

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