UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO

ANTUNEZ DE MAYOLO
FACULTAD DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Escuela Profesional Ingeniería Industrial

MANIPULACIÓN
DE MATERIALES

CURSO:
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
DOCENTE:
Ms. Ing. JORGE LUIS MANTILLA FLORES
 INDICE

INTRODUCCIÓN........................................................................................3
1. CONCEPTOS.........................................................................................4
2. JUSTIFICACIÓN DEL COSTO............................................................5
3. OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES.................................6
4. FACTORES DE ANÁLISIS...................................................................7
4.1. CANTIDAD DE PRODUCTO.....................................................7
4.2. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO...................................7
4.3. CIRCULACIÓN DE MATERIALES...........................................8
4.6. POLÍTICA DE INVERSIONES...................................................9
5. PRINCIPIOS PARA LA MANIPULACIÓN DE MATERIALES........9
1. Principio de planeación:...................................................................9
2. Principio de los sistemas:...............................................................10
3. Principio del flujo de materiales:....................................................10
4. Principio de simplificación.............................................................10
5. Principio de gravedad:....................................................................11
6. Principio de la utilización del espacio............................................11
7. Principio del tamaño unitario:........................................................12
8. Principio de mecanización:.............................................................12
9. Principio de automatización:..........................................................12
10. Principio de selección del equipo:..................................................13
11. Principio de estandarización:..........................................................14
12. Principio de adaptabilidad:.............................................................14
13. Principio del peso muerto:..............................................................14
14. Principio de utilización:..................................................................15
15. Principio de mantenimiento:...........................................................15
16. Principio de obsolescencia:.............................................................15
17. Principio de control:.......................................................................15
18. Principio de capacidad:...................................................................16
 19. Principio del rendimiento:..............................................................16
20. Principio de seguridad:...................................................................16
6. EQUIPOS PARA LA MANIPULACIÓN DE MATERIALES...........16
6.1. TRANSPORTADORES..............................................................17
6.2. GRÚAS........................................................................................24
6.3. VEHÍCULOS INDUSTRIALES.................................................26
6.4. EQUIPOS AUXILIARES...........................................................30
CONCLUSIONES......................................................................................31
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................32
WEB GRAFIA............................................................................................32
 INTRODUCCIÓN
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega
poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo
de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al
equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la
planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el
almacenaje y localización de los materiales.
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación,
transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio
disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los
instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros
aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y
productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y
que la empresa pueda obtener beneficios.
Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el
manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben
conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber
actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos laborales.
Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del
trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.
Dentro del presente trabajo se especificara lo que la Manipulación de materiales
significa para la gestión tanto en logística, mantenimiento, producción, métodos de
trabajo y diseño en plantas. Todo ello a través de conceptos, importancia en la
justificación de costos, factores involucrados, principios en todo tipo de decisión y los
equipo y herramientas que facilitan este trabajo.
1. CONCEPTOS
El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al
lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posición o condición adecuada para minimizar los costos de producción. El equipo
que permite llevar a cabo esta función se estudiará en el capítulo siguiente. En primer
lugar, deben entenderse los principios y los sistemas de control del manejo de
materiales. Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los
sistemas modernos de dicho proceso.

Los sistemas de numeración de partes, localización, control de inventarios,

estandarización, tamaño del lote, cantidades por ordenar, inventarios de seguridad,
etiquetado y técnicas de identificación y captura automáticas (códigos de barras) son
algunos de los sistemas que se requieren para mantener en movimiento el material de
las plantas industriales.

El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el movimiento de éstos en

un ambiente de manufactura. La American Society of Mechanical Engineers
(ASME), define el “manejo de materiales” como el arte y las ciencias que involucran
el movimiento, el empaque y el almacenamiento de sustancias en cualquier forma.

Puede concebirse en cinco dimensiones distintas: movimiento, cantidad, tiempo,

espacio y control.

El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un punto

al siguiente. La eficiencia del movimiento, así como el factor de seguridad en esta
dimensión son la preocupación principal.

La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar el
material y también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes. La
dimensión temporal determina la rapidez con que el material se mueve a través de las
instalaciones.

La cantidad de trabajo en proceso, los inventarios en exceso, el manejo repetitivo del

material y los tiempos de distribución de la orden, se ven influidos por este aspecto
de los sistemas del manejo de materiales. El aspecto del espacio tiene que ver con el
que se requiere para almacenar y mover el equipo para dicha labor, así como el
espacio para las filas o el escalonamiento del material en sí. El seguimiento del
 material, la identificación positiva y la administración del inventario son algunos
aspectos de la dimensión de control.

El manejo de materiales también es parte integral de la distribución de la planta; no

es posible separarlos. Un cambio en el sistema de manejo de materiales modificará la
distribución, y si ésta cambia, el sistema de manejo se transformará.

El material se mueve manualmente o por medios automáticos, se mueve uno a la vez

o por miles, se coloca en un lugar fijo o al azar, y se almacena en el piso o en lo alto.
Las variaciones son ilimitadas y sólo comparar el costo de las distintas alternativas
hará que surja la respuesta correcta.

La selección del equipo adecuado para manejar materiales es la respuesta a todas las
preguntas de esta sección. La lista de dicho equipo incluirá más de 500 tipos
(clasificaciones) diferentes, y si se multiplica ese número por los diversos modelos,
tamaños y marcas, se dispondrá de varios miles de elementos de equipo.

El equipo de manejo de materiales ha reducido la monotonía del trabajo. Disminuyó

el costo de producción y mejoró la calidad de vida en el trabajo para casi todas las
personas en la industria actual. Sin embargo, más de la mitad de todos los accidentes
en la industria se atribuyen al manejo de materiales.

El equipo para manipularlo elimina la carga manual. Pero, como todo equipo,
también ocasiona lesiones, por lo que los ingenieros de proyecto que realizan dicha
labor nuca olvidan los aspectos de seguridad.

En promedio, el manejo de materiales es responsable del 50 por ciento del costo total
de las operaciones. En ciertas industrias, como la minería, este costo se incrementa al
90 por ciento del de las operaciones. Este hecho solo justifica el gran esfuerzo por
parte de los administradores industriales y diseñadores de instalaciones.

2. JUSTIFICACIÓN DEL COSTO

El equipo para manejar materiales es caro, por lo que todas las operaciones deben
justificar su costo. La mejor respuesta la brinda el costo unitario conjunto más bajo.
Si un elemento de equipo muy caro reduce el costo unitario, es una buena compra. Si
no lo hace, es mala.

El equipo que no necesita energía eléctrica es muy eficiente en cuanto a costo y

siempre debe ser considerado. Las caídas por gravedad, rodillos, carros y gatos de
 mano sólo son algunos de los muchos métodos populares para mover materiales en
forma económica.

Todos los costos de seguridad, calidad, mano de obra y equipo deben incluirse en los
costos unitarios. Si se espera que alguien levante una carga de 100 libras (45
kilogramos) como parte de su trabajo, debe tomarse en cuenta el efecto a largo plazo
de esa actividad, o el desorden de trauma acumulado (DTA) que se asocia con dicho
trabajo.

Las consideraciones ergonómicas del diseño del trabajo dictan que deben estudiarse
ciertos tipos de sistema de manejo de materiales, como los dispositivos hidráulicos o
neumáticos para levantar cargas. Si se contempla en forma aislada, el costo en
dólares tal vez no se justifique; sin embargo, las consideraciones sobre la seguridad a
largo plazo seguramente demostrarían que la inversión es prudente.

Cierto fabricante de automóviles descubrió que un sencillo dispositivo manipulador

evitó las lesiones serias y los dolores crónicos de espalda de los trabajadores de la
línea de ensamble.

3. OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de
producción. Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación
adecuada de la disminución de costos son los sub objetivos siguientes:

1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la
protección de los materiales.
2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:
a) El material debe fluir en línea recta.
b) Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c) Usar la gravedad... es energía gratuita.
d) Mover más material de una sola vez.
e) Mecanizar el manejo de materiales.
f) Automatizar el movimiento del material.
g) Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.
h) Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para
manejar materiales.
 4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:
a) Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.
b) Comprar equipo versátil.
c) Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d) Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de
alimentadores de manejo de materiales.
e) Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un
programa de mantenimiento preventivo.
f) Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
5. Reducir el peso inútil (muerto).
6. Controlar el inventario.

4. FACTORES DE ANÁLISIS
4.1. CANTIDAD DE PRODUCTO
El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de
producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay
que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las
que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término,
la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente
admitirse.

4.2. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de os materiales
dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas
características tengan influencia sobra la manutención o puedan afectar al
personal que se ponga en contacto con los materiales.
4.3. CIRCULACIÓN DE MATERIALES
La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de
los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. La
característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin
necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas
máquinas.
4.4. EQUIPO DE MANUTENCIÓN
El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con
la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Puede también consistir
en el estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de
materiales de la fábrica.

4.5. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA FABRICA

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor
limitativo de los métodos aplicables. Las paredes las columnas, el pavimento de
los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones,
la situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de
manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían
emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.
 4.6. POLÍTICA DE INVERSIONES
Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el
terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de
un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.

5. PRINCIPIOS PARA LA MANIPULACIÓN DE MATERIALES

El College Industrial Committee on Material Handling Education y la International
Material Management Society, adapto los 20 principios para el manejo de materiales.
En ellos se resume la experiencia de generaciones de ingenieros en el manejo de
materiales, para beneficio de los nuevos profesionales. Estos principios son
lineamientos para la aplicación del criterio apropiado. Los principios serán una buena
lista de verificación de las oportunidades para mejorar.

1. Principio de planeación:
El plan es la forma de comunicar de manera más eficiente el enorme trabajo. La
planeación del manejo de materiales considera todo movimiento, necesidad de
almacenamiento y retraso en las ordenes, con el fin de minimizar los costos de
producción.
2. Principio de los sistemas:
Todo el equipo para manejar los materiales debe funcionar junto, de modo que
cada elemento se adapte. Éste es el concepto de sistema.
Por ejemplo, una gran empresa aceitera adquiría botellas de plástico de un
fabricante externo. Las botellas de un cuarto se empacaban en una caja con
separadores para 12 de ellas. Estas cajas se colocaban en una plataforma y se
enviaban a la planta embotelladora de la empresa petrolera. Ya en la planta, las
botellas se pasaban a la línea en que se llenaban con aceite. Las cajas vacías se
llevaban al extremo de empaque de la línea de llenado y se volvían a ocupar con
12 botellas; se cerraban, se apilaban en una plataforma y se enviaban al
consumidor.
El principio de sistemas integra tantas etapas del proceso como sea posible en un
sistema único, desde el proveedor hasta la planta y de ahí a los consumidores. Un
sistema integrado es aquel en que todo parece ajustar con todo.

3. Principio del flujo de materiales:

Se necesita disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo
que optimice el flujo de materiales, en la Secuencia más idónea para la
distribución de la Planta.

4. Principio de simplificación
El manejo de materiales, como cualquier otra área del trabajo, debe revisarse para
reducir su costo. La fórmula de simplificación del trabajo aconseja hacer cuatro
preguntas:
1. ¿Puede eliminarse este trabajo?
Ésta es la primera pregunta por hacer debido a que la respuesta afirmativa
ahorraría la cantidad máxima de costo, es decir, todo. Con frecuencia es
posible eliminar las actividades de manejo de materiales con la combinación
de las operaciones de producción.
2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con otros, a fin de
reducir ese costo?
El concepto de carga unitaria se basa en este principio de simplificación del
trabajo. Si es posible mover dos por el costo de uno, el costo unitario del
movimiento será de la mitad. En muchas ocasiones, los movimientos son
susceptibles de eliminarse con eficacia si se combinan con un sistema de
 manejo de materiales automático que los lleve por las estaciones de
manufactura. Un buen ejemplo de esto son los transportadores.
3. Si no pueden eliminarse o combinarse, ¿las operaciones se acomodan para
reducir las distancias de recorrido?
Reacomodar el equipo con el fin de que las distancias de viaje disminuyan
reduce los costos del manejo de materiales.
4. Si no puede eliminarse, combinarse o reencauzarse, ¿es posible simplificarlo?
La simplificación significa hacer el trabajo en forma más fácil. Más que
cualquier otro tipo de equipo, ha sido el de manejo de materiales el que ha
eliminado lo desagradable del trabajo. Algunas ideas para simplificar son las
siguientes:
 carros en lugar de cargar;
 transportadores de rodillos para llevar las cajas de los camiones al piso
de la planta;
 carros de mano de dos ruedas;
 manipuladores, que convierten a cualquiera en un superhombre;
 rampas o caídas;
 mesas de rodillos (rodamientos de baleros);
 mecanización;
 automatización.

5. Principio de gravedad:
La fuerza de gravedad es gratuita y las formas de usarla en las estaciones de
manufactura para llevar el material a éstas y transportar los artículos terminados
son ilimitadas. La gravedad puede mover el material entre las estaciones de
manufactura. Un fabricante de palos de golf lleva cajas de 100 cabezas de éstos
entre las máquinas por medio de transportadores inclinados que tienen ruedas.

6. Principio de la utilización del espacio

Uno de los objetivos del manejo de materiales es maximizar el espacio
volumétrico de la construcción. El cubo del inmueble es el volumen expresado en
pies cúbicos del edificio, que resulta de multiplicar su superficie (ancho × largo)
por la altura. Entre mejor se use el cubo del inmueble, menos espacio se
necesitará comprar o rentar.
7. Principio del tamaño unitario:
La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que se mueve como
una sola. Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato
moverla así que por separado. Las desventajas son las siguientes:
1. El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.
2. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos).
3. El problema de qué hacer con los vacíos.
4. La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio.
Por supuesto, deben ponderarse las ventajas y las desventajas antes de considerar
implantar un sistema de carga unitaria.
La unidad más común de carga unitaria es la plataforma. Casi todo es susceptible
de apilarse en una plataforma y atarse con lazos o envolverse con plástico y
moverse por la planta o por el mundo como una unidad. Las plataformas se
construyen de materiales distintos con costos muy diferentes.
Si no se tuviera la oportunidad de obtener de regreso la plataforma o su costo, se
usaría una de cartón. Si se usaran las plataformas sólo dentro de la planta, se
elegiría la de acero porque su costo por movimiento sería solamente de la tercera
parte del que se tendría con las de madera o de plástico. Al seleccionar la técnica
de carga unitaria debe considerarse todo: resistencia, durabilidad, versatilidad,
peso, tamaño, costo y facilidad de uso. Las plataformas de madera son las más
populares porque son empleadas por la industria del transporte.

8. Principio de mecanización:
El principio de mecanización consiste en aplicar energía para eliminar el
transporte manual. La mecanización significa necesariamente automatización.
Sólo implica el uso de herramientas mecánicas que ayuden a mover el material.

9. Principio de automatización:
El principio de automatización hace automático el movimiento. Muchos sistemas
nuevos son automáticos por completo. Los sistemas automáticos de
almacenamiento y recuperación colocan el material en armazones de almacenaje
de modo automático (sin intervención humana) y lo extraen cuando es necesario.
Muchas máquinas son automáticas debido a que el equipo para manejar el
material las carga y las descarga. La automatización es el camino del futuro, por
lo que los usuarios de sistemas manuales deben analizar cuándo se justifica.
El monoblock de los motores se lleva de una máquina a otra de manera
automática con el fin de procesarlo. Los centros de máquinas se acomodan
alrededor de una mesa de índices. Cuando todas las máquinas terminan su
función, la mesa avanza una estación y las máquinas regresan a trabajar. Las
partes terminadas se retiran por gravedad, o bien, las recoge un robot y las coloca
en un contenedor. Implantar este principio es agradable, porque la creatividad se
verá bien recompensada y habrá satisfacción personal.

10. Principio de selección del equipo:

La ecuación de manejo de materiales es el plan hacia un enfoque sistemático para
la solución por medio del equipo.
Si se comprende el material más el movimiento, se desarrollará el elemento
apropiado de equipo.
1. ¿Por qué se hace este movimiento? (¿Por qué?)
Esta pregunta se plantea, en primer lugar, porque si no hay una buena
respuesta para ella, el movimiento puede eliminarse. Con la combinación de
operaciones se evitará el movimiento entre ellas. Es posible combinar
máquinas (llamadas celdas de manufactura) y eliminar los movimientos.
2. ¿Qué se está moviendo? (¿Qué?)
La comprensión de lo que se mueve requiere conocer el tamaño, la forma, el
peso y el número de los objetos, así como el tipo de material. Una vez que se
sabe lo que necesita trasladarse, se tiene la mitad de la información que se
requiere para efectuar la selección del equipo.
3. ¿De dónde y hacia dónde se mueve el material? (¿Dónde?)
Si el movimiento siempre es el mismo, se garantiza una técnica de trayectoria
fija (transportador). Si cambia de una parte a otra, se usa una de trayectoria
variable (camión industrial). Si la trayectoria es corta, tal vez se use la
gravedad.
4. ¿Cuándo necesita moverse? (¿Cuándo?) ¿El movimiento ocurre una vez o dos
al día?
Si es así, se requiere un camión industrial. Si sucede varias veces por minuto
se emplea un transportador. Después de la pregunta número 5 se presentarán
algunos ejemplos de análisis de la ecuación “material + movimiento =
método”.
5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento? (¿Cómo?) ¿A mano, con un
transportador o un montacargas?
Hay muchas opciones y el objetivo es el método más eficiente en cuanto a
costo.

11. Principio de estandarización:

La selección y la estandarización del equipo no deben basarse solamente en el
costo inicial de la compra. Los costos de los sistemas para manejar materiales se
agrupan en dos clases: el de la propiedad del sistema, que incluye el precio inicial
de la compra y el mantenimiento subsecuente, y el costo de operación. Este
último incluye el costo de capacitación del personal para que lo use con
seguridad, el costo de la energía y otros costos directos e indirectos que se
asocian con el uso del sistema.
Contar con sólo unos cuantos tamaños de cajas de cartón simplificará el área de
almacenamiento. Estos pocos tamaños de caja se pondrían en una sola plataforma
de tamaño único y en un armazón de tamaño uniformado, que se atendería por un
tipo de montacargas.

12. Principio de adaptabilidad:

Hay que usar equipo que haga muchos trabajos diferentes sin que consuma
tiempo o tenga costos excesivos. Si se justificara equipo de propósito especial por
una cantidad razonable de tiempo, adelante, pero debe recordarse que el cambio
es inevitable, y el equipo de propósito especial tarde o temprano se volverá
obsoleto e inútil. El principio de adaptabilidad es la mejor razón para comprar un
montacargas, que es muy versátil. Para cualquier volumen de producción casi
siempre hay una mejor forma de mover el material por medio de un montacargas.
Hay que comprar plataformas estandarizadas, contenedores de plástico que
guarden una variedad amplia de productos. De este modo, el cambio será menos
costoso.

13. Principio del peso muerto:

“Peso inútil” es un término usado para describir el peso del material de empaque.
Cuando se transporta un producto, éste se coloca dentro de un contenedor y a su
alrededor se ponen materiales de empaque para impedir que se dañe con el
movimiento. Asimismo, estos contenedores se sitúan en plataformas. El
contenedor, el relleno y la plataforma se agregan al peso inútil. Si se envía este
empaque, el transporte del peso inútil costará tanto como el del producto. La
compra de dicho empaque también es cara. Por tanto, el objetivo es reducir el
peso inútil y ahorrar dinero.

14. Principio de utilización:

El equipo de manejo de materiales y sus operadores deben utilizarse por
completo. Si se conoce el trabajo que se requiere, el número de veces por día y el
tiempo necesario por movimiento, se facilitará el manejo de la carga en cuanto al
personal y al equipo.

15. Principio de mantenimiento:

El equipo para manejar materiales debe recibir mantenimiento. El mantenimiento
preventivo (periódico o planeado) es más barato que el de emergencia, por lo que
debe implantarse un programa para darlo, con planes para cada elemento del
equipo de manejo de materiales.

16. Principio de obsolescencia:

Conforme el equipo deje de servir por el uso o aparezca otro método mejor y más
eficiente, hay que sustituirlo y mejorar las operaciones. Los registros adecuados
del mantenimiento ayudarán a identificar el empleo que se ha dado a los equipos.
Los buenos planeadores de sistemas siempre están en busca de formas para
mejorar las operaciones.

17. Principio de control:

Los materiales son costosos y los sistemas para su manejo son parte del sistema
de control de inventarios. Los transportadores podrían mover el material a través
de un escáner para contarlo, identificarlo y reencauzarlo. Los sistemas de
identificación y captura de datos automáticos actualmente constituyen un aspecto
importante del manejo de materiales.
La incorporación de esta tecnología en un sistema de manejo de materiales
reduce de manera significativa, o elimina, la necesidad de contar o dar
seguimiento al material por medios físicos. La información se introduce sólo una
vez en la computadora y se actualiza en forma automática conforme el material
pasa a través del sistema y el código de barras se lee.
Los sistemas no sólo ofrecen un ahorro muy grande en el tiempo de operación,
sino también mejoran significativamente los costos, la exactitud y la
confiabilidad.
 18. Principio de capacidad:
Se desea obtener tanto como sea posible del equipo y de los empleados de
producción. El equipo para el manejo de materiales ayuda a maximizar la
utilización del de producción. El equipo para manejar materiales ayuda a que el
de producción logre su potencial. No hay que comprar una máquina nueva, sólo
aproveche la capacidad disponible de la que ya dispone.

19. Principio del rendimiento:

El rendimiento del manejo de materiales también puede calcularse por medio de
razones:
Horas de manejo de materiales
Porcentaje de manejo de materiales=
Total de horas de Trabajo

La vigilancia de este porcentaje muestra las mejoras en el rendimiento.

El rendimiento incluye mucho más que el trabajo. Separar el costo de manejar los
materiales de los costos totales de operación resultaría en una razón mejor. De
nuevo, la mejora de la razón indicaría la mejora del rendimiento.

20. Principio de seguridad:

Es probable que el método más peligroso de manejar materiales sea el manual y,
como ya se dijo, el equipo para hacerlo ha mejorado el mundo del trabajo más
que cualquier otra área de la industria. El equipo de manejo de materiales
también es fuente de problemas de seguridad, por lo que los métodos, los
procedimientos y la capacitación respecto de la seguridad deben ser parte de
cualquier plan de manejo. Es responsabilidad de la administración proporcionar
un ambiente seguro de trabajo.
Se gastan decenas de miles de millones de dólares en los trabajadores lesionados.
Este costo humano también se refleja en el costo de los productos. Las
consideraciones de seguridad deben ser un factor importante en la selección del
equipo para manejar los materiales, toda vez que las actividades para ello son la
causa principal de las lesiones de los empleados y de los pagos por
indemnización.

6. EQUIPOS PARA LA MANIPULACIÓN DE MATERIALES

El manejo de materiales es el arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalaje y
almacenamiento de sustancias en cualquiera de sus formas. El tipo de material que
fluya en un proceso, el tamaño, peso y volumen son factores primarios y decisivos
para la selección de los equipos de manejo.

Dentro de las instalaciones industriales se considera la clasificación de los equipos de

manejos de materiales en: transportadores, grúas, vehículos industriales y equipos
auxiliares.

6.1. TRANSPORTADORES
Equipos a gravedad o motorizados usados para mover cargas uniformes
continuamente de punto a punto sobre trayectorias fijas donde la función
primaria es transportar.
Los transportadores por gravedad se clasifican en: rampas, transportadores de
rueda y transportadores de rodillos. Donde las rampas se utilizan para todo tipo
de material que resbale cuando la distancia entre dos puntos es corta. Los
transportadores de rueda se utilizan para cargas con fondo liso y resistente para
soportar la presión de las ruedas. Los transportadores de rodillos se usan para
cestas, cajas metálicas, barriles y tambores.

Figura N°01: Rampa aniveladora

 Figura N°02: Rampa instalada

Figura N°03: Transportadora de rueda

Figura N°04: Transportadora de rodillos por gravedad

Los transportadores motorizados se caracterizan por poseer un sistema de
impulsión que provee una energía necesaria para el movimiento de los
materiales. Estos se clasifican en: transportadores de rodillos, bandas
transportadoras, roscas transportadoras, elevadores de cangilones y
transportadores neumáticos.

Figura N°05: Transportador motorizado

Los trasportadores de rodillo activados son similares en su estructura a los que
actúan por gravedad, la diferencia básica es que los rodillos son accionados por
un conjunto motor – reductor, mediante una cadena o correa.

Figura N°06: Transportadora de rodillos motorizado

Las bandas transportadoras están formadas por una estructura metálica y una
cinta o banda flexible continua que se desplaza apoyada en una superficie rígida
o sobre rodillos. Esta banda se usa para transportar materiales en diversas
formas.
 Figura N°07: Banda transportadora
Las roscas transportadoras poseen una hélice montada sobre un eje tubular
macizo, se utiliza para el manejo de material a granel. Luego tenemos a los
elevadores de cangilones, que consisten en un conjunto de recipientes metálicos,
es decir cangilones, fijos a una correa o cadena continua, instalada en forma
vertical sobre una estructura metálica. Se utilizan para materiales a granel, con
una altura limitada en 30,5 metros en equipos de fabricación estándar.

Figura N° 08: Estructura de la rosca transportadora

 Figura N° 10 Diseño de un elevador de cangilones
Los transportadores neumáticos consisten en una corriente de aire u otro gas a
alta velocidad que se hace pasar a través de una tubería de modo que cuando un
material es alimentado a la misma es transportado por la fuerza impulsadora del
aire. Estos transportadores se emplean para materiales granulares o en polvo; de
una manera limpia sin derrames, ni emisión de olores.

Figura N11: Representación Esquemática de un sistema de transporte neumático

Dentro del transporte neumático, en base a la figura, se tiene dos tipos por el
vacío y por presión. También es posible una combinación de ambos sistemas,
como en el caso de los cargadores de material Venturi.
 
El transporte de presión se refiere a los sistemas en los que el material se
transporta desde el suministro de material al destino a través de aire presurizado.
Al hacerlo, el material debe ser canalizado a la línea de alimentación de material
presurizado. Esto requiere una entrada especial del material. A menudo se
realiza mediante el uso de válvulas rotativas y cisternas o tanques a presión. Los
sistemas de transporte de presión a menudo se usan para rendimientos muy
grandes, materiales difíciles y grandes distancias.

El transporte al vacío (también llamado transporte de succión) es el principio de

transporte más común utilizado en la industria del plástico. Una bomba de vacío
(E) genera un vacío centralizado o descentralizado. Esto hace que el material sea
aspirado (C) por el suministro de material (tubo de succión, sonda de succión) y
transportado al cargador de material (B). Allí el aire de vacío se separa del
material (A). El aire de vacío llega a la bomba de vacío (E) a través de un filtro
(D) y se devuelve al aire ambiente. El transporte al vacío se usa tanto para
unidades individuales como para sistemas de transportes complejos y
centralizados. Los sistemas con numerosas máquinas de proceso y diferentes
materiales se pueden suministrar de manera efectiva debido a la flexibilidad del
sistema de transporte de vacío.
 
Los cargadores de materiales que operan de acuerdo con el principio de Venturi
asumen una posición especial. Con la ayuda de aire presurizado y una válvula
venturi (llamada así por Giovanni Battista Venturi, un físico italiano) se genera
un vacío. Esto hace que el material sea absorbido por la válvula venturi y se
transporte a su destino con aire presurizado. Técnicamente, por lo tanto, un
transportador de material Venturi funciona de acuerdo con el principio de
presión de succión. Los alimentadores de materiales Venturi se utilizan
principalmente para rendimientos pequeños y medianos y son especialmente
adecuados cuando el espacio es limitado debido a su construcción compacta.
Otros trasportadores muy utilizados en la industria automotriz son los Trolis o
Cadena, los cuales resultan de gran utilidad en este tipo de empresas, El Troli
opera en tres dimensiones lo que le da una gran versatilidad, consiste en una
cadena sin fin suspendida de trolis que ruedan sobre el flange inferior de un riel
de viga IPN. Los trasportadores de cadena están constituidos por una cadena que
se mueve por todo el trayecto del trasportador.

Figura N°12: Trole

Figura N°13 Trolis y Cadena

6.2. GRÚAS
Las grúas son dispositivos elevados que se usan para mover cargas variables
intermitentemente a cualquier punto dentro de un área determinada, su
característica común es la carga se manipula con un gancho.
Las grúas se clasifican en:
6.2.1. Fijas:
Como dice su nombre, son estructuras fijas con una parte móvil que levanta
las cargas. Se usan en los astilleros, puertos y construcción, entre otros.

Figura N°14: Grúas fijas

6.2.2. De mástil:
Son estructuras fijas que poseen un mástil y una pluma rotativos.

Figura N°15: Grúas de mástil

6.2.3. Correderas:
También llamadas grúas puentes elevados, se fabrican en diferentes
capacidades.

Figura N°16: Grúas correderas

6.2.4. Portátiles:
Son equipos que se mueven sobre el piso o sobre vehículos automotores.

Figura N°17: Grúas portátiles o mini grúas

6.3. VEHÍCULOS INDUSTRIALES

Constituyen una amplia familia de máquinas, que se extiende desde una simple
carretilla manual hasta el más complejo elevador. Su clasificación es la
siguiente:
6.3.1. No motorizados:
Abarcan desde la carretilla de dos ruedas hasta los carros de ruedas
múltiples.

Figura N°18: Vehículos industriales no motorizados

Los carros elevadores manuales se adaptan a las operaciones de manejo
donde el espacio es restringido, son de bajo alzamiento y se utilizan para
paletas y plataformas

Figura N°19: Carro elevador manual

6.3.2. Motorizados:
Un vehículo industrial motorizado es cualquier vehículo, montacargas,
carros de manos motorizados, montacargas de tenedor, o cualquier otro
vehículo industrial especializado que son propulsados por motores eléctricos
o de combustión interna.
a) Montacargas
 Clase I: Montacargas eléctricos para conductor
El peso de estos vehículos por lo general hace de contrapeso para la
carga que se transporta en los tenedores con el eje delantero como
fulcro. Este tipo de montacargas es usado adentro porque no emite
gases de combustión.

Figura N°20: Montacargas eléctricos para conductor

 Clase II: Montacargas eléctricos para pasillos estrechos
El peso de la carga es a menudo esparcido y no usa el eje como
fulcro. El operario debe usar un arnés para protegerse de caídas si
la plataforma se debe elevar con los tenedores al levantar una orden
o en monta – cargas de torrecilla.

Figura N°21: Montacargas eléctricos para pasillos estrechos

 Clase III: Montacargas eléctricos manuales para conductor
 Estos vehículos son usados para transportar paletas. Generalmente
no levantan la carga muy alta desde el piso. Algunos transportan al
operario mientras que en otros se debe caminar al costado.

Figura N° 22: Montacargas eléctricos manuales para conductor

Clase IV: Montacargas de combustión interna (llantas
sólidas/contrapeso)
Usan tanque de gas combustible como LPG. Las ruedas en un
vehículo de esta clase son de goma sólida o están llenas de espuma
para prevenir pinchaduras.

Figura N°23: Montacargas de combustión interna Clase IV

 Clase V: Montacargas de combustión interna (llantas neumáticas)
Usan el tanque de combustible como el de LPG. Las llantas en los
vehículos de Clase V son reforzadas y llenadas con aire.
 Figura N°24: Montacargas de combustión interna Clase V
 Clase VI: Remolques de combustión interna
Estos tractores o remolques son vistos comúnmente en los
depósitos de chatarra o jalando aviones. Son diseñados para
empujar, jalar, o llevar cargas grandes.

Figura N°25: Remolques de combustión interna

 Clase VII: Montacargas de contrapeso para terrenos escabrosos
Son más usados en construcción para levantar y transportar cargas
en el sitio de trabajo. Cada uno tiene sus ventajas.

Figura N°26: Montacargas de contrapeso para terrenos escabrosos

 6.4. EQUIPOS AUXILIARES
Tienen como objetivo facilitar las actividades de cualquier equipo de manejo de
materiales. El ingeniero industrial debe familiarizarse con el mayor número y
diversidad de equipos de manejo de materiales, debe de considerar las
características del material y los requerimientos de movimiento; con las
capacidades de los equipos y las restricciones existentes a fin de lograr la
optimización de los recursos invertidos en el manejo de materiales.

Figura N°27: Equipos auxiliares

CONCLUSIONES
 El manejo de materiales es una de las operaciones del diseño de plantas en la
cual se deben de considerar las cualidades del tipo de material a ser
manipulado, la precisión y delicadeza de manejo, el análisis de la secuencia del
proceso, el seguimiento de la calidad del proceso, los tiempos de entrega, etc.
 Así mismo la manipulación de materiales se puede considerar como un factor
de decisión o de influencia para la reubicación o diseño de las plantas, fábricas
o factorías industriales. Siendo definido como el manejo de materiales es la
función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en el
momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posición o
condición adecuada para minimizar los costos de producción, donde también
puede concebirse en cinco dimensiones distintas: movimiento, cantidad,
tiempo, espacio y control.
 Existen muchos analistas que mencionan a esta actividad como una que no
contribuye nada pero de la que se depende mucho, esto hace alusión a que no
se encuentra dentro de la transformación de la materia prima pero que sin
embargo de no proceder dentro de la gestión, tanto logística como en el diseño
de plantas, la empresa perderá.
 El equipo para manejar materiales es caro, por lo que todas las operaciones
deben justificar su costo. La mejor respuesta la brinda el costo unitario
conjunto más bajo. Si un elemento de equipo muy caro reduce el costo
unitario, es una buena compra. Si no lo hace, es mala.
 Luego tenemos que como unidad de estudio tiene entre sus factores: cantidad
de producto, características del producto, circulación de materiales, equipos de
manutención, características físicas de la empresa y política de inversores.
 En los 20 principios puede haber conflictos entre sí, pero para a depender que
necesidad en el diseño desea cubrir prioritariamente. Además la priorizar un
principio de otro; depende del criterio del que realiza la evaluación. Ya que va
aplicación de estos principios de ayuda a identificar las oportunidades de
mejora.
 La manera de clasificación de aquellos equipos y máquinas que permitirán la
manipulación de materiales se dividen en Transportadores, Grúas y Equipos
auxiliares.
BIBLIOGRAFIA
 MEYER Fred, STEPHENS Matthew, DISEÑO DE INSTALACIONES DE
MANUFACTURA Y MANEJO DE MATERIALES; Editorial PEARSON, 2006.

WEB GRAFIA
 https://www.monografias.com/trabajos6/mama/mama.shtml

 https://seguridadybioseguridad.wordpress.com/2009/07/14/manipulaci
on-de-los-materiales/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Manejo_de_material
 http://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/190399-La-
manipulacion-de-materiales.html
 https://www.boschrexroth.com/es/mx/industrias/aplicaciones-
moviles/manipulacion-de-materiales/material-handling-1
 https://prezi.com/x1col7fyeyut/manipulacion-de-materiales/
 https://www.dsi.uclm.es/personal/AntonioFdez/nais/nais/investigacion
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 http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2011/seg_ind/13.pdf
 file:///E:/rony/2019-1/DISEÑO%20DE%20PLANTAS/Manual-Del-Ingeniero-
Industrial-Maynard.pdf
 file:///C:/Users/Usuario/Downloads/42040-Texto%20del%20art
%C3%ADculo-59325-3-10-20130701.pdf
 file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Manejo%20de%20Materiales
%20(1).pdf
 http://www.reporteroindustrial.com/temas/Como-optimizar-el-
manejo-de-materiales-en-la-planta+99211