Curso Electivo Departamental

IE 473
Sistemas de manejo de materiales

Dr. Nureddin KIRKAVAK

Semestre de Otoño 2010-11
Universidad de Çankaya, Ankara

Manejo de materiales

Introducción

Sistema de manejo de materiales es un componente importante de la Planificación y

Diseño de Instalaciones.

Una fuerte relación entre el plano de diseño y diseño de manejo de materiales

Funciones

Cualquiera que sea el material que se esté manipulando, se aplican muchos de los
mismos principios.

Amplia variedad de problemas necesita un enfoque sistemático paraDiseño de

sistemas de manejo de materiales.

Comprender el manejo de materiales

En una fábrica típica, Manejo de materiales (MH) representa el
25 % de todos los empleados, el 55 % de todo el espacio de la
fábrica y el 87 % del tiempo de producción.
MH, se estima que representa entre el 15 y el 70% del costo total de un
producto fabricado.

MH es uno de los primeros lugares para buscar reducción de costos y mejora de la

calidad.

Se ha estimado que entre el 3 y el 5% de todo el material manipulado se

convierte dañado

Conclusión: Para ser competitivo, minimizar o incluso eliminar MH.

 Manejo de materiales

• El rediseño de la instalación de lavaplatos de General Electricen Louisville, Kentucky:

– Índice de costo unitarioreducido de 100 => 70,
– Tasa anual de rotación de inventarioaumentado de 13 => 25,
– Tasas de rechazoreducido de 10% => 3%,
– Índice de producción por empleadoaumentado de 100 => 133,
– #de veces unidad manejadareducido de 27 a 3.
•En el verano de 1983, después de este estudio de rediseño, los informes de los
consumidores calificaron al lavavajillas GE como el de mejor valor entre los
demás. Porsimplemente manejar menos, GE ha dado un ejemplo admirable
para todos los fabricantes en competitividad industrial.
• Sin embargo, manejar menos no es la respuesta.
• El manejo de materiales es una herramienta mediante la cualcostes totales
de fabricaciónse reducen a travésinventarios reducidos, seguridad
mejorada, hurto reducido y control de materiales mejorado.
• En consecuencia, MH es la forma en que se ejecuta cualquier estrategia de
producción: No solo el manejo menos, pero también el manejo más
inteligente y con una mayor conciencia del papel vital de MH en la fabricación
y distribución es elclave para mejorar la ventaja competitiva general de la
empresa en una economía global.
• Cualquier tecnología que juegue talpapel vital en la economía como MH, merece
atención y comprensión.

Manejo de materiales
Definición: No hay una definición única y global de MH. Hay nueve definiciones en la
primera
página del Manual de manejo de materiales: discutiremos dos de ellas.
el arte y ciencia de mover, almacenar, proteger, y el material de control:
– Arte: Porque los problemas y sistemas de MH no se pueden resolver/diseñar
explícitamente únicamente con fórmulas científicas o modelos matemáticos.
Requiere una apreciación de lo correcto y lo incorrecto, que acompaña a una
experiencia práctica significativa en el campo.
– Ciencia: Porque el método de ingeniería (definir el problema, recopilar y
analizar datos, generar soluciones alternativas, evaluar alternativas,
seleccionar e implementar la alternativa preferida) es una parte integral del
proceso de resolución de problemas y diseño del sistema de MH. Los
modelos matemáticos y las técnicas cuantitativas de análisis son una parte
muy valiosa del proceso.
– Moviente:se requiere para crear utilidad de tiempo y lugar. Cualquier
movimiento de material requiere que se analice el tamaño, la forma, el peso y
la condición del material, así como la ruta y la frecuencia del movimiento.
– almacenar: proporciona un amortiguador entre las operaciones, facilita el uso
eficiente de personas y máquinas, y proporciona una organización eficiente
del material. Se deben considerar el tamaño, el peso, la condición y la
capacidad de apilamiento del material, el rendimiento requerido y las
consideraciones de construcción, como la carga del piso, la condición
del piso, el espacio entre columnas y la altura libre.
– Proteger: incluye tanto el empaque, el empaque y la unificación realizados
para proteger contra daños y robos de material, así como el uso de
medidas de seguridad en el sistema de información para incluir la
protección contra el mal manejo, extravío, apropiación indebida y
procesamiento del material en la secuencia incorrecta.
“Inspección de la calidad en un producto, mediante el diseño del
producto”: El Sistema MH debe diseñarse para minimizar la necesidad
de inspecciones y métodos costosos para proteger el material.
– Controlador: requiere control material físico y de estado. El control físico s el
control de la orientación, la secuencia y
el espacio entre el material. El control de estado es el conocimiento en
tiempo real de la ubicación, la cantidad, el destino, el origen, la propiedad
y la programación del material.
– Material: muy ampliamente, incluyendo material a granel y unidades de
carga, en cualquier forma (sólido, líquido o gas). En ocasiones, también se
considerarán materiales los trámites y la información.
Manejo de materiales

Desde papas fritas hasta chips semiconductores, desde monedas, divisas y

valores negociables hasta lomos de res, desde veleros hasta placas de
circuitos impresos, se aplican los mismos principios y enfoquesen
elmovimiento, almacenamiento, control y protección del material.
• manejo de material significa proporcionar la cantidad correcta del material
correcto, en la condición correcta, en ellugar correcto, en eltiempo
correcto, en elposición correcta, en el secuencia correcta, y para elcosto
correcto, usando elmétodos correctos.
Naturalmente, silos métodos correctosestán siendo utilizados, entonces elSistema
MHseráseguro y
libre de daños.
– Cantidad correcta: Debido a JIT, los tamaños de los lotes de producción
se han reducido significativamente y la cantidad y el costo del
inventario se reducen. Por el contrario, para reducir el costo de
manejo, se debe aumentar el tamaño de la unidad de carga. Tenga en
cuenta que la cantidad correcta no es cero.
Al determinar la cantidad correcta de material para almacenar en un
almacén, a menudo se requiere determinar la cantidad correcta para
almacenar en el área de recolección activa y la cantidad correcta para
proporcionar como inventario de
seguridad.
– material correcto: Los dos errores más comunes que se cometen en la
preparación de pedidos son seleccionar la cantidad incorrecta y
seleccionar el material incorrecto. Para que un Sistema MH mueva,
almacene, proteja y controle el material correcto, se debe incluir un
sistema de identificación preciso. La identificación automática es la clave
para una identificación precisa. La proliferación de la tecnología de
códigos de barras, el surgimiento y la maduración de la identificación por
radiofrecuencia y el desarrollo continuo de las tecnologías de
identificación magnética y de otro tipo hacen posible proporcionar el
material correcto de manera consistente.
Reduzca la cantidad de números de pieza mediante la estandarización y

la eliminación de piezas obsoletas de la base de datos. Simplifique el

sistema de numeración de piezas en absoluto.

 Manejo de materiales

Finalmente, es importante reconocer que mover, almacenar, proteger y

controlar el material correcto requiere una decisión sobre qué material
mover, almacenar, proteger y controlar.
No todo el material tiene que ser controlado de la misma manera. El
material de bajo valor que se usa con poca frecuencia no requiere el
mismo grado de control que el material de alto valor que se usa con
frecuencia.
– Condición correcta: Lo primero que me viene a la mente esla mejor calidad
y la ausencia de daños. Si la calidad es lo que el cliente dice que es,
entonces debemos identificar a los clientes del sistema de manipulación.
Pero, la calidad no es todo lo que significa el material correcto. También
nos preocupa el estado del material (su ubicación, los pasos de
procesamiento que se han realizado, sus características físicas, su
disponibilidad para el envío y la necesidad de pruebas o inspecciones).
Es importante conocer lo que requiere cada cliente en cuanto a la
condición del material servido por el sistema de manejo.
– Lugar correcto: Cuando llega el material, muy a menudo se coloca en uno
o más lugares "temporales" o puntos de preparación antes de que
finalmente se almacene. Independientemente del clima, el material tiene
ubicaciones de almacenamiento asignadas o aleatorias, debe colocarse
en el lugar (lugar) correcto.
También es importante que las ubicaciones de materiales se ingresen de
manera rápida y precisa en el sistema de localización.
Cuando el material llega al piso de fabricación, tiende a apilarse en el
piso o colocarse en "amortiguadores" en espera de un procesamiento
posterior. Las decisiones deben tomarse con respecto a si el
almacenamiento central o el almacenamiento distribuido es mejor para
una aplicación en particular.
En el diseño del puesto de trabajo, desde el punto de vista ergonómico,
el material debe colocarse al alcance de la mano; por lo tanto, debe
evitarse agacharse, doblarse y estirarse. Esto también se aplica a la
asignación de material a ubicaciones de almacenamiento para un
preparador de pedidos.
Si bien puede haber más de un lugar correcto para el material, la
cantidad de lugares incorrectos supera con creces la cantidad de
lugares correctos.
El pasillo nunca es un lugar adecuado para almacenar, preparar o poner en
cola
 Manejo de materiales
– Tiempo correcto: La necesidad del sistema de manejo de materiales en
el momento adecuado es cada vez más importante debido a la
competencia basada en el tiempo. Los sistemas de respuesta rápida
reducen el tiempo necesario para fabricar y entregar productos a los
clientes. Para que el sistema de manejo de materiales pueda
satisfacer los requisitos de respuestas oportunas, generalmente se
requiere un exceso de capacidad en el sistema.
La reducción del tiempo de ciclo es un objetivo principal en los
programas de mejora continua. La gestión de calidad total (TQM) pone
un énfasis considerable en la reducción de las actividades que no
agregan valor en el proceso.
La noción de gestión de la cadena de suministro depende de la
reducción de la longitud de la tubería de suministro al reducir el tiempo
necesario para mover, almacenar, proteger y controlar el material a lo
largo de la tubería.
Aunque propugnamos un tiempo total del sistema más corto, no propugnamos
el uso de equipos más rápidos.
Llegar demasiado pronto puede ser peor que llegar demasiado tarde en
el manejo de materiales. Tenga en cuenta que el énfasis está en el
momento adecuado, no en el tiempo más rápido.

– Posición/orientación correcta: Las piezas mecanizadas se vuelcan en cajas

grandes; posteriormente, alguien
clasifica las piezas y las reorienta para la siguiente operación. La
orientación física a menudo se acomoda cambiando el diseño de una
pieza, agregando orificios o pasadores de ubicación, la orientación
automática de las piezas podría volverse factible.
No solo es necesario orientar correctamente las piezas y las cajas, sino
también las cargas paletizadas. Es importante que el diseñador del
sistema MH mantenga la orientación adecuada de las unidades de carga
a medida que realizan transferencias en
ángulo recto en un sistema transportador.
– Secuencia correcta: La simplificación del trabajo enseña que se puede
aumentar la productividad eliminando pasos innecesarios en una
operación y mejorando los que quedan. Además, la mejora de la
productividad puede ocurrir al combinar pasos y cambiar la secuencia
de pasos realizados.
 El impacto de la secuencia de actividades realizadas sobre la eficiencia
de una operación es muy evidente en el manejo de materiales.
Una oportunidad para mejorar los sistemas a través de cambios de
secuencia es a menudo el diseño del sistema de control.

Manejo de materiales
Costo correcto: Recuerde, el objetivo de la empresa es maximizar el
valor proporcionado a los accionistas; no es lograr un costo mínimo de
MH. El costo correcto no es necesariamente el costo más bajo.
MH System puede ser un potenciador de ingresos, en lugar de un
contribuyente de costos. Hoy en día, las empresas compiten sobre la
base de la funcionalidad del producto, la calidad del producto, la calidad
del servicio, el tiempo y el costo. Para hacerlo, el Sistema MH debe ser
efectivo (hace las cosas correctas) y eficiente (hace las cosas bien).
Aunque un porcentaje significativo del tiempo de mano de obra directa
se dedica al manejo de materiales, en general, la mayor parte del costo
de manejo de materiales está enterrado en los costos generales de una
empresa. Al medir dichos costos, deben medirse tanto los costos
incurridos (costos operativos y de inversión para la tecnología y el
personal de MH) como los costos perdidos (costos de inventarios,
espacio, inspectores, expedidores y otro personal no necesario debido a
la instalación del Sistema MH).
Debe incluirse la reducción de las pérdidas por daños y hurtos.
– métodos correctos: Finalmente, para hacer bien todas las cosas
correctas, necesitamos emplear los métodos correctos. Pero, el
método correcto no es necesariamente el método más sofisticado, el
método más nuevo o el método menos costoso.
En pocas palabras, un método es correcto si satisface los requisitos de
proporcionar la cantidad correcta de los materiales correctos, en las
condiciones correctas, en la secuencia correcta, en la orientación
correcta, en el lugar correcto, en el momento correcto y en el momento
correcto. costo correcto.

MH es mucho más que simplemente MH. El Manejo de Materiales

es un arte y una ciencia, que implica el movimiento,
almacenamiento, control y protección de materiales, con el objetivo
de proporcionar utilidad en tiempo y lugar.
 Manejo de materiales

Costos de manejo de materiales

Los principales costos involucrados en el diseño y operación de un Sistema MH son:
– costo del equipo, que comprende la compra de los equipos y
componentes auxiliares, e instalaciones,
– Costo operacional, que incluye costos de mantenimiento, combustible y mano
de obra, que consisten tanto en salarios como en
compensación por lesiones,
– Costo de compra unitario, que está asociado a la compra de palets y
contenedores,
– Coste por embalaje y material dañado.

Objetivos
El principal objetivo del diseño del Sistema MH es reducir los costos de
producción a través de un manejo eficiente o, más específicamente:
– Aumentar la eficiencia del flujo de materiales asegurando la
disponibilidad de los materiales cuando y donde se necesiten.
– Para reducir los costos de manejo de materiales.
– Mejorar la utilización de las instalaciones.
– Mejorar la seguridad y las condiciones de trabajo.
– Para facilitar el proceso de fabricación.
– Para aumentar la productividad.
Manejo de materiales

Objetivos: El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios
generales de producción.
Los siguientes objetivos subordinados son una buena lista de verificación para la
reducción de costos:
– Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y brindar
protección a los materiales,
– Promover la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo,
– Promover la productividad a través de;
El material debe fluir en línea recta,
El material debe moverse la distancia más corta posible,
Usa la gravedad es poder libre,
Mover más material a la vez,
Mecanizar el manejo de materiales,
Automatice el manejo de materiales,
Mantener o mejorar los índices de producción/manejo de materiales,
Aumentar el rendimiento mediante el uso de equipos automáticos de
manejo de materiales,
– Promover un mayor uso de las instalaciones por parte de;
•Promover el uso del cubo de construcción,
• Adquirir equipos versátiles,
• Estandarizar el equipo de manejo de materiales,
• Maximizar la utilización del equipo de producción usando alimentadores
de manejo de materiales,
• Mantener y reemplazar según sea necesario, todo el equipo y desarrollar
un programa de mantenimiento
preventivo,
• Integrar todo el equipo de manejo de materiales en un sistema,
– Reducir el peso de tara (muerto),
– Controlar el inventario.
 Manejo de materiales

• Los modelos OR se han aplicado al diseño y las operaciones de los sistemas

de manejo de materiales, lo que implica el uso de programación
matemática, simulación, teoría de colas y modelos de red.
• Ejemplos de aplicaciones: sistemas de transporte, diseño y carga de
paletas, selección de equipos, diseño de muelles, enrutamiento de
equipos, embalaje y diseño de sistemas de almacenamiento.
• La selección de equipos de manejo de materiales y su asignación a
tareas departamentales de manejo de materiales.: después de que el
diseñador haya realizado una selección inicial para determinar los
candidatos más prometedores, la selección final se realizará
analíticamente.
•Cada movimiento puede ser realizado por la mayoría o por todos los equipos
candidatos, por lo tanto, para cada
movimiento, existen diferentes valores para el costo operativo y el tiempo según el
equipo utilizado.

•El problema requiere la selección de equipo entre el conjunto de candidatos y

su asignación a los movimientos de modo que un movimiento no se realice
con más de un elemento de equipo a menos que sean del mismo tipo (es
decir, cada movimiento se asigna a un solo equipo). tipo) y todos los
movimientos asignados a una pieza de equipo se pueden realizar en el
tiempo disponible en el equipo.
• El objetivo principal del problema es la minimización de costos (operativos e
iniciales). También hay algunos objetivos secundarios, como la máxima
utilización del equipo y la mínima variación en los tipos seleccionados, pero
la mayoría de las veces son compatibles con el objetivo principal.

Manejo de materiales

Parámetros a utilizar:
• q = número total de movimientos a asignar, =
• pagnúmero de tipos de equipos candidatos,
• ayo= {0/1} parámetro binario; 1 si el tipo de equipoipuede realizar movimientoj, o 0
en caso contrario,
• Wyo=costo operativo total de realizar el movimientojpor tipo de equipoien el
tiempo predeterminado,
• ki = costo de capital de una unidad de tipo de equipoien el período de tiempo
predeterminado, = tiempo
• hyo total de operación requerido por tipo de equipoipara realizar el movimientoj,
• Hi = tiempo de funcionamiento disponible de una unidad de tipo de equipoien lo
predeterminado
periodo de tiempo,
• i =índice que se utilizará para i=1, .. ,pag,
• j j=1, . ,q,
los tipos de equipo, = índice

que se utilizará para los

movimientos,
Variables de decisión:
• i = número de unidades de equipo de un tipo de equipo seleccionadoique se
requieren, =
• Xyo {0/1} variable de decisión binaria; 1 si el tipo de equipoise asigna para moverj,
o
0 de lo contrario,
 Manejo de materiales

El alcance:
• El primero, y más estrecho, el “convencional” interpretación;
– aquí el énfasis principal está en el movimiento de materiales de un lugar
a otro, generalmente dentro de la misma planta. Se presta muy poca
atención a las interrelaciones de las tareas de manipulación
individuales. Desafortunadamente, esta es una interpretación muy
común del alcance del manejo de materiales.
• Asegundointerpretación es el “contemporáneo" Punto de vista,
– en el que la atención se centra en el flujo general de materiales en una
planta o almacén; se analizan las interrelaciones entre las tareas de
manejo y se hace un esfuerzo por desarrollar un plan integrado de
manejo de materiales.
• Atercerointerpretación, la más amplia, es la “progresivo” interpretación;
– esta es la perspectiva de sistemas, que define el manejo de materiales como
todas las actividades
involucradas en el manejo de materiales de todos los proveedores, el
manejo de materiales dentro de las instalaciones de fabricación o
distribución y la distribución de productos terminados a los clientes.
 Manejo de materiales

Los principios:
• En 1966, el College-Industry Council on Material Handling Education adoptó 20
principios de manejo de materiales. Fueron revisados en 1981 para reflejar
los cambios en las operaciones industriales en los años transcurridos desde
que se adoptaron por primera vez.
• Los principios de manejo de materiales brindan declaraciones concisas de
los fundamentos de la práctica de manejo de materiales. Brindan
orientación y perspectiva a los diseñadores de sistemas de manejo de
materiales.
• La aplicabilidad de los principios depende de las condiciones que existan;
debido a las muchas condiciones diferentes que pueden existir, es poco
probable que algún principio sea siempre aplicable.
•En lugar de ser axiomas de diseño, los principios sirven como guías
aproximadas o reglas generales para el diseño de sistemas de manejo de
materiales.
• Sobre la base de los principios, se han desarrollado una serie de listas de
verificación para facilitar la identificación de oportunidades de mejora para
los sistemas existentes.
• Las listas de verificación pueden tener un propósito útil en el diseño de
sistemas nuevos y mejorados y pueden hacer una valiosa contribución al
proceso de diseño.
• Estos principios también se pueden compilar de forma ligeramente
diferente para sugerir cómo se lograrán los objetivos.
• Estos principios son compatibles entre sí.

Manejo de materiales
Los principios:
Orientación: Identificar métodos y problemas existentes, limitaciones físicas y
económicas.
Planificación: Establezca un plan que incluya los requisitos básicos, las opciones
deseables y las consideraciones de
contingencias para todas las actividades de manejo y almacenamiento de
materiales.
Sistemas: Integrar aquellas actividades de manipulación y
almacenamiento que sean económicamente viables en un sistema
coordinado de operaciones, que incluya recepción, inspección,
almacenamiento, producción, montaje, embalaje, almacenamiento, envío
y transporte.
Unidad de carga: Manipule el producto en una unidad de carga tan grande como
sea práctico.
Utilización del espacio: Hacer una utilización eficaz de todo el espacio cúbico.
Estandarización: Estandarice los métodos y equipos de manipulación siempre que
sea posible.
Ergonómico: Reconocer las capacidades y limitaciones humanas mediante
el diseño de equipos y procedimientos de manipulación de materiales para
una interacción eficaz con las personas que utilizan el sistema.
Energía: Incluya el consumo de energía de los sistemas y procedimientos
de manejo de materiales cuando haga comparaciones o prepare
justificaciones económicas.
Ecología: Utilice equipos y procedimientos de manejo de materiales que
minimicen los efectos adversos sobre el medio ambiente.
Mecanización: Mecanizar el proceso de manejo cuando sea factible para
aumentar la eficiencia y la economía en el manejo de materiales.
 Manejo de materiales

• Flexibilidad: Use métodos y equipos que puedan realizar una variedad de

tareas bajo una variedad de condiciones de operación.
• Simplificación: Simplificar el manejo eliminando, reduciendo o combinando
movimientos y/o equipos innecesarios.
• Gravedad: Utilice la gravedad para mover el material siempre que sea
posible, respetando las limitaciones relativas a la seguridad, el daño y la
pérdida del producto.
• Seguridad: Proporcionar equipos y métodos seguros para el manejo
de materiales que sigan los códigos y reglamentos de seguridad
existentes, además de la experiencia acumulada.
• Informatización: Considerar la informatización en los sistemas de manejo y
almacenamiento de materiales, cuando las circunstancias lo justifiquen, para
mejorar el control de materiales e información.
• Flujo del sistema: Integre el flujo de datos con el flujo de material físico en el
• manejo y almacenamiento.
Disposición: Prepare una secuencia de operación y un diseño de
equipo para todas las soluciones de sistema viables, luego seleccione
el sistema alternativo que integre mejor la eficiencia y la eficacia.
• Costo: Comparar la justificación económica de soluciones alternativas en
equipos y métodos sobre la base de la eficacia económica medida por el
gasto por unidad manejada.
• Mantenimiento: Preparar un plan de mantenimiento preventivo y reparaciones
programadas en todos los equipos
de manejo de materiales.
• Obsolescencia: Preparar una política a largo plazo y económicamente sólida
para el reemplazo de equipos y métodos obsoletos con especial
consideración a los costos del ciclo de vida después de impuestos.
 Diseño de sistemas de manejo de materiales

Al diseñar un sistema de manejo de materiales nuevo o mejorar uno

existente, se debe usar el proceso de diseño de ingeniería de seis fases:
– Definir los objetivos y el alcance del sistema de manejo de materiales,
– Analizar los requisitos para mover, almacenar, proteger y controlar el material,
– Generar diseños alternativos para cumplir con los requisitos del sistema de
manejo de materiales,
– Evaluar diseños alternativos de sistemas de manejo de materiales,
– Seleccione el diseño preferido para mover, almacenar, proteger y controlar el
material,
– Implementar el diseño preferido, incluyendo la selección de insumos,
capacitación del personal, instalación, depuración y puesta en
marcha de equipos, y auditorías periódicas del desempeño del
sistema.

Para estimular a los desarrolladores de diseños de sistemas alternativos, se

debe considerar el "enfoque de sistemas ideales".

Como propone Nadler:

AIM para el sistema ideal teórico,

•Es un sistema perfecto con costo cero, calidad perfecta, sin
riesgos de seguridad, sin espacio desperdiciado y sin
ineficiencias de gestión.
CONCEPTUALIZAR el sistema ideal último,
• Es un sistema que probablemente sería factible en algún momento
en el futuro, pero no lo es en este momento debido a la falta de
tecnología disponible,
DISEÑAR el sistema ideal tecnológicamente factible,
•Es un sistema para el cual se dispone de la tecnología
requerida; sin embargo, los costos u otras condiciones
pueden impedir que algunos componentes se instalen ahora,
INSTALE el sistema recomendado,
• Es un sistema rentable que funcionará ahora sin
obstáculos para su implementación exitosa.
Diseño de sistemas de manejo de materiales

Relación entre el manejo de materiales y el diseño de la planta:

– La relación entre ambos implica los datos necesarios para el diseño de

cada actividad, sus objetivos comunes, el efecto sobre el espacio y el
patrón de flujo.
– Específicamente, los problemas de disposición de la planta requieren el
conocimiento del costo operativo del equipo para ubicar los
departamentos de una manera que minimice el costo total de manejo
de materiales.
– Al mismo tiempo, al diseñar un sistema de manejo de materiales, se
debe conocer el diseño para tener la duración del movimiento, el
tiempo del movimiento, el origen y el destino del movimiento.
– Debido a esta dependencia, la única forma factible es comenzar con un
problema, usar su solución para resolver el otro, luego volver atrás y
modificar el primer problema en base a la nueva información obtenida
del segundo, y así sucesivamente hasta que un se obtiene un diseño
satisfactorio.
– El diseño de la planta y el manejo de materiales tienen como objetivo
común la minimización de costos. El costo de manejo de materiales se
puede minimizar organizando departamentos estrechamente
relacionados de modo que el material se mueva solo distancias cortas.
Conclusión

El programa de manejo y control de materiales fue creado con base en

herramientas de ingeniería, como: planificación de stocks, análisis de
tiempos para la entrega de materiales, control de inventarios, análisis de
la capacidad instalada dentro de las bodegas de la empresa, etc. Esto
permitió minimizar el uso de técnicas empíricas para manejo y control de
materiales.

Entre los planes de contingencia, para minimizar problemas a causa de

atrasos por parte de los proveedores, se estableció el tiempo promedio
de entrega, el tiempo más largo y el tiempo más corto de entrega por
parte de los proveedores y con base en estos datos se estableció para
cada uno de los materiales un stock de seguridad.

La creación del programa tiene entre sus objetivos, contar con la

minimización del ingreso de datos en forma manual, este factor permite
aumentar la exactitud de los datos al minimizar el error humano