REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN
ESCUELA: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO

PROYECTO

Autor:
Gerdez, Carlos C.I. 26.516.551

Profesor:
Ing. Jesús R. Picón P.

Maturín, julio de 2021

 ÍNDICE GENERAL

Pp.

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 1

Conceptualizar que es falla…………………………………………………… 2

Equipos e instrumentos para identificar los diferentes

tipos de fallas en maquinarias, equipos y procesos …………………………. 2

Identificar los tipos de fallas……………………………………………......……. 3

Deformaciones elásticas………………………………………………………… 4

Métodos de inspección de equipos estáticos por

medio de Ensayos no destructivos……………………………………………… 6

Ventajas y desventajas de los métodos de inspección descritos………….... 6

Equipos rotativos…………………………………………………………………. 12

Equipos reciprocantes...…………………………………………………………. 12

Instrumentos para evaluar el comportamiento de

la falla según su funcionamiento………………………………………………. 13

Métodos de inspección para verificar el estado de los

equipos rotativos, como: Ensayos no destructivos…………………………… 15

Métodos de inspección para verificar el estado de los equipos

reciprocantes, como: Ensayos no destructivos………………...……………… 16

Funcionamiento y como se emplean los instrumentos de

inspección de equipos rotativos…………………………………………………. 16

Funcionamiento y como se emplean los instrumentos de

inspección de equipos reciprocantes…………………………………………….. 17

CONCLUSIÓNES...…………………..…………………………………………. 23

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………… 24

v
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA Pp.

1. Diagrama gráfico de Causa – Efecto…………………………… 3

2. Deformación elástica…………………………………………….. 5
3. Ruidos en equipos………………………………………………… 18
4. Sonómetro…………………………………………………………. 20

vi
 INTRODUCCIÓN

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de

confiabilidad, en la medida que se comprendió que no era suficiente lograr
una alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de
falla de las máquinas críticas durante la operación, es decir lograr conseguir
una alta confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o

pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de
operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta

confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y
seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan
una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la
confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema
que la compone.

1
 Conceptualizar que es falla
Cuando un medio productivo cesa de sus funciones, mucho antes del
fin de su vida útil.

Equipos e instrumentos para identificar los diferentes tipos de fallas en

maquinarias, equipos y procesos
En el análisis de falla existen muchas herramientas que se utilizan
para su desarrollo de acuerdo a su respectivo propósito e impacto, sin
embargo, en esta investigación se trataran solamente las dos que son más
utilizadas y conocidas, que se describen a continuación.

Diagrama Causa – Efecto

Según Gutiérrez (2011) define el diagrama causa-efecto o diagrama
Ishikawa, como una herramienta que ubica y esquematiza todas las causas
potenciales que generan la falla o el defecto en el servicio de mantenimiento
o de producción. Para posteriormente establecer planes para el control y
eliminación. Su utilización es práctica, sencilla, grupal y muy aplicada en todo
el mundo.
El diagrama causa-efecto es una gráfica en el cual, en el lado
derecho, se denota el problema y en el lado izquierdo se especifican por
escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que se agrupan o
estratifican por escrito de acuerdo con sus similitudes en causas y sub-
causas. Por ejemplo, una clasificación típica de las causas potenciales de los
problemas de manufactura son los de los mano de obra, materiales, métodos
de trabajo, maquinaria, medición y medio ambiente, con lo que el diagrama
causa-efecto tiene una forma semejante a una espina de pescado.

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

Según PDVSA – CIED (1999) citado por Villarroel (2014) define el
análisis de modos y efectos de fallas AMEF como una herramienta de

2
análisis para evaluar las fallas, examinando los modos esperados para
encontrar efectos en el equipo o sistemas de manera que el problema pueda
ser eliminado.
Para Gutiérrez (2011) el propósito del análisis de los efectos, los
modos y las causas de las fallas es conocer completamente el equipo,
mediante la identificación de los sistemas y los componentes que lo
conforman, el diseño, los procesos, los elementos y los materiales de
fabricación, los ensambles y los suben samblajes parciales. El AMEF
contempla cuatros principios básicos:

Figura 1. Diagrama gráfico de Causa – Efecto.

Identificar los tipos de fallas por:

A. Fatiga:
 Tensión
 Flexión
 Torsión

B. Corrosión:
 De soldadura
 Galvánica
 Bajo aislamiento
 Uniforme

3
 C. Desgaste:
 Adhesivo.
 Abrasivo.
 Por fricción.
 Erosivo.

Deformaciones elásticas
Cuando un material es sometido a una fuerza (carga, esfuerzo o
tensión) se produce en él una deformación. Si al cesar la fuerza el material
vuelve a sus dimensiones primitivas (iniciales), diremos que ha
experimentado una deformación elástica. El material solo ha sufrido un
cambio de dimensiones temporales. La deformación es reversible y no
permanente.
La deformación elástica se produce cuando los átomos del material
son desplazados de sus posiciones originales mientras dura la deformación
(cuando se somete a la fuerza), pero no hasta el extremo de tomar nuevas
posiciones de forma permanente, de tal manera, que cuando dejamos de
aplicar la fuerza de deformación, vuelven a sus posiciones originales. Este
tipo de deformación implica el estiramiento o flexión del enlace.

Figura 2. Deformación elástica

4
 Si el material se deforma hasta el extremo de no poder recuperar sus
dimensiones originales, diremos que ha sufrido una deformación plástica.
Los cambios son irreversibles.
Desde un punto de vista molecular, la distancia entre las moléculas de
un material no sometido a ninguna fuerza depende de un equilibrio entre las
fuerzas moleculares de atracción y repulsión. Cuando se aplica una fuerza
externa que crea una tensión en el interior del material, las distancias
moleculares cambian y el material se deforma.
Los materiales, en función de su deformación cuando se les aplica una
fuerza, pueden ser:
- Rígidos: No se deforman por la acción de una fuerza. Por ejemplo,
un bolígrafo.
- Elásticos: Se deforma por la acción de una fuerza, pero recupera su
forma inicial. Por ejemplo, una goma del pelo.
- Plásticos: Se deforma por la acción de una fuerza, pero no recupera
su forma inicial. Por ejemplo, la plastilina.

Métodos de inspección de equipos estáticos por medio de Ensayos no

destructivos
 Radiografía industrial: es un método que utiliza la radiación ionizante
de alta energía que, al pasar a través de un material sólido, parte de su
energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o
presencia de discontinuidades.
 Particular magnéticas: es un tipo de ensayo no destructivo que permite
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos.
 Ultrasonido: se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia

5
acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mínima de
propagación del sonido y la densidad del material.
 Corrientes parásitas o de EDY: es un fenómeno eléctrico descubierto
por el físico francés Léon Foucault en 1851. Se produce cuando un
conductor atraviesa un campo magnético variable, o viceversa.
 Cámaras térmicas: permiten identificar aquellos puntos cuyo deficiente
aislamiento permiten pérdidas de calor. También pueden utilizarse para
detectar escapes en tuberías, humedades, verificar sistemas de calefacción,
etc.
 Pirómetro: es un dispositivo capaz de medir la temperatura de una
sustancia sin necesidad de estar en contacto con ella. El término se suele
aplicar a aquellos instrumentos capaces de medir temperaturas superiores a
los 600 grados celsius.

Ventajas y desventajas de los métodos de inspección descritos

A. Radiográfica industrial:

Ventajas:
• Puede ser usado en muchos materiales.
• Provee una imagen visual permanente.
• Revela la naturaleza interna del material.
• Descubre errores de fabricación.
• Revela discontinuidades estructurales.
• Alto poder de penetración.
• Evita las reinspecciones.
• No afectado por recubrimientos.
• Identifica discontinuidades.
• Minimiza la subjetividad del inspector.

Desventajas:

6
• Los defectos cuya orientación no es favorable a la dirección de radiación no
son detectados. Aquellos defectos que se encuentren en un plano que esté
en la línea del haz radiográfico no serán detectados.
• Piezas con geometría complejas dificultan, y hasta imposibilitan, la correcta
aplicación de la técnica.
• No hay posibilidad de conocer la profundidad de un defecto a no ser que se
emplee el procedimiento estereométrico, aunque algunos expertos ya sea
por diferencia de densidad y/o comparación con patrones la calculan en
forma aproximada.
• Los espesores de pared de la sección a inspeccionar podrían limitar su
empleo.
• El uso de radiografía industrial tiene un aspecto no asociado con otros
métodos de ensayos no destructivos como lo es el peligro de radiación
excesiva.
• Los materiales para el revelado de la placa radiográfica gradualmente
pierden sus propiedades o pueden ser manejados inadecuadamente,
obteniéndose como resultado placas radiográficas de baja calidad.

B. Particular magnéticas

Ventajas
 Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el
proceso, resultados seguros e inmediatos.
 La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más
económicos.
 Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la
corriente, y un amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y
AC.
 Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
 Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.

7
  Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la
pieza, indicando la longitud, localización, tamaño y forma de las
discontinuidades.
 El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
 Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas
de carbón, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser
detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.

Desventajas
 Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el
metal depositado debe ser también ferromagnético.
 Requiere de una fuente de poder.
 Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.0059 in).
 No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades
mayores de 1/4″.
 La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables,
tales como la permeabilidad del material, tipo, localización y
orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente
magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
 La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
 La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes
magnetizaciones.
 Generalmente después de la inspección se requiere de una
desmagnetización.
 Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la
superficie de la pieza con la técnica de puntas de contacto.

8
 C. Ultrasonido

Ventajas
 Es una técnica muy sensible y que puede cubrir áreas muy grandes
en una sola prueba, en comparación con otra técnica de ensayo no
destructivo.
 Mayor poder de penetración que otras técnicas de ensayo no
destructivo.
 Fácil acceso a la superficie de los materiales.
 No representa ningún peligro para el operario
 Es portátil, por lo tanto es de gran ayuda para inspecciones de
tuberías a largas distancias de la refinería o del pozo.
 Gran velocidad de prueba; debido a que la operación es electrónica,
proporciona indicaciones prácticamente instantáneas de la presencia
de discontinuidades.
 Mayor exactitud: En comparación con los demás métodos no
destructivos, en la determinación de la posición de discontinuidades
internas, estimando sus tamaños, orientaciones, forma y profundidad.

Desventajas
 Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado
superficial de los materiales sujetos a inspección.
 Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al
haz de sonido.
 Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este
método.
 El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de
sensibilidad y de sofisticación requerido.

9
  El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho
mayor entrenamiento y experiencia para este método que para
cualquier otro de los métodos de inspección.
 La interpretación de las indicaciones requiere de mucho
entrenamiento y experiencia de parte del operador.

D. Corrientes parásitas o de EDY

Ventajas
 cuando la prueba, la bobina no requiere el contacto con la pieza de
trabajo, pero también sin el medio de acoplamiento, por lo que la
velocidad de detección.
 la superficie de la pieza de trabajo o cerca de defectos superficiales,
alta sensibilidad de detección, y en un cierto rango con buena
indicación de linealidad, se puede utilizar para la gestión y el control
de la calidad.
 a alta temperatura, el área estrecha de la pieza de trabajo, pared de
fondo profundo (incluida la pared) para la prueba.
 Mida el espesor del recubrimiento de metal o el recubrimiento no
metálico.
 detectar las corrientes parásitas puede causar materiales no
metálicos, como el grafito.
 la señal de prueba es señal eléctrica, se puede digitalizar, fácil de
almacenar, reproducir y comparar y procesar datos.

Desventajas
 el objeto debe ser material conductivo, solo para detectar defectos en
la superficie del metal.
 la profundidad de detección y la sensibilidad de detección son
contradictorias con un material para ET, de acuerdo con el material, el
estado de la superficie, los criterios de prueba para la consideración

10
 integral, y luego determinan el programa de prueba y los parámetros
técnicos.
 bobina de tipo pasante para ET, la ubicación específica del círculo
donde no se puede determinar el defecto.
 la sonda giratoria ET puede localizar, pero la velocidad de detección
es lenta.

E. Cámaras térmicas

Ventajas
 Situaciones de baja luminosidad
 Inmune a limitaciones visuales
 Follaje de camuflaje
 Menos falsas alarmas
 Mayor rentabilidad de la inversión

F. Pirómetro

Ventajas
 Puede medir la temperatura del objeto sin ningún contacto con el
objeto. Esto se llama medición sin contacto.
 Tiene un tiempo de respuesta rápido.
 Buena estabilidad al medir la temperatura del objeto.
 Puede medir diferentes tipos de temperatura del objeto a distancias
variables.

Desventajas
 Los pirómetros son generalmente resistentes y caros.
 La precisión del dispositivo puede verse afectada debido a las
diferentes condiciones como el polvo, el humo y la radiación térmica.

Equipos rotativos

11
 Los equipos rotativos los conforman todos los equipos que poseen
una parte o herramienta que generan rotación. Es de suma importancia
conocer la estructura constructiva de los mismos, la forma en que trabajan, y
los mecanismos de falla y deterioro que se pueden presentar durante la
operación; siendo éstos conocimientos una poderosa herramienta al
momento de inspeccionar, detectar y diagnosticar fallas, como también a la
hora de establecer las adecuadas estrategias de mantenimiento.
Los principales equipos rotativos usados en la industria son bombas,
ventiladores, sopladores, compresores, cajas de engranajes, motores
eléctricos, válvulas rotativas entre otros y principales componentes internos
(ejes, rodamientos, cojinetes, engranajes, transmisiones de potencia
flexibles, acoples, sellos mecánicos y sistemas de sellado rozantes y no
rozantes).

Equipos reciprocantes
Es básicamente un tipo de bomba en donde el aire es comprimido por
un pistón que se mueve dentro de un cilindro. El pistón es empujado, por una
biela conectora y un cigüeñal movido por algún tipo de motor. Los
compresores están diseñados y construidos dentro de los más altos
estándares de ingeniería debido a que generan fuerzas considerables y altas
temperaturas. Su operación segura y confiable demanda que sean
correctamente lubricados, su lubricación comprende tanto los cilindros como
los cojinetes del cigüeñal. Muchos compresores reciprocantes utilizan un solo
sistema para la lubricación de los dos conjuntos.

Instrumentos para evaluar el comportamiento de la falla según su

funcionamiento
 OPTALINE (alineación): es un dispositivo fácil de usar para trabajos
de alineación. La alineación de ejes es un proceso de ajustes de la posición
relativa de dos máquinas acopladas, de forma que las líneas centrales de

12
sus ejes formen una línea recta, cuando la maquinaria se encuentre en
marcha.
 DINAMOMETRO (troqué de aplicación) El dinamómetro es un
instrumento utilizado para medir fuerzas o para calcular el peso de los
objetos. El dinamómetro tradicional, inventado por Isaac Newton, basa su
funcionamiento en el estiramiento de un resorte que sigue la ley de
elasticidad de Hooke en el rango de medición. Al igual que una báscula con
muelle elástico, es una balanza de resorte, pero no debe confundirse con
una balanza de platillos (instrumento utilizado para comparar masas).

Estos instrumentos constan de un muelle, generalmente contenido en un

cilindro que a su vez puede estar introducido en otro cilindro. El dispositivo
tiene dos ganchos o anillas, uno en cada extremo. Los dinamómetros llevan
marcada una escala en el cilindro hueco que rodea el muelle. Al colgar pesos
o ejercer una fuerza sobre el gancho exterior, el cursor de ese extremo se
mueve sobre la escala exterior, indicando el valor de la fuerza.
 FIBROSCÓPIO Y BAROSCOPIO (inspección visual de fallas o
estados físicos de los equipos): Las inspecciones visuales consisten en la
observación del equipo, tratando de identificar posibles problemas
detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos
anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión.

Baroscopios: son comúnmente utilizados en ambientes donde es

necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se
requiere desensamblar las partes, en áreas donde se corre algún peligro,
para inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores
nucleares, líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices.
Fibroscopio: constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo
que son ensamblados en grupos. Las fibras son recubiertas para crear una
gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie,

13
produciendo una reflexión interna total. Se usa no sólo en tareas de
mantenimiento predictivo rutinario, para determinar el estado interno del
equipo ante una
operación de compra.

 SENSORES DE VIBRACIÓN: Son acelerómetro que permiten trabajar

en frecuencias altas, que es donde se produce principalmente la vibración,
estos sensores en combinación con el acondicionador o equipos de
adquisición pertinente, nos permite llevar a cabo una instalación de sensores
para el registro y posterior análisis de las vibraciones del monitoreo industrial
basado en condiciones y aplicaciones enfocadas en el mantenimiento
productivo.

 ACELEROMETRO (aceleración): es un dispositivo que mide la

vibración o la aceleración del movimiento de una estructura. La fuerza
generada por la vibración o el cambio en el movimiento (aceleración) hace
que la masa "comprima" el material piezoeléctrico, generando una carga
eléctrica que es proporcional a la fuerza ejercida sobre él.

Métodos de inspección para verificar el estado de los equipos rotativos,

como: Ensayos no destructivos
Los principales métodos son:
• VT – Inspección Visual,
• PT – Líquidos Penetrantes
• MT – Partículas Magnéticas
• EC – Eddy Current o Corrientes inducidas
En el caso de utilizar VT y PT sirven para detectar únicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); mientras que con MT
y EC se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales

14
como sub-superficiales (las que se encuentran justo debajo de la superficie).

Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca del interior de los
materiales inspeccionados.
Los principales métodos son:
• RT – Radiografía Industrial
• UT – Ultrasonido Industrial
• AE – Emisión Acústica
• Termografía Activa
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y
sub-superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.

Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser
contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o
queden fuera de control.
• Pruebas de Fuga
• Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
• Pruebas de Burbuja
• Pruebas por Espectrómetro de Masas
• Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
La elección de un método u otro dependerá de muchos factores como
el tipo de defecto, orientación y tamaño del mismo, la zona a inspeccionar, el
material y geometría de la pieza, la velocidad de inspección necesaria etc.

Métodos de inspección para verificar el estado de los equipos

reciprocantes, como: Ensayos no destructivos
La inspección de material no destructivo es una forma de inspección

15
sin dañar los materiales examinados y se realiza para obtener información
sobre las estructuras dinámicas y estáticas del material. El método de prueba
no destructivo se usa para detectar, por ejemplo, grietas causadas por
abrasión, un espacio en la estructura interna y similares durante la
fabricación de materiales o después de un cierto período de uso. No es
necesario tomar una muestra de los materiales durante esta inspección.
Hay varios métodos de prueba no destructiva. Estos métodos se
aplican de diferentes maneras y con diferentes principios físicos. Esto se
configura principalmente según el tipo de material examinado y el tipo de
error buscado. Los métodos aplicados son: examen ocular, examen de
impregnación de líquidos, examen de corrientes de Foucault, examen de
parte magnética, examen ultrasónico y examen radiográfico (rayos X).

Funcionamiento y como se emplean los instrumentos de inspección de

equipos rotativos
En estos equipos las maquinarias de ellos pueden estar
interconectadas entre si de alguna manera, la identificación o TAG de estos
equipos no identifica una función de proceso y están dados en los diagramas
de tuberías e instrumentación, durante el diseño, selección de máquinas o
equipos rotatorio que son especificas a una función operacional mientras que
la de componerte esta seleccionada con el equipo, por ejemplo, la máquina
de impresión en las imágenes a imprimir se curva sobre un cilindro, la
impresión puede efectuarse sobre gran número de sustrato incluyendo papel,
cartón y plástico.

Funcionamiento y como se emplean los instrumentos de inspección de

equipos reciprocantes
Son compresores de desplazamiento positivo en el que la
comprensión se obtiene de atrás hacia adelante dentro de un cilindro
reduciendo de esta forma de volumen de la cámara donde se deposita el gas

16
y son los más antiguos y conocidos entre los compresores en estos equipos
los elementos principales de compresión es un pistón que se mueve
alternativamente dentro del cilindro, logrando así la reducción del volumen
del gas a comprimir basándose en un movimiento alternativo realizado por el
conjunto bieta-cruceta-pistón, existiendo 4 etapas durante el proceso que se
dan en una vuelta del cigüeñal; o sea; en 360 grados, el gas al ser
comprimido entra por el centro de una rueda giratoria provista con alabes
radiales(rodetes o impulsores). Debido al movimiento reciprocante de los
pistones y otras partes rodantes desbalanceadas, las fuerzas de inercias
tienden a desbalancearse la unidad.
-Refinerías y Petroquímica: Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido
de Etileno, Polipropileno, Gas de Alimentación, Separación de Componentes
de Gas Natura, Almacenamiento de GNL, Destilación.
-Petróleo y Gas: Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de
gas, almacenamiento de gas, transmisión, gas combustible, booster,
distribución de gas. Existen aplicaciones específicas donde se requiere
utilizar compresores reciprocantes:
- Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen
un amplio rango de presiones mayores que el centrífugo.
- Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los
centrífugos.
- Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a
propiedades cambiantes que los compresores dinámicos.
- Poseen mayor flexibilidad operacional

Parámetros necesarios para controlar problemas de ruidos en

equipos y procesos
Dentro de un lugar de trabajo normal, el ruido procede de distintas
fuentes, por ejemplo, las herramientas las máquinas y la manipulación de
los materiales), los compresores, el ruido de fondo etc. Para detectar

17
todos los problemas de ruidos que hay en el lugar de trabajo, lo primero
que hay que hacer es medir el ruido de cada fuente por separado. Por
ejemplo, si cada una de dos fuentes distintas de ruido en un lugar de
trabajo crea 80 dB, el nivel de ruido que hacen juntas es de 83 dB (no de
160 dB). Así pues, cuando se considera la cantidad de ruido que ambas
fuentes producen juntas, se ha duplicado el nivel de ruido.
Una manera eficaz de medir el ruido en el lugar de trabajo es utilizar
un sonómetro. Lamentablemente, puede ser difícil conseguir ese aparato
y personal que sepa manejarlo. Ahora bien, ese instrumento sencillo
ayuda a entender si existe un problema de ruidos en el lugar de trabajo:

18
Figura 3. Ruidos en equip

19
 Medición y control de ruido
El control del ruido en los últimos años se ha convertido en mucho
más avanzado tecnológicamente y eficaz y hoy en día, es muy
concebible para lograr un alto grado de reducción de ruido. Es muy
común que las empresas terminen con el gasto en el control1 del ruido
industrial y al final no conseguir lo que hemos propuesto. Esto es por lo
general como resultado de un mal diagnóstico a la fuente del problema
del ruido y no aplicar la solución correcta. En pocas palabras, si la fuente
verdadera y la ubicación del ruido no se identifica correctamente y si la
solución no se pone en su lugar, puede haber poco o ningún efecto sobre
las tasas de reducción de ruido.

Medidor de nivel de ruido

Los medidores de ruido deben ayudar tanto en el lugar de trabajo
como en el entorno privado a medir el nivel de ruido en decibelios. De
igual modo que la temperatura, el ruido se percibe de forma subjetiva.
Las personas que se quejan de sus vecinos ruidosos se sienten molestos
debido a su música: Sin embargo, luego de medir el nivel de ruido real en
decibelios se puede constatar que esa molestia subjetiva no puede
clasificarse como ruido. En el lugar de trabajo también es necesario
determinar con el medidor de ruido, si el empleado requiere una
protección auditiva especial o si aún es posible soportar el nivel de ruido
presente y este que no sea perjudicial para la salud. En los siguientes
sectores se utilizan medidores de ruido:
 En viviendas para calcular el nivel de ruido del entorno
 En el mantenimiento de edificios
 En la técnica de climatización y ventilación
 En lugares de trabajo en oficinas y en los alrededores de las
máquinas

20
 Sonómetro: Este instrumento es usado para medir los niveles de
presión sonora, en un determinado lugar y un determinado momento., Su
unidad de medición es el decibelio. Su funcionamiento está pensado a
reaccionar como un oído humano lo haría. Existen Sonómetros que
pueden promediar la presión sonora cuadrática en un periodo de tiempo,
estos sonómetros son llamados sonómetros-integrador.

Figura 4. Sonómetro.

Equipos e instrumentos de medición de ruido en equipos y procesos

1. Sonómetro: Este instrumento es usado para medir los niveles de
presión sonora, en un determinado lugar y un determinado momento.
2. Analizador de Frecuencias: También conocido como Analizador de
Espectro, este representa espectrales de una señal partiendo de una
transformada de Fourier.
3. Dosímetro: Este aparato es usado para calcular el ruido a la que una
persona está sometida. Registra el ruido y lo acumula registrando una suma
total sobre una escala en un determinado tiempo.
4. Calibrador Acústico: También conocido como pistófono, es un
instrumento el cual es utilizado para asegurar el correcto funcionamiento del
sonómetro o un dosímetro.

21
 Atenuadores de ruido
Son dispositivos destinados a permitir el paso del flujo de aire y
contener el ruido. Se aplican a ventiladores, extractores y descargas de
aire. Su construcción depende del diámetro de la tubería o de la
dimensión del área que necesita flujo de aire. La geometría puede ser
cilíndrica o rectangular y la dimensión dependerá del nivel de ruido que
se desea atenuar. Los atenuadores de ruido se fabrican de acero con
material absorbente acústico interno, que puede ser el Sonique o placas
y películas protegidas por placas perforadas de lana mineral. Son
fabricados bajo pedido tras analizar la aplicación y su costo determinado
por el nivel de ruido y por la naturaleza del servicio.

Analizadores de ruido
También conocido como Analizador de Espectro, este representa
los componentes espectrales una señal partiendo de una transformada
de Fourie. Existen analizadores de frecuencias analógicos y digitales y
estos
cuentan con sensores para señales acústicas, ópticas o eléctricas.

Medición y control de Fluido (líquidos, gaseosos, semi sólidos)

Medir y monitorear los niveles de fluido de manera precisa y con
exactitud requiere la metodología correcta para el medio y recipiente
elegidos. Normalmente se seleccionará uno de los seis métodos para
monitorear los niveles de fluido, y cada uno tiene sus ventajas y desventajas:

 Transmisores de Nivel Continuo con Flotador: Estos monitores de

nivel utilizan un flotador suspendido sobre el líquido, sujetado por una vara o
varilla, el cual envía una vibración al sensor a través de la misma. Existen
dos clases principales. En diseños magnetoestrictivos, el flotador contiene un
imán que interrumpe el pulso electrónico enviado desde el sensor. La

22
vibración de retorno (pulso de retorno) es cronometrada y el nivel del flotador
es determinado.
 Transmisores De Presión Diferencial: Utilizados de manera difundida
en diversas aplicaciones, los transmisores de presión diferencial se pueden
utilizar para determinar niveles de fluido al determinar la diferencia de presión
entre la salida de alta presión y la salida de baja presión en su configuración
usual.
 Celda de carga: es una técnica de transductor que mide el peso, una
fuerza mecánica o una carga, y crea una señal de salida que transmite los
datos a ser extrapoladas a un nivel de fluido. Estas tecnologías varían, de
muy asequibles y genéricas a diseños personalizados y fáciles de instalar, de
las listas para usar a las extremadamente complicadas. Su aplicación
determinará cual será la más apropiada y efectiva de acuerdo al precio.
 Transmisores de Nivel con Radar : Este es un método sin contacto que
implica rebotar un pulso electromagnético en una superficie y medir el tiempo
que requiere en volver al sensor. Cuanto más rápido regrese el pulso, mayor
el nivel del líquido. El método de medición sin contacto ofrece ventajas en las
que las características del medio no son tan restrictivas. Sin embargo, los
radares funcionan mejor con envases metálicos. Los envases pueden hacer
que algunos medios no puedan usar esta tecnología.
 Capacitancia de Radio Frecuencia: La tecnología de radio frecuencia
utiliza características eléctricas de capacitores en un envase para localizar el
contorno de la superficie. Así es, el contorno. Esta tecnología puede utilizar
los niveles de gránulos o fluidos con diversas densidades.
 Sensores y Transmisores de Nivel de Líquidos Ultrasónicos : Parecidos
al radar, los sensores ultrasónicos son poco sensibles a las características
del envase. Es básicamente una tecnología para niveles de fluido en los que
una medida será suficiente.

23
 CONCLUSIONES

 Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El

diseñador debe conocer muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar
adecuadamente estas pistas.

 Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y

temperatura. Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles,
se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las
máquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas
que presenta la máquina.

 Analizar las condiciones de los diferentes equipos rotativos (bombas,

motores, turbinas, compresores y generadores). Se efectúa inspección visual
para determinar condiciones anormales que afecten la continuidad operativa
y confiable de estos equipos. Se establecen los puntos de medición de
temperatura y vibraciones mecánicas, para detectar y predecir fallas
incipientes o en etapa de crecimiento, con el fin de prevenir paros
imprevistos que afecten la producción, esto orientado a garantizar la
confiabilidad y disponibilidad de los activos.

 Uno de los métodos de análisis de equipos estáticos es la radiografía

industrial que es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía
que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es atenuada
debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de
discontinuidades, La inspección de partículas magnéticas es un tipo de
ensayo no destructivo que permite detectar discontinua unidades
superficiales y subsuperfidales en materiales ferromagnéticos.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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