UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Reporte causas que originan el incremento de la fricción de los

elementos mecánicos mediante la medición de las características
de la superficie como rugosidad y temperatura, y reconocer la
estructura molecular de los materiales.
Y
Identificará fallas por desgaste en los elementos de máquina y las
causas que le dieron origen y calculará niveles de desgaste en los
elementos de máquina.

PRESENTA:
EDUARDO GUADALUPE GONZALEZ INOSTROZA
7°B Ing. Mantenimiento Industrial

Materia:
Tribología

Profesor:
Alfredo Rivas Álvarez

GUADALUPE, ZAC. Diciembre de 2019

 Tabla de contenido
Sistema tribológico .................................................................................................. 3

Rugosidad............................................................................................................ 3

El área de contacto de los picos de las superficies ............................................. 3

Contacto elástico ................................................................................................. 4

Características de forma de la superficie, utilizando el rugosímetro y técnicas

prácticas de inspección. .......................................................................................... 4

Rugosímetro ........................................................................................................ 4

Sistemas de Medición de la Rugosidad ............................................................... 5

Control de Rugosidad .............................................................................................. 7

Causas que originan el incremento de la fricción de los elementos mecánicos ...... 7

CAUSANTES DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS MECANICOS ..................... 8

Realización de los ensayos ..................................................................................... 9

Metodología ensayo Ball on Disk......................................................................... 9

Condiciones del ensayo ................................................................................. 10

Metodología determinación del volumen desgastado de la bola ................... 10

Metodología para determinar el volumen de la huella creada en la muestra

....................................................................................................................... 11
 Sistema tribológico
Sistema tribológico es sistema tribológico consta de las superficies de dos
componentes que están en contacto móvil entre sí y su entorno. El tipo, progreso y
extensión del desgaste se determina por los materiales y acabados de los
componentes, cualquier material intermedio, las influencias del entorno y las
condiciones de funcionamiento.

Rugosidad
Rugosidad Es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas
convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones
han sido eliminados. Las imperfecciones se clasifican en: Rugosidades: causadas
por las huellas de las herramientas que han fabricado las piezas Ondulaciones:
originadas por los desajustes en las máquinas que mecanizan las superficies de las
piezas.

El área de contacto de los picos de las superficies

las superficies de fricción se forman en puntos individuales con una dimensión de
entre 0.1-3.0 mm dependiendo de las asperezas que se formen durante el
deslizamiento. Los puntos de contacto surgen como resultado de la deformación de
las asperezas (ya sea por penetración o aplastamiento) originando la deformación
elástica o plástica. Estos puntos de contacto se distribuyen a lo largo de la superficie
y se concentran en los valles de la ondulación superficial. Las propiedades de
ambos cuerpos influyen en el comportamiento de sus capas superficiales y pueden
tener lugar penetraciones de las asperezas de uno de los cuerpos en el otro, la
formación de surcos y hasta el desprendimiento de pedazos de un cuerpo.

Formación de puntos de contacto que surgen en la penetración mutua de las

asperezas. Formación en estos puntos de contacto de “puentes soldados “. Estos
dos procesos ocurren bajo grandes presiones locales, estas presiones son
suficiente mente grandes aun cuando la carga total en el par deslizante sea pequeña
ya que el área total de los puntos de contacto es muy pequeña. Los 2 grandes
procesos que tiene lugar en la superficie de fricción. Como la rugosidad presenta
diferentes niveles, al elevarse la carga las asperezas más salientes van entrando
en contacto sucesivamente. Así el incremento en el área real de contacto tiene lugar
principalmente, debido al aumento del número de puntas de contacto y no
dependiendo de las dimensiones a de estos puntos.

Contacto elástico
el contacto elástico del material por las asperezas de la contrafase (contra cuerpo)
tiene lugar cuando la carga aplicada y la adhesión no conllevan a la aparición de
esfuerzos en la zona de contacto que excedan el límite de fluencia del material. En
este caso el daño del material (desgaste) sólo puede ocurrir por fatiga por fricción.

El desplazamiento plástico o surcado del material tiene lugar cuando el esfuerzo de

contacto alcanza a superar el valor límite de fluencia del material base, pero este
fluye alrededor de la aspereza penetrante de la contrafase (contra cuerpo). En este
caso el desgaste será resultado de fatiga de fricción de bajos ciclos. Contacto
plástico Contacto plástico

Características de forma de la superficie, utilizando el rugosímetro y

técnicas prácticas de inspección.

Rugosímetro
Los rugosímetro o medidores de rugosidad son dispositivos que miden con
exactitud y confiabilidad la rugosidad de las superficies. El Medidor de Rugosidad
es un equipo capaz de medir con rapidez la rugosidad de las superficies, fácilmente
entra en contacto con la superficie para dar así una medición directamente en Ra o
Rz.

Medir la rugosidad en la superficie de un material es vital para ciertos procesos

metalmecánicos, en la medida que permite, durante el proceso de producción,
controlar factores como el grado de fricción, desgaste, resistencia a la fatiga y
lubricación de las piezas, entre otros, para que brinden el máximo rendimiento,
según la función que realizarán o la aplicación industrial para la cual están
diseñadas.

Hoy por hoy, la moderna industria metalmecánica ambiciona mucho más: busca
mejorar la calidad y maximizar la productividad; minimizando al tiempo, el desgaste
de las herramientas y el desperdicio de materias primas e insumos. El objetivo
primordial es aumentar la velocidad de los procesos con buenos acabados. Aún
más, con el auge del Mecanizado de Alta velocidad (MAV); el desarrollo de
sofisticados y mejores materiales y las altas exigencias propias del mercado, el
control de la calidad superficial ha cobrado gran relevancia.

Sistemas de Medición de la Rugosidad

Los rugosímetros son instrumentos que, en el caso especial de la metalmecánica,

se utilizan para medir y detectar el grado de aspereza presente en las superficies
de un metal, información que es entregada o expresada en micras.

La medición de la pieza puede realizarse antes, durante y/o después del

mecanizado, todo depende del proceso metalmecánico que la empresa esté
adelantando; en el fresado, torneado y erosionado, por ejemplo, el operario deberá
medir la rugosidad de la pieza terminada para controlar el acabado final.

Pero en un proceso de pulido, la medición de la rugosidad tendrá que realizarse

antes, dado que, si una pieza tiene acabado espejo, el sólo contacto con la punta
del rugosímetro puede afectarlo o dañar el terminado de la superficie.

Esta medición también es necesaria para realizar mantenimiento de tipo preventivo

y/o predictivo en los procesos de manufactura; por ejemplo, para verificar
periódicamente la rugosidad de los moldes de inyección, ya que, como
consecuencia misma de la operación, el material de las matrices tiende a sufrir
cambios en la superficie.

El principio de operación de este instrumento es muy simple: una fina punta o

estilete, por lo regular de diamante o carburo de tungsteno, realiza un barrido en
línea recta sobre la superficie del metal, a través de la cual analiza las variaciones
del material que luego son convertidas en señales eléctricas para ser registradas o
graficadas. Vale anotar que la muestra que recoge el estilete, alcanza una distancia
desde 0.08 mm a 25.0 mm (0.003 a 1 pulg). El tiempo de medición de un
rugosímetro toma pocos segundos, en realidad es el mismo tiempo que demora la
punta o estilete en hacer el recorrido sobre la superficie de la pieza.

En la actualidad, la industria, se esfuerza constantemente en la fabricación de

equipos o máquinas no sólo que funcionen con mayor rapidez y tengan una vida útil
larga, sino que operen con una mejor precisión, hecho que obliga a que sus partes
o componentes (rodamientos, ejes, sellos, cojinetes, rodillos, entre otros) soporten
mayores cargas y velocidades por lo que deben ser exactos en sus dimensiones y
geometría.

El control de la rugosidad es vital para llevar a cabo las anteriores condiciones,

pues ésta le permite al operario conocer con mayor rapidez y precisión qué procesos
se ajustan más a los requerimientos de determinada pieza: microfinishing
rectificado, esmerilado y super-acabado por ejemplo, con una notable reducción en
los tiempos y por ende de los costos de producción. De hecho el grado de rugosidad
se determina al momento del diseño inicial de la pieza; en este sentido el diseñador
tiene la responsabilidad de especificar el grado de suavidad o aspereza que debe
tener una pieza con el fin de obtener su mayor rendimiento en el equipo o aplicación,
en la cual va a ser utilizada posteriormente.

De igual manera, durante el proceso de fabricación, es importante tener en cuenta

el sentido que la rugosidad tenga en determinada pieza, dado que si se trata de
superficies que deben deslizarse una con otra, lo conveniente es que las
rugosidades o huellas vayan en el mismo sentido o sean multidireccionales; por el
contrario si la pieza queda en reposo una sobre otra, conviene que las huellas de
mecanizado estén situadas en sentidos opuestos.

Control de Rugosidad

Causas que originan el incremento de la fricción de los elementos

mecánicos
En la búsqueda de minimizar costos de operación y maximizar el rendimiento de
maquinarias y/o equipo, el desgaste tiene un papel protagónico. El desgaste es un
gran enemigo en muchas de las industrias, pues con su acción tiende a retirar
recursos prematuramente. Los ingenieros han comenzado una lucha contra él, a
través de hacer análisis técnicos económicos, buscando no ser derrotados y
evitando alimentar patios con desechos.

El análisis del desgaste es complejo, interviniendo factores como dureza, tenacidad,

estructura, composición química, modo y tipo de carga, velocidad, rugosidad de la
superficie, distancia recorrida, corrosión presente, etc. Todo evento que incluya
fricción tiene dos efectos negativos: el calor y el desgaste.

Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como

consecuencias: reducción de la eficiencia de operación, pérdidas de potencia por
fricción, incremento del consumo de lubricantes, eventualmente conduce al
reemplazo de componentes desgastados y a la obsolescencia de las máquinas en
su conjunto.

CAUSANTES DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS MECANICOS

1. Desgaste abrasivo: es el más común en la industria, se define como la

acción de corte de un material duro y agudo a través de la superficie de un
material más suave. Tiende a formar ralladuras profundas cuando las
partículas duras penetran en la superficie, ocasionando deformación
plástica y/o arrancando virutas.
2. Desgaste adhesivo: también llamado desgaste por fricción ó deslizante, es
una forma de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto
deslizante. Este desgaste es el segundo más común en la industria y ocurre
cuando dos superficies sólidas se deslizan una sobre la otra bajo presión. El
aspecto de la superficie desgastada será de ralladuras irregulares y
superficiales.
3. Desgaste por impacto: El desgaste por impacto comprende dos amplios
tipos de fenómenos de desgaste: el erosivo (partículas al azar) y el percusivo
(impactos repetidos en un punto). La erosión puede ocurrir por chorros y
flujos de partículas sólidas pequeñas transportadas por un fluido, en general
aire o agua, o también por gotas líquidas. La percusión ocurre por impactos
repetidos de cuerpos sólidos de tamaño mayor
4. Desgaste por corrosión: ocurre en una combinación de desgaste (abrasiva
o adhesiva) y de un ambiente corrosivo. El índice de la pérdida material
puede ser muy alto debido a que los productos sueltos o flojos de la corrosión
se desprenden fácilmente por el desgaste y se revela continuamente el
metal fresco y que alternadamente puede volverse a corroer rápidamente.
 5. Desgaste por erosión: Es producido por una corriente de partículas
abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos de escape y de motores. La
erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos lisos. El ataque
puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la trayectoria
tomada por el corroyente, al igual que por movimientos sobre la superficie
del metal. La erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc.
6. Desgaste por cavitación: aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico
que se produce cuando el agua o cualquier otro fluido en estado líquido pasa
a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresión del
fluido debido a la conservación. Puede ocurrir que se alcance la presión de
vapor del líquido de tal forma que las moléculas que lo componen cambian
inmediatamente a estado de vapor, formándose burbujas o, más
correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a zonas de mayor
presión e implotan (el vapor regresa al estado líquido de manera súbita,
«aplastándose» bruscamente las burbujas) produciendo una estela de gas y
un arranque de metal de la superficie en la que origina este fenómeno.

Realización de los ensayos

Metodología ensayo Ball on Disk
Se realiza una limpieza de la muestra y de la bola de fricción. Estas son limpiadas
frotando etanol con un paño y luego dejando que se seque bien. Después de la
limpieza, la bola es montada en el porta-bolas dentro de un juego de roscas
ajustadas de forma tal que no permiten su rotación el porta-bolas. También facilita
la observación detallada de la bola en el microscopio ya que de esta manera la
bola se mantiene fija en su posición final de trabajo. Es importante observar la
bola al microscopio óptico antes de montarla en el sistema de bola sobre disco,
debido a que una misma bola se utiliza para varias pruebas pero verificando al
microscopio una superficie nueva de contacto con la muestra, para cada ensayo.
La bola es montada en el sistema de bola sobre disco simplemente roscando el
porta-bolas que la sostiene en un tornillo ya adaptado para este propósito.

Condiciones del ensayo

Masa Aplicada (g) 450 860 1310 1310
Velocidad rotación 1 vuelta/s 1 vuelta/s 1 vuelta/s 1 vuelta/s
Temperatura (ºC) 25ºC 25ºC 25ºC 25ºC
Tiempo (h) 3 3 3 20

Metodología determinación del volumen desgastado de la bola

Una vez realizado el ensayo de ball on disk, extraemos el porta bolas de la máquina
y lo situamos en el microscopio óptico para observar el desgaste de la bola.
Previamente limpiamos la bola con etanol para dejarla libre de debris y así observar
claramente la superficie circular desgastada de la bola.

Una vez tomadas las fotografías podemos medir el desgaste de la bola tal y como
se muestra a continuación:

Medición de dos diámetros D1 y D2 para realizar media (d) (fig 7.1) con la escala
del microscopio.

Una vez tenemos el diámetro del casquete desgastado, se calcula el volumen

perdido
Donde R es el radio de la bola utilizada. Aplicando estos datos a la fórmula general
de volumen de un casquete obtenemos la ecuación:

𝜋 2
𝑉𝑐𝑎𝑠𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒 = ℎ (3𝑅 − ℎ)
3

Metodología para determinar el volumen de la huella creada en la muestra

Utilizando el perfilómetro Dektak 3030, se ha obtenido los perfiles de profundidad
de las huellas y el área promedio de las mismas. Y con la ec. 7.4 obtenemos
el volumen desgastado de la muestra estudiada.

𝑉𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠𝑔 = 𝐴2𝜋𝑟

Donde A es el área promedio calculada y r es el radio de la huella desgastada.