“Año del Dialogo y la Reconciliación Nacional”

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Profesora: Lic. Delicia Cano

Carrera: Metalurgia

Curso: Producción e interpretación de textos

Ciclo: 2

Integrantes:

- Erick Zarate Jara

- Nicolas Quevedo Ruiz

2018
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a Dios y a mis
padres por el deseo de superación que
me brindan cada día en que me han
sabido guiar y a usted Profesora por su
gran dedicación y esfuerzo de querer
transmitir sus conocimientos a nosotros
sus alumnos.

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 INDICE

CARATULA…………………..…………………………………………………………..1
DEDICATORIA……………………………. ……………………………………………2

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………4
DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA……………………………………………………..5
JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ……………………………………….…………..5
1.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA …………………………………..……….…..6
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA FINALIDAD

- PROBLEMA GENERAL ………………………………… 6

- PROBLEMA ESPECIFICO ……………………………… 9
1.2 OBJETIVO GENERAL

- QUE QUIERO LOGRAR CON LA INVESTIGACIÓN …… 9

1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- ¿CÓMO VOY A LOGRAR EL OBJETIVO GENERAL?...... 11

2.MARCO TEÓRICO ……………………………………………………… 13
2.1 ANTECEDENTES DEL TEMA ……………………………………….. 13
- VENTAJAS ……………………………………………….. 23
- DESVENTAJAS ………………………………………….. 25
- LIMITACIONES………………………………………….. 25
- VERSIONES HISTORICAS ……………………………… 26
2.2 BASES TEORICAS ………………………………………………. 29
TERMINOLOGIA…………………………………………………………. 30
4.RECOMENDACIONES ………………………………………………… 32
5. BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………. 33

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 INTRODUCCION

Ensayo no destructivos son una serie de ensayos cuya finalidad es conocer, evaluar y detectar
materiales defectuosos antes de ser formados o maquinados, para localizar defectos antes de la
puesta en servicio de una máquina, soldaduras, estructuras, puentes, edificios, etc…), medios
de transporte (barcos, aviones, etc…) sin afectar las propiedades y funcionalidad de los
materiales examinados detectando sus componentes defectuosos antes de ensamblar, para medir
espesores de los materiales, para determinar el nivel de sólido o liquido en recipientes opacos,
para identificar y clasificar materiales y para descubrir defectos que pudieran desarrollarse
durante el procesamiento o el uso. Las partes también se pueden examinar cuando están en
servicio, lo que permitirá su remoción previa a la ocurrencia de una falla basados en principios
físicos y de su aplicación se obtienen los resultados necesarios para establecer un diagnóstico
del estado o de la calidad del objeto inspeccionado no alterando la forma ni las propiedades
además no producen ningún tipo de daño en él o el daño es prácticamente imperceptible. Este
tipo de ensayos sirven para estudiar propiedades físicas, químicas o mecánicas de algunos
materiales como en todas las soldaduras de las uniones que presentan fallos, grietas, defectos,
discontinuidades, localizarlas y determinar el tamaño y las muchas discontinuidades “defectos”
que comprometen la resistencia de la unión por soldadura en el material.

Los resultados no se muestran en forma absoluta, si no que deben ser interpretados a partir de
las indicaciones propias de cada método aplicado por el END (Ensayo no destructivos).

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 DELIMITACION DEL PROBLEMA

Su delimitación es reducir el riesgo a la hora de emplear el uso de los metales en la industria en

el cual sea empleado o el uso que se le brinde, evitando fallas estructurales internas de los
metales los cuales son empleados en la fabricación de vigas de edificios, puentes, el uso de
maquinarias industriales como barcos, tractores, camión volquete y entre otros ya que sin tener
en cuenta su estructura interna puede este estar dañada y no obtener un buen producto de mucha
eficiencia como se el que es requerido, reduciendo el peligro en personas, el medio ambiente y
activos.

Para garantizar la integridad en global es una tarea multidisciplinaria en el cual influye, la

ingeniería, fabricación, montaje, mantenimiento y logística para salvaguardar la integridad de
los equipos con una buena inspección en el aseguramiento a la hora de soldar teniendo en cuenta
los métodos usados para los END.

JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

Las discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes y partes

fabricadas. Los métodos de END, permiten el control con gran eficiencia de una producción y
pueden obtener información de todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a
mantener un nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservación y aseguramiento de
la calidad funcional de los sistemas y elementos. Además, colaboran en prevenir accidentes, ya
que se aplican en mantenimiento y en vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio. Por otra
parte, proporcionan beneficios económicos directos e indirectos. Beneficios directos, por la
disminución de los costos de fabricación, al eliminar en las primeras etapas de fabricación, los
productos que serían rechazados en la inspección final, y el aumento de la productividad, por
reducirse el porcentaje de productos rechazados en dicha inspección final. Entre los beneficios
indirectos se pueden citar su contribución a la mejora de los diseños, por Ensayos no
Destructivos demostrando la necesidad de realizar un cambio de diseño de molde en zonas
críticas de piezas fundidas o también contribuyendo en el control de procesos de fabricación.

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I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En países como Estados Unidos, Italia, Alemania, España, entre otros, la inspección estructural
es muy importante. El llamado “Monitoreo de salud estructural”, que combina la captura de
datos de una obra civil con el análisis estático - dinámico de la misma, resulta ser algo muy
importante en grandes estructuras, siendo aplicado como sistema activo de inspección. En éste,
los datos se consiguen desde una red sensorial no destructiva, desde la cual se obtienen
indicadores que permiten detectar anomalías (daños o degradación) en una estructura. En vista
que nuestro país actualmente no está en condiciones de aplicar sistemas de monitoreo
estructural debido a su gran costo, la opción más próxima y conveniente resulta ser un sistema
de inspección estructural. Sin embargo, este tema se ha desarrollado poco en Perú, por lo que
la creación de formas de inspección se hace necesaria.

¿Existe riesgo de radiación en el empleo de métodos de los END?

¿Los END son realmente necesarios para evitar fallas en los metales?

1.1 FORMULACION DEL PROBLEMA:

PROBLEMA GENERAL:

La radiación es una forma de energía que proviene de diversas fuentes, algunas creadas por el
hombre como las máquinas de rayos X, y otras naturales como el Sol y el espacio exterior y de
algunos materiales radioactivos como el uranio en la tierra. La exposición que se denomina
externa proviene de fuentes de radiación que se encuentran fuera del cuerpo, como la radiación
por la luz solar y la emanada de materiales radioactivos creados por el hombre y provenientes
de fuentes naturales. La exposición a la radiación, al sol, por ejemplo, es acumulativa, pero
existen radiaciones a la que están expuestas los trabajadores que emplean métodos de los
ensayos no destructivos como lo es la radiación ionizante.

Las radiaciones ionizantes (electromagnéticas o particuladas) son aquellas con energía, longitud
de onda y frecuencia tales que al interaccionar con un medio le transfieren energía suficiente
para desligar a un electrón de su átomo. En ese instante en el que el electrón sale desprendido
(es separado) del átomo al que pertenecía, se produce un proceso que se llama ionización. La

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ionización es, por lo tanto, la formación de un par de iones, el negativo (el electrón libre) y el
positivo (el átomo sin uno de sus electrones).

La ionización producida por una radiación incidente que interacciona con la materia (que puede
ser un medio biológico) puede ser directa o indirecta. La radiación directamente ionizante son
las partículas cargadas (como los electrones y las partículas alfa), que interaccionan con el
medio reaccionando con moléculas blanco (también conocidas como moléculas diana) como el
oxígeno y el agua. La radiación electromagnética (rayos X) es radiación indirectamente
ionizante.

Las radiaciones ionizantes tienen aplicaciones muy importantes en la industria de la Metalurgia,

las radiaciones ionizantes pueden ser útiles para la producción de energía, para la esterilización
de alimentos y sobre todo para conocer la composición interna de diversos materiales y para
detectar errores de fabricación y ensamblaje.

La radiación puede afectar al cuerpo de diversas formas y es posible que los efectos negativos
en la salud no sean evidentes por muchos años. Esos efectos pueden ser leves, como el
enrojecimiento de la piel, hasta ser mucho más graves como el cáncer y la muerte dependiendo
de la dosis, es decir, la cantidad de radiación absorbida por el cuerpo.

También dependerá del tipo de radiación, la forma de exposición y la duración de la misma. La

exposición a dosis muy grandes de radiación puede causar la muerte en unos pocos días o
meses. La exposición a dosis bajas de radiación puede incrementar el riesgo de desarrollar
cáncer u otros problemas de salud durante el transcurso de la vida.

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El síndrome agudo por radiaciones o enfermedad por radiación es causado usualmente cuando
una persona recibe, en pocos minutos, una dosis elevada de radiación en la mayoría de su
cuerpo. Los sobrevivientes de las bombas atómicas de Hiroshima y Nagasaki y los bomberos
que respondieron al incidente de la planta nuclear de Chernobyl en 1986 experimentaron el
síndrome por radiaciones.

Los síntomas inmediatos son náuseas, vómitos y diarrea. Más adelante, alteraciones de la
médula ósea pueden causar pérdida de peso, pérdida del apetito, síntomas similares a la gripe,
infecciones y hemorragias. Es por esto que se debe tomas las medidas necesarias a la hora de
aplicar el END en la industria, ya que se expone a radiación mediante rayos X y Ƴ, líquidos
penetrantes y por ultrasonido emitiendo ondas ultrasónicas a alta frecuencia atenuada.

La seguridad en las industrias es siempre una regla fundamental que se debe seguir ya que esta
en juego la integridad de personas, medio ambiente y activos impuestos por parte de las
empresas por lo tanto se requiere con prescripción reducir las fallas al 100% en la estructura
interna de los metales ya que estos son empleados en diversas obras que se ejecutan día a día
en todo el mundo donde el metal es utilizado para toda clase de creación infraestructural por
ello se tiene que tener en cuenta al igual en la implementación de la soldadura la cual tiene que
ser tan precisa y con una resistencia suficiente para soportar toneladas de peso por el cual los
END son indispensables a demás de no generar mucho costos para las grandes industrias pero
a la vez menos precisas que lo ensayos destructivos ya que por lo general los metales no son
100% puros o no fueron correctamente fundidos luego de su concentración en las empresas que
por menor inversión y generar mas ganancias no se brinda un buen material pudiendo provocar
grandes riesgos en la vida de las personas como es en el caso de productos chinos que por un
bajo costo te dan materiales no tan fiables.

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PROBLEMA ESPECIFICO

- Determinar la cantidad de radiación empleada en cada método para en un futuro no

contar con consecuencias trágicas por parte de los empleadores de estos métodos de
gran importancia en las industrias del mundo.

- Tomar las medidas de seguridad al emplear los END para reducir la tasa de
enfermedades causadas por la radiación o por no hacer una buena aplicación de estos
métodos enviando los materiales a las industrias poniendo en riesgo la seguridad de las
personas como por ejemplo el rompimiento de vigas metálicas, de puentes, barcos o
fallas en soldaduras de aviones y otros tipos donde se utiliza el metal.

- Usar estos métodos sin tener algún tipo de riesgo.

1.2 OBJETIVO GENERAL

El logro de esta investigación es dar a conocer la importancia de estos métodos aplicados en la

industria los cuales establecen un sistema para la calificación y certificación, por medio de un
organismo centralizado independiente de la persona que realiza los EDN (ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS) a nivel industrial utilizando algunos de los siguientes métodos:

- Líquidos penetrantes
- Partículas magnetizables
- Radiografía industrial
- Ultrasonidos
- Corrientes inducidas

Reducir los problemas que son objetos a la hora de la aplicación de los ensayos no destructivos
caracterizándose por:

Las Discontinuidades:
Según su forma: Planares, Volumétricas.
Según su posición: Superficiales Subsuperficiales Internas

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Caracterización de materiales:

 Propiedades químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas.

o Inhomogeneidad y segregaciones
o Composición química (detección y evaluación)
o Clasificación de materiales (identificación)

 Propiedades físicas y mecánicas

o Conductividad eléctrica
o Conductividad térmica
o Constantes elásticas
o Dureza

 Dimensiones y ubicación
o Metrología
· Espesores
o Diámetros

 Posición de los componentes

o Ubicación de inserciones

Determinar correctamente el uso de los ensayos no destructivos en la industria.

 Control de calidad
o Permiten el examen total de los materiales aun en volúmenes muy grandes y
siguiendo el ritmo de producción.
o Pueden ser incluidos en cualquier etapa de la producción sin interferir en las
condiciones del producto.
o La información que producen puede ser realimentada al equipo de producción
para controlar y corregir defectos. Disminuyen los costos de producción al evitar
el procesado de material defectuoso.
o Constituyen el único medio para control de calidad en productos que se fabrican
en series muy cortas o en forma unitaria.
o Todas estas razones pueden ser resumidas como razones técnicas y económicas.

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El aseguramiento previo para una buena aplicación en la metodología de los ensayos no
destructivos en el mantenimiento respectivo de las instalaciones y equipos.

La confiabilidad de un producto esta dada por la integridad del material, por la conservación de
sus condiciones de diseño y propiedades que le permiten soportar los esfuerzos, que solo puede
ser controlada en servicio, por la aplicación de los END, que por no afectar al material permiten
que el componente siga en servicio en caso de satisfacer las especificaciones o aun cuando deba
aplicarse algún tipo de reparación para eliminar los defectos detectados. La necesidad de
asegurar la confiabilidad de equipos e instalaciones industriales de los medios de transporte o
aun de las instalaciones o equipos domésticos son razones fundamentales para el uso de los
END en todo tipo de tareas de mantenimiento. esto puede ser simplemente resumido diciendo
que:
"Los ensayos No Destructivos son usados por razones técnicas, económicas y de seguridad"

1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS

¿Como voy a lograr el objetivo general?

Contribuyendo a mantener un nivel de calidad uniforme y funcional de los sistemas y
elementos, permitiendo la inspección de y manera eficiente a la de producción, si ello es
requerido. Bajo el aspecto de sus aplicaciones los Métodos de Ensayos No Destructivos cubren
tres amplias áreas:

 Defectologia.
o Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones,
detección de fugas.

 Caracterización de los Materiales.

o Propiedades mecánicas, físicas, químicas y estructurales.

 Metrología.
o Control de espesores.

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Seleccionar los métodos y técnicas operatorias adecuadas

Primero se tiene que tener en cuenta la naturaleza del material y su estado estructural, es decir,
procesos de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño y forma del producto, así como
tipo de discontinuidades que se pretenden detectar, o de la característica del material que se
pretende determinar, o la dimensión a medir, ya que todos los métodos presentan limitaciones
en su aplicación, interpretación y sensibilidad.

 Obtención de una indicación propia.

Para producir una indicación propia de una discontinuidad presente en el material, es preciso
tener conocimientos sobre las características de los productos y posibles discontinuidades que
pueden ser detectadas por cada método.

 Interpretación de la indicación.
Producida la indicación es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen sobre que es lo que
da motivo a la indicación observada y la naturaleza, morfología, orientación y tamaño de la
discontinuidad.

 Evaluación de las indicaciones.

Después de obtenida e interpretada la indicación, deberá evaluarse convenientemente. Esta fase
consiste en decir cuándo y que heterogeneidades o características del material afectan su
empleo. Por otro lado, y comparativamente a la fase de interpretación, en la cual intervenía
fundamentalmente la experiencia, la evaluación vendrá determinada por un grupo de técnicos
compuesto por proyectistas, responsables de los ensayos, por expertos de fiabilidad y expertos
en conocimientos de materiales. Estos grupos determinarán los valores y tolerancias a aplicar,
que en resumen suelen estar reflejados en códigos, normas, especificaciones y/o procedimientos
elaborados, específicamente para estos fines en Ensayos No Destructivos.

De alguna forma estos planteamientos son los que definirán el nivel de calidad, es decir, los
criterios de aceptación o rechazo requerido como:

 Evitar, y reducir las fallas de los equipos de la empresa.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

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  Evitar parada de máquinas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operación.

 Disminuir los costos de mantenimiento.

II. MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES DEL TEMA

Los Ensayos No Destructivos (END) son exámenes o pruebas que son utilizadas para detectar
discontinuidades internas y o superficiales o para determinar propiedades selectas en
materiales, soldaduras, partes y componentes; usando técnicas que no alteran el estado físico o
constitución química, dañen o destruyan los mismos. Dentro de los Ensayos No Destructivos
están incluidos Los ensayos por Radiografía, ensayo por Partículas Magnéticas, ensayo por
Líquidos Penetrantes, ensayo por Comentes Parásitas, ensayo Visuales y ensayo por
Ultrasonido.

Ensayo por Líquidos Penetrantes:

El método por Líquidos Penetrantes es un medio efectivo para detectar discontinuidades las
cuales están abiertas a la superficie, en materiales sólidos y no porosos. Se realizan cinco etapas
esenciales durante el examen por líquidos penetrantes:

 Limpieza y preparación previa de la superficie

 Penetración.
 Eliminación del exceso de penetrante.
 Revelado
 Interpretación / Evaluación

Limitaciones de los ensayos por líquidos penetrantes:

 Solo se detectan discontinuidades abiertas a la superficie.

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  La limpieza previa de la superficie a examinar debe ser muy buena y en algunas
ocasiones requerirá acondicionamiento por medios mecánicos.
 La superficie debe ser tersa, no rugosa.
 No se pueden examinar superficies pintadas.
 Las piezas que han estado sumergidas en líquidos antes del examen deben someterse a
un calentamiento para evaporar los residuos atrapados en las discontinuidades.

Ventajas de los ensayos por líquidos penetrantes:

 Se pueden aplicar a cualquier tipo de material no poroso.
 Se aplican fácilmente y los resultados son fáciles de interpretar y evaluar.
 Se obtienen resultados inmediatos.
 Son portátiles.
 Se pueden examinar piezas completas y de forma compleja.

Existen más método de Ensayos No Destructivos, pero en una planta nuclear se limitan a
aplicaciones de cada ensayo porque son ejecutados en campo y por seguridad radiológica es
importante reducir los tiempos de exposición a la radiación del personal que lleva a cabo los
END.

Ensayos por partículas Magnéticas:

El método de ensayo por partículas magnéticas puede aplicarse para detectar grietas y otras
discontinuidades en o próximas a la superficie de materiales ferromagnéticos. La sensibilidad
es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al incrementarse la
profundidad de las discontinuidades subsuperficiales. Este método involucra la magnetización
de un área o componente a ser examinado y la aplicación de partículas de hierro (como medio
de examen) sobre dicha superficie y componente. Las partículas son atraídas por la distorsión
del campo magnético que causen las grietas o cualquier otra discontinuidad.

Cualquiera que sea la técnica empleada para producir el flujo magnético en la pieza máxima
sensibilidad se obtendrá con las discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las
líneas de flujo magnético, por lo que se requieren al menos dos magnetizaciones
perpendiculares entre sí para detectar todas las posibles discontinuidades en cada área a ser
examinada los equipos de magnetización empleados para este método son:

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  Yugo Magnético
 Bobina o Solenoidc
 Puntas y cabezales

Las partículas magnéticas empleadas para este método son:

 Partículas coloreadas
 Partículas fluorescentes
 Partículas secas
 Partículas húmedas

Secuencia de aplicación del examen:

 Limpieza previa.
 Magnetización del área o componente a examinar, opciones:
o Paso de corriente a través de la pieza.
o Magnetización por conductor central.
 Introducción de la pieza en el núcleo de una bobina
 Aplicación de las partículas magnéticas.
 Interpretación y registro de las indicaciones.
 Desmagnetización y limpieza final.
 Evaluación de resultados.

Limitaciones del examen por partículas magnéticas:

 Este método de examen solo se puede emplear en materiales ferromagnéticos.
 No detecta discontinuidades internas profundas.
 Requiere de una fuente de energía eléctrica.
 No es posible determinar la profundidad de las discontinuidades detectadas.

Ventajas del examen por partículas magnéticas:

 Se puede realizar el examen a altas temperaturas con partículas magnéticas secas
(316°C).
 Se puede realizar el examen en piezas o componentes con ligera capa de pintura.
 Los resultados son inmediatos, ya que las indicaciones se producen directamente sobre
la superficie de la pieza y constituyen una fotografía magnética de las discontinuidades
presentes en ella.

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  Casi no hay limitaciones en cuanto al tamaño o la forma de la pieza a ser examinada.
 Generalmente no es necesaria una laboriosa limpieza previa y pueden detectarse las
grietas llenas de material extraño.

Ensayo por Ultrasonido

El examen por ultrasonido utiliza la transmisión de ondas de sonido de alta frecuencia dentro
de un material para detectar discontinuidades o cambios dentro de este, ya que las ondas
ultrasónicas se propagan dentro de un medio clástico como es el sólido, un líquido o un gas.
pero no en el vacío.

Equipos y materiales utilizados:

 Equipo electrónico de ultrasonidos.
 Sistemas de representación (pantallas tipo A, B y C).
 Transductores o palpadores
 Acoplante
 Bloques de calibración

Ventajas del examen por ultrasonido:

 Alto poder de penetración, lo cual permite detectar discontinuidades profundas en
piezas de vanos metros de longitud.
 Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las superficies dd
componente.
 Alta sensibilidad, que permite detectar discontinuidades extremadamente pequeñas
 Mayor precisión que otros exámenes no destructivos, ya que permite determinar la
posición, tamaño, orientación, forma y naturaleza de las discontinuidades.
 Se puede aplicar en cualquier tipo de materiales
 No resulta peligrosa su operación para el personal y no tiene ningún efecto adverso
sobre el equipo y materiales circundantes.
 Es portátil

Desventajas del examen por ultrasonido:

 Requiere de personal técnico con mucha experiencia para la interpretación y evaluación
de resultados

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  Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeñas o delgadas, son difíciles
de examinar.
 Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la calibración del sistema y para
la descripción de la discontinuidad
 No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo que se adapten a
otros equipos computarizados que almacenen información y estos a su vez a
graficadores o equipos de video grabación.
 Se requiere de información suficiente sobre la pieza o componente a examinar para la
correcta interpretación de los resultados.

Ensayo por Radiografía

El examen por radiografía consiste en hacer pasar un haz de radiación de naturaleza
electromagnética (Rayos X o rayos Gamma) a través de una pieza a examinar y que este mismo
haz de radiación incida sobre una película fotosensible, en la cual se registra la imagen Latente
de La pieza. Posteriormente mediante un proceso químico (revelado) dicha imagen se hará
visible y permanente. Es posibles discontinuidades internas de la pieza, se mostrarán como
cambios en la densidad fotográfica de la película revelada La evaluación de la radiografía se
basa en la comparación de las diferencias de la densidad fotográfica con características
conocidas del objeto mismo, o con estándares derivados de radiografías de objetos similares de
calidad aceptable.

Secuencia de aplicación del examen:

 Consideración del tipo y espesor del material a radiografiar.
 Determinación del tipo de fuente de radiación a utilizar
 Establecimiento de la distancia fuente-objeto a utilizar.
 Tipo de densidad radiográfica requerida
 Selección de la disposición del conjunto fuente – objeto – película para la realización
de la toma radiográfica.
 Selección de Técnicas radiográficas
 Proceso de revelado
 Evaluación y registro de los resultados

Limitaciones del método de examen por Radiografía:

 Se requiere tener acceso a dos superficies opuestas de la pieza.

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  Poca sensibilidad para la detección de una discontinuidad laminar.
 Se requiere de medidas de protección contra la radiación para el personal que realiza la
prueba utilizando para ello las tres medidas básicas de la protección radiológica que son:
el blindaje, la distancia y el tiempo.
 No detecta discontinuidades superficiales

Ventajas del método de examen por Radiografía:

 Detecta discontinuidades internas
 Se puede aplicar a todo tipo de materiales
 Proporciona un registro permanente de los resultados
 Proporciona el tamaño y forma de las discontinuidades internas

Ensayo Visual

El examen visual ha sido utilizado a través del tiempo como una herramienta básica de la
humanidad, dado que en cualquier actividad de la vida diana aplicamos este concepto, desde el
ama de casa al realizar sus actividades, hasta en la fabricación compleja de un instrumento de
precisión sofisticado. En su realización el examen visual se apoya con diferentes y vanados
equipos y accesorios Las técnicas de examen visual se dividen en:

 Ensayo Visual Directo:

Técnica de examen realizada a una distancia de 24" o menor y un ángulo no menor de
30° con respecto a la superficie examinada.

 Examen Visual Remoto

Técnica de examen en la cual se utilizan instrumentos ópticos tales como telescopios,
binoculares, circuitos cerrados de televisión, etc, para poder realizar el examen a
distancia del objeto.

Durante la realización de esta actividad, el factor más importante es el ojo humano, la aplicación
básica consiste en que el examinador cumpla con los requisitos de visión necesarios y cuente
con una vista sana, las enfermedades tales como la miopía y el astigmatismo afectan el resultado
de un examen visual. Cuando se realiza un examen visual se debe utilizar una iluminación
adecuada, así que para la realización de un examen general donde solamente se requiera

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apreciar las condiciones generales de componentes, estructuras, equipo, etc., con la intensidad
de iluminación de 15 candelas pie será suficiente, pero si el examen requiere la apreciación de
detalles más críticos, esta tendrá que ser realizada con una intensidad de 50 candelas pie. Esta
puede ser proporcionada con la iluminación natural o puede ser conseguida por medios
artificiales, utilizando lámparas para determinar las condiciones generales mecánicas y
estructurales de componentes y sus soportes; tales condiciones incluyen la verificación de
claros, posiciones de ajuste, desplazamientos físicos, partes flojas o faltantes, escombros,
desgaste, corrosión, erosión o la pérdida de integridad en conexiones soldadas o atornilladas.
Verificar si existen condiciones que puedan afectar la operabilidad o funcionamiento adecuado
de soportes con amortiguador, y de soportes de carga constante y de tipo resorte.

Origen de la Técnica por Ultrasonido

El origen de la técnica del ensayo por ultrasonido se remonta al antiguo método de percusión
de una muestra de material con un martillo y la percepción del sonido que esta emitía. Así, por
ejemplo, durante muchos artos fue práctica común entre los trabajadores ferrocarrileras, golpear
las ruedas de los vagones con un martillo para detectar discontinuidades en ellas. Los ensayos
de sonoridad resultaban muy simples, pero poco confiables para la detección de
discontinuidades, dada su baja sensibilidad. Sin embargo, por estos antecedentes, en 1924 el
investigador soviético Sokolov consideró conveniente registrar las discontinuidades a partir de
una técnica basada en la interpretación de la caída acústica en un material, al aplicarle sonido
por medio de una fuente de energía sónica constante.

No fue sino hasta 1930 cuando se reconoció el uso de la energía ultrasónica en END y como
consecuencia de esto, los investigadores soviéticos y alemanes se dedicaron al desarrollo del
método de examen ultrasónico. No obstante, faltaba que la tecnología empleada evolucionará
ya que los aparatos de ultrasonido presentaban problemas en su manejo y en su capacidad para
emitir y recibir las ondas ultrasónicas. Adicionalmente, las superficies frontal y posterior del
material a ser ensayado tenían que ser accesibles para colocar en ellas los transmisores de
emisión y recepción.

Diez años después, el Dr. Floyd A. Firestonc desarrolló el primer detector de discontinuidades
del tipo conocido como pulso-eco, con el que se requería acceso a la muestra por un solo lado,
debido a que el sistema maneja energía reflejada y no la pérdida de energía transmitida como
pág. 19
se había usado hasta entonces los avances en instrumentación y tecnología electrónica han
permitido en la actualidad contar con los equipos necesarios para hacer posible el desarrollo del
examen ultrasónico como ahora se conoce, es decir, un equipo de examen rápido y confiable.

El examen por ultrasonido se define como un procedimiento de ensayo no destructivo de tipo

mecánico, diseñado para detectar discontinuidades y variaciones en la estructura interna de un
material para comprender mejor el concepto de ultrasonido, es necesario revisar la información
concerniente al espectro de ondas acústicas. Dicho espectro es la serie resultante del análisis de
las ondas de sonido, la cual se expresa en términos de frecuencias, en él se observan tres
regiones o zonas:

Infrasónica: Comprendida entre el rango de 1 a 16 ciclos por segundo (Hertz)

Sónica o audible: Comprendida entre el rango de 16 Hertz a 20 Hertz. Cabe recordar que una
onda es audible no solo por su frecuencia sino también por su intensidad que se mide en
decibeles.

Ultrasónica: Es la zona del espectro que comprende las frecuencias mayores de 20 Hertz Las
frecuencias utilizadas en END para la detección de discontinuidades en materiales metálicos
comienzan en 0.2 MHz. y se extienden hasta los 25 MHz.

Principio del Ensayo por Ultrasonido

El principio en el que se basa el método de examen por ultrasonido es la impedancia acústica
(Z), que es la resistencia que oponen los materiales al paso de una onda ultrasónica y es igual
al producto de la velocidad de propagación de un modo de vibración dado por la densidad del
material. Para realizar la prueba, el sonido es transmitido a través del material de prueba por
medio de un transductor ultrasónico. La interacción de ese sonido con el material indica la
densidad, espesor y la presencia de anomalías como son las discontinuidades o fallas del mismo.
Los elementos esenciales del sistema son:

 Equipo electrónico de ultrasonido

 Cable coaxial
 Transductor
 Material a examinar

pág. 20
El equipo electrónico de ultrasonido, cuyas características se describirán más adelante, genera
pulsos eléctricos muy breves, del orden de microsegundos. con una diferencia de potencial de
entre los 100 y los 1000 Voh y con una frecuencia de repetición entre los 125 y 5000 pulsos
por segundo.

Los pulsos eléctricos generados por el equipo son conducidos por el cable coaxial hasta el
transductor, el cual mediante un cristal que tiene propiedades piezoeléctricas los transforma en
vibraciones mecánicas con frecuencias entre los 0.25 y 25 MU/. Estas vibraciones son
transmitidas al material en examen, donde se propagan y se reflejan en la superficie opuesta, o
bien, pueden ser reflejadas, atenuadas o dispersadas por una discontinuidad Los pulsos
reflejados son captados por el transductor, el cual los transforma en impulsos eléctricos que son
analizados y representados en una pantalla de tubos catódicos, en una gráfica o en un
digitalizador de imágenes.

Ensayo por Ultrasonido

El ensayo por ultrasonido consiste en el empleo de ondas mecánicas que viajan a través de un
material, en el que sus partículas vibran a la misma frecuencia que las ondas sonoras con
respecto a un punto fijo, sin embargo, las partículas no viajan con ellas, sino que tan solo
reaccionan a su energía. que es la que se mueve a través del medio.

Existe una amplia variedad de frecuencias dentro de las cuales se pueden generar ondas
mecánicas, pero en las ondas sonoras están restringidas a los límites de frecuencia que pueden
estimular el oído y el cerebro humano, al dar la sensación de sonido. Estos límites son de
aproximadamente 20 hasta 20.000 ciclos/seg. Una onda mecánica cuya frecuencia es inferior
al límite audible, se llama infrasónica: en el caso de que la frecuencia sea superior al límite
audible, se denomina ultrasónica.

Con respecto a los Ensayos No Destructivos y específicamente a él examen por ultrasonido las
frecuencias utilizadas para la detección de discontinuidades en los materiales comienzan en la
proximidad de la zona audible (aproximadamente 25.000 ciclos/seg.) y se extienden hasta los
25.000.000 ciclos/seg.
Para entender claramente el funcionamiento del examen por ultrasonido, es necesario conocer
las definiciones de algunos conceptos que caracterizan las ondas y su interacción con la materia:

Amplitud (A): Es el desplazamiento máximo de una partícula desde su posición cero.

Frecuencia (f): Se define como el número de veces que ocurre un evento repetitivo (ciclo) por
unidad de tiempo. Su unidad de medición es ciclos/seg. (Heitz).

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Longitud de onda (A.): Es la distancia ocupada por una onda completa y es igual a la distancia
a través de la cual se mueve la onda por periodo o ciclo.

Velocidad de Propagación o Velocidad Acústica (v): Es la velocidad de transmisión de la

energía sonora a través de un medio en la dirección de propagación.

Las velocidades de los diversos tipos de onda pueden ser calculadas a partir de las constantes
elásticas del material de que se trate.

QUIENES LO PUEDEN APLICAR: Personal entrenado y certificado de acuerdo a

estándares definidos, los cuales se clasifican en tres niveles según la practica recomendada de
la “Asociación Americana de Ensayos no Destructivos”, (ASNT), SNT – TC – 1ª.

Está reconocido que la efectividad de la aplicación de los ensayos no destructivos (END)

depende de la capacidad del personal que es responsable de los END y de ejecutarlos. Hoy en
día las competencias en END se clasifican de la siguiente forma: Nivel I en END. Un individuo
Nivel I en END debería estar calificado para llevar a cabo adecuadamente calibraciones
específicas del equipo de prueba, para realizar END específicas, para realizar evaluaciones
específicas para determinar la aceptación o rechazo de acuerdo con instrucciones escritas, y
para realizar el registro de resultados. El Nivel I en END debería recibir la instrucción y la
supervisión necesaria de un individuo Nivel II o III certificado en END.

Nivel II en END. Un individuo Nivel II en END debería estar calificado para efectuar el ajuste
y calibración del equipo de prueba, para interpretar y evaluar los resultados con respecto a
códigos, normas y especificaciones aplicables. El Nivel II en END debería estar completamente
familiarizado con el alcance y limitaciones de los métodos de prueba en los cuales está
calificado y debería ejercer la responsabilidad asignada para el entrenamiento en la práctica y
para ser guía de los aprendices y del personal Nivel I en END. El Nivel II en END debería ser
capaz de organizar y emitir reportes de resultados de las inspecciones realizadas por END.

Nivel III en END. Un individuo Nivel III en END debería ser capaz de desarrollar, calificar y
aprobar procedimientos, establecer y aprobar técnicas, interpretar códigos, normas,
especificaciones y procedimientos de inspección; designar el método de END particular, las
técnicas y procedimientos que deberían ser utilizados. El Nivel III en END debería ser
responsable de las operaciones completas de las END en las cuales está calificado y asignado,
y debería ser capaz de interpretar y evaluar los resultados obtenidos con base en códigos,

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normas y especificaciones aplicables. El Nivel III en END debería tener suficiente respaldo
práctico en materiales aplicables, tecnología de fabricación y productos, para establecer
técnicas y asistir en el establecimiento de criterios de aceptación, cuando no estén disponibles.
El Nivel III en END debería tener familiaridad general con otros métodos de END apropiados,
como se demuestra en un examen Básico de NIVEL III ASNT o cualquier otro medio. El Nivel
III en END, en los métodos en los cuales está certificado, debería ser capaz de entrenar y
examinar personal Nivel I y II en END para su certificación en aquellos métodos.

VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo,
pudiendo aplicarse, por ejemplo:

 Durante la recepción de las materias primas que llegan al almacén; para comprobar la
homogeneidad, la composición química y evaluar ciertas propiedades mecánicas.

 Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación; para comprobar si el componente

está libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento térmico
incorrecto o una soldadura mal aplicada.

 En la inspección final o de la liberación de productos terminados; para garantizar al usuario

que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptación; que la parte es del material que
se había prometido o que la parte o componente cumplirá de manera satisfactoria la función
para la cual fue creada.

 En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio;

para verificar que todavía pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo
de vida remanente o mejor aún, para programar adecuadamente los paros por
mantenimiento y no afectar el proceso productivo.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios,
con el empleo de los Ensayos no Destructivos sólo hay pérdidas cuando se detectan piezas
defectuosas.

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Este tipo de inspección es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes críticos,
en los procesos de fabricación controlada o en la producción de piezas en gran escala.

BENEFICIO DEL EMPLEO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Antes de mencionar los beneficios de la aplicación de los END, es conveniente aclarar que éstos
sólo deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad y que la información
que de ellos de obtenga, si no es analizada y aplicada en medidas de tipo preventivo para evitar
la repetición de los problemas, no reducirá los costos de producción y en un momento dado sí
aumentaría los costos de inspección.

El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y combinarlos
con un buen análisis estadístico contribuye a mejorar el control del proceso de fabricación de
una parte, componente o servicio; también ayuda a mejorar la productividad de una planta, al
prevenir paros imprevistos por falla de un componente crítico; además de ayudar a programar
los planes de mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de la reparación.

También es importante mencionar que estos métodos, cuando se aplican como parte de la
inspección preventiva reduce notablemente los costos de reparación o proceso, pero sobre todo
ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdiciarían en una pieza que
finalmente puede tener un costo de producción muy superior al presupuestado.

Actualmente en los países desarrollados, la combinación de la inspección no destructiva con

otras actividades del programa de aseguramiento de calidad ayuda a mantener un nivel de
calidad uniforme en el producto final, lo que mejora la competitividad de sus productos en el
mercado nacional e internacional.

Otro beneficio que normalmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los END
como una herramienta auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor evaluación de
las partes y componentes en servicio; lo que permite optimizar la planeación del mantenimiento
correctivo. La aplicación de los END en la industria norteamericana evita pérdidas en el orden
del 2% del PIB de ese país.

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DESVENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Sobre las los ensayos no destructivos resulta difícil hablar de las desventajas, ya que este punto
es muy dependiente de los principios físicos en los que se basa cada método de prueba. De
forma general, podríamos citar las siguientes desventajas:

 Ningún método de prueba es eficaz para la detección de cualquier tipo de discontinuidad

presente en la pieza.
 Los resultados son ampliamente dependientes del personal que aplica el ensayo.
 Algunos métodos no proporcionan registros permanentes del examen.
 Los métodos de ensayos no destructivos por lo general no ofrecen datos cuantitativos.
 Se debe de considerar la orientación de las discontinuidades para su certera detección.
 La evaluación de resultados de algunas pruebas es subjetiva y objeto de controversia.
 Aunque la mayoría de los métodos son rentables, algunos, como la radiografía, pueden
ser costosos.
 Es esencial contar con procedimientos escritos específicos para cada aplicación.

LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 La primera limitación a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que
en algunos casos la inversión inicial es alta, pero pueden ser justificada si se analiza
correctamente la relación costo-beneficio, especialmente en lo referente a tiempos
muertos en las líneas productivas. Un ejemplo de esto es que los END aplicados por la
industria norteamericana sólo representan el 0,03% del precio al consumidor de un
producto tan caro y delicado como son las partes aeronáuticas o los componentes
nucleares.

 Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma indirecta;

adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparación. Esta limitante puede
ser superada si se preparan patrones de comparación o referencia que permitan una
calibración correcta de los sistemas de inspección.

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  Cuando no existen procedimientos de inspección debidamente preparados y calificado
o cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibración adecuados, una misma
indicación puede ser interpretada y ponderada de forma diferente por dos o más
inspectores.

 Si bien los ensayos no destructivos son relativamente fáciles de aplicar, se requiere que
el personal que los realice haya sido debidamente capacitado y calificado y que cuente
con la experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalúen correctamente los
resultados y se evite los desperdicios de material o las pérdidas de tiempo por sobre
inspección.

VERSION HISTORICA

A lo largo del siglo XX, los Ensayos no Destructivos pasaron de ser, de una simple curiosidad
de laboratorio, a una herramienta imprescindible en la industria como medio primordial para
determinar el nivel de calidad alcanzado en sus productos.

La contradicción, tantas veces observada en el pasado, del enfrentamiento entre los

departamentos de Producción y Calidad de una misma empresa tiende a desaparecer para dar
paso a una situación en la que el compromiso con la Calidad es asumido por todos.

Aparentemente, los Ensayos no Destructivos deberían haber sufrido algún tipo de dilución o
pérdida de interés en ese desplazamiento hacia este nuevo espacio de la Calidad. Sin embargo,
no ha ocurrido así y los END han visto reforzado su papel.

El Primer ensayo

Hierón II ordenó la fabricación de una nueva corona con forma de corona triunfal, y le pidió a
Arquímedes determinar si la corona estaba hecha sólo de oro o si, por el contrario, un orfebre
deshonesto le había agregado plata en su realización. Arquímedes tenía que resolver el
problema sin dañar la corona, con el experimento de medir su peso dentro y fuera del agua,
estaba realizando el primer END del que se tiene noticia.

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Al igual que el principio de Arquímedes, la mayor parte de los fenómenos físicos en los que se
basan los END eran ya bien conocidos en la segunda mitad del siglo XIX. Únicamente faltaba
que la infraestructura tecnológica fuese suficientemente sólida como para necesitar esas nuevas
herramientas. Esto no ocurre hasta casi mediado el siglo XX. De hecho, es el contexto industrial
creado por la Segunda Guerra Mundial lo que genera el impulso para que los END empiecen a
ser ampliamente utilizados.

Desarrollo

A finales de los años 1960 y comienzos de los años 1970, se sucedieron una serie de fallos en
aviones. La presencia de estos defectos no había sido tenida en cuenta durante el diseño que
estaba basado en un análisis de fatiga a “vida segura”.
A esta época corresponde el desarrollo de la energía eléctrica de origen nuclear, habiéndose de
afrontar unas exigencias de calidad, hasta entonces desconocidas.

Es también por estos años cuando se establecen (en los Estados Unidos), los primeros criterios
de certificación del personal que realiza los END, criterios que con las naturales
modificaciones, son los que siguen vigentes en líneas generales en todo el mundo.

Los nuevos criterios de diseño, unidos a la crisis de la energía ocurrida en los años 1970, que
trae como consecuencia el encarecimiento brusco de los precios de las materias primas, así
como el del coste de su transformación obliga a extraer de cada pieza toda su vida útil.
El exceso de vida, que se desperdicia en la concepción clásica del mantenimiento, es susceptible
de ser aprovechado solo si se dan las siguientes circunstancias:

 Se conoce el estado individual de cada pieza.

 Se dispone de herramientas para evaluar el efecto de una grieta.

El primer punto exige disponer técnicas adecuadas de ENDs que no se limiten únicamente a
detectar la presencia de una grieta sin que, además, estén en condiciones de aportar datos
cuantitativos de la misma, esto es, dimensiones y situación.

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NUEVAS EXPECTATIVAS
Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la
seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos. En algunas partes del mundo se
ha llegado a un punto en que las organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de
seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o dejar de operar. Nuestra dependencia de la
integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que va más allá del costo
y que se toma una cuestión de supervivencia de la organización. Al mismo tiempo que crece
nuestra dependencia de los activos físicos, crece también el costo de tenerlos y operarlos. Para
asegurar la amortización de la inversión que representan, deben funcionar eficientemente
siempre que se los necesite. Por último, el costo de mantenimiento aún está ascendiendo, en
términos absolutos y como proporción del gasto total. En algunas industrias representa ahora el
segundo ítem más alto, o hasta el más alto costo operativo.

A continuación, se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos

históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
 1868 primer intento de trabajar con los campos magnéticos
 1879 David Hughes establece un campo de prueba
 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
 1900 inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT

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  1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria.

2.2 BASES TEORICAS

Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro desde 1868
cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos más utilizados fue
la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas
en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba
presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se había
esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos aceites
que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras inspecciones, y esta técnica de
inspección ahora se llama prueba por líquidos penetrantes (PT).

Sin embargo, con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de discontinuidades

ya no era suficiente. Era necesario también contar con información cuantitativa sobre el tamaño
de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de información, con el fin de realizar cálculos
matemáticos y poder predecir así la vida mecánica de un componente. Estas necesidades,
condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A
raíz de esta revolución tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de
acontecimientos que establecerían su condición actual.

En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT por
sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de pruebas no
destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información técnica sobre las PND,
así como de materiales educativos y programas. Es también creadora de estándares y servicios
para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el
esquema americano.

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La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comité
Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en inglés) con sede en Viena.

La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no

destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincón del planeta, y actualmente existen
sociedades de ensayos no destructivos en la mayoría de los países como por ejemplo, La
Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE), El Instituto Australiano para
Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos
(OGFZP), La Asociación Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La Sociedad Brasileña
de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de Ensayos No destructivos
(CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos (ChSNDT), El Instituto Mexicano
de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C.), Asociación Mexicana de Ensayos No
Destructivos (AMEXEND A.C.).

VOCABULARIO
Discontinuidades: se define el término discontinuidad como la característica de aquello que
es discontinuo: es decir, que es no continuo (se interrumpe, tiene intermitencias, etc.).
Una función discontinua, por lo tanto, presenta una discontinuidad en un cierto punto.

Degradación: es un término con origen en el latín degradatĭo. El concepto está asociado al

verbo degradar, que se refiere a quitar títulos, distinciones y prerrogativas, o a minimizar las
facultades o propiedades de un sujeto o de algo.

Emanada: El verbo emanar, que procede del vocablo latino emanāre, alude a derivar o
desprenderse de algo. El término suele utilizarse respecto a los elementos volátiles que surgen
de un cuerpo o material (es decir, que emanan de él).
Ionizante: La ionización es un concepto que se utiliza en el ámbito de la química para nombrar
al proceso y a las consecuencias de ionizar. El verbo ionizar, por su parte, hace referencia a la
disociación una molécula en diferentes iones o a la transformación de una molécula o de
un átomo en un ion.

Atenuada: Atenuar es un verbo que significa poner o hacer algo tenue, sutil o delgado. Indica
disminuir o reducir la fuerza o la potencia de algo. Esta palabra procede del latín attenuāre, que
deriva del adjetivo tenuis (tenue).

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Segregaciones: segregación, del latín segregatĭo, es la acción y efecto de segregar (separar,
marginar o apartar algo o alguien de otras cosas o personas). La segregación de seres
humanos suele estar motivada por motivos sociales, culturales o políticos.

Metrología: La metrología es la materia matemática y técnica que estudia las mediciones de

las magnitudes garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Acota la incertidumbre
en las medidas mediante un campo de tolerancia.

Inserciones: Es el acto y el resultado de insertar o de inserir. El verbo insertar refiere

a introducir o incluir, mientras que inserir hace alusión a injerir (injertar, meter).

Defectologia: es un método para encontrar nuevas soluciones a los problemas. Para lograrlo
parte de la definición de los defectos que encontramos al usar los objetos o en el funcionamiento
de las organizaciones.

Heterogeneidades: Del latín heterogenĕus, heterogéneo es aquello que está compuesto de

partes de distinta naturaleza. Además de todo lo expuesto tendríamos que añadir la existencia
de otro término importante.

Ferromagnéticos: El ferromagnetismo es un fenómeno que no se debe sólo a propiedades

atómico-moleculares sino que es un efecto colectivo que requiere una estructura sólida. Los
materiales ferromagnéticos son elementos de transición, con una configuración en sus átomos
que favorece la interacción entre los dipolos magnéticos, los cuales se alinean paralelamente
dentro de zonas que se llaman dominios.

Transductores: Los transductores son aquellas partes de una cadena de medición que
transforman una magnitud física en una señal eléctrica. Los transductores son especialmente
importantes para que los medidores puedan detectar magnitudes físicas.

Acoplante: En los ensayos por ultrasonidos, líquido viscoso, como aceite o glicerina, que se
usa para asegurar un contacto libre de aire entre el palpador por ultrasonidos y la superficie del
material que se ensaya.

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Infrasónica: El término "infrasonidos" aplicado al sonido, se refiere a las ondas de sonido por
debajo de las frecuencias del sonido audible, y nominalmente incluye cualquier cosa por debajo
de 20 Hz. Las fuentes de infrasonidos en la naturaleza son los volcanes, aludes, terremotos y
meteoritos.

Coaxial: El cordón que permite conducir electricidad y que está recubierto por una envoltura
compuesta por varias capas se conoce como cable. Lo habitual es que esté fabricado con
conductores eléctricos como el aluminio o el cobre.

SIGLAS
END: Ensayos No Destructivos
ICNDT: Internacional de Ensayos No Destructivos
AAENDE: La Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos
AINDT: El Instituto Australiano para Ensayos No Destructivos
OGFZP: La Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos
BANT: La Asociación Belga de Ensayos No Destructivos
ABENDE: La Sociedad Brasileña de Ensayos No Destructivos
CSNDT: La Sociedad Canadiense de Ensayos No destructivos
CHSNDT: La Sociedad China para Ensayos No Destructivos
AMEXEND A.C.: Asociación Mexicana de Ensayos No Destructivos
ASNT: Asociación Americana de Ensayos no Destructivos

RECOMENDACIONES
Al concluir el presente trabajo de investigación se pueden determinar las siguientes
conclusiones:

Realizar una evaluación periódica para identificar de manera oportuna algún modo de falla
estructural en los equipos inspeccionados.

Relacionar la evaluación con los cambios de estación, es preferible realizar una evaluación antes
y después de la época de lluvias para poder identificar el impacto que se tiene durante esta
estación que es la más crítica para los equipos. 2. Certificar a los inspectores en las diferentes

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técnicas de ensayos no destructivos, asegurando de esta manera la calidad de la información
obtenida en cada inspección. 3. Implementar un proceso de control de calidad en las
reparaciones de las fisuras críticas. 100 4. Utilizar técnicas de última generación en ensayos no
destructivos, elevando de esta manera la detectabilidad de discontinuidades.

CONCLUSIONES

 Dado que los ensayos no destructivos constituyen una de las herramientas de gran
importancia en la aplicación de los diferentes sistemas de control de calidad para la
elaboración de productos terminados, así como de la aplicación de los métodos de
análisis de discontinuidades, defectos y fallas de los diferentes materiales y elementos
de maquinaria y equipo que sustentan la base del desarrollo tecnológico del país, su
conocimiento y definición de los diversos campos de aplicación, se hace cada vez más
importante en el diario devenir de la Ingeniería Metalúrgica.

 La formación de los criterios básicos que sustentan las decisiones de los ingenieros
metalurgistas en la identificación de una posible falla o defecto en particular y si esta es
o no causal de aceptación o rechazo, son aspectos importantes en la preparación de los
mismos; esto puede lograrse a través de la ejecución de prácticas de laboratorio
relacionadas directamente con el tema, en este caso, a través de la aplicación de los
ensayos no destructivos.

 Hay que resaltar que, si bien el conocimiento de las técnicas analizadas durante el
presente trabajo constituye una herramienta fundamental de apoyo a la aplicación de la
Ingeniería Metalurgia, lo más importante para la interpretación de los resultados
obtenidos es el criterio y la experiencia que los estudiantes y profesionales pueden
acumular durante su propia formación, y que mejor que a través de la realización de
laboratorios especializados.

 Debe tenerse en cuenta que, el dominio de las tecnologías adecuadas en la definición de

problemas y procedimientos ingenieriles, son aspectos importantes que redundan en la
justificación económica de su aplicación y a los criterios de costo beneficio que deciden
sobre la misma.

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BIBLIOGRAFIA

 William F. Smith
“Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”.
Tercera Edición. Ed. Mc-Graw Hill

 James F. Shackerlford
“Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros”.
Cuarta edición. Ed. Prentice Hall (1998)

 http://materias.fi.uba.ar/6716/Presentacion%20NDT.pdf

 http://www.usmp.edu.pe/vision2017/pdf/materiales/QPM_SAC_Aplicacion_de_los_E
ND_en_la_Industria_Peruana.pdf

 Comportamiento mecánico de los materiales. Volumen 2 – Carlos Nuñez

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