Página |1

República Bolivariana de Venezuela

Ministerios del Poder popular para la Educación
Instituto Universitario de Tecnología Industrial (IUTI)
Extensión San Cristóbal – Tecnología Automotriz
Colegio Los Pirineos Don Bosco, con Av. España y Av. 19 de Abril
Mi Ubicación: Tucapé-San Cristóbal- Táchira-Venezuela

Ensayos o Pruebas,
Destructivas y NO Destructivas

Turno: Tarde, de lunes a viernes, de 2:00 PM 6:00 PM

Especialidad: Tecnología Automotriz 3er Semestre
Correo Electrónico: alexbaptista7@hotmail.com
Corte: 1er Corte con un Valor neto del 40%
Fecha de Envío: 15 de Octubre del 2021
Estudiante: Alex Samuel Diaz Baptista
N° Telefónico: +58 416 6025554
Profesor (a): Alfredo Ávila
N° de Matricula: 11.932
Materia: Materiales
Cedula: 30.491.288
Ponderación: 25%

San Cristóbal, Octubre 2021.

 Página |2

Índice

Table of Contents
Introducción................................................................................................................3

Desarrollo....................................................................................................................7

1. Reconocer los tipos, usos y procedimientos de ensayos destructivos......7

1.1 Prueba de Tracción........................................................................................9

1.2 Prueba de Impacto.......................................................................................11

1.3 Prueba de Fatiga..........................................................................................13

1.4 Prueba de Dureza........................................................................................14

1.5 Termofluencia.............................................................................................19

2. Reconocer los tipos, usos y procedimientos de los ensayos no

destructivos 22

2.1 Inspección por líquidos Penetrantes............................................................25

2.2 Inspección por Partículas Magnéticas.........................................................32

2.3 Ultrasonido..................................................................................................37

2.4 Rayo X o RADIOGRAFÍA.........................................................................45

Conclusión................................................................................................................53

Mapa conceptual (resumen)......................................................................................58

Referencias Bibliográficas........................................................................................63
 Página |3

Introducción
Cuando los ingenieros diseñan equipos y estructuras, especifican las propiedades

físicas que deben tener los materiales de construcción. Los ensayos destructivos de

materiales se utilizan para verificar que las propiedades de los materiales cumplan estas

especificaciones de diseño, que a su vez suelen venir determinadas por las normas y los

organismos reguladores. Los ensayos pueden llevarse a cabo en el momento en que se

fabrican los materiales, por ejemplo, en una planta de acero. Más adelante puede ser

necesario realizar nuevas pruebas para asegurarse de que no se hayan alterado las

propiedades del material durante la fabricación del equipo o de la estructura. Una

aplicación habitual de los ensayos de materiales es analizar las propiedades de las

soldaduras. Normalmente se requiere que las soldaduras tengan características iguales o

mejores que las piezas que unen. Los ensayos destructivos pueden realizarse sobre muestras

representativas de las soldaduras, conocidas como cupones, para confirmar las propiedades

de las soldaduras.

A la hora de trabajar un material debemos de conocer sus propiedades mecánicas, y

saber que estas propiedades mecánicas variarán en función de la velocidad de deformación

y de la temperatura a la que se encuentre el cuerpo a ensayar. Los ensayos utilizados para

medir estas propiedades mecánicas son los ensayos destructivos de propiedades mecánicas,

que determinan las características mecánicas de los materiales en condiciones de esfuerzo y

deformación de las piezas o elementos que estarán sometidos durante su funcionamiento

real. Un ensayo destructivo es aquel que deteriora la pieza que inspecciona, pero

dependiendo del tipo de ensayo, la pieza experimentara desde una leve marca, a una

deformación permanente o incluso su rotura parcial o total.

 Página |4

Las propiedades mecánicas las definiremos como la forma en que un material

soporta fuerzas aplicadas, incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de

fatiga, o fuerzas a altas temperaturas. Las principales propiedades son: dureza, tenacidad,

fragilidad, cohesión, elasticidad, plasticidad, resiliencia y fatiga.

A su vez, Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresión de la

actividad inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la

naturaleza.

Los ensayos no destructivos son exámenes o pruebas que son utilizados para

detectar discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar propiedades selectas

en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando técnicas que no alteran el estado

físico o constitución química, dañen o destruyan los mismos. Dentro los ensayos no

destructivos están incluidos la inspección por radiografía, inspección por partículas

magnéticas, inspección por líquidos penetrantes, inspección visual y también inspección

por ultrasonido.

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas

en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas.

La falla es el daño de una pieza que no le permite continuar en servicio, causando la

sustitución prematura de los componentes. Refiriéndonos a prematuro por la sustitución de

la pieza antes de haber alcanzado su vida útil especificada en el diseño. La falla de los

materiales puede producirse por defectos de fabricación, errores de operación o inadecuada

selección de materiales.
 Página |5

Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresión de la actividad

inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la naturaleza.

A pesar de que las fallas de un elemento estructural o de una estructura completa

son poco comunes, llegan a suceder atribuyéndose generalmente a dos causas: a los

defectos prexistentes de manufactura, o al daño inducido durante el servicio.

El primer tipo de causa resulta fundamentalmente de la negligencia, la ignorancia o

los errores humanos en alguno de los procesos de diseño, selección de materiales,

manufactura o control de calidad. En cambio, la segunda causa de falla estructural, que es

más difícil prevenir por presentarse en nuevos diseños y/o nuevos materiales, se debe a

comportamientos desconocidos o condiciones que no se pudieron anticipar o prever durante

el diseño.

En ambos casos, las fallas son factibles de superar con la utilización del criterio de

diseño con tolerancia al daño y la aplicación adecuada de la evaluación no destructiva, que

son dos conceptos diferentes íntimamente ligados que suelen asegurar la operación de una

estructura por determinados periodos de servicio.

El criterio de diseño con tolerancia al daño es un concepto relativamente reciente;

se refiere a la habilidad de una estructura o un elemento estructural para resistir la presencia

de defectos o grietas prexistentes durante un tiempo determinado. Esto es, la capacidad para

seguir operando mientras una grieta o defecto sea menor acierto tamaño crítico sin que su

integridad estructural se vea comprometida.

De manera complementaria, la evaluación no destructiva proporciona la

información actualizada de la situación en que se encuentra un componente en determinado

 Página |6

momento, de manera que identifica la presencia de una o varias grietas, y conocer la

localización y tamaño de estas.

A partir de esa información y de un análisis de las condiciones de operación,

propiedades del material y el diseño (en el que está incluido el tamaño de grieta más grande

tolerable), se establece qué tan críticas son las grietas y en caso de no serlo, predecir su

comportamiento y estimar cuánto transcurrirá para que lo sean. De esta manera se define un

tiempo de vida útil o establece un periodo de inspección que permite dar seguimiento al

desarrollo de las grietas, y fijar programas de mantenimiento.

 Página |7

Desarrollo

1. Reconocer los tipos, usos y procedimientos de ensayos

destructivos.

¿Cuándo realizar ensayos de materiales destructivos?

Los distintos tipos de ensayos destructivos se aplican con frecuencia en sectores

en los que es esencial conocer las características de los materiales de forma precisa,

como por ejemplo la construcción, la ingeniería aeronáutica o la fabricación de todo tipo de

equipamientos. 

En la mayoría de los casos, las pruebas destructivas se ejecutan sobre

compuestos metálicos como el acero, pero también se realizan sobre otra clase de

sustancias como el hormigón. Se suelen efectuar en los laboratorios de química o física

con los siguientes fines:

 Comprobar que los materiales reúnen los requisitos básicos de calidad antes de

incorporarlos a la cadena de producción.

 Definir las propiedades y la composición de los materiales para establecer qué

funciones pueden desempeñar y calcular su vida útil.

 Realizar controles de calidad de las estructuras durante los procesos de

fabricación.

 Comparar diferentes materiales y elegir cuál es el más idóneo para cada

aplicación.
 Página |8

 Verificar la fiabilidad de las soldaduras y los adhesivos entre distintas piezas.

 Revisar las características de los materiales de forma periódica para constatar que

se conservan en buen estado.

 Analizar los fallos para descubrir por qué se han producido y evitar futuros

accidentes.

 Diseñar nuevos materiales con procesos de fabricación optimizados para ofrecer

mejores prestaciones durante más tiempo.

Los ensayos destructivos en la soldadura se vienen utilizando normalmente

para:

1.- Efectuar un control de calidad durante el proceso de fabricación.

2.- Demostrar que este cumple con la normativa vigente y/o estándares sectoriales

que le son aplicables.

3.- Determinar el tipo de material, tratamiento o composición más apropiado.

4.- Contrastar los modelos de simulación utilizados para el diseño de dicho

producto.

5.- Investigar nuevos procesos de fabricación.

6.- Estudiar nuevos tipos de materiales.

7.- Resolver problemas o incidencias aparecidas durante el uso de los productos y

no previstas durante el diseño de este.

 Página |9

8.- Determinar las propiedades mecánicas y de conformación de los materiales y

fijar su utilización.

9.- Conocer experimentalmente las características técnicas del producto más allá de

las incertidumbres obtenidas mediante los procesos de diseño habituales.

Las ventajas más destacadas que tienen los ensayos destructivos son:

1.- Reproducir condiciones de uso de productos con el objeto de la resolver de

problemas de funcionamiento de los que se desconoce su origen.

2.- Calibración de los modelos de comportamiento utilizados para simulación de

componentes y desarrollo de producto.

3.- Obtención de información detallada acerca del comportamiento estructural de un

elemento o producto y extracción de conclusiones de sus factores críticos.

1.1 Prueba de Tracción

El ensayo de tracción está considerado como uno de los más importantes para la

determinación de las propiedades mecánicas de cualquier material. Los datos obtenidos se

pueden utilizar para comparar materiales entre sí y para saber si una pieza de cierto material

podrá soportar determinadas condiciones de carga. En el campo del estudio de la resistencia

de materiales, se denomina carga a la fuerza aplicada a los materiales. Estas fuerzas se

denominan fuerzas normales (son perpendiculares a la superficie) de tracción y compresión.

El ensayo de tracción consiste en someter una pieza cilíndrica o prismática (probeta)

de dimensiones normalizadas a una fuerza normal de tracción que crece con el tiempo de
 P á g i n a | 10

una forma lenta y continua, para que no influya en el ensayo, el cual, por lo general,

finaliza con la rotura de la probeta.

Durante el ensayo se mide el alargamiento que experimenta la probeta (ΔL) al estar

sometida a la fuerza de tracción (F). De esta forma se puede obtener un diagrama fuerza-

alargamiento, aunque para que el resultado dependa lo menos posible de las dimensiones de

la probeta y que resulten comparables los ensayos realizados con probetas de diferentes

tamaños, se utiliza el diagrama tensión-deformación:

 Tensión (σ): Fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección. Si la sección

inicial es S0, la tensión viene dada por:

donde σ se mide en pascales en el SI.

o Carácter vectorial de la tensión: La tensión es una magnitud vectorial de la

misma dirección y sentido que la fuerza aplicada a la superficie del material,

aunque en el ensayo de tracción solamente interesa su módulo. La tensión se

puede descomponer en un vector perpendicular a la superficie, tensión

normal, y otro vector que es la proyección sobre la superficie, denominada

tensión tangencial o cortante.

 Deformación o alargamiento unitario en un instante del ensayo (∈): Cociente

entre el alargamiento (ΔL) experimentado y su longitud inicial (L0):

 P á g i n a | 11

La deformación es una magnitud que puede expresarse en tanto por ciento:

1.2 Prueba de Impacto

ENSAYOS DE RESISTENCIA AL IMPACTO

En estos ensayos las cargas actúan instantáneamente para medir la resistencia al

choque o la tenacidad de los materiales.

Ensayo de tracción por choque

Una forma de medir la tenacidad de los materiales consiste en realizar un ensayo de

tracción simple en el que la velocidad de aplicación de la fuerza sea alta. El área

comprendida entre la curva de esfuerzos y el eje de abscisas representa el trabajo necesario

para romper el material. El trabajo dividido por el volumen de la probeta utilizada

proporciona una medida de su tenacidad al impacto.

Este tipo de ensayos es poco frecuente, ya que la preparación de las probetas resulta

más cara.
 P á g i n a | 12

Ensayo de flexión por choque

El más utilizado es el ensayo de resiliencia, también conocido como ensayo Charpy.

En este ensayo se dispone de una probeta de sección cuadrada de 10 x 10 mm y 55 mm de

longitud, en cuya parte central se ha realizado previamente una entalla de 2 mm de

profundidad en forma de U o V, con un fondo cilíndrico de 0,25 mm de radio.

El ensayo consiste en golpear la probeta por el lado opuesto a la entalla con

un péndulo que se deja caer desde cierta altura.

La resiliencia se calcula dividiendo la energía consumida por el material en la rotura

entre la sección de la probeta por su parte entallada (). Si la entalla tiene forma de U, se

usará KCU, y si tiene forma de V se usará KCV.

La resiliencia se mide en J/m²

Los péndulos de Charpy están normalizados. En la posición inicial poseen una

energía de 300 J, y en el momento del impacto de la probeta se mueven a una velocidad

aproximada de 5 m/s.

Si la probeta no llega a romperse, el valor de la resiliencia no quedará definido. Si

sucede esto, debe de indicarse en los resultados obtenidos.

 P á g i n a | 13

1.3 Prueba de Fatiga

El ensayo de fatiga permite determinar la resistencia que ofrece una pieza ante

cargas cíclicas.

La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas a cargas

cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura del material.

La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las

tensiones máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

Existen dos tipos de fatiga:

 Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento frente a la fatiga presentan la

etapa de la nucleación de fisuras, y la etapa de crecimiento de las fisuras hasta

alcanzar un tamaño crítico que originaría la rotura. Dos ejemplos de esta fatiga es el

usado en bielas y ejes.

Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las grietas de

pequeño tamaño aumentan progresivamente hasta que se produce la rotura.

 P á g i n a | 14

En una rotura por fatiga se distinguen el defecto inicial, la zona de crecimiento de la

fisura por efecto del fenómeno de fatiga, y la zona de rotura final súbita.

El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete una probeta a una flexión

rotativa. La probeta se somete en su zona central a un esfuerzo de flexión constante

producido por dos pesos. Mediante un motor eléctrico se hace girar la probeta, y

experimenta un proceso cíclico, de tal forma que su parte superior, al girar media vuelta, el

esfuerzo que actúa es de tracción. Como resultado se determina el número de ciclos capaz

de soportar para distintas amplitudes de carga, antes de producirse la rotura.

Particularmente, en las aleaciones de titanio y en los aceros, existe un valor ( )

por debajo del cual no se produce rotura por fatiga. A este valor se le denomina límite de

fatiga, y suele oscilar entre 0,4 y 0,5 veces la carga de rotura del material. Generalmente las

aleaciones no férreas no presentan este límite, y su valor se define como la amplitud de

tensión que no provoca la rotura tras haber descrito cien o cien millones de ciclos.

1.4 Prueba de Dureza

La dureza se define como la resistencia que opone un material a ser penetrado por

un cuerpo más duro, y esta micro penetración se realiza mediante una punta. El ensayo de

dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil

para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen por la forma de

la herramienta empleada (penetrador o hendidor), por las condiciones de aplicación de la

carga y por la propia forma de calcular la dureza. La elección del método para determinar la

dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de esta,
 P á g i n a | 15

hay diferentes formas que varían en función de los resultados que queramos conseguir,

podemos diferenciar los siguientes métodos:

1. Por la reacción elástica de los cuerpos que se ensayan al dejar caer sobre dicho

cuerpo un metal duro.

2. Por la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados por otros más duros.

3. Por la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros más duros.

Los ensayos de dureza más utilizados son:

• Ensayo Martens.

• Ensayo Shore.

• Ensayo Mohs.

• Ensayo Brinell.

• Ensayo Vickers.

• Ensayo Rockwell.

• Ensayo Poldi.

• Ensayo Knoop.

VEAMOS DOS DE LOS MEJORES DE ESTOS TIPOS DE PRUEBAS:

Ensayo Shore

El ensayo Shore se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer

sobre él un material más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el
 P á g i n a | 16

material es duro produce un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un

esclerómetro o escleroscopio, el aparato se gradúa dividiendo en 100 partes la altura media

del rebote en una pieza de 7 gramos de acero duro templado y prolongando la escala en 40

divisiones más, iguales a las anteriores, para poder realizar medidas en materiales

extraduros. La ventaja del esclerómetro o escleroscopio de Shore es que no produce

prácticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se utiliza para medir la

dureza superficial de piezas terminadas, como cilindros de laminación, para mapas de

dureza de una misma pieza, piezas de pequeño tamaño, pero siempre del mismo material,

etc. La superficie para ensayar ha de estar totalmente plana, perpendicular, limpia y pulida,

siendo recomendado hacer tres ensayos y cada vez en sitios diferentes, debido a el

endurecimiento superficial producido por el choque.

Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza en el

rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. El

aparato se fija a la pieza que se va a ensayar con un pedestal que lleva adecuado para este

fin. Se aspira el martillo haciendo el vacío con una pera, y una vez en la parte más alta, se

deja caer. Al rebotar el martillo queda retenido en su posición más alta, para hacer

cómodamente la lectura.
 P á g i n a | 17

Figura; 2:
Figura; 1:
Esquema de
esclerómetro o
esclerómetro o
escleroscopio
escleroscopio

Ensayo Mohs

El ensayo de Mohs se basa en la capacidad que tiene una sustancia sólida para

resistir una deformación o la abrasión de su superficie. En mineralogía, la dureza se define

como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se

raya con más facilidad que una dura, de esta forma un mineral duro, como el diamante,

rayará uno blando, como el acero, mientras que la situación inversa nunca se producirá. La

dureza de un mineral determina en gran medida su durabilidad.

 P á g i n a | 18

La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de dureza de

Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la ideó. Está formada por diez

minerales comunes y están clasificados en orden decreciente de dureza recibiendo un

índice: talco 1, yeso 2, calcita 3, fluorita 4, apatito 5, ortosa (feldespato) 6, cuarzo 7,

topacio 8, corindón 9 y diamante 10. Industrialmente se ha conseguido alcanzar el nivel 11

de dureza, con el diamante negro y el borazón.

Figura; 3: TABLA de Durezas del Ensayo Mohs

La dureza de una muestra se obtiene determinando qué mineral de la escala de

Mohs lo raya. Cada número puede rayar todos los que tiene listados debajo. Por ejemplo, la

galena, que tiene una dureza de 2,5, puede rayar el yeso y es rayado por la calcita. El

granito ofrece variedades desde el 5 hasta el 8 y las calizas 3 al 4. Los escalones no tienen

el mismo valor, por ejemplo, la diferencia entre durezas 9 y 10 es mucho mayor que entre

las durezas 1 y 2. El diamante es 140 veces más fuerte que el corundum.

 P á g i n a | 19

Se ha de tener cuidado con experimentar sobre una superficie fresca, ya que las

partes alteradas son más blandas y confirmar la experiencia en 2 sentidos, con el mineral A,

rayar el B y viceversa.

1.5 Termofluencia

El ensayo de termofluencia consiste en someter al espécimen de prueba a un

esfuerzo constante y temperatura elevada en una atmósfera inerte para evitar interferencias

por oxidación. El espécimen se calienta dentro de un horno y la carga es aplicada con un

sistema de palanca con pesos muertos diseñado para que al alargarse el espécimen de

prueba el brazo de palanca disminuya reduciendo con esto la carga y compensando el

adelgazamiento del espécimen de manera que el esfuerzo permanezca constante. De este

ensayo se genera la curva de termofluencia o también llamada la curva de ruptura.

Usualmente la prueba se realiza a varios niveles de esfuerzo constante para un mismo

material y se evalúa el tiempo de ruptura para cada una de ellas.

 P á g i n a | 20

FIGURA; 4: MECANISMOS PARA LOS ENSAYOS DE

TERMOFLUENCIA

FIGURA; 5: ESFUERZO APLICADO VS TIEMPO DE

RUPTURA

El ensayo de termofluencia como técnica científica debe de ser todavía considerada

como en etapa de desarrollo. Los ensayos de termofluencia requieren demasiado tiempo

para usarse como ensayos de aceptación. Sin embargo, constituyen la base de los datos

útiles en el diseño. La extrapolación de los datos que no hayan sido llevados a la segunda

etapa tiende a arrojar valores excesivos, aunque se admita que este procedimiento resulte en

selección de esfuerzos admisibles más conservadores que los basados en los ensayos de

mayor duración. La extrapolación de los datos que hayan sido llevados muy delante de la

segunda etapa no puede ofrecer la seguridad de que en condiciones de servicio muy

prolongado el metal no ingrese a la tercera etapa o de falla.

Este ensayo puede cubrir varios meses o aun años. Los periodos de ensayos

deseables dependen del periodo de vida que pueda esperarse del material en servicio. Los
 P á g i n a | 21

periodos de ensayo de menos de 1% de la vida esperada se consideran que arrojan datos no

satisfactorios. Los ensayos que abarcan hasta el 10% de la vida esperada son preferidos.

Consideraciones importantes para el ensayo de termofluencia.

Probetas y procedimientos de ensayos.

La ASTM especifica que la máxima variación de temperatura sobre el tramo

de calibración no debe exceder + 3 F de la temperatura promedio de ensayo

para temperaturas hasta de 1800 F y + 5 F de la temperatura promedio de

ensayo para temperaturas más altas.

La amplitud de la temperatura debe consignarse al reportar cada ensayo.

Un gas inerte tal como el nitrógeno se usa dentro del horno.

Las fluctuaciones de temperatura relativamente pequeñas no sólo introducen

errores en la termofluencia, sino que, cerca de alguna temperatura crítica los

pequeños cambios de temperatura causan grandes cambios en las

características de la probeta.

La carga aplicada debe precisarse hasta el 1 %.

Para especímenes redondos se recomiendan diámetros de 0.505, 0.320,

0.252, 0.1 pulgadas y un tramo de calibración de 4 diámetros.

La probeta sin carga se calienta primeramente a la temperatura requerida.

Cuando la probeta se ha estabilizado, la carga se aplica rápidamente sin

choque.

Observaciones diarias o semanales generalmente son suficientes para

generar la curva.
 P á g i n a | 22

Al final del ensayo debe de haber cuando menos 50 observaciones de la

temperatura de la probeta, el promedio de las cuales debe de reportarse

como la temperatura del ensayo.

2. Reconocer los tipos, usos y procedimientos de los

ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos están basados en principios físicos y de su aplicación se

obtienen los resultados necesarios para establecer un diagnóstico del estado o de la calidad

del objeto inspeccionado.

Los resultados no se muestran en forma absoluta, si no que deben ser interpretados a

partir de las indicaciones propias de cada método.

Los métodos NO son de APLICACIÓN GENERAL sino Específica y NO EXISTE

ningún método que pueda abarcar todo el espectro de aplicaciones. Su selección depende de

la información que se necesite con respecto al TIPO y ESTADO del material, las

propiedades de los materiales y su estado LIMITAN la aplicación de los métodos.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del

estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, puesto que no

implican la destrucción de la pieza a inspeccionar, en muchas ocasiones es la única

posibilidad de inspección, por ejemplo, en sectores como el de automoción donde se

necesita inspeccionar el 100% de las piezas producidas, o la inspección de soldaduras o

tuberías en servicio en sectores como el petroquímico.

 P á g i n a | 23

Tipos de ensayos no destructivos utilizados con mayor frecuencia

Existen un gran número de métodos de END aplicables a cada industria, cada uno

de ellos poseedor de sus propias ventajas y limitaciones; sin embargo, existen 6 métodos

que son los utilizados con mayor frecuencia: Control por

ultrasonido (UT), radiografía (RT), control electromagnético (ET), partículas

magnéticas (MT), líquidos penetrantes (PT) e inspección visual (VT).

Adicionalmente existen otras técnicas como la inspección por emisión acústica

(AE), inspección por ondas guiadas (GW), inspección por láser (LM), el control por

resonancia acústica (ART), pruebas de fuga (LT), control de fuga de flujo

magnético (MFL), análisis vibracional (VA), prueba de radiación infrarroja (IR), etc. Más

adelante en este artículo encontrará definiciones más precisas de algunas de estas técnicas

avanzadas y convencionales.

OBJETIVOS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas

en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas.

Los métodos de END, permiten el control del 100 % de una producción y pueden

obtener información de todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a mantener

un nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservación y aseguramiento de la

calidad funcional de los sistemas y elementos.

Además, colaboran en prevenir accidentes, ya que se aplican en mantenimiento y en

vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio.

 P á g i n a | 24

Por otra parte, proporcionan beneficios económicos directos e indirectos. Beneficios

directos, por la disminución de los costos de fabricación, al eliminar en las primeras etapas

de fabricación, los productos que serían rechazados en la inspección final, y el aumento de

la productividad, por reducirse el porcentaje de productos rechazados en dicha inspección

final. Entre los beneficios indirectos se pueden citar su contribución a la mejora de los

diseños, por ejemplo, demostrando la necesidad de realizar un cambio de diseño de molde

en zonas críticas de piezas fundidas o también contribuyendo en el control de procesos de

fabricación.

2.1 Inspección por líquidos Penetrantes

Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar

discontinuidades que se encuentran en las superficies de los materiales examinados.

Principalmente es aplicada en la inspección de aleaciones no ferrosas, aunque también se la

puede utilizar en la inspección de materiales ferrosos, en algunos casos también se la

utilizan en materiales no metálicos.

La inspección mediante líquidos penetrantes (PT/LPI, o Liquid Penetrant Testing)

es una de las técnicas convencionales más utilizadas. Sirve para localizar los defectos que

aparecen en la superficie de los materiales no porosos, como los metales, plásticos o

cerámicos. Dos productos son esenciales para llevar a cabo la inspección: el penetrante y el

desarrollador.
 P á g i n a | 25

La técnica de los líquidos penetrantes se utiliza generalmente en la aeronáutica, la

fabricación de estructuras de acero y la industria del aluminio, tanto para piezas soldadas,

forjadas como moldeadas.

Ventajas:

 Método rápido y simple;

 Poco costoso;

 Excelente para la detección de fisuras superficiales y fracturas;

 Aplicable tanto a los materiales ferrosos como no ferrosos.

FIGURA; 6: Líquido penetrante

Tintes penetrantes (PT)

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se

utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los

 P á g i n a | 26

materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también

se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por

partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales

no metálicos.

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre

la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la

soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la

imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los

fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La

característica distintiva principal entre los dos tipos es:

1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluórese bajo la

luz negra o ultravioleta.

2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste

bajo luz blanca.

 P á g i n a | 27

FIGURA; 7
 P á g i n a | 28

FIGURA; 8

Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

• Limpieza inicial de la pieza.

• Aplicación del líquido penetrante.

• Medida del tiempo de penetración.

• Eliminación del líquido sobrante.

• Aplicación del líquido revelador.

• Examen de la pieza.

• Limpieza final de la pieza.

 P á g i n a | 29

FIGURA; 9: MODO DE EMPLEO O USO PROFESIONAL.

1. Corte de un material que presenta una grieta.

2. La superficie del material se cubre con penetrante.

3. Se elimina el exceso de penetrante.

4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el defecto.

Limpieza inicial de la pieza

 P á g i n a | 30

Las piezas por examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas,

óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes

detergentes, disolventes, decapantes, etc.

Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza a examinar

totalmente seca.

Aplicación del líquido penetrante

El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden ser

por inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (espray) y extendiéndolo

sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento rojo. El penetrante ideal

para fines de inspección deberá reunir las siguientes características:

1. Resistencia a la evaporación.

2. De fácil aplicación en la superficie.

3. Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.

4. Habilidad para permanecer en aberturas amplias.

5. Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

6. De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.

7. Habilidad de extenderse en capas muy finas.

8. De fácil absorción de la discontinuidad.

9. Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo condiciones de

almacenamiento y de costo razonable.

 P á g i n a | 31

Medida del tiempo de penetración

Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca en

las imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante controlar el

tiempo, que viene especificado en los botes del producto.

Eliminación del líquido sobrante

La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede realizar de varias

formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un baño de líquido

limpiador.

Aplicación del líquido revelador

El líquido revelador que es normalmente blanco es aplicado por inmersión, rociado

o pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una vez aplicado las

zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante, resaltaran a simple vista,

siendo muy fácil su observación.

Examen de la pieza

Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la

pieza a examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo lámparas de

mercurio o tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará bajo la luz natural

apareciendo puntos rojos en las zonas con imperfecciones.

Limpieza final de la pieza

Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o reveladores,

limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.

 P á g i n a | 32

2.2 Inspección por Partículas Magnéticas

Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo

magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce la indicación donde

exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo). Propiedad física en la que se basa.

(Permeabilidad)

La inspección mediante la magnetoscopia o partículas magnéticas (MT) es una

técnica de inspección de superficies muy corriente que se basa en la aplicación de un

campo magnético a una superficie de un material ferromagnético y de expandir un polvo o

una solución concentrada de partículas magnéticas que se alinean siguiendo la dirección del

campo aplicado. Una fisura actuará como un dipolo magnético que creará un campo de

fuga que será visible gracias a las partículas acumuladas en dicha superficie.

Esta técnica se utiliza para la detección de las discontinuidades en la superficie o

levemente por debajo de la misma.

Ventajas:

 Método fiable, rápido y simple de utilización;

 Integrable a todas las etapas de un proyecto y utilizable en diferentes piezas;

 Ninguna restricción en cuanto al tamaño y la geometría de los materiales;

 Método portátil.

La prueba de partículas magnéticas es un método de prueba no destructivo para la

detección de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie de metales ferrosos

 P á g i n a | 33

que también se puede aplicar en soldadura. Es una técnica rápida y confiable para detección

y localización de grietas superficiales.

Un flujo magnético es enviado a través del material y en el lugar de la imperfección

se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se rocía sobre la superficie, así

la longitud de la imperfección puede ser determinada de forma muy confiable. Criterios de

aceptación definen si la indicación es o no aceptable, es decir si se trata de un defecto o no.

En el ensayo no destructivo de partículas magnéticas inicialmente se somete a la

pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y se espolvorea partículas finas de

material ferromagnético.

Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades

superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspección más rápida con los

líquidos penetrantes.

Partículas magnéticas (MT)

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que

permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales

Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando

líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes

aplicaciones y niveles de sensibilidad.

Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el

níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales

 P á g i n a | 34

paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el

cobre, la plata, el estaño o el zinc).

Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la

superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la

profundidad a la que podrá ser detectado.

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a

observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.

Consiste en 8 someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y

espolvorear sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible

detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del

mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados

antagónicamente respecto del imán original.

FIGURA; 10: mismos polos se repelen; distintos polos se

atraen

La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de

unas líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona

inerte denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético uniforme,
 P á g i n a | 35

si el material es uniforme, pero cuando existe alguna alteración en el interior del material,

las líneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos

atraen a las partículas magnéticas que se aplican en forma de polvo o suspensión en la

superficie a inspeccionar y que por acumulación producen las indicaciones que se observan

visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

FIGURA; 11

La magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas

diferentes como son: magnetización por imanes (utilizando potentes imanes o

electroimanes), o por corriente eléctrica (puede ser por corriente eléctrica circular o

longitudinal). La aplicación de las partículas magnéticas puede aplicarse por vía seca (en

forma de polvo) o por vía húmeda (con medios acuosos o por disolventes sintéticos).
 P á g i n a | 36

FIGURA; 12: TABLAS: VENTAJAS, DESVENTAJAS,

APLICACIONES.

USO

Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra

empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para

diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.

Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y

el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los

materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en

los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).

Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la

superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la

profundidad a la que podrá ser detectado.

 P á g i n a | 37

2.3 Ultrasonido

Basados en fenómenos que, se producen con la propagación de ondas elásticas en

frecuencias mayores a las audibles por el oído humano. Las ondas se propagan produciendo

perturbaciones generando la oscilación de las partículas alrededor de sus posiciones de

 P á g i n a | 38

equilibrio.
 P á g i n a | 39

FIGURA; 13: Equipo portátil de inspección por ultrasonidos.

A la derecha del equipo, unido por un cable, se puede observar el

palpador (en donde se aloja el transductor).

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no

destructivo de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta

como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y

la densidad del material. Una de sus principales características es su elevado costo. Cuando

se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica

cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de

un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor

y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar

una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de

palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde

0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un

cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la

energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el

transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son

recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la

energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la

frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo)

transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio.

 P á g i n a | 40

Ultrasonidos multi-elementos (PAUT)

La inspección por ultrasonidos multielementos, comúnmente llamados Phased

Array, se basa en los mismos principios físicos que se aplican a la inspección por

ultrasonidos convencionales. La diferencia reside, principalmente, en la configuración de

las sondas, así como la electrónica de las máquinas. Una sonda multielementos contiene

generalmente de 16 a 128 elementos y se puede personalizar para contener más o menos,

según una fila o una matriz y de forma lineal o anular.

Una configuración para una inspección por ultrasonidos multielementos (PAUT) se

basa en las posibilidades que ofrecen la sonda y la electrónica: cada elemento es controlado

electrónicamente de manera individual para poder generar un haz en un tiempo bien

definido.

Es posible optimizar todos los parámetros esenciales en función de las exigencias de

la inspección, tal como: la cobertura angular, la orientación de los haces, la focalización, la

combinación del escaneo sectorial y lineal, etc.

Ventajas:

 Mejor cobertura de la zona de interés utilizando una única sonda y una sola

digitalización;

 Mejor probabilidad de detección en las inspecciones de soldaduras;

 Detección de los defectos volumétricos y que aparecen en la superficie;

 Codificación y registro de los datos para análisis posterior;

 P á g i n a | 41

 Distintas vistas de la pieza en tiempo real y registro de estas (B-scan, C-scan, S-

scan, etc.);

 Mejor caracterización de las indicaciones con herramientas informáticas de

avanzada;

 Mayor repetibilidad de las inspecciones;

 Portabilidad y seguridad;

 Compatibilidad con otros métodos como la digitalización 3D y las corrientes de

Foucault;

 Mayor velocidad de inspección si se compara con los ultrasonidos convencionales.

 P á g i n a | 42

FIGURA; 14: Referencia del Ultrasonidos multielementos

(PAUT)

Ultrasonidos automatizados (AUT)

La inspección por ultrasonidos automatizada (AUT, o Automated Ultrasonic

Testing) consiste en un sistema de inspección motorizado, el escáner, que garantiza el

movimiento automático de un montaje de sondas, así como el seguimiento en tiempo real

de sus posiciones.
 P á g i n a | 43

Gracias a los avances en los campos informático y robótico es posible operar

sistemas AUT que incluyen numerosas sondas PAUT, además de cámaras y sensores.

Una de las primeras aplicaciones a escala industrial de esta técnica fue la inspección

de las soldaduras circunferenciales de tuberías en reemplazo de la radiografía. En este caso,

el escáner incluye por lo general un conjunto de dos sondas PAUT, un par de sondas

TOFD, así como dos pares de sondas llamadas “transversales”.

Además de las soldaduras, la técnica AUT resulta una solución ideal para la

detección de corrosión en estructuras inaccesibles mediante la realización de cartografías

completas.

Ventajas:

 Inspección rápida de soldaduras con resultados y datos de localización de una gran

precisión;

 Utilización simultánea de numerosas sondas (PAUT/TOFD/TRA), para una

evaluación muy precisa de las dimensiones de las indicaciones observadas;

 Reducción de los errores potenciales en la evaluación crítica de las indicaciones,

gracias a la presión de acoplamiento constante y la alineación uniforme de las

sondas;

 Posibilidad de adicionar cámaras, sondas de temperatura, detectores de humedad,

etc.;

 Cartografía de grandes zonas corroídas con una gran precisión.

 P á g i n a | 44

FIGURA; 15: Referencia de Ultrasonidos automatizados

(AUT)

Ultrasonidos convencionales (CUT)

La inspección por ultrasonidos convencionales (CUT) es un método que utiliza una

sonda compuesta de un elemento piezoeléctrico capaz de deformarse y generar ondas

sonoras a muy alta frecuencia, que se propagan en un material dado según una velocidad
 P á g i n a | 45

específica. El retorno de las ondas hacia la sonda se transforma en modo A-Scan sobre la

pantalla de un instrumento UT. El análisis del A-Scan permite evaluar la geometría y la

integridad física del material inspeccionado.

La inspección por ultrasonidos convencionales se utiliza para la medición de

espesores, la inspección de soldaduras, así como la detección de laminaciones y corrosión.

Existen numerosos métodos CUT: reflexión (impulso/eco), emisión-recepción separadas

(dual) y transmisión directa (through transmission). El método por reflexión es la

configuración más común.

Ventajas:

 Solución rápida y eficaz para medir el espesor de piezas con geometrías simples;

 Visualización de los resultados en tiempo real directamente en la pantalla del

instrumento UT;

 Técnica muy flexible, transportable y fácil de aplicar.

 P á g i n a | 46

FIGURA; 16: Referencia de Ultrasonidos convencionales

(CUT)

Y para finalizar veamos la siguiente curiosa tabla:

 P á g i n a | 47

FIGURA; 17: Tabla de: VENTAJAS, DESVENTAJAS,

APLICACIONES de los ultrasonidos…

2.4 Rayo X o RADIOGRAFÍA

La absorción diferencial de las radiaciones X o γ en los materiales y la

sensibilización de las emulsiones fotográficas, constituyen la base del método.

Computed Radiography (CR)

El método Computed Radiography (CR) se basa en el marcado de una pantalla

radioluminiscente de memoria (generalmente una placa de representación de imágenes al

fósforo, IP) por medio de rayos X o gamma. La tecnología CR es totalmente portátil y se

puede utilizar en casi todos los entornos.

El método CR se utiliza principalmente para la inspección de piezas forjadas o de

fundición y de soldaduras. Este método verifica también la integridad de tuberías, en cuanto

a la corrosión y erosión.
 P á g i n a | 48

Ventajas:

 Equipo fácil de transportar;

 Eficaz para los lugares donde no se tiene acceso a los cuartos oscuros móviles;

 Dimensionamiento de gran exactitud, mejora de las imágenes y análisis más rápido

y preciso gracias a las herramientas informáticas;

 Imágenes de alta resolución en menos tiempo que la radiografía tradicional;

 Ningún producto químico es necesario;

 Almacenamiento de los datos en un disco duro externo que se entrega al cliente;

 Posibilidad de obtener toda la información en una única exposición, incluso para las

geometrías complejas;

 Radiaciones gamma o X menos potentes que permiten reducir la zona de exclusión.

Small Control Area Radiography (SCAR)

El método Small Control Area Radiography (SCAR) se basa en la utilización de un

instrumento de exposición compacto. Este último mejora la eficacia de las operaciones

radiográficas haciéndolas más seguras, manteniendo un nivel de productividad igual o

superior que el de los instrumentos de exposición tradicionales.

El método SCAR permite establecer una zona limitada más pequeña y menos

restrictiva para los empleados que trabajan en proximidad, lo que aumenta la productividad

global de los equipos de radiografía, sobre todo en zonas difíciles. Debido a que el método
 P á g i n a | 49

SCAR minimiza ciertas zonas de exclusión, se incrementa la posibilidad de llevar a cabo

operaciones simultáneas en la misma zona.

Ventajas:

 Radiografías 24h/24h;

 Reducción de la duración de las paradas por razones de seguridad;

 Detención mínima de la producción;

 Reducción o eliminación de la sensibilidad de las alarmas de nivel nucleónico.

FIGURA; 18: Referencia de Small Control Area Radiography

(SCAR)

Direct Radiography (DR)

El método Direct Radiography (DR) es una forma de representación de imágenes

por medio de rayos X o gamma. Este método utiliza sensores de radiaciones digitales en

lugar de una película fotográfica tradicional. La tecnología DR es totalmente portátil y se

puede utilizar en casi todos los entornos.

 P á g i n a | 50

El método DR se utiliza principalmente para la inspección cualitativa de piezas

forjadas, de fundición y de soldaduras, así como para asegurarse de la integridad de las

tuberías (corrosión y erosión).

Ventajas:

 Imágenes digitales de alta calidad en algunos segundos para un análisis inmediato;

 Dimensionamiento de gran exactitud, mejora de las imágenes y análisis más rápido

y preciso gracias a las herramientas informáticas;

 Imágenes de alta resolución;

 Ningún producto químico es necesario;

 Almacenamiento de los datos en un disco duro externo que se entrega al cliente;

 Ningún programa informático o equipamiento requerido por parte del cliente para la

visualización de las imágenes radiográficas;

 Posibilidad de obtener toda la información en una única exposición, incluso para las

geometrías complejas;

 Obtención instantánea de la imagen radiográfica;

 Radiaciones gamma o X menos potentes que permiten reducir la zona de exclusión.

 P á g i n a | 51

FIGURA; 19: Referencia de Direct Radiography (DR)

Rayos X – Gammagrafía – Radiografía Digital – Protección Radiológica (RT)

La radiografía industrial es un ensayo no destructivo que consiste en atravesar una

radiación electromagnética ionizante (rayos _ o rayos X), a través de la pieza a

inspeccionar. Esta radiación es más o menos absorbida por las Discontinuidades internas de

la pieza, llegando a la otra cara de esta, con una intensidad de radiación distinta, e

impresiona una película radiográfica, la cual, una vez revelada, muestra variaciones de

densidades, siendo más oscura en la zona de menor espesor y más clara en la zona de

mayor espesor. Para la interpretación de las placas radiográficas el inspector debe

considerar las indicaciones producidas sobre las mismas, considerando que pueden ser

afectadas por otras causas tales como geometría de la pieza, defecto de la película.

Radiografía Convencional
 P á g i n a | 52

Consiste en atravesar el material a inspeccionar con un haz de radiación ionizante

(Rayos-X). Esta radiación es absorbida por las discontinuidades internas del material,

llegando a la otra cara de esta plasmando los defectos en una película radiográfica

FIGURA; 20: Referencia de Radiografía Convencional

Radiografía Digital

Alternativa a la radiografía convencional en la que la película radiográfica se

sustituye por una imagen radiográfica digitalizada. Se tiene la capacidad de ajustar el

contraste y el zum en las zonas de mayor interés. 

 P á g i n a | 53

El tiempo de exposición requerido en la radiografía digital es mucho más corto que en la

convencional. 

Las imágenes digitales se pueden guardar y ser enviadas vía correo electrónico de

forma inmediata. 

Los estándares más utilizados son: ASME Sección V art. 2, AWS D1.1, AWS D1.5

y API 1104. 

FIGURA; 21: Referencia de Radiografía Digital

Y por ultima veamos esta famosa tabla super útil:

 P á g i n a | 54

FIGURA; 22: TABLA DE REFERENCIAS DE: VENTAJAS,

DESVENTAJAS, APLICACIÓN DE LAS RADIOGRAFÍAS O

RAYOS X
 P á g i n a | 55

Conclusión
Debido al gran y diverso número de técnicas de inspección que existe actualmente y

tomando en cuenta que cada una de ellas cuenta con características particulares, es

importante comprender que ciertas tecnologías pueden adaptarse muy bien a una

aplicación, pero ser ineficaces para otras. Por ejemplo, algunos métodos se limitan a la

examinación de superficies mientras que otros permiten realizar la inspección volumétrica

integral de una pieza. Paralelamente, las técnicas de inspección son frecuentemente

complementarias, esto permite obtener las ventajas y características de múltiples

tecnologías al momento de ejecutar una inspección. En consecuencia, la etapa de selección

del método apropiado de inspección es muy importante para lograr la optimización de los

resultados de una inspección END. Contar con un buen asesoramiento es entonces

primordial durante la etapa de elaboración del plan de una inspección.

Ahora bien, apliquemos distintos modos de ensayos en diferentes áreas cotidianas:

En la industria automotriz:

 Partes de motores

 Chasis

En aviación e industria aeroespacial:

 Exteriores

 Chasis

 Plantas generadoras

 Motores a reacción

 Cohetes espaciales
 P á g i n a | 56

En construcción:

 Ensayos de integridad en pilotes y pantallas

 Estructuras

 Puentes

En manufactura:

 Partes de máquinas

En ingeniería nuclear:

 Pressure vessels

En petroquímica:

 Transporte por tuberías

 Tanques de almacenamiento

Misceláneos

 Atracciones de parques de diversiones

 Conservación-restauración de obras de arte.

Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza

falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes.

La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten

realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando información valiosa de

su estado.
 P á g i n a | 57

Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas, ya que permiten

evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y subsuperficiales y encontrar los

defectos en el procedimiento.

Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con experiencia, pues

no es posible realizar estas pruebas únicamente teniendo disponibilidad de los equipos.

La recopilación de datos es menos exacta que en los ensayos destructivos a la hora

de tomar la medición. Su propósito es detectar discontinuidades superficiales e internas en

materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. Los materiales que se pueden

inspeccionar son muy diversos, entre metálicos y no-metálicos, utilizados en procesos de

fabricación como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Los ensayos no

destructivos suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no

implican la destrucción de esta y el daño causado a la pieza a analizar, es imperceptible o

nulo y buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado,

por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

Por consiguiente, veamos la siguiente tabla:

 P á g i n a | 58

FIGURA; 23: Tabla aplicativa concluyeras…

Si comparamos, los métodos de los ensayos no destructivos, con los métodos de los

ensayos destructivos, diremos, que los ensayos no destructivos aplicados a un control de

calidad estadístico permiten comprobar con un cierto grado de seguridad el nivel de calidad

de una producción.

Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de

fenómenos físicos tales como ondas acústicas, elásticas, electromagnéticas, emisión de

partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique

un daño considerable a la muestra examinada.

 P á g i n a | 59

Estos ensayos vistos hacen uso de las variaciones físicas ante fenómenos como el

magnetismo o los ultrasonidos para revelar fallos en el material sin producir la destrucción

de la pieza estudiada. Además, hemos de recordar la importancia de un método tan simple

pero no menos importante como es la inspección visual.

El tipo de ensayo a utilizar para detectar los posibles defectos dependerá de

numerosos factores si bien la experiencia del operario será de gran importancia, tanto para

la elección del método idóneo como su ejecución y sobre todo la interpretación de los

resultados obtenidos.
 P á g i n a | 60

Mapa conceptual (resumen)

P á g i n a | 61
P á g i n a | 62
P á g i n a | 63
P á g i n a | 64
 P á g i n a | 65

Referencias Bibliográficas
 https://nucleom.ca/es/soluciones-end/evaluaciones-de-

superficies/#/liquidos-penetrantes-pt/

 https://nucleom.ca/es/soluciones-end/evaluaciones-de-

superficies/#/particulas-magneticas-mt/

 https://nucleom.ca/es/soluciones-end/ultrasonidos/

 https://www.indutecsa.com/index.php/noticias/10-los-tipos-de-ensayos-

no-destructivos-mas-comunes

 https://sistemamid.com/panel/uploads/biblioteca/2014-07-07_01-05-

16106361.pdf

 https://nucleom.ca/es/aprendizaje/tipos-de-ensayos-no-destructivos/

 https://chirinossilvaroger.files.wordpress.com/2012/05/trabajo-de-

ensayos-no-destructivos.pdf

 https://tecnicaspredictivas.com/ensayos-no-destructivos-ndt/

 https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8259.pdf

 https://repository.libertadores.edu.co/bitstream/handle/11371/968/RojasR

odr%C3%ADguezDavidAndr%C3%A9s.pdf?sequence=2&isAllowed=y

 https://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/10715/2018Ni

%C3%B1oyerson.pdf?sequence=1&isAllowed=y

 https://ipend.es/terminologia-propia-de-los-ensayos-no-destructivos-

discontinuidad-imperfeccion-indicacion-y-defecto

 http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0438_M.pdf

 https://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/10715/2018Ni

%C3%B1oyerson.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 P á g i n a | 66

 https://www.imt.mx/archivos/publicaciones/publicaciontecnica/pt231.pdf

 http://biblioteca.upbbga.edu.co/docs/digital_21062.pdf

 https://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/252588-

Ensayos-no-Destructivos-(END)-Que-son.html

 https://www.oposinet.com/temario-de-fabricacion-mecanica-

secundaria/temario-1-fabricacion-mecanica/tema-10-ensayos-no-

destructivos-finalidad-fundamentacin-tcnicas-operativas-e-

interpretacin-de-los-resultados-de-los-distintos-ensayos-tipos-inspeccin-
visual-li/