Filial Chincha

FACULTAD DE INGENIERÍA

ASIGNATURA: QUIMICA

DOCENTE: Mg. SUMAYA NURIMAR HUAMAN SKRLECTEMA

EL CEMENTO

ALUMNOS:

 VILMA ESTHER BASALDUA CAMPOS

 EDISSON SMITH TARQUE SANCHEZ

 YOR OLIVER QUISPE MONDALGO

 JANORY NAOMI QUILLAHUAMAN ARAGONEZ

 ARON ANTONY BENDEZU AGUILAR

 DIANA CESIA GUILLEN LLANGE

 ALDAIR ALEXIS GONZALES SOTO

 BRYAN STEVEN WEILL LEON

 ADRIAN RICARDO SARAVIA ASCONA

 YULIANA ATUNCAR QUISPE

2021
 INTRODUCCION

El presente informe se trata acerca del cemento que lo podemos definir como un

conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y arcillas calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. El

cemento mezclado con agregados pétreos (grava, arena y agua) crea una mezcla uniforme,

maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea. Esta

mezcla también es llamada "concreto"; y por todo lo expresado anteriormente es que su uso

está muy generalizado en obras de construcción e ingeniería civil. También trataremos acerca

de la historia del cemento, tipos de cemento, propiedades del cemento, proceso de fabricación

y su impacto ambiental, así como otros datos más específicos acerca de este material de

construcción. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en

la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía

Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado en la región

capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos

Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa

capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca, que inició la producción en

1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de

Cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas productoras

de cemento, entre ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento

Yura, Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.

OBJETIVOS

1.1. Objetivos generales: Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para

que sirva, así como su composición química, el proceso de producción y el impacto ambiental

que genera.

1.2. Objetivos específicos: Conocer las propiedades fundamentales del cemento como el

volumen, densidad, peso específico, etc.

Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la construcción civil y

ver cómo es que esta beneficia al hombre

Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la distribuyen a nivel nacional

como local.

EL CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas

y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en

contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker

y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la

contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.

Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable

y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u

hormigón. Su uso está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

Se trata del cemento, cuyas variedades más comunes son el Portland y el puzolánico. El

cemento, explica el Ing. David Espinosa, sirve como ligante o aglomerante (sirve para unir)
en la fabricación de morteros y hormigones. Para eso se fusiona con los áridos (arena, polvo

de piedra, ripio…) y el agua.

Resumen Histórico

El nombre cemento es de origen Romano, los Romanos llamaron opus caementitium (obra

cementicia) a ciertos elementos constructivos de tipo del hormigón, los cuales obtenían a

partir de piedra machacada y materiales similares, conglomerados con cal calcinada. Más

tarde se designaron como cementum aquellos materiales de edición que añadidos a la cal

calcinada, impartían a esta propiedades hidráulicas es decir capacidad de combinarse con el

agua fraguando y endureciendo en húmedo e incluso bajo agua a este proceso hay que citar

particularmente el polvo de ladrillo y las tobas volcánicas.

Los romanos supieron utilizar perfectamente este material y tal vez la obra más famosa en tal

sentido es el panteón de Roma templo circular construido bajo el Imperio de Adriano que

ocupa un espacio de 43 m de diámetro y posee una cúpula abierta en el centro de su

coronación tanto la cúpula como las paredes de varios metros de espesor son de hormigón

estando estas últimas recubiertas de un revestimiento de ladrillo como objeto de que esté

hormigón alcance propiedades y comportamientos hidráulicos se le añadió puzolana esto es

una toba volcánica en particular de la actual localidad de pozzoli.

Hasta la segunda mitad del siglo 18 una falta absoluta de claridad acerca de las causas

responsables de las propiedades y el comportamiento hidráulico de los conglomerantes el

ingeniero inglés John Smeaton reconoció la importancia del contenido de arcilla en la

hidraulicidad al tratar de encontrar en 1756 un conglomerante resistente al agua para la

construcción del nuevo Faro de Eddystone, cerca de Plymounth. Se consideró que poseían

buenas propiedades hidráulicas aquellos conglomerantes que no se disolvían completamente

en ácido nítrico dejando un residuo de arcilla y cuarzo.

James Parker obtuvo en Inglaterra a partir de nódulos de una marca llamada septaria de la

región londines un conglomerante hidráulico al que llamó cemento romano los primeros

ensayos para producir cemento por calcinación de una mezcla artificial de caliza y arcilla se

llevaron a cabo en Francia, a principios del siglo 19 a pesar del éxito esta experiencia no fue

aprovechada en dicho país por el contrario fue el inglés Joseph Aspdin quién en 1824 logró

fabricar una excelente Kari hidráulica por cocción a alta temperatura de una mezcla de cal y

arcilla. al conglomerante obtenido lo llamó cemento Portland si bien por su composición y

propiedades correspondía a lo que en la nomenclatura actual se designa como cal hidráulica

la denominación de cemento Portland fue elegida por Aspdin para su producto como

consecuencia del parecido con los conglomerados artificiales petróleos hechos con él. Con la

piedra de Portland una caliza oolitica de la Península del mismo nombre en el sur de

Inglaterra. Sin embargo, fue su hijo W. Aspdin quién por primera vez en 1843 consiguió por

cocción a una temperatura aún mayor la obtención de un conglomerante que junto a una masa

de incocido contenían una proporción considerable de material sinterizado.

Este conglomerante alcanzó resistencia notablemente superiores a las de los precedentes y fue

utilizado entre otras construcciones en la de los nuevos edificios del parlamento de Londres

en 1840 1852 según la nomenclatura actual habría que designarlo como el primer cemento

Portland.

En la segunda mitad del siglo 19 se desarrolló rápidamente la industria del cemento en varios

países, incluida Alemania, la primera fábrica alemana de cemento la cual produjo durante

varios decenios fue construida en 1855 por H. Bleibtrue y luego siguió la segunda en

Oberkassel en 1858. En 1889 existían ya 60 fábricas de cemento en Alemania y 83 en 1900.

al principio trabajaban sólo con hornos verticales discontinuos o intermitentes si bien más

tarde utilizaron hornos anulares el primer horno rotario fue instalado en 1898.
En 1862 E. Langen descubrió las propiedades hidráulicas latentes de las escorias granadas

de horno alto rápidamente enfriadas y vítreas. Al comprobar el desarrollo de resistencias altas

en el endurecimiento de mezclas de cal cocida con dichas escorias la activación de las

escorias granuladas de horno alto por medio del cemento Portland fue utilizada por primera

vez G. Prussing en 1882, dando lugar más tarde a los cementos siderúrgicos o de horno alto,

según denominaciones de distintos países.

La activación por sulfatos fue descubierta por H. Kuhl en 1908, lo cual dio lugar

posteriormente a los llamados cementos sulfosiderúrgicos, super sulfatados o sobre sulfatados

o de yeso y escoria de acuerdo con diferentes denominaciones.

Junto a estos descubrimientos alemanes, los primeros cementos aluminosos de alto contenido

de alúmina se obtuvieron en Francia entre 1914 y 1918 a base de las patentes de J. Bied los

cuales costaban principalmente de una fase sólida de aluminato monocalcico, cristalizada a

partir de una fase fundida.

Las primeras normas para el suministro regular y ensayos de cemento Portland aparecieron

en Alemania en 1878. Se trataba de la primera norma alemana relativa a un material y al

mismo tiempo a un producto industrial masivo. En 1909 y 1917 se normalizaron

respectivamente los cementos siderúrgicos y los cementos portland en horno alto.

Según la actual definición alemana de la norma DIN 1164 cemento es un conglomerante

hidráulico para mortero y hormigón, finamente molido, constituido esencialmente por

compuestos de óxido de calcio con óxidos de silicio, aluminio y hierro, obtenidos por

sinterización o fusión. El cemento amasado con agua endurece tanto al aire como bajo el

agua, en la cual mantiene su resistencia, de mantener constancia de volumen y alcanzar una

resistencia mínima a comprensión de 25 N/mm2 a 28 Días.

El Cemento Portland se obtiene del Clinker de cemento Portland al cual se le añade sulfato

cálcico (yeso o anhidrita naturales en proporción de 5 a 10% en masa).

Los cementos con escoria (siderúrgicos y de horno alto) contienen además escoria siderúrgica

y los cementos puzolánicos contienen trass (puzolana natural alemana de Rhenania) y en

general otras puzolanas naturales de origen volcánico Cómo adición.

Aparte de eso el cementos en algunos países se producen también cementos aluminosos y

súper sulfatados si bien estos dos tipos de cemento no se fabrican ya ni están normalizados en

la República Federal de Alemania.

Por el contrario en ella está permitida en la fabricación bajo vigilancia oficial de cementos de

esquistos y de horno alto con trass (siderúrgico - puzolánicos) o con escorias y puzolanas

En el diagrama ternario llamado de ranking correspondiente al sistema SiO2 ---

Al2O3/Fe2O3 --- CaO/ MgO, está las posiciones de los cementos y conglomerantes

similares.

Se describen aspectos químicos mineralógicos y físicos esto es los puntos de vista científicos

de la fabricación de los cementos y en forma más presumida los aspectos relativos a su

utilización.
Historia del Cemento en el Perú

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se

introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento

Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas

desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima,

utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.

Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos

calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la

fabricación de cemento. Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la

segunda década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y

losas reforzadas de la Estación de desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en

algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal a partir de 1920 se

generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos aún vigentes:

Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva y otros. Asimismo, se

efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921,

empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de

pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aun en

servicio con la denominación de Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su

actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas,

propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

TIPOS DE CEMENTO

 Cemento Tipo I Portland Ordinario (OPC)

Es el cemento de uso general, común y corriente en construcciones de concreto y trabajos de

albañilería donde no se requieren propiedades especiales. Aplicaciones: concreto en clima

frío, pavimentos, cimentaciones, etc.

Hormigón: muy utilizado en la construcción de edificios.

Mortero: para unir mampostería

Yeso: para dar un acabado perfecto a las paredes

 Cemento Puzolánico (PPC)

Este tipo de cemento se fabrica triturando clínker de cemento Portland y puzolana

(generalmente cenizas volantes 10-25% en masa de PPC) o mezclando de manera íntima y

uniforme cemento Portland y puzolana fina.

La puzolana (arcilla quemada, pizarra o cenizas volantes) no tiene valor cementante en sí

misma, pero tiene la propiedad de combinarse con la cal para producir un compuesto
puzolana de cal estable que tiene propiedades cementantes definidas. Se elimina así la cal

libre presente en el cemento. En consecuencia, aumenta la resistencia al ataque químico

haciéndolo apto para trabajos marinos.

Tiene baja evolución térmica y se utiliza en lugares de hormigón en masa como presas y en

lugares de alta temperatura.

 Cemento Portland resistente a los sulfatos

Los sulfatos son sustancias que aparecen en las aguas subterráneas o en los suelos que tienen

más de 0,2% o 0,3% g/l de sales de sulfato de calcio que cuando entran en contacto con el

concreto, lo deterioran.

Se fabrica triturando y mezclando íntimamente entre sí calcáreos y arcillosos y / o otros

materiales que contienen sílice, alúmina y óxido de hierro. Los materiales se queman a

temperatura de clinking. El clinker resultante se muele para producir el cemento

El uso de cemento resistente a los sulfatos es particularmente beneficioso en condiciones en

las que el hormigón está expuesto al riesgo de deterioro debido al ataque de los sulfatos;

hormigón en contacto con suelos o aguas subterráneas que contengan un exceso de sulfato,

así como hormigón en agua de mar o expuesto directamente a la costa del mar.

 Cemento Portland de endurecimiento rápido

Este tipo de cemento tiene un alto contenido de cal y se puede obtener aumentando el

contenido de C3S, pero normalmente se obtiene del clinker OPC mediante una molienda más

fina (450 m2 / kg).

Esto permite la adición de un poco más de yeso durante la fabricación para controlar la

velocidad de fraguado.

El cemento de endurecimiento rápido alcanza la misma resistencia en un día que un cemento

ordinario puede alcanzar en 3 días.

Es adecuado para la reparación de carreteras y puentes y cuando se aplica carga en un corto

período de tiempo.

 Cemento con alto contenido de alúmina

Este no es un tipo de cemento Portland y se fabrica fusionando 40% de bauxita, 40% de cal,

15% de óxido de hierro con un poco de óxido férrico y sílice, magnesia, etc, a una

temperatura muy alta.

El contenido de alúmina no debe ser inferior al 32%. El producto resultante se muele

finamente. El ingrediente principal del cemento es el aluminato monocálcico CA que

interactúa con el agua y forma hidroaluminato de octahidrato dicálcico e hidrato de óxido de

aluminio.

No tiene un fraguado rápido: el tiempo de fraguado inicial (mínimo) es de 30 minutos,

incluso hasta 2 horas. El tiempo de fraguado final no debe exceder los 600 minutos.

 Cemento portland de escoria

Este tipo de cemento se fabrica mediante la trituración íntima de una mezcla de Clinker de

cemento Portland y escoria granulada con la adición de yeso o sulfato de calcio, o mediante

una mezcla íntima y uniforme de cemento Portland y escoria granulada finamente molida.

La escoria es un producto no metálico constituido esencialmente por vidrio que contiene

silicatos y aluminosilicatos de cal y otras bases, como es el caso de la escoria de alto horno,

que se desarrolla simultáneamente con el hierro en alto horno o en horno eléctrico de arrabio.

Se aplica en: estructuras, canales, alcantarillado en contacto con suelos, ácidos y/o aguas

subterráneas, uso en obras portuarias expuestas a aguas marinas, piscinas o acueductos.

 Cemento inclusor de aire

La resina de Vinsol o las grasas y aceites vegetales y los ácidos grasos se muelen con

cemento ordinario. Estos materiales tienen la propiedad de arrastrar aire en forma de

pequeñas burbujas de aire en el hormigón.

Se forman pequeños huecos durante el fraguado del cemento, lo que aumenta la resistencia

contra la congelación y la acción de incrustación de las sales. El arrastre de aire mejora la

trabajabilidad y se puede reducir la relación agua / cemento, lo que a su vez reduce la

contracción, etc.

 Cemento de cloruro de calcio

También se conoce como cemento de endurecimiento extra rápido y se elabora añadiendo un

2% de cloruro de calcio. Al ser delicuescente, se almacena en condiciones secas y debe

consumirse dentro del mes siguiente a su envío de fábrica.

Se acelera la tasa de desarrollo de la fuerza; un porcentaje más alto de cloruro de calcio

provoca una contracción excesiva. La resistencia ganada después de 1 día es un 25 por ciento
más y después de 7 días aproximadamente un 20 por ciento más que el cemento Portland

ordinario.

Es muy adecuado para climas fríos.

 Cemento repelente de agua o hidrofóbico

Es un repelente de agua para superficies porosas, desarrollado con la combinación de la

tecnología moderna de silanos y siloxanos que reacciona químicamente con el sustrato,

produciendo una superficie hidrofóbica, que inhibe el paso del agua y de minerales.

Estas sustancias se añaden en cantidades de 0,1 a 0,5% del peso del cemento en términos de

aditivos secos. Estos ácidos forman una película delgada (monomolecular) alrededor de las

partículas de cemento que evitan la entrada de humedad atmosférica. La película se rompe

cuando se mezcla el hormigón y se produce la hidratación normal.

Se aplica en azulejos, cerámicas pintadas o blancas, baldosas de cemento, concreto, paredes,

fachadas, piedra ornamental, ladrillos de arcilla, paredes pintadas, pinturas expuestas, tejas de

concreto, grafito y piedras en general. Mantiene el estado natural de las superficies, es decir

no cambia la textura ni el color de superficie. No se recomienda usar en pisos dado a que no

contiene antideslizantes.

 Cemento impermeable

Se elabora añadiendo estráratos de Ca y Al y yeso tratado con ácido tánico, etc. Este

cemento, evita que la pintura de nuestros muros, aplanados y techos se desprenda. Además de

que gracias a que no permite el ingreso de humedad, cuida nuestras instalaciones eléctricas y

varillas, prolongando su tiempo de vida.

Puede utilizarse para todo tipo de obras, principalmente aquellas que están expuestas a

exteriores y humedad, ya que protege muros, cimientos y techos. Es resistente a la

penetración del agua.

 Cemento portland de baja temperatura

Para limitar el calor de hidratación del cemento Portland de bajo calor (LHC), el componente

de aluminato tricálcico en el cemento se minimiza y se agrega un alto porcentaje de silicato

dicálcico y ferrita de alumino tetracálcico.

El calor de hidratación no debe ser superior a 272 y 314 J / g al cabo de 7 y 28 días

respectivamente.

Se genera menos calor durante el fraguado del cemento Portland de bajo calor. Cuando se

prueba con el método de Le Chatelier y la prueba en autoclave, la expansión no debe ser

superior a 10 mm y 0,8%, respectivamente.

Es más adecuado para trabajos de hormigón de gran masa, como presas, grandes

cimentaciones de balsa, etc.

COMPOSICIÓN DEL CEMENTO

Para la fabricación de cemento es preciso disponer de forma natural u obtener de forma

artificial, mezclas de materia primas cuya composición química este comprendida entre

ciertos límites.

La producción continua de cemento de calidad solo es posible, en primer lugar, si el crudo

tiene una composición química optima; y en segundo lugar, si esta composición oscila entre

limites lo más estrechos posibles. Los limites indicados en la tabla 1 se refieren a la

producción de muy diversas fábricas de cemento, debiéndose entender que dentro de una

determinada fabrica las oscilaciones han de moverse entre limites mucho más estrechos.

El cemento está compuesto por clinker y yeso donde la composición química y las fases del

clinker proporcionan diferentes propiedades al cemento, propiedades como altas resistencias

tempranas o resistencia a los sulfatos son explicadas directamente por el porcentaje de las

fases que contiene el cemento, por esta razón es importante entender cuáles son dichas fases y

cuáles son sus propiedades.

Las materias primas empleadas para la producción de Clinker deben contener Calcio (Ca),

Sílice (Si), Aluminio (Al) y Hierro (Fe). Estos se encuentran en forma de óxidos en las

materias primas y estos óxidos son los siguientes: óxido de calcio o cal (CaO), dióxido de

sílice o silicato (SiO2), óxido de aluminio o aluminato (Al2O3) y óxido de hierro (Fe2O3).

Cuando se habla de la química del cemento se emplea una abreviatura basada en los óxidos

ya mencionados que son transformados en productos más complejos en el proceso de

clinkerización, los principales compuestos del cemento y su abreviatura se encuentran en la

Tabla 1.

Tabla 1. Principales compuestos del cemento. Fuente: elaboración propia

 NOMBRE FÓRMULA ABREVIATURA
Silicato tricálcico 3CaO•SiO2 C3S
Silicato dicalcico 2CaO•SiO2 C2S
Aluminio tricalcico 3CaO•Al2O3 C3A
Ferroaluminio tetracalcico 4CaO•Al2O3•Fe2O3 C4AF

Ya que estos compuestos no se encuentran de manera aislada en el cemento se habla de fases

del cemento, estas fases tienen una alta proporción de alguno de los componentes con algún

porcentaje de impurezas. Las fases del cemento son la alita (C3S), la belita (C2S), celita o

compuestos de aluminato (C3A) y la felita (C4AF), que es rica en ferritos y aluminatos de

calcio.

Cada fase aporta diferentes propiedades al cemento las cuales se describen a continuación:

Alita: Compuesta por silicato tricálcico y la fase principal ya que constituye del 50% al 70%

del Clinker, genera alto calor de hidratación y es responsable, en gran parte, por el inicio de

fraguado y las resistencias tempranas.

Belita: Compuesta de silicato dicálcico constituyendo entre el 15% y el 30% del Clinker, a

comparación de la alita la belita tiene un bajo calor de hidratación y se hidrata y endurece de

manera más lenta así que contribuye a las resistencias a partir de los 7 días.

Celita o compuestos de aluminato: La fase compuesta principalmente por el aluminato

tricálcico genera un alto calor de hidratación. La cual constituye del 5% al 10% del Clinker.

El aluminato tricálcico reacciona con los sulfatos y se produce sulfoaluminato de calcio

hidratado o etringita. La etringita siempre se forma en el proceso de hidratación ya que el

yeso que se agrega al cemento para regular el fraguado es sulfato de calcio, esta etringita se

denomina primaria. Sin embargo, el cemento podría reaccionar con sulfatos externos que lo

penetran o que sea adicionado posteriormente y se formaría etringita secundaria, generando

una reacción expansiva y pudiendo producir fisuras y perdida de resistencia. Debido a lo

anterior, para algunos tipos de cemento se regula su contenido.

En la imagen se muestra la forma microscópica de la etringita en el cemento.

Imagen microscópica de la etringita. Evolución mineralógica del cemento portland durante el

proceso de hidratación.

Felita: Esta fase constituye del 5% al 15% del Clinker, contribuye a la reducción de la

temperatura de clinkerización durante la fabricación del cemento y muy poco a la resistencia

del cemento, por otro lado, influye en el color gris que caracteriza los cementos. puede

observar y distinguir cada una de las fases del Clinker anteriormente mencionadas.

Los colores son: rojo – silicato tricálcico, azul claro – silicato dicálcico, verde – aluminato

tricálcico, amarillo – ferroaluminato tetracálcico.

Como se pudo observar cada fase aporta diferentes propiedades al cemento las cuales están

ilustradas en las Figuras 1 y 2 en donde se muestra el comportamiento individual de cada una

respecto a la resistencia del cemento y al calor de hidratación.

Figura 1. Desarrollo de la resistencia de compuestos puros. Fuente: Tecnología del concreto,

Neville, A., 06-01-2021

Figura 2. Calor de hidratación de los principales compuestos del Clinker. Fuente: Tecnología

de concreto: Tomo 1 Materiales, propiedades y diseño de mezclas, ASOCRETO, 06-01-2021

En la Tabla 2 se encuentran los tipos de cemento dependiendo de su aplicación.

Tabla 2. Aplicaciones para los cementos dependiendo de su clasificación. Fuente: Diseño y

Control de Mezclas de Concreto, PCA, 06-01-2021

Tabla 3. Concentración de las fases en el clinker dependiendo de su aplicación. Fuente:

elaboración propia

PRODUCCIÓN

Generalidades y origen
La materia prima ideal para la fabricación del cemento sería una roca que ya en su estado

natural posee la composición química necesaria para obtener de ella el Clinker de cemento de

abundante homogeneidad y fácil de explotar.

Pero en este caso es extraordinariamente raro por lo tanto como yacimientos de materias

primas sólo se tiene en cuenta en general los de caliza y los de arcilla por separado los cuales

contienen por lo común ciertas proporciones de otros componentes.

Las calizas y las arcillas son sedimentos consolidados como rocas llamadas por ellos

sedimentarias estos elementos se pueden formar por vía inorgánica a partir de residuos de

alteración o de productos de disolución y precipitación de rocas ya existentes por ejemplo

granito y basalto y también caliza mármol y arenisca, o bien se pueden presentar como

nuevas formaciones en parte por vía inorgánica, como por ejemplo las arcillas engendradas a

partir de productos de descomposición por meteorización y en parte por vía orgánica como

por ejemplo las calizas formadas a partir de conchas y caparazones de moluscos fósiles). Los

depósitos sedimentarios son principalmente de origen marino, por ejemplo, la mayoría de las

calizas y más raramente deformación terrestre como por ejemplo los cantos rodados de río

utilizados como áridos para hormigón) almakro cristalino consistente principalmente en

CaCO3 calcita. Se forma generalmente a partir de caliza por metamorfosis de la misma a

altas presiones y temperaturas particularmente en los procesos orogenéticos esto es de

formación de las montañas a causa de su mayor dureza el mármol apenas se emplea como

materia prima para la fabricación de cemento.

Las arcillas son sedimentos clásicos es decir constan principalmente de nuevas formaciones y

de restos de rocas ya existentes con anterioridad. el tamaño de grano de sus componentes

minerales es menor a 0.002 mm y en su mayor parte procedentes sedimentación marina. los

constituyentes más esenciales de las arcillas son los minerales arcillosos las arcillas constan
en su mayor parte de varios minerales arcillosos mezclados entre sí como por ejemplo Illita

montmorillonita, caolinita, halloisita, de composición muy complicada.

Utilización en la fabricación de cemento

El cemento se fabrica principalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la

caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones

es necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias

primas principales; el más común es el óxido de hierro y las etapas de su fabricación son las

siguientes:

Los componentes principales disponibles para la fabricación de cemento son generalmente

las calizas (aportadoras de CaO) y las arcillas (aportadoras de SiO2, Al2 O2, y Fe2O3) ambas

deben mezclarse según sus propias composiciones químicas y la composición requerida para

la mezcla. Sin embargo no solamente es decisiva la composición global de esta última sino

también la finura y la homogeneidad de las materias primas y de la mezcla de las mismas;

Las reacciones del crudo durante el proceso de coacción transcurren entre las fases

individuales presentes en dicho material a mayor superficie de este es capaz de reaccionar y a

mayor homogeneidad de distribución de las fases minerales en el mismo corresponden

mayores velocidades de las reacciones entre sólidos por difusión que en el caso del crudo más

deficiente con menor finura y homogeneidad.

Aún más propicias para la fabricación de cemento son por su mejor comportamiento reactivo,

a qué a las ha dado una composición química próxima a la del cemento como sucede con las

margas calizas puesto que en ella pre existe ya una mezcla homogénea de componentes de

estructura cristalina fina. por el contrario. Las mezclas de materias primas extrema (por
ejemplo, de caliza pura y de arcilla pura), se comporta peor en cuanto a su reactividad en el

proceso de cocción.

El componente aportador de CaO es Generalmente una roca de naturaleza caliza con lo cual

aquellas que ya de por sí contienen de forma natural un componente arcilloso mezclado, son

preferibles por lo dicho anteriormente. la denominación de estas rocas está basada en general

en la clasificación siguiente:

Caliza pura Mayor de 95% de CaCO3 (en masa)

Caliza margosa de 85 a 95% de CaCO3 (en masa)

Marga caliza de 70 a 85% de CaCO3 (en masa)

Marga de 30 a 70 % de CaCO3 (en masa)

Margar arcillosa de 15 a 30% de CaCO3 (en masa)

Arcilla margosa de 5 a 15% de CaCO3 (en masa)

Arcilla menor de 5 % de CaCO3 (en masa)

Las materias primas para cemento poseen un contenido de Ca CO3 comprendido entre 74 y

79 % en masa, aproximadamente. Las calizas contienen a veces dolomita CaMg ( CO3)2, con

lo cual aportan oxido magnésico (MgO) al crudo. Para contenidos de MgO en el cemento

superiores a 5% hay que tener en cuenta la posibilidad de expansión por magnesia.

El componente aportador de SiO2 Al2O3 y Fe2O2 Es por lo general de naturaleza arcillosa

(arcilla, arcilla amargosa o marga arcillosa); y también materias primas que contienen arena.

estos componentes se introducen en el crudo en algunos casos concentraciones perjudiciales

de compuestos particularmente de álcalis (K2O, Na2O), expresados en general como Na2O

equivalente (Na2O + 0,658 K2O); Estos compuestos pueden ocasionar dificultades durante la
cocción, a causa de la intensificación de ciertos procesos cíclicos y de la formación de anillos

en el horno.

Las arcillas influyen también en un modo decisivo en la actitud de los crudos para la

granulación y en la exigencia de pasta cruda en el proceso de fabricación por vía húmeda.

1. Explotación y Extracción

Sin la materia prima no se puede hacer nada, por ello, las cementeras tienen como primer

paso de la producción de cementos, la explotación y extracción de materias primas.

La extracción se realiza de las canteras, de donde se obtienen materiales como la piedra caliza

y la arcilla. Para obtener estos materiales es necesario realizar procesos como la barrenación e

incluso la detonación controlada de explosivos.

2. Almacenamiento en planta

Tras haber obtenido la materia prima, todo el material debe ser trasladado para darle un

correcto tratamiento y obtener el producto final deseado listo para el mercado.

3. Trituración

La materia prima aún debe ser trabajada en la planta para que pueda estar disponible tal cual

la necesita el consumidor. Para lograr esto hay que empezar por un proceso de trituración.

La trituración es importante ya que permite reducir considerablemente el tamaño inicial de la

materia prima, de tal forma que como máximo se obtendrán piezas de 1 pulgada de tamaño.

4. Homogeneización

Cuando la materia prima se ha reducido de tamaño es preciso homogeneizar la masa, este

proceso se realiza en recipientes llamados silos.

5. Calcinación
En esta fase el cemento ya tiene casi su forma característica, pero aún faltan etapas para

poder usarlo. La calcinación permite que a 1400°C el polvillo que se ha conseguido hasta este

momento se transforme en Clinker.

6. Molienda de cemento

Cuando se ha obtenido el Clinker que suene tener 15 micrómetros de diámetro, llega el

momento de moler. Este proceso permite que obtengamos un polvillo más fino tal cual es el

que hallamos en las bolsas de cemento listas para usar.

Distinguimos cuatro categorías de “materias primas”, y en cada categoría materiales naturales

y alternativos.

 Materias primas (principales): aportan los “elementos” principales a la producción de

cemento/clinker (CaO = C, SiO2 = S, Al2O3 = A, Fe2O3 = F).

 Materiales correctivos: aportan los elementos principales que faltan en las materias

primas disponibles (localmente).

 Materias primas y materiales correctivos dan origen a una mezcla cruda, que es

secada y molida hasta obtener el crudo, el cual se calcina hasta obtener clinker

(minerales): C3S, C2S, C3A, C4AF

  Componentes minerales.

 Controladores de cura.

 El Clinker y controladores de cura (y otros componentes minerales) son molidos hasta

obtener el cemento. Ejemplo de materias primas:

CATEGORÍA ORIGEN EJEMPLOS

DEL MATERIAL
 Materias primas Natural Caliza, cal margosa, marga calcárea, arcilla,

(principales) cenizas de carbón

Alternativo Cal/lodo industrial, cenizas volantes, etc.
Materiales Natural Cal de alto grado, arena de cuarzo, bauxita,

correctivos mineral de hierro

Alternativo Arena de fundición, ceniza de pirita, etc.

Controladores de Natural Yeso

cura

Alternativo Yeso de desulfuración

Componentes Natural Puzolana

minerales
Alternativo Escoria de arenado de hornos, cenizas

volantes, etc

CARACTERÍSTICAS ESPECIALES

Nº 1: temperaturas de sistema, desde altas hasta muy altas.

Nº 2: tecnología de lecho fluidizado, multi-etapa, para limpieza de gas, inherente al proceso.

Ambiente alcalino.

Nº 3: gran capacidad de retención para SO2 y Cl.

Nº 4: emisiones atmosféricas determinadas por la calcinación de componentes volátiles de las

materias primas.

Nº 5: toda la entrada de minerales convertida en producto. No se generan residuos sólidos.

Nº 6: todos los elementos trazan (metales pesados) fusionados e integrados con seguridad en

el producto final.

Nº 7: alta eficiencia térmica del proceso.

Nº 8: reducción de las emisiones globales de CO2 a través de la utilización de combustibles

alternativos.

IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo importante para la salud, en

función de su localización con relación a centros no aptos. La industria del cemento incluye

las instalaciones con hornos que emplean el proceso húmedo o seco para producir

cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado liviano para producirlo a partir

de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que elevan los materiales a

temperaturas de 1400 °C. Las materias primas principales son piedra caliza, arena de

sílice, arcilla, esquisto, marga y óxidos de tiza. Se agrega sílice, aluminio y hierro en forma

de arena, arcilla, bauxita, esquisto, mineral de hierro y escoria de alto horno. Se introduce

yeso durante la fase final del proceso. La tecnología de hornos de cemento se emplea en todo

el mundo. Usualmente, las plantas de cemento se ubican cerca de las canteras de piedra caliza
a fin de reducir los costos de transporte de materia prima. La generación de emisiones a

la atmósfera es un aspecto ambiental de consideración en la producción de cemento.

El tipo y la cantidad de contaminantes emitidos al aire depende de distintos parámetros, como

los materiales de entrada (las materias primas y los combustibles utilizados) y el tipo de

proceso que se haya aplicado; de cualquier manera, los contaminantes que se emiten

a la atmósfera en mayores cantidades son partículas, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre

y óxidos de carbono

El Dióxido de Carbono (CO2) no se considera en sí mismo un elemento

contaminante debido a que no es tóxico, pero constituye una emisión dañina de la producción

de cemento, debido a los grandes volúmenes en que se presenta y a su condición de Gas de

efecto invernadero (GEI) que, como es sabido, contribuye al exceso de calentamiento del

globo terrestre. Este último aspecto ha cobrado máxima relevancia en los últimos años para la

industria cementera mundial, desde que entrara en vigor el Protocolo de Kioto, cuyo

cumplimiento requiere convertir al contaminante en un input más del proceso productivo del

cemento. La República Argentina ratificó por ley 24.295 la Convención Marco de Naciones

Unidas sobre el Cambio Climático (CMNUCC), asumiendo la obligación de informar

todo lo relevante para el logro de los objetivos de la CMNUCC, en particular

sus inventarios nacionales de las emisiones antropogénicas por fuentes y de la

absorción por sumideros de todos los gases de efecto invernadero (GEI). Las emisiones de

CO2 más importantes de esta industria se generan durante el proceso de

calcinación de las materias primas para la obtención del Clinker y proceden principalmente

de dos fuentes:

a) aproximadamente el 50 % de las emisiones se genera de las reacciones físicas y químicas

de las materias primas que se producen durante la formación de los componentes del Clinker

y b) el 40 % de las emisiones son generadas por la quema de los materiales usados como
combustibles; el resto (aproximadamente un 10%) de las emisiones de dicho gas procede del

transporte y del consumo de energía eléctrica en otros procesos de la fábrica

En cuanto a las emisiones de Dióxido de Carbono (CO2), la fabricación del

cemento es la segunda industria en el ranking de los mayores emisores,

estimándose que aproximadamente el 5% de las emisiones mundiales de CO2provienen de

dicha industria. En el caso de Argentina, en la 3ª. Comunicación Nacional sobre Cambio

Climático [5] se establece que la Producción de Cemento representa alrededor del 1% de la

emisión total de GEIs en el país, estando constituida por CO2 (4.445,58 Gg de CO2) y por

SO2 (3,21 Gg de CO2 eq.)

Una forma de responder a este desafío que presiona a la industria, es la

recuperación de la energía y la materia de los residuos a través del llamado co-procesamiento

(o coprocesado) en la fabricación de cemento, tal como se muestra en la Figura; ofrece una

solución sólida y segura para la sociedad, el medioambiente y la industria cementera,

sustituyendo los recursos no renovables por residuos bajo estrictas medidas de control. Es

decir, la utilización de residuos como combustibles alternativos disminuye la

dependencia energética de los combustibles fósiles o tradicionales y, al mismo tiempo,

reduce las emisiones. Por otra parte, su uso como materias primas alternativas tiene un gran

número de beneficios, entre los que se puede destacar la menor necesidad de explotación de

las canteras y una mejora en la huella medioambiental de tales actividades.

En el Perú las empresas cementeras utilizan petróleo residual SSF 500, carbón y gas natural.

Algunas empresas han cambiado su matriz energética de carbón y/o petróleo a gas

natural, implementando quemadores duales (carbón pulverizado/gas natural). El Perú

dispone de ingentes recursos de carbón antracítico, pero su uso como

combustible no se ha generalizado. Algunas empresas cementeras han realizado

pruebas en el horno de clínkerización con carbón antracítico o en mezcla con el bituminoso,

pero los resultados no han sido considerados satisfactorios. El carbón antracítico tiene

dificultades para iniciar la ignición por su bajo contenido de volátiles, lo que limita su

reactividad; asimismo una vez que arde lo hace lentamente con llamas muy cortas e

inestables. Tiene un menor contenido de humedad, elevado porcentaje de carbono fijo y

menor poder calorífico que el carbón bituminoso. Dada la disponibilidad de carbón

antracítico en el país, sería conveniente promover proyectos de investigación con

participación de universidades nacionales para que aplicando nuevas tecnologías innovativas

se puedan superar los problemas para poder aprovechar el carbón antracíticonacional en la

fabricación de cemento. El gas natural tiene un menor precio en el mercado por unidad

calórica, lo que permite una reducción significativa en los costos de energía en la planta

mejorando la competitividad (30 % de ahorro aproximadamente si se sustituye petróleo

por gas natural), se logra mejoras en los procesos productivos, reduciendo la

contaminación ambiental al reducir las emisiones de gases de efecto invernadero y

disminuir la emisión de particulados.

La extracción de las materias primas necesarias implica el uso de recursos naturales y la

ocupación de un entorno en forma de cantera, lo que genera diversas actividades (voladuras,

trituración y transporte). Los responsables, la Agrupación de Fabricantes de Cemento,

reconocen que la manipulación, almacenamiento y procesado de materiales en forma

polvorienta supone la emisión de partículas que perjudican la calidad del aire, lo que ha

generado el mayor impacto histórico de las fábricas de cemento. Asimismo, los hornos de

grandes dimensiones en los que se fabrican el cemento requieren gran cantidad de energía

para lograr temperaturas de llama que alcanzan los 2.000 ºC, y dan lugar a diversas emisiones

de partículas o polvo de horno y de gases como dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno,

monóxido y dióxido de carbono.

El sector cementero, afirma que de los 50,1 millones de materias primas que se consumieron

en un año para fabricar cemento, 4,1 millones procedían de residuos, una cantidad

equivalente a más de 60 estadios de fútbol. Como explican los sindicatos mayoritarios del

sector, la valorización de los residuos es fundamental que más residuos generan, los cuales

acaban en su gran parte en vertederos, la opción menos aconsejable desde un punto de vista

ambiental.

El cemento es un material básico en el desarrollo sostenible, evidenciando un excelente

desempeño ecológico. Tradicionalmente el concreto se ha utilizado predominantemente como

material de construcción en las casas, hospitales, vías de comunicación e irrigación;

contribuyendo a mejorar el nivel de vida de la población.

El concreto es inmejorable en las obras destinadas a mantener el equilibrio ecológico. El

concreto se utiliza en la captación, tratamiento, almacenamiento y distribución del agua

potable en las ciudades. Con concreto también se construyen las plantas de tratamiento de las

aguas residuales, para evitar la contaminación de ríos y mares. Además, es un material

necesario en la defensa de riveras para impedir el desborde de los ríos.

 Concreto en barreras anti ruido

Otros usos menores, pero igual de importantes, son las aplicaciones del concreto en barreras

anti ruido. Los bloques de concreto en forma de rejilla, que producen estacionamientos

verdes y los taludes de concreto sin finos que permiten el crecimiento de plantas. Otras

aplicaciones, como los durmientes en las vías férreas, disminuyen la destrucción de los

bosques.

Una importante característica del concreto es constituir el material de construcción de menor

consumo de energía. En efecto, para una misma capacidad resistente, se requiere un volumen

de concreto que en su fabricación consume menor cantidad de energía fósil que otros
materiales alternativos. Por ejemplo, un metro cúbico de concreto requiere en su fabricación

la mitad de la energía requerida por un metro cúbico de asfalto.

 El cemento, un estabilizante

El cemento es útil para consolidar residuos sólidos, sean estos mineros, industriales o

urbanos. Es un magnífico estabilizante para los residuos destinados a los rellenos sanitarios.

También puede utilizarse en la estabilización de residuos líquidos, confirmando elementos

que pueden afectar la sociedad.

En la fabricación de cemento es posible aprovechar residuos de otras industrias y evitar que

contribuyan a la contaminación del ambiente, como es el caso de las escorias de altos hornos.

Asimismo, se pueden utilizar los hornos de cemento para incinerar residuos dañinos.

En la fabricación del cemento se producen emisiones de polvo y gas, que en proporción muy

diminuta en relación con el conjunto de emisiones.

La emisión de polvo de una planta cementera puede ser clasificada en dos categorías, de una

parte, las que tienen carácter local, que son debidas a la explotación de yacimientos, el

transporte y almacenamiento de materias primas y su molienda, todas las cuales constituyen

emisiones locales y no afectan el medio ambiente exterior a la planta.

Las emisiones que van a la atmósfera por las chimeneas, están constituidas por partículas de

cal y arcilla. La composición de estos polvos es similar a la materia extraída del yacimiento.

Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en todas las etapas de fabricación de

elementos de desempolvado, como los filtros de mangas y electro filtros. Estos equipos

modernos limitan permanentemente la emisión de polvo y rara vez se producen anomalías.

La inversión en los equipos de desempolvado constituye aproximadamente el 20% del costo

total de una planta de cemento. Equipos como los electro filtros o filtros de mangas requieren

de una inversión aproximada de 10 a 20 millones de dólares en las instalaciones

convencionales. Todas las plantas cementeras en Perú cuentan con estas instalaciones de

desempolvado y la mayoría ha introducido en los últimos años equipos de la última

generación, de gran efectividad.

Los electros filtros constituyen aparatos que separan y retienen eficientemente el polvo de los

gases que salen por las chimeneas. La separación se produce cargando negativamente las

partículas en suspensión en el fluido gaseoso, que son atraídas por un electrodo positivo

receptor. Los filtros se constituyen por mangas largas y delgadas en tejidos de 1 a 2 mm de

espesor, constituidos por poliéster, poliamidas o vidrio y eventualmente lana o algodón según

la temperatura de los fluidos.

En cuanto a las emisiones gaseosas de SO2 son pequeñas y provienen de los combustibles

con contenidos de azufre de alrededor de 3%, aporte que queda mayoritariamente fijado al

Clinker al combinarse en los hornos con los óxidos alcalinos de la materia prima.