1

UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI

FACULTAD DE INGENIERÍAS

ARQUITECTURA

“CEMENTO PORTLAND”

INNOVACION Y TECNOLOGIAS EN LA CONSTRUCCIÓN

DOCENTE:

Mag. ING. Freddy Calsin

INTEGRANTES

Daniel Lenin Tito Alvarez

GRUPO:

GRUPO 4

2021

P á g i n a 1 | 42
 2

ÍNDICE:

1.Historia y Definiciones 3
2.Comosicion o Características 16
3. Clasificación de cemento portland 19
4. CEMENTO HIDRÁULICO MEZCLADO 23
5. PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M 24
6.Usos 25
7. Proceso de fabricación………………………………………………………………………… ……27
- 7.1 Explotación…………………………………………………………………………………………29
- 7.2 Conminación…………………………………………………………………………………….….29
- 7.3 Prehomogenización……………………………………………………………………………..…..29
- 7.4 Diseño y Dosificación………………………………………………………………………….…...29
- 7.5 Molienda………….………………………………………………………………………….……..30
- 7.6 Homogeneización…………………………………………………………………………….…….30
- 7.7 Descarbonatación y Clinkerización…………………………………………………………….…..30
- 7.8 Molienda……………………………………………………………………………………....…....30
- 7.9 Empaque……………………………………………………………………………………..…......31
- 7.10 Almacenamiento……………………………………………………………………….………….31
8. Obtención y preparación de materias primas……………………………………………………….…32
9 Cemento Portland: Proceso de fabricación …………………………………………………………....36
10. Materias Primas ………………………………………………………………………………..…….36
11. Combustibles Alternativos ……………………………………………………………………..……36
12. La Fabricación del cemento y el medio ambiente …………………………………………………...37
13.. Mejores Técnicas Disponibles (MTD)…………………………………………………………..…..37
14. Referencias……………………………………………………………………………………………39
15. Conclusiones………………………………………………………………………………………….40
16. Recomendaciones………………………………………………………………….………………….41

P á g i n a 2 | 42
 3

1.HISTORIA Y DEFINICIONES

CEMENTO PORTLAND HISTORIA Y DEFINICIONES

El cemento es un material básico para la edificación y la ingeniería civil. Su principal propiedad

es la de formar masas pétreas resistentes y duraderas cuando se mezcla con áridos y agua. El

endurecimiento de la mezcla ocurre transcurrido un cierto tiempo desde el momento en que se

realiza la mezcla, lo que permite dar forma (moldear) la piedra artificial resultante. Estas tres

cualidades (moldeable, resistente, duradera) hacen que los productos derivados del cemento tengan

una gran aplicación en la construcción de infraestructuras y otros elementos constructivos.

El cemento portland es un polvo finamente molido, compuesto principalmente por silicatos

de calcio y, en menor proporción, por aluminatos de calcio, que, mezclado con agua se combina,

fragua y endurece a temperatura ambiente, tanto al aire como bajo el agua.

Los romanos ya utilizaban un cemento natural para unir las piedras. Empleaban una

mezcla de cal y materiales procedentes de las cercanías de Pozzuoli, junto al Vesubio. De ahí, la

denominación de puzolanas que damos actualmente a los materiales que se comportan de forma

similar.

Louis Joseph Vicat, en 1812, preparó una cal artificial calcinando una mezcla íntima de

caliza y arcilla molidas conjuntamente en húmedo y, en 1818, explica de manera científica el

comportamiento de estos «conglomerantes». Al producto lo denomina cal hidráulica. Con dicha

cal construyó el primer puente sobre el río Dordoña.

En 1824, Joseph Aspdin patenta el cemento portland, fabricado de modo similar al descrito

por Vicat. La evolución tecnológica del cemento portland que se ha producido desde la aparición

de la patente de Aspdin hasta nuestros días, ha sido extensa.

P á g i n a 3 | 42
 4

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La historia de los conglomerantes y cementos en la construcción se remonta a los tiempos

del antiguo Egipto, seguido por griegos y romanos. En general, todos los materiales entonces

empleados eran productos naturales que, en algún caso, se sometían a tratamientos térmicos. La

palabra cemento, se aplica a todo tipo de producto o mezcla que presenta propiedades adhesivas y

entendemos por conglomerante un compuesto de una o varias sustancias capaces de endurecer al

reaccionar con otros productos (agua en el caso de los cementos portland), a corto o largo plazo.

El nombre cemento como material de construcción tiene su origen en los romanos, que llamaron

opus caementum a una obra de mampostería de piedra y un conglomerante de cal viva. Más tarde,

se nombró como cementum, cimentum, caement y cement a los conglomerantes hidráulicos que

se obtenían al mezclar adiciones tales como ladrillos cerámicos triturados o toba volcánica con la

cal viva.

Desde los tiempos de las antiguas Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se

empleaba la cal como conglomerante para las construcciones. Este conglomerante no posee la

cualidad de endurecer bajo el agua cuando se hidrata, es decir, no es hidráulico. Los técnicos de

aquellas épocas relacionaban la mayor pureza y blancura con los conglomerantes más resistentes.

Sin embargo, cuando se les adiciona en determinadas circunstancias materiales de origen volcánico

o materiales de alfarería triturados a los morteros obtenidos se obtenía una mejor resistencia

química frente al agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.

Vitrubio, en su tratado de arquitectura publicado en el siglo I antes de Cristo, da una

dosificación de un «cemento romano» que se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una

parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas) que se encontraban

al pie del Vesubio en Pozzuoli, de donde proviene el término puzolana. Pozzuoli es una localidad

P á g i n a 4 | 42
 5

de la provincia de Nápoles (región de Campania, en Italia). Por otro lado, los griegos habían

utilizado las tobas de Santorini. En otros lugares se emplearon adiciones análogas tales como el

trass holandés, procedente de Andernach del Rhin, etcétera.

Con el «cemento romano» se construyeron obras importantes, entre las que destaca el Foro

romano y el Panteón de Roma (año 27 antes de Cristo). En aquella época, se utilizaron en la

construcción mezclas de cal, agua, piedras, arena y ladrillos; un material similar al hormigón. Estos

materiales han sido la base para la construcción en Europa hasta 1756, fecha en la que se descubrió

el primer conglomerante hidráulico.

La necesidad de construir en zonas marinas ha creado la inquietud de tratar de buscar

conglomerantes capaces de fraguar y endurecer bajo el agua y que, a su vez, resistan la acción

agresiva del agua de mar. A mediados del siglo XVIII, el gobierno inglés se preocupó de encargar

la elección de los mejores conglomerantes disponibles en aquel momento para llevar a cabo la

edificación del faro de Eddystone, que debía emplazarse en la costa de Cornwall cerca de la bahía

del puerto de Plymouth, al suroeste de Inglaterra y en una zona rocosa y poco profunda. John

Smeaton (1724-1792) llevó a cabo la selección de los materiales del faro de Eddystone, de entre

los cuales figuraban cales procedentes de Alberthaw en Glamorgan (Brydostone) próximo a

Plymouth, y de la localidad de Portland. El criterio experimental de selección consistió en fabricar

unas esferas de unos cinco centímetros de diámetro con los conglomerantes amasados con agua;

las introducía en agua y determinaba su endurecimiento cualitativamente. El resultado fue que las

que tenían mayor dureza eran las fabricadas con calizas más impuras; mientras que las de color

más claro, de más pureza, resistían menos la acción del agua. Asimismo, determinó el residuo

arcilloso que la caliza calcinada dejaba al ser atacada por ácido nítrico y atribuyó la capacidad

hidráulica a la presencia de arcilla determinada cualitativamente por dicho residuo. Esta arcilla

P á g i n a 5 | 42
 6

debía reaccionar de alguna forma con la cal hidráulica obtenida a elevada temperatura (por

calcinación) para dar compuestos, no determinados aún, que pudieran ser los responsables de su

comportamiento durable en el agua. Según el químico Wilhelm Michaelis, este descubrimiento es

la base del conocimiento moderno de los morteros hidráulicos.

En 1756, Smeaton publicó estos datos, indicando que esperaba poder obtener un cemento

con un endurecimiento análogo al de la piedra de Portland, tan estimada por su solidez y

durabilidad. Por entonces, desde los descubrimientos de Smeaton, se progresó poco y durante

mucho tiempo mantuvieron la supremacía las viejas mezclas de cal grasa y puzolana, base de los

morteros romanos. El material de Smeaton estaba formado por una mezcla de cal, puzolana y yeso

que, en realidad, se trataba de un «cemento romano» mejorado.

Gradualmente, se desarrollaron las cales hidráulicas y empezaron a fabricarse algunos

cementos naturales estudiando el comportamiento de varios productos naturales.

James Parker fabrica en 1796 en el Reino Unido con el nombre de «cemento romano» y

«cemento rápido», un cemento obtenido por cocción a temperatura moderada de calizas arcillosas

muy ricas en sílice y alúmina.

En 1819, el holandés Johann Friedich John (1782-1847) llegó a la misma conclusión sobre

las mezclas artificiales de caliza natural y un 25-30% de arcilla, las cuales eran las óptimas para la

producción de cales hidráulicas. La fabricación de estos nuevos materiales parece ser que comenzó

alrededor de 1811 con Frost, en Swanscome, mezclando dos partes de creta con una de arcilla;

Aspdin, en Wakefield; Gatesheat, en Tyne y L.C. Johnson, en Rochester. De inmediato tuvo gran

difusión en otros lugares.

Aspdin obtuvo en 1824 una patente en la que figuraba por primera vez el nombre de

cemento portland dado al producto obtenido por calcinación. El conglomerante producido en 1824

P á g i n a 6 | 42
 7

por Joseph Aspdin al calcinar una mezcla artificial de caliza y arcilla, se correspondía con la cal

romana en su composición y propiedades ya que la mezcla no había sido calentada hasta su

sinterización.

William Aspdin (1815-1864), el hijo de Joseph Aspdin, inició la producción de cemento

portland en 1843, en su recién instalada planta de Rotherhithe, cerca de Londres. Este cemento

resultó ser muy superior al cemento romano debido a la mayor temperatura de calcinación que

producía una sinterización parcial de la mezcla cruda. El ejemplo más significativo de aplicación

es el Parlamento de Londres. Por tanto, William Aspdin es considerado el primer productor de

cemento portland moderno. Sin embargo, la base del cemento moderno a escala industrial, con una

base más científica, fue establecida en 1844 por Isaac Charles Johnson (1811-1911) al emplear

temperaturas suficientemente altas para clinkerizar la mezcla de arcilla y caliza. La fabricación de

material calcinado a más alta temperatura daba un producto escorificado de color más oscuro, el

cual tenía un endurecimiento más lento, con mayor hidraulicidad y alcanzaba resistencias mucho

más elevadas. Es decir, observaron que los nódulos sobrecocidos encontrados en los hornos,

aunque fraguaban lentamente después de molidos, daban un cemento mejor que el producto

normalmente fabricado. Johnson mejoró las proporciones de caliza y arcilla y elevó la temperatura

de trabajo de los hornos, recomendando llegar a un principio de sinterización. Al producto así

obtenido se le dio el nombre de «cemento portland», porque una vez fraguado, presentaba un color

similar a la piedra de Portland, una caliza oolítica que se extraía en la costa del canal de Portland,

en Dorsetshire, al sur de Inglaterra. Este producto, que en un principio fue desechado, no era sino

un Clinker muy próximo al actual portland. En 1838, Brunel, en la obra del túnel bajo el Támesis,

empleó un conglomerado con el nombre de cemento portland.

P á g i n a 7 | 42
 8

Wilhelm Michaelis (1840-1911) describió por vez primera en su libro «el mortero

hidráulico», publicado en 1868, la composición óptima de la mezcla de material crudo y estudió

el contenido máximo de óxido de calcio en la mezcla de material crudo que consigue reaccionar

con SiO2, Al2O3, y Fe2O3 a temperaturas de sinterización (módulo hidráulico).

El cemento portland sigue desarrollándose y, en 1893, la teoría del fraguado de Le

Chatelier (teoría coloide) es criticada por Michaelis (teoría cristaloide). Ambas teorías son

aceptadas en la actualidad y son la base de las teorías de la hidratación del cemento.

El primer cemento portland español se produjo en Asturias en la fábrica de Tudela Veguín

en 1898; en 1900, se fundó la Sociedad Comanditaria Hijos de J. M. Rezola y en 1901 se fundó la

Compañía General de Asfaltos y Portland Asland, S.A. A su vez, la Sociedad de Cementos

Portland de Pamplona se instaló en Olazagutía en 1905. En el año 1909, las fábricas españolas

producían 100.000 toneladas anuales y en 1940 la producción ya era de 400.000 toneladas anuales.

En el año 2007, se llegó al máximo histórico de 47 millones de toneladas y, desde entonces, la

producción ha caído en picado hasta los 26,1 millones de 2010, los 15,8 millones de 2012 y los 10

millones de 2013.

En Alemania, el primer cemento portland se produjo en 1850 en Buxtehude, cerca de

Hamburgo. La producción de cemento portland en Francia comenzó en 1850. En los Estados

Unidos, David Saylor produjo por primera vez clínker de cemento sinterizado en 1870.

En resumen, en Europa, el empleo de cementos naturales (en algunos casos sometidos a

tratamientos térmicos primarios) en construcción se remonta a la antigüedad (p.e. mortero

romano). El cemento portland fue patentado en 1824, y es el cemento más ampliamente empleado

en nuestros días para fabricar hormigón. En la actualidad existen más de 1500 fábricas de cemento

P á g i n a 8 | 42
 9

repartidas por todo el mundo y la producción en el año 2000 fue de unos 1500 millones de

toneladas, mientras que en el año 2011 fue de más de 3600 millones de toneladas.

LOS CONGLOMERANTES Y EL CEMENTO

1. CONGLOMERANTES:

En el sector de la construcción, se utiliza el término conglomerante para definir a toda una

variedad de materiales capaces de adherirse a otros y dar cohesión al conjunto, por efectos de

transformaciones químicas que se producen en su masa y que originan un nuevo conjunto, entre

ellos, se encuentra el cemento portland. Dicho cemento entra en la categoría de conglomerantes

hidráulicos, que son aquellos que amasados con agua endurecen al aire o bajo agua.

En general, el proceso de fabricación de los conglomerantes consta, en síntesis, de un

proceso térmico de las mezclas adecuadas de materias primas y, posteriormente, de una molienda

fina de los materiales resultantes de la cocción con o sin adiciones.

Los conglomerantes se clasifican en dos grupos:

– Conglomerantes aéreos: Son los que mezclados con agua fraguan y endurecen en el

aire, no siendo resistentes al agua. Los conglomerantes no hidráulicos precisan de agentes

externos para endurecer, como la cal, que requiere la presencia del anhídrido carbónico, presente

en la atmósfera para formar carbonato cálcico.

– Conglomerantes hidráulicos Éstos, después de ser amasados con agua, fraguan y

endurecen tanto al aire como sumergidos en agua, siendo los productos resultantes estables en

ambos medios. Por fraguado se entiende la trabazón y consistencia iniciales de un conglomerante;

una vez fraguado, el material puede seguir endureciéndose.

P á g i n a 9 | 42
 10

1.1. Yeso.

Este conglomerante se obtiene del Aljez o piedra natural del yeso, constituida por sulfato

cálcico dihidratado. Arrancando el Aljez de las canteras, se tritura y se le somete a cocción para

extraerle, total o parcialmente, el agua de cristalización que contiene en estado natural,

convirtiéndolo en sulfato cálcico hemihidratado o anhidro. Finalmente, se muele el producto

resultante. Es por lo común, un material blanco, compacto, tenaz y tan blando que se raya con la

uña.El yeso es un material que resiste mal la acción de los agentes atmosféricos, por lo que se usa

preferentemente en obras interiores. Se adhiere poco a las piedras y madera, y oxida al hierro.

Constituye un buen aislante del sonido y protege a la madera y al hierro contra la acción del fuego.

En España se pasó de 114 fábricas de yeso a 125 de 1992 a 2002, y de un valor de la

producción de 138 a 421 millones de euros 1 . Las aplicaciones del yeso son múltiples:

– En albañilería: confección de morteros simples o compuestos, construcción de muros,

tabiques y pilares, pavimentos, arcos y bóvedas, cielorrasos, etc.

– En la fabricación de piedras artificiales y prefabricados: ladrillos y bloques, baldosas,

placas machihembradas para falsos techos, paredes de cerca, paneles en nido de abeja,

etc.

– En decoración: artesonados, frisos, plafones, florones, motivos de adorno, etc.

Los yesos se clasifican en hemihidratados y anhidros, siendo los primeros los más

empleados en la construcción; los yesos negros y blancos pertenecen a este grupo.

Mientras que a los anhidros pertenecen los yesos hidráulicos y alúmbricos.

1.1.1 Yeso blanco.

El sulfato de calcio hemihidratado, alfa y beta, se obtiene por deshidratación parcial del sulfato

cálcico dihidratado a una temperatura ligeramente por encima de los 100 ºC, la variedad alfa se

P á g i n a 10 | 42
 11

produce a presión elevada y la beta en atmósfera ambiente. Ambas formas cristalizan en el mismo

sistema cristalino romboédrico, pero presentan propiedades físicas y microestructurales diferentes;

la alfa es más compacta que la beta. El sulfato de calcio hemihidratado alfa se conoce como yeso

alfa y necesita una relación agua/yeso de 0,3-0,4 para su amasado dando productos duros y

resistentes. Contiene un 80% de sulfato de calcio hemihidratado, está bien molido y se emplea para

enlucir las paredes, estucos y blanqueados.

1.1.2 La escayola.

El sulfato de calcio hemihidratado beta se denomina escayola y para su amasado requiere de una

relación agua/yeso de 0,8 para dar productos más porosos que el alfa, por lo que se suele mezclar

industrialmente para dar los yesos multifase o yeso de construcción. Es el yeso blanco de mayor

calidad, obtenido de la piedra de yeso en flecha o espejuelo, contiene el 90% de sulfato de calcio

hemihidratado. Se emplea para vaciados, molduras y decoración.

1.1.3 Yeso alúmbrico.

Se obtiene sumergiendo la piedra de yeso durante 6 horas en una disolución al 12% de alumbre, a

una temperatura de 35°C, se deja secar al aire, vuelve a calcinar al rojo oscuro y se muele

finamente.

1.2. Cal.

Mediante la calcinación o descomposición de las rocas calizas calentándolas a temperaturas

superiores a los 900° C se obtiene la llamada cal viva, compuesta fundamentalmente por óxido de

calcio. Desde el punto de vista de su empleo en construcción, las cales se clasifican en:

P á g i n a 11 | 42
 12

1.2.1 Cal dolomítica.

Se la denomina también cal gris o cal magra. Es una cal aérea con un contenido de óxido de

magnesio superior al 5%. Al apagarla, forma una pasta gris, poco trabada, que no reúne unas

condiciones satisfactorias para ser utilizada en construcción.

1.2.2 Cal grasa.

Es la cal aérea que contiene, como máximo, un 5% de óxido magnésico. Después de apagada da

una pasta fina, trabada, blanda y untosa.

1.2.3 Cal hidráulica.

Es el material conglomerante, pulverulento y parcialmente apagado, que además de fraguar y

endurecer en el aire, lo hace debajo del agua. Se obtiene calcinando rocas calizas con impurezas

de Si, Fe y Al a una elevada temperatura para que se forme el óxido cálcico libre necesario para

permitir su apagado y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos cálcicos anhidros, que

proporcionan al polvo sus propiedades hidráulicas. Cuando el contenido del óxido magnésico no

es mayor del 5% se denomina cal hidráulica de bajo contenido de magnesio y, si es mayor del 5%,

cal hidráulica de alto contenido de magnesio o cal hidráulica dolomítica.

1.3. Cemento.

A diferencia del yeso, raras veces se utiliza el cemento solo, amasado con agua y formando una

pasta pura. Su uso habitual es en combinación con otros materiales, especialmente con áridos para

formar morteros y hormigón.

Amasado con agua, el cemento fragua y endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se

trata, por consiguiente, de un conglomerante hidráulico. El más conocido y el más utilizado de

todos los cementos es el cemento portland. Este material es el objeto del presente libro, por lo que

se desarrollará en los apartados siguientes.

P á g i n a 12 | 42
 13

1.3.1 Algunos tipos de cementos distintos del cemento portland

A) Cemento de aluminato de calcio:

El cemento de aluminato de calcio (CAC) se produjo por primera vez en Francia durante

la primera guerra mundial. La base fue una patente del químico francés Jules Bied, alumno de Le

Chatelier, quien en 1908 descubrió que los fundidos cristalizados con la composición de aluminato

monocálcico podían endurecer hidráulicamente y alcanzar una resistencia temprana muy elevada.

B) Cementos expansivos:

Los cementos expansivos que aparecieron en 1920, tienen su base en el trabajo de Viktor

Vasilévich Mikhaĭlov y Alexander Klein; suelen contener una gran cantidad de sulfatos y

aluminatos en su composición.

C) Cementos de fraguado controlado:

En estos cementos lo que se busca es que el fraguado transcurra en un tiempo determinado.

La PCA (Asociación del Cemento Portland de los Estados Unidos) desarrolló el regulated-set

cement y en Japón se elaboró un cemento parecido que se denominó como jet cement.

D) Cemento portland: con una alta resistencia a la acción de los sulfatos: Cemento Ferrari

El primer cemento portland con una alta resistencia a la acción de los sulfatos fue el

«Erzzement», patentado por Krupp-Grusonwerk en Magdeburgo, en 1901 y producido en la planta

de cemento de Hemmoor, cerca de Hamburgo. Contenía una reducida cantidad de óxido de

aluminio y una gran cantidad de óxido de hierro, así resultaba un módulo de fundentes (relación

Al/Fe) de tan sólo 0,30. Las propiedades de este cemento son similares a las del cemento Ferrari,

el cual es un cemento portland con un módulo de fundentes de 0,64, que fue producido por vez

primera en Italia en 1919.

P á g i n a 13 | 42
 14

E) Cemento sobresulfatado:

Emil Langen descubrió en 1862 que una mezcla de escoria granulada de horno alto,

enfriada rápidamente y altamente vitrificada mezclada con cal viva calcinada puede adquirir una

resistencia considerable.

En 1882 Godhard Prossing (1828-1903) fue el primero en añadir escoria granulada de

horno alto al cemento portland. En Alemania desde 1901, al cemento con menor contenido de

escoria fue denominado «cemento portland siderúrgico», mientras que al cemento con mayor

contenido de escoria se llamó «cemento de escoria de horno alto», desde 1907.

Hans Kühl (1879-1969) descubrió la activación mediante sulfatos de la escoria granulada

de horno alto y el 23 de diciembre de 1908 patentó el «gipsschlackenzemen» (DRP 237777), lo

cual constituyó la base de la producción del cemento sobresulfatado.

En España, los Pliegos de Condiciones para la Recepción de Conglomerantes Hidráulicos

de 1961 (p.c.c.h. 61) y 1964 (PCCH-64) recogieron a los cementos siderúrgicos sobre sulfatados

consistentes en una mezcla íntima de escoria granulada y sulfato cálcico en proporción tal que el

contenido de trióxido de azufre (SO3) se situaba entre el 5 y el 12%, con una cantidad inferior al

5% de cal, clínker de cemento portland o cemento portland. Estos conglomerantes se denominaban

SF-250. La norma europea de cemento sobresulfatado es la UNE-EN 15743:2010.

D) Cementos para pozos de petróleo

Estos cementos son necesarios para reforzar o forrar las paredes de los pozos de petróleo.

Su desarrollo comenzó en 1930. Estos cementos fraguan y endurecen de un modo muy gradual,

incluso a altas temperaturas y presiones. Inicialmente, las especificaciones se regían por las normas

del American Petroleum Institute (API), pero actualmente, se siguen las normas internacionales

P á g i n a 14 | 42
 15

ISO 10426-1 «Petroleum and natural gas industries-cements and materials for well cementing –

Part 1: Specification» e ISO 10426-1 «Petroleum and natural gas industries-cements and materials

for well cementing – Part 2: Testing of well cements».

Lafarge es el único fabricante que produce en España cemento específico para pozos de

petróleo. Para la producción de este cemento, en su fábrica de Sagunto, se necesitan unas materias

primas específicas que permiten, a través de un cuidadoso proceso, elaborar clínker del tipo G. Las

exigencias de este clínker radican en la necesidad de que tenga una resistencia a compresión a 8

horas, un curado de probetas a 38 y 60ºC y unos ensayos especiales de evaluación de facilidad de

bombeo o fluidez, que le confieren una viscosidad y un tiempo de fraguado muy concretos para la

puesta en obra.

QUÉ SE CONOCE COMO CEMENTO PORTLAND EN LA ACTUALIDAD

Los cementos según la norma europea UNE-EN 197-1:2011, «son conglomerantes

hidráulicos, esto es, materiales artificiales de naturaleza inorgánica y mineral, que finamente

molidos y convenientemente amasados con agua forman pastas que fraguan y endurecen a causa

de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos

hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como al agua». Este endurecimiento

hidráulico se debe principalmente a la formación de silicatos cálcicos hidratados y de aluminatos

hidratados como resultado de la reacción entre el agua y los constituyentes del cemento. Esta

propiedad de conglomerante hidráulico le ha convertido en un material básico en la construcción,

imprescindible para la edificación y la realización de infraestructuras.

P á g i n a 15 | 42
 16

2.COMPOSICIÓN O CARACTERÍSTICAS

Composición y propiedades químicas

Los tres componentes de los cementos hidráulicos son cal, sílice y alúmina. Además, la

mayoría de los cementos contienen pequeñas proporciones de óxido de hierro, magnesia, trióxido

de azufre y álcalis.

Ha habido un cambio en la composición del cemento Portland a lo largo de los años,

reflejado principalmente en el aumento del contenido de cal y en una ligera disminución del

contenido de sílice.

Un aumento en el contenido de cal más allá de cierto valor hace que sea difícil combinarlo

completamente con otros compuestos.

En consecuencia, la cal libre existirá en el clínker y dará como resultado un cemento poco

sólido.Un aumento en el contenido de sílice a expensas de la alúmina y el óxido férrico hace que

el cemento sea difícil de fusionarse y formar clínker.

El clínker o clínker Portland es el principal componente del cemento Portland, el cemento

más común y, por tanto, del hormigón.

Fragmentos de clinker.

P á g i n a 16 | 42
 17

Componentes Básicos:

El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y

1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El

promedio del diámetro de las partículas (o granulometría) de un cemento típico es

aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos principales en el clínker que totalizan

el 90 % o más del peso del cemento Portland.

Se compone aproximadamente de:

● 60-70 % de silicato tricálcico,

● 10-20 % silicato dicálcico,

● 3-4 % aluminato tricálcico,

● 1-2 % Ferritoaluminato tetracálcico

Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en

diferentes proporciones.

El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento,

este fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato produciendo

etringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento. Generalmente su

tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo.

El clínker es un aglomerante hidráulico, por lo tanto:

● Necesita agua para fraguar.

● El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido.

● Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.

El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante de

fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además

P á g i n a 17 | 42
 18

del clínker Portland, también se usa el clínker de aluminato cálcico, aunque mucho menos

habitualmente debido a que acarrea muchos problemas (gran calentamiento, aluminosis, reacción

con el agua salada, etcétera).

El cemento Portland consiste de los siguientes compuestos químicos:

Silicato tricálcico 3 CaO.SiO2 (C3S) 40%

Silicato di cálcico 2CaO.SiO2 (C2S) 30%

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A) 11%

Aluminato de tetracalcio 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C3AF) 11%

Puede haber pequeñas cantidades de impurezas presentes, como óxido de calcio (CaO) y óxido de

magnesio (MgO).

Cuando se agrega agua al cemento, C3A es el primero en reaccionar y causar el fraguado inicial.

Genera gran cantidad de calor.

C3S hidrata temprano y desarrolla fuerza en los primeros 28 días.

También genera calor.

C2S es el siguiente en hidratarse.

Se hidrata lentamente y es responsable del aumento de la fuerza máxima.

C4AF es un compuesto relativamente inactivo.

P á g i n a 18 | 42
 19

3. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

3.1. Introducción

El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del concreto,

debe su nombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo la patente para este

producto.

Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de Pórtland,

Inglaterra, lo denominó Cemento Pórtland.

Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos

de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.

3.2. Alcance

La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos y

necesidades del mercado de la construcción:

I: Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.

IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.

II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque

de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.

IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.

III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.

IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.

IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.

V: Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde

existe un alto ataque de sulfatos.

P á g i n a 19 | 42
 20

3.3. Clasificación de cemento portland

3.3.1. CEMENTO PORTLAND Tipo I

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades

y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros

y temperaturas originadas por calor de hidratación.

Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,

estructuras, elementos prefabricados.

3.3.2. CEMENTO PORTLAND Tipo II

El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque

moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las

concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas

3.3.3. CEMENTO PORTLAND Tipo III

El Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial alta, su resistencia a la

compresión a los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión en siete días de los cementos tipos

I y II.

Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de los 28 días

y recibirá cargas muy pronto, como en el caso de los elementos prefabricados o construcciones de

emergencia.

3.3.4. CEMENTO PORTLAND TIPO 3-A

Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y

C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la

resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los

P á g i n a 20 | 42
 21

7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la

resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en

hormigones masivos.

Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A

puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se

requiere alta resistencia. Se usa cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo

antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

Su característica importante con la incorporación de aire a este tipo de cementos, mejora

la resistencia a la congelación cuando hay bajas temperaturas.

3.3.5. CEMENTO PORTLAND Tipo IV

Se considera dos tipos de cementos puzolánicos: el CEM IV/A que contiene de 65 a 89 por

100 de clínker de portland y de 11 a 35 por 100 de material puzolánico (puzolana natural, cenizas

volantes o humo de sílice), aparte de otras adiciones en proporción no superior al 5 por 100; y el

CEM IV/B cuyas propiedades de clínker y material puzolánico son, respectivamente, de 45 a 64

por 100 y de 36 a 55 por 100 (véase tabla 1).

Se entiende por puzolana, en sentido estricto, el producto natural de origen volcánico que,

finamente dividido, no posee ninguna propiedad hidráulica, pero contiene constituyentes (sílice y

alúmina) capaces de fijar cal a temperatura ambiente en presencia de agua, formando compuestos

de propiedades hidráulicas. En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros

productos artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, tales

como las cenizas volantes, el humo de sílice, la tierra de diatomeas y las arcillas activadas.

P á g i n a 21 | 42
 22

Los cementos puzolánicos endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y

requieren en general más agua de amasado que el portland normal; pero a largo plazo llegan a

superar las resistencias de éste.

La ventaja de los cementos puzolánicos es que la puzolana fija la cal liberada en la

hidratación del clínker, eliminando así un peligro en ambientes agresivos. Como el proceso

liberación-fijación de cal se prolonga mucho en el tiempo, el cemento va ganando resistencias con

la edad en mayor proporción que el portland, al formarse nuevos compuestos resistentes de

naturaleza muy estable.

3.3.6. CEMENTO PORTLAND TIPO V

El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para

obras que estén expuestas al daño por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la molienda

conjunta de clínker Tipo V (con bajo contenido de aluminato tricálcico <5%) y yeso.

Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos

(canales, alcantarillas, obras portuarias.

Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas con alto

contenido de sulfatos. Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los

sulfatos.

Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. La alta resistencia a los

sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a

5%. El uso de baja relación agua- materiales cementantes y baja permeabilidad son funda-

mentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. Incluso el

concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los sulfatos si tiene alta

relación agua- materiales cementantes.

P á g i n a 22 | 42
 23

El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a ácidos y a otras substancias

altamente corrosivas.

4. CEMENTO HIDRÁULICO MEZCLADO

TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen

juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los

límites en porcentaje especificados de los compon entes. También pueden consistir en mezclas

de cal de escoria y cal de puzolana.

En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a

la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren

un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal para

deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que ganen

resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.

4.1. Cementos Puzolánicos:

Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren en general más agua

de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo

Llegan a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,

disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo que aumenta su resistencia química.

Todo ello lo hace recomendable para gran número de obras (canales, pavimentos. obras

en aguas muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras

marítimas, etc.).

4.2. Cemento de Alto Horno:

Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida procedente de procesos

siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una simple puzolana, sino que

P á g i n a 23 | 42
 24

tiene de por sipropiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero cemento, fragua y

endurecemuy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo que libere cal,

como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que

pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy

sensibles a las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no

deben utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

5. PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M

Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M

tiene la resistencia más alta, alcanzando 20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su

mayor plasticidad. Este tipo se usa también para revoque; asimismo, suele contener una piedra

caliza finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se

encuentra en el mercado es CALCEMIT.

5.1. Cemento Blanco:

Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deambos. En él se utilizan

materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un color

blanco puro.

API especial 10 para pozos petroleros: Este tipo consta de varias clases y está diseñado

para satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la

inyección de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja

viscosidad y fraguado lento, tan líquida cómo es posible para facilitar el bombeo a presión en los

pozos profundos. Es de bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener

alguna su stancia para ayudar a la pulverización.

P á g i n a 24 | 42
 25

5.2 Tipos Expansivos:

Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y minimizar el

agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

5.3 Cementos de Alta Alúmina:

Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio. Tiene una elevada

resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede experimentar un 40% de

regresión en la resistencia después de secar durante un periodo de 6 meses, si el hormigón no se

mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.

6. USOS

El Cemento Portland puede ser empleado para toda clase de construcciones,

porque es compatible con prácticamente todos los materiales convencionales de

construcción. Es un producto muy versátil y de alta calidad.Se utiliza en bloques de hormigón,

adoquines, fabricación de ladrillos, proyectos con hormigón armado o estructuras que precisen un

desencofrado rápido.

“El que sea tan resistente y duradero, ha convertido al cemento Portland es uno de los favoritos.”

Estas son algunas de sus aplicaciones más populares:

● Escaleras, fuentes, bancos, papeleras, macetas y escaleras públicas.

● Columnas, postes telefónicos o farolas.

● Carreteras, senderos, pistas deportivas

● Obras públicas de gran envergadura (muelles, túneles, edificios, puentes, presas.).

● En suelos.

● Mortero de cemento para trabajos de albañilería.

● Lechada de cemento para rellenar grietas en obras de hormigón

P á g i n a 25 | 42
 26

6.1. TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND -RESUMEN

A) Tipo I

Es cemento normal. Se obtiene mezclando yeso con Clinker. Se emplea en muchas

construcciones industriales y civiles (pavimentos, estructuras, viviendas, etc.).

Se utiliza en la mayor parte de los proyectos, a no ser que las especificaciones de la construcción

aconsejen lo contrario.

A favor de este tipo de cemento: su resistencia inicial y menor tiempo de desencofrado.

B) Tipo II

Es un cemento modificado, realmente útil en construcciones que precisan de gran cantidad

de hormigón (como, por ejemplo, una presa) o que ofrezcan resistencia al ataque de sulfatos o

cloruros (obras que estén en contacto con el agua, aquí también sirve el ejemplo de la presa).

No obstante, también podemos encontrar este cemento en puentes o tuberías de hormigón.

El tipo II del Portland consigue su resistencia con mayor lentitud que el tipo I, aunque

termina por igualarlo. Entre sus principales características, podemos destacar su resistencia a la

degradación y la corrosión, de modo que no tengamos que preocuparnos por darle a la construcción

un mantenimiento constante y exhaustivo para alargar su vida útil

C) Tipo III

Ofrece una gran resistencia inicial, pero va aumentando con el paso de los días. Es decir, necesita

7 días para conseguir la resistencia del tipo I y 28 días para el de tipo II.

Se emplea para construcciones de emergencia o elementos prefabricados. Podríamos decir que es

muy recomendable en aquellos casos en los que necesitemos una resistencia acelerada.

“Es muy similar al Cemento Portland Tipo I, salvo que las partículas son mucho más finas

P á g i n a 26 | 42
 27

Tipo IV

Es un cemento con bajo calor de hidratación, por lo que se utiliza en obras que no precisan

de mucha resistencia inicial.Es utilizado en grandes obras de hormigón, como túneles o

presas.Alcanza su resistencia óptima después de 30 días. Sin embargo, el procedimiento continúa

lentamente, no se detiene.

Tipo V

Es un cemento empleado en la construcción de obras o elementos que necesitan una fuerte

resistencia ante el ataque de álcalis y sulfatos (tuberías, losas, alcantarillas, infraestructuras

portuarias, etc.).

Para conseguir esto, hay que reducir la cantidad de aluminato tricálcico, componente de

mayor vulnerabilidad ante los sulfatos

7. PROCESO DE FABRICACIÓN

En la industria del cemento el proceso de producción abarca desde la explotación de las

materias primas hasta el empacado del producto final. Este proceso se inicia con la extracción de

la caliza y la arcilla de la cantera. Este material debe ser reducido de tamaño, lo cual se hace en

sucesivas etapas pasando del tamaño de la roca al de un grano de harina. Al iniciar el último paso

de reducción se dosifican las otras materias primas y el material así preparado, está listo para

ingresar al horno.

P á g i n a 27 | 42
 28

Existen dos grandes métodos de producción de cemento; el primero es el sistema de

producción por vía húmeda que es cuando la molienda se realiza en presencia de agua; esta forma

facilita el transporte y disminuye el impacto ambiental por polución, pero encarece la producción

al incrementarse el consumo de combustible en la cocción para extraer el exceso de agua. El

segundo método es el sistema de producción por vía seca, en este proceso el producto de la

molienda es una harina que se deposita en silos especiales en los cuales se homogeniza por medio

de agitación por aire.

La fabricación de cemento se puede resumir en las siguientes etapas:

- Extracción de materias primas

- Reducción de tamaño de partícula y homogeneización (harina cruda)

- Procesos de calcinación y clinkerización (clínker)

- Molienda de clínker y mezcla con aditivos

Este proceso se muestra en la Figura 2.5

P á g i n a 28 | 42
 29

7.1. Explotación.

El proceso inicia con la explotación de la materia prima; la caliza o rocas duras se explotan

por sistemas de voladuras de fracturación y la arcilla o rocas blandas se extraen con cargadores.

7.2. Conminación.

El material extraído se reduce de tamaño por impacto y/o presión hasta obtener la

granulometría apropiada para el proceso (Tamaño máximo de 1 a 2 pulgadas).

7.3. Prehomogenización.

Las materias primas se mezclan por separado; para garantizar la uniformidad de cada una

de ellas y minimizar la variabilidad en su composición química. Las materias primas se almacenan

y luego se transportan por separado a las tolvas, para ser dosificadas en los diferentes procesos

(Fabricación Clinker y Molienda de Cemento).

7.4. Diseño y Dosificación.

P á g i n a 29 | 42
 30

Se realiza un diseño de mezcla (harina) para encontrar la dosificación de las materias

primas que nos facilite la composición deseada de la harina. El diseño de crudo permite el manejo

de los recursos y así garantizar mayor vida útil de los materiales en las minas.

7.5. Molienda.

El material dosificado de las tolvas es transportado al molino de bolas, donde se realiza el

desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos moledores. La molienda se realiza

por choque y rozamiento entre los cuerpos moledores y las paredes blindadas del molino. El

material se obtiene con un retenido en Tamiz 170 (90μ) de 18-20% es llamada harina cruda.

7.6. Homogeneización.

El material molido es transportado por medio de un elevador al silo de homogeneización.

En el silo se homogeniza la harina cruda, mediante un sistema de fluidificación que permite el

continuo movimiento de la harina, garantizando una mayor uniformidad en su composición

química y así proporcionarle al horno una harina de mayor calidad.

7.7. Descarbonatación y Clinkerización.

El material molido y homogenizado se transporta a un sistema de torre de precalentado

(Intercambiador) con el fin de llevar la harina a una temperatura de 870 °C antes de su ingreso al

horno, este proceso se da por flujos en contracorriente (Ascendente: los gases calientes del horno

y descendentes: la harina), luego esta ingresa al horno rotatorio en el cual alcanza una temperatura

de 1450°C que permite la transformación de la harina en Clinker.

7.8. Molienda.

Finalmente, el último paso en la manufactura de cemento es mezclar el clínker con

aproximadamente un 5 % de yeso(CaSO4 2H20) y, mediante un proceso de molienda adecuado,

llevar la mezcla a un tamaño de partícula adecuado a las resistencias deseadas. El yeso juega un

P á g i n a 30 | 42
 31

papel muy importante en el comportamiento del cemento, ya que controla la velocidad del proceso

de hidratación cuando 26 éste se pone en contacto con agua.

7.9. Empaque.

el cemento se empaca en bolsas de 42.5Kg. El proceso de empaque se realiza mediante un

empacado manual.

7.10. Almacenamiento.

El cemento se almacena en bodega cubierta. 2.4.11 Despacho Se programa y se ordena el

cargue de cemento de acuerdo a los pedidos del cliente

8. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros

como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se

utilizan excavadoras para su extracción.

P á g i n a 31 | 42
 32

8.2. Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una

granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas

transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

8.3. Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas

de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los

distintos componentes reduciendo su variabilidad.

P á g i n a 32 | 42
 33

8.4. Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno.

8.5. Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la

materia prima para facilitar su cocción.

8.6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando

hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan

lugar al clínker.

P á g i n a 33 | 42
 34

8.7. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del

exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

8.8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

8.9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separados según sus clases.

P á g i n a 34 | 42
 35

8.10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensancha o se descarga en un camión cisterna para su transporte por carretera o

ferrocarril.

P á g i n a 35 | 42
 36

9. CEMENTO PORTLAND: PROCESO DE FABRICACIÓN

10. CEMENTO PORTLAND: MATERIAS PRIMAS

La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras, normalmente a cielo

abierto, próximas a la planta (caliza, marga y arcilla). Las operaciones de extracción incluyen

perforación de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y trituración. Después de la trituración

primaria, las materias primas se transportan a la planta de cemento para su almacenamiento y

homogeneización. Otras materias primas se suministran a través de fuentes externas (p.e. minerales

de hierro, arenas de fundición, etc.).

11. CEMENTO PORTLAND: COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS

P á g i n a 36 | 42
 37

12. LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE

- Los aspectos ambientales más importantes de la fabricación de cemento son el consumo

energético y la emisión a la atmósfera de partículas y de gases de combustión (óxidos de nitrógeno

(NOx) y óxidos de azufre (SO2 )). Las partículas (polvo), provienen de las operaciones de

almacenamiento, transporte y manipulación de los materiales (fuentes dispersas o difusas), y de

los filtros de desempolvado (fuentes localizadas).

- La medición de las emisiones en fuentes localizadas es necesaria para cumplir con los

límites de emisión. Las emisiones del horno dependen de las propiedades de las materias primas

(humedad, contenido en compuestos sulfurosos volátiles, dificultad de cocción, etc) y del tipo de

horno empleado (vías húmeda, semihúmeda, semiseca o seca).

- Los vertidos de agua se limitan a las escorrentías de lluvia, la refrigeración de equipos

(normalmente en circuito cerrado) y al agua sanitaria, y no representan un impacto ambiental

significativo.

- El almacenamiento y la manipulación de combustibles son una fuente potencial de

contaminación del suelo y de las aguas freáticas, por lo que las fábricas deben dotarse de medios

adecuados que garanticen la protección del suelo.

- Otros aspectos ambientales, con efectos normalmente leves son la generación de residuos,

el ruido y el olor.

P á g i n a 37 | 42
 38

13. LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO Y EL MEDIO AMBIENTE: Mejores técnicas

disponibles (MTD)

- El "Acuerdo Voluntario para la Prevención y Control de la Contaminación de la Industria

Española del Cemento", firmado el 28 de noviembre de 2001, entre el Ministerio de Medio

Ambiente y la Agrupación de Fabricantes de Cemento de España recoge explícitamente la

realización de estudios sobre Mejores Técnicas Disponibles.

- Las MTD considerando como técnicas primarias que redundan en mejoras de calidad,

reducción de costes y reducción de los consumos energéticos y de las emisiones a la atmósfera son

las siguientes:

* Optimización del control del proceso

* sistemas gravimétricos de alimentación de combustibles sólidos

* mejoras en los enfriadores y sistemas de gestión de energía

P á g i n a 38 | 42
 39

14. REFERENCIAS:

- Historia de la industria. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland.

http://www.afcp.org.ar /index3.php?IDM=12&IDSM=6

- Evolución del sector. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland

http://afcp.org.ar/index3.php?IDM=12&IDSM=89

- Cemento Pórtland. Diccionario de la Lengua Española. Real Academia Española.

http://buscon.rae.es/draeI/SrvltObtenerHtml?LEMA=cemento&SUPIND=0&C

AREXT=10000&NEDIC=No

- Cemento. Historia del cemento. Alex Guillen Pachas. Junio de 2008.

http://alexalfredoguillenpachas.blogspot.com/

- Becker, E. A. 2009 Cemento Portland. Características y recomendaciones de uso. Loma

Negra. www.lomanegra.com.ar/pdf/trabajos/CP.pdf

- Sheen International. Our Products. Cements & clinker. Clinker.

http://sheeninternationalchemical.tradeindia.com/Exporters_Suppliers/Exporter7

403.95447/Clinker.html

- Producción de Cemento y Clinker. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland.

http://afcp.org.ar/files/200910/estadistica01.htm

- Despacho Mensual. Asociación de fabricantes de cemento Pórtland.

http://afcp.org.ar/index3.php?IDM=14&IDSM=10

- Despacho de cemento y consumo del mercado interno. Asociación de fabricantes de

cemento Pórtland. http://afcp.org.ar/files/200912/estadistica02.htm

P á g i n a 39 | 42
 40

15. CONCLUSIONES:

El cemento Pórtland es el de más uso en común, además de su calidad podemos observar

un costo accesible, por lo que lo hace el apropiado para construcciones en general.

Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son las más comunes, sin

embargo, en cada planta procesadora de cemento Pórtland se basan en pruebas específicas de

calidad, por lo que resulta un poco difícil detallar todas las normas de cada una de las plantas.

Podemos concluir que la hidrólisis y la hidratación son los factores importantes en el

endurecimiento del cemento, ya que los productos que resultan de la hidratación tienen muy baja

solubilidad en el agua. Si esto no fuera cierto, el concreto sería atacado rápidamente al contacto

con el agua.

Los objetivos establecidos al comienzo de este trabajo de investigación:

- Invertir en tecnología de punta, para lograr mayores capacidades de producción, y a su vez

mejores productividades.

- Optimizar las tareas logísticas a lo largo de toda la cadena: disminuir la rotura por

manipuleo, lograr altos ritmos en el puerto para disminuir los costos de estibaje, conseguir fletes

de retorno, ya que los costos varían notablemente según la forma de operación

- Utilizar combustibles alternativos en la producción del clinker, ya que los gastos de energía

son de los más altos en la fabricación del cemento Pórtland. Un buen ejemplo de este tipo de

combustibles alternativos resultan los neumáticos desechados, ya que presentan las siguientes

ventajas:

- aceptación de las autoridades medioambientales con el argumento de que el

reaprovechamiento energético de residuos combustibles es ecológico porque ahorra combustibles

P á g i n a 40 | 42
 41

fósiles y recursos naturales no renovables, además de mejorar la calidad de vida mediante la

reducción de desechos, convirtiéndolos en materias primas para otros procesos

- una utilización selectiva de combustibles derivados de residuos reduce las emisiones de

CO2 a la atmósfera

- no se produce ningún nuevo residuo como cenizas o escorias que requieran ser depositados

o vertidos, ya que estas son absorbidas en el proceso y capturadas por las materias primas

- costos menores de gestión (se usan instalaciones existentes, evitándose inversiones en

nuevas; y los costos de operación son menores)

- El acero de los neumáticos es fundido durante la quema y pasa a formar parte del clínker

mejorando las propiedades de éste.

16. RECOMENDACIONES

- Realizar la Verificación y Calibración (de ser necesario) del Difractómetro por lo menos 1

vez por semana, esto con el objetivo de poder descartar errores ocasionados por el equipo.

- Se recomienda realizar un análisis por lo menos una vez al turno de la Materia Prima que

ingresa a la molienda del cemento, para así poder obtener un mejor control del producto final, en

especial la humedad y calidad del agregado.

- Realizar una revisión completa de las balanzas de dosificación de materiales (Realizar

Pesada Física), esto con el fin de descartar errores de balanza (dosificación del material al ingreso

en la molienda del cemento).

- Se recomienda seguir usando el método por Difracción de rayos x, debido a que se obtienen

los resultados en unos cuantos minutos y con una precisión y exactitud aceptables.

P á g i n a 41 | 42
 42

GRACIAS…

P á g i n a 42 | 42