CODIGO: SST-PR-001

PROGRAMA DE INSPECCION FECHA: 01/04/2021

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OBJETO
El objeto del programa de inspección de higiene y seguridad es establecer una
metodología para realizar visitas planeadas, periódicas o intermitentes, al interior de
las empresas, de forma que se cumplan los siguientes objetivos:

▪ Identificar y valorar los peligros (presentes y potenciales) para la salud y la

seguridad en los puestos de trabajo;

▪ Mejorar el conocimiento y comprensión de las labores y tareas realizadas por los

trabajadores;

▪ Escuchar los comentarios, sugerencias y/o quejas de los empleados;

▪ Determinar el estado de las instalaciones, equipos y materiales utilizados;

▪ Verificar y evaluar la efectividad de los controles y acciones correctivas

implementadas;

▪ Detectar condiciones y actos subestándar durante las rutinas de trabajo;

▪ Contar con herramientas para identificar las causas básicas de los riesgos;

▪ Con base en lo observado, definir las acciones preventivas y correctivas

necesarias, para lograr un ambiente de trabajo seguro y confortable que
minimicen la exposición a pérdidas;

▪ Identificar oportunamente los riesgos ocasionados por las instalaciones de nuevos

equipos, maquinaria o modificaciones en las instalaciones;

▪ Identificar efectos por los cambios de procesos

▪ Identificar necesidades y deficiencias del programa de seguridad y salud de la

empresa (incluyendo riesgos evaluados indebidamente o controles inadecuados o
insuficientes).

▪ Contar con herramientas para identificar las causas básicas de los accidentes de
trabajo;

▪ Demostrar compromisos por parte de la gerencia, mandos medios, jefes de área

o supervisores

1. ALCANCE

El presente programa aplica a todos los trabajadores y al encargado del desarrollo de

los programas de seguridad y salud en el trabajo de la empresa HERV Ingeniería y
Construcciones S.A.S.
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2. DEFINICIONES

• ACCIDENTE DE TRABAJO. Es todo suceso repentino que sobrevenga por causa o

con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte. De forma más amplia, se
considera accidente todo suceso no deseado que resulta en daño físico a la gente
(de la empresa o que sin serlo se encontraba en ella) o daño a la propiedad.

• ACCIÓN CORRECTIVA. Es cualquier acción que se toma para eliminar las causas de
una no conformidad o de un evento no deseado, con el objeto que no vuelvan a
ocurrir.

• ACCIÓN PREVENTIVA. Es cualquier acción que se toma de manera anticipada para

eliminar las causas de las no conformidades potenciales para evitar su ocurrencia.

• ACTO SUBESTÁNDAR. Es cualquier acto de un empleado que no se ajuste a los

estándares, procedimientos e instrucciones establecidos dentro del programa de
salud ocupacional o comúnmente aceptados como seguros.

• CAUSALIDAD. Es la relación de las causas con los efectos que pueden producir.

• CAUSAS FUNDAMENTALES. Son las circunstancias de base que permiten que los
actos y condiciones subestándar existan.

• CAUSAS INMEDIATAS. Son las circunstancias que se pueden observar o deducir,

que precipitan los accidentes o enfermedades profesionales; son relativamente
fáciles de determinar y corresponden a condiciones o actos subestándar.

• CONDICIÓN SUBESTÁNDAR. Es cualquier condición propia del ambiente de trabajo

que no está conforme con las condiciones previamente definidas como seguras y
saludables.

• DAÑO INMINENTE. Es un peligro que puede causar la muerte o daño físico serio de
forma inmediata o antes que el peligro pueda ser eliminado a través de los
controles usuales.

• ENFERMEDAD LABORAL. Todo estado patológico permanente o temporal que

sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que
desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar y que
haya sido determinada como enfermedad laboral.

• FACTOR DE RIESGO. Es todo elemento cuya presencia o modificación, aumenta la

probabilidad de producir un daño a quien está expuesto a él.

• INCIDENTE. Es un acontecimiento no deseado que deteriora o podría deteriorar la

eficiencia de la operación, es decir que el incidente incluye los cuasi – accidentes,
que podrían ser definidos como “acontecimientos no deseados que bajo
circunstancias un poco diferentes pueden haber resultado en daño físico a una
persona y/o daño a la propiedad”
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• INSPECCIÓN. Recorrido planeado del lugar de trabajo, puede ser general, de áreas
seleccionadas o de peligros, máquinas, herramientas, equipos o prácticas de trabajo
particulares para comparar las condiciones existentes con las requeridas.

• MEJORA CONTINUA. En calidad es un proceso basado en el llamado ciclo PHVA

(planear, hacer, verificar, actuar) destinado a asegurar el progreso permanente e
integral de la organización.

• NO CONFORMIDAD. Es la no adecuación o no cumplimiento de una condición

respecto a unos estándares previamente definidos.

• PELIGRO. Cualquier actividad, situación o sustancia que pueda causar daño.

• PROBABILIDAD. Es la posibilidad u oportunidad que un peligro cause un daño.

• RIESGO. Es un término que describe la probabilidad en exceso que un peligro cause

un daño, en términos de probabilidad y severidad de los efectos potenciales.

• SEVERIDAD. Es la seriedad del daño o efecto que puede resultar del contacto con el
peligro.

3. CLASIFICACIONES Y CRITERIOS A APLICAR

CLASIFICACIÓN DE PELIGROS (FACTORES DE RIESGO)

Hay varias posibilidades de clasificación de los factores de riesgo, una de las cuales se
muestra a continuación.

▪ Factores físicos. Son aquellos factores ambientales que pueden causar

incomodidad (disconfort) o enfermedad por exceso (como en el caso del
ruido) o por defecto (como en el caso de la iluminación). Incluyen ruido,
vibración, iluminación, temperaturas extremas, radiación (ionizante y no
ionizante)

▪ Factores químicos. Son aquellos dados por la presencia de sustancias

químicas, en cualquier estado físico, que puedan tener potenciales efectos
nocivos sobre la salud, por ejemplo, tóxicos, irritantes, sensibilizantes,
asfixiantes, corrosivos, entre otros.

▪ Factores biológicos. Son los generados por la exposición a organismos

vivos de cualquiera de los cinco reinos de la naturaleza, a sus productos o
derivados. Según el caso pueden transmitir infecciones o enfermedades o
generar lesiones, intoxicaciones, respuestas de sensibilización, alergia o
irritación.

▪ Factores ergonómicos o biomecánicos. Son los generados por

deficiencias en el diseño o la organización de los elementos, ambientes,
flujos o las estaciones de trabajo; o por las altas demandas físicas de la
tarea a realizar, en cuanto a la postura, los movimientos o el esfuerzo físico
requeridos. Con base en lo anterior se dividen en estáticos (respecto a las
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posturas) o dinámicos (respecto a los movimientos o el esfuerzo para

manejo de cargas).

▪ Factores psicosociales. Son aquellos que se generan por la interacción

entre las personas, las condiciones, la organización, el contenido y el
ambiente de trabajo, dando como resultado aspectos como la satisfacción, el
rendimiento y la salud considerada globalmente. Su presencia se asocia con
la presencia o aumento del nivel de estrés de la persona.

▪ Factores de seguridad. Están determinados por las condiciones del lugar

de trabajo, sus instalaciones y elementos que pueden causar lesiones a los
trabajadores. Incluyen los riesgos generados por las instalaciones locativas,
trabajo en condiciones especiales (alturas, espacios confinados, lugares
aislados, violencia), condiciones de saneamiento, orden y aseo, falta de
señalización, almacenamiento, uso o exposición a equipos o vehículos
(partes móviles, proyecciones, sistemas a presión, elementos elevados),
riesgos eléctricos, de incendio y explosión.

TIPOS DE INSPECCIONES
Se han definido varios tipos de inspecciones:

• Inspecciones regulares. Son inspecciones programadas que siguen un plan

de trabajo para buscar peligros y prácticas inseguras de trabajo, haciendo
énfasis en los componentes críticos o con alto potencial de causar lesiones. Son
el motivo de esta guía, incluyen el análisis de causas, el seguimiento y
verificación de acciones correctivas y los respectivos registros.

• Inspecciones intermitentes. Por lo general se realizan después de ocurrido

un accidente o una situación similar, para identificar las circunstancias que
pudieron causar este evento, verificar que no haya otros peligros y que las
correcciones necesarias se hayan tomado o estén en curso.

• Inspecciones de mantenimiento preventivo. Hacen parte de este

programa, pueden ser desarrolladas por personal calificado o en todo caso
entrenado para la inspección periódica de equipos o instalaciones específicas.

• Chequeos diarios. Son revisiones realizadas por los usuarios, que hacen parte
de sus responsabilidades de trabajo, para asegurar que el equipo o instalación
cumple un mínimo aceptable de requerimientos de seguridad. Las condiciones
peligrosas se deben corregir o reportar de inmediato.

• Chequeos pre-operacionales. Son inspecciones de equipos o procesos

nuevos o modificados, antes que entren a funcionar normalmente. Por lo
general son adelantados por personal calificado y especializado.

• Inspecciones de organismos de control. Buscan establecer el cumplimiento

de las normas de salud y seguridad por parte del empleador, por lo general
frente a requisitos de normatividad.
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ASPECTOS A INSPECCIONAR
En general, hay cuatro elementos que deben ser considerados:

1. Personas
• Experiencia y entrenamiento.
• Orientación y supervisión.
• Procesos (cómo interactúan los trabajadores con los elementos del
trabajo)
• Prácticas de trabajo (actos subestándar), reglas y reglamentos de trabajo
y procedimientos de seguridad.
• Ropa de trabajo y elementos de protección personal.

2. Equipos y maquinaria
• Herramientas equipos y maquinaria relacionados con la producción
(incluyendo fuentes de poder e instalaciones eléctricas)
• Equipos móviles y vehículos.
• Elevadores, grúas, malacates.
• Equipos y elementos de atención de emergencias.

3. Sustancias
• Productos químicos peligrosos.
• Sustancias biológicas.

4. Ambiente de trabajo
• Condiciones físicas del ambiente de trabajo.
• Diseño del área de trabajo.
• Pasos, rampas, pasillos, parqueaderos, muelles, calles, entre otros.
• Áreas de almacenamiento.

CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DE LOS EVENTOS

Las causas de los accidentes se pueden dividir en tres grupos generales:
• Causas inmediatas. Que ocurren justo antes del accidente o la enfermedad y
de forma inmediata permiten su ocurrencia.

• Causas básicas. No son tan evidentes y son las que permiten la ocurrencia
de las causas inmediatas.

• Falta de control. Son las áreas donde de base se encuentran las deficiencias de
control que permiten la ocurrencia de las causas básicas.
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CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS INMEDIATAS

Las causas inmediatas son de dos tipos, que suelen coexistir:

• Condiciones subestándar. Son las circunstancias o condiciones de la

infraestructura o del ambiente de trabajo que no cumplen con los estándares
requeridos o aceptados como sanos y seguros.

• Actos subestándar. Son los actos de los empleados que no se ajustan a los
estándares o procedimientos indicados o aceptados como sanos y seguros.

CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS BÁSICAS

Estas también pueden ser de dos clases:

• Factores personales. Propios de la persona afectada o que causó el evento;

no implican deficiencias en las personas, sino más bien, no adecuación de sus
condiciones o competencias con los requerimientos del cargo o la labor.

• Factores laborales. Incluyen deficiencias, insuficiencias o no adecuación de

aspectos de los requisitos, las condiciones, la infraestructura, el ambiente o el
control de trabajo con los mismos criterios considerados sanos o seguros.

CLASIFICACIÓN DE LA FALTA DE CONTROL

La falta de control se refiere a los elementos del programa que deben ser desarrollados
o adecuados para corregir las causas básicas. Los elementos del programa incluyen:
• Liderazgo y administración.
• Entrenamiento de los niveles de la organización.
• Inspecciones planeadas.
• Análisis y procedimientos de tareas.
• Normas de la organización.
• Observación de tareas.
• Investigación y análisis de incidentes y accidentes.
• Preparación para emergencias.
• Controles de ingeniería.
• Equipo de protección personal.
• Vigilancia de la salud.
• Evaluación del programa.
• Comunicaciones personales.
• Controles a compras y contratación.
• Seguridad fuera del trabajo.
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Estos programas pueden fallar por tres causas básicas:

• No se han desarrollado o implementado.

• Los estándares no son adecuados.
• Los estándares no se cumplen.

REQUISITOS DE QUIENES REALIZAN LAS INSPECCIONES

• Actitud apropiada e influencia para manejar y realizar la inspección.

• Conocimiento de las operaciones, métodos de trabajo, sistemas, productos y
procesos de trabajo.
• Conocimiento de lesiones o enfermedades previas o potenciales en el lugar
de trabajo.
• Conocimiento de los peligros, controles y las normas y reglamentos que
aplican al área.
• Elementos o dispositivos de protección y/o controles necesarios y conocer
sus limitaciones.
• Documentos para el registro de la información.
• Entrenamiento en inspección (observación y análisis) y en manejo de
personas y situaciones.
• Habilidades para evaluar situaciones que requieran acciones correctivas.

4. RESPONSABILIDADES

4.1 EMPRESA

a. Garantizar el cuidado integral de la salud de los empleados y de los ambientes de

trabajo.

b. Suministrar los recursos necesarios para cumplir el punto anterior.

c. Designar las personas encargadas por el desarrollo de las actividades de salud

ocupacional y vigilar su desempeño.

d. Elaborar y mantener actualizado el panorama de riesgos para cada área de trabajo,

donde se identifiquen los factores de riesgo y se definan las medidas de control
necesarias.

e. Cumplir y hacer cumplir los procedimientos y estándares de trabajo seguro

establecidos para evitar accidentes y enfermedades profesionales.

f. Con base en los resultados de las inspecciones, realizar las correcciones y aplicar las
medidas de control necesarias para evitar la ocurrencia de riesgos ocupacionales.
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4.2 ENCARGADO DE SALUD OCUPACIONAL DE LA EMPRESA

a. Disponer la aplicación y seguimiento del programa de inspecciones.

b. Coordinar con los jefes de las diferentes áreas el seguimiento de los peligros
identificados durante las inspecciones y verificar la efectividad de los métodos de
control aplicados.

c. Asegurar que se conservan los documentos de inspección y seguimiento, durante el

periodo de tiempo establecido en los procedimientos de la empresa.

d. Elaborar y mantener actualizado el panorama de riesgos de cada área.

4.3 SUPERVISORES O JEFES INMEDIATOS DE LAS ÁREAS

a. Asegurar que se realicen inspecciones periódicas en las áreas bajo su
responsabilidad para identificar y evaluar peligros y prácticas de trabajo inseguras.

b. Velar porque se haga seguimiento y corrección de los peligros identificados.

c. Cumplir y hacer cumplir los procedimientos, normas e instrucciones de trabajo

seguro establecidos por la empresa para evitar riesgos ocupacionales.

d. Mantener comunicación constante con los empleados de su área para identificar

condiciones presentes o potenciales que puedan generar riesgos.

4.4 EMPLEADOS DE LA EMPRESA

a. Garantizar el cuidado integral de su salud y seguridad.

b. Suministrar información clara, veraz y completa sobre su estado de salud durante

las actividades de vigilancia de la salud.

c. Cumplir las normas, procedimientos e instrucciones de trabajo y los establecidos

dentro del programa de salud ocupacional.

d. Utilizar de forma adecuada y permanente los dispositivos de control y elementos de

protección personal disponibles.

e. Reportar de manera rápida a su jefe inmediato la presencia de cualquier condición o

acto inseguro.

f. Participar en las inspecciones cuando sea necesario o colaborar con quienes las
adelantan.

g. Realizar inspecciones diarias de aspectos de su trabajo que así lo requieran (estado

general de los equipos de trabajo y protección personal, por ejemplo).
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5. DESARROLLO

El programa de inspecciones está dirigido a evaluar el desempeño y efectividad del

programa de seguridad y salud ocupacional, y en cualquier caso su resultado debe ser
documentado y utilizado como una valiosa herramienta de prevención y control.

5.1 PREPARACIÓN

Para cada inspección se deben definir qué, quién, donde, cuando y como.

5.1.1 Qué se va a evaluar. Para definir este punto se deberían revisar básicamente
cuatro aspectos:

1. Diagrama del área. Es importante contar con un diagrama, tan sencillo como sea
posible, que incluya:

• Distribución de áreas con base en el proceso de trabajo.

• Flujograma del proceso o pasos de cada operación.
• Localización de los equipos y materiales.
• Distribución y localización de los trabajadores.
• Localización de elementos específicos como ductos, pasillos, escaleras, salidas,
alarmas y extintores, entre otros.
• Localización de peligros particulares, por ejemplo, áreas ruidosas o mal
iluminadas, almacenamiento peligroso de materiales, ubicación de productos
químicos, etc.

En aras de la sencillez, si el área es extensa es mejor utilizar varios diagramas de

zonas más pequeñas.

2. Inventario de equipos. Se debe establecer que tipo de maquinaria y equipo se usa y

revisar las fichas técnicas o manuales de seguridad del fabricante. Se deben revisar los
registros de trabajo del área para familiarizarse con el potencial de lesión o
enfermedad.

3. Inventario de sustancias empleadas. Se debe establecer:

• Los productos (químicos o biológicos) que se usan en el lugar de trabajo y

revisar las respectivas fichas de seguridad (MSDS)
• Las fuentes actuales o potenciales de exposición y los controles aplicados.
• Sistema de rotulación empleado y si este cumple con la información pertinente
sobre manejo, almacenamiento y disposición de desechos.
• Si los trabajadores han recibido entrenamiento en el manejo seguro de estas
sustancias.

4. Condiciones de trabajo. Considerando lo anterior, se debe establecer además:

• Tamaño de la fuerza de trabajo, turnos y supervisión.

• Normas del lugar de trabajo.
• Procedimientos de trabajo y prácticas de trabajo seguro.
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• Controles de ingeniería y elementos de protección personal.

• Procedimientos de emergencia – incendio, primeros auxilios, rescate.
• Registros de accidentes (tendencias, problemas recurrentes o incipientes)
• Reporte de peligros en el lugar de trabajo por parte de los trabajadores.
• Recomendaciones del comité de salud y seguridad.
• Reportes de mantenimiento e inspecciones previas (internas o externas)
• Reportes de medición y monitoreo.
• Reportes de condiciones de operación no usuales.

5.1.2 Donde. Las inspecciones se pueden iniciar o aplicar en áreas de trabajo

específicas, en áreas críticas o en categorías de peligros. También pueden incluir la
inspección de todo el centro de trabajo o establecer un programa donde en cada
oportunidad se evalúe un área. En todo caso, el resultado debe ser la evaluación
periódica de los lugares de trabajo y almacenamiento (permanentes o transitorios), y
de aquellas áreas donde no se labora de forma regular, como terrenos, caminos,
parqueaderos, áreas de descanso, cafeterías y vistieres.

Con base en lo establecido, se debe definir la duración estimada de la inspección, las

condiciones para el ingreso a las áreas y los arreglos que se deben realizar para
permitir este ingreso (información a jefes de áreas, información a los trabajadores, (en
casos específicos), solicitud de permisos, preparación de elementos de protección
necesarios, etc.)

5.1.3 Cuándo. Implica tres consideraciones:

Momento del día. Considerando aspectos como los ciclos de los procesos productivos,
los cambios de turnos, la presencia intermitente de trabajadores, los periodos de
mayor riesgo y el impacto de la inspección en el esquema de trabajo, se define el
momento más propicio para realizar las visitas.

Frecuencia de la inspección. El programa de cada empresa debe variar según el

potencial de pérdida de cada área, pero en general se deberían realizar inspecciones al
menos cada dos meses (áreas críticas). Para establecer la frecuencia y duración de las
inspecciones se deben considerar:

• Número y magnitud de las diferentes operaciones de trabajo

• Tipos de equipos y procesos, los más peligrosos o con mayor potencial de
lesión requieren inspecciones más frecuentes
• Turnos, puesto que las actividades pueden cambiar entre cada turno
• Introducción de nuevos procesos, equipos o sustancias.

Duración de la inspección. No hay forma de estimar con exactitud la duración de cada

inspección. El tiempo requerido depende del grado de detalle necesario, que a su vez
depende de los hallazgos, preguntas realizadas, extensión y complejidad del lugar de
trabajo. La inspección no es efectiva cuando el tiempo asignado solo alcanza para una
mirada por encima, por lo tanto el tiempo disponible debe ser suficiente.
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5.1.4 Quién. Se debe definir quién hace las inspecciones: trabajadores, supervisores,
vigía ocupacional, miembros del comité o expertos externos.

5.1.5 Cómo. Una vez los inspectores están familiarizados con la historia,
operaciones, procesos, elementos y normas de seguridad del lugar a inspeccionar, se
deben definir los elementos, condiciones y prácticas a inspeccionar y la forma de
hacerlo.

5.2 ELABORACIÓN DE LISTAS DE CHEQUEO

Una vez se han establecido las necesidades específicas y los estándares contra lo que
se va a verificar, se deben realizar las listas de chequeo que se van a utilizar. La mejor
lista de chequeo para un lugar de trabajo es aquella que se desarrolla para sus
necesidades específicas.
• La lista debe ser una herramienta que ayude a dilucidar causas fundamentales
de los problemas.
• Lo ideal es basarse en los inventarios elaborados (de equipos, materiales y/o
normas) para definir que se va a observar, cosa que se hace con anterioridad,
al preparar el programa de inspecciones.
• La lista de chequeo debe establecer, de la forma más precisa posible, los
aspectos que se deben revisar para cada elemento seleccionado.
• En términos generales las listas de chequeo para labores ocasionales son más
detalladas que las de labores rutinarias.
• El formato utilizado debe aclarar las responsabilidades de inspección y control,
y suministrar un registro de las actividades adelantadas, las condiciones
encontradas y los hallazgos, para su posterior análisis y seguimiento.
• Los hallazgos y comentarios deben ser pertinentes y se debe velar por que no
se pierda la descripción de peligros por estar anotando detalles insustanciales.
• Se debe dejar espacio para anotar el lugar inspeccionado, la fecha y hora y las
firmas de los inspectores.
• Las listas utilizadas se deben actualizar de manera regular, en especial si
cambian los lugares, equipos o procesos. En todo caso se deberían revisar al
menos cada año para verificar su pertinencia y/o actualización garantizando
que se utilice la última versión, para las inspecciones futuras o programadas.

1. Ambiente Ventilación (en especial respecto a productos

químicos), iluminación, ruido, radiación
2. Construcciones Ventanas, puertas, pisos, escaleras, techos, paredes,
ascensores
3. Recipientes Recipientes de desechos y disposición de elementos,
barriles, garrafas, cilindros de gases, recipientes de
solventes y otras sustancias
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4. Electricidad Cables, conectores, puestas a tierra, conexiones,

tomas, interruptores, tomacorrientes, salidas, cajas
de fusibles
5. Equipos contra Extintores, hidrantes, regaderas, mangueras,
incendios sistemas de alarma, acceso a equipos
6. Herramientas Herramientas de poder, herramientas de explosión,
manuales llaves, destornilladores
7. Materiales Inflamables, explosivos, corrosivos, tóxicos
peligrosos
8. Manejo de Transportadores, grúas, montacargas, tolvas
materiales
9. Elementos de Cascos, gafas de seguridad, respiradores, cinturones
protección personal de seguridad (no solo su uso, sino reposición,
mantenimiento y almacenamiento)
10. Equipos a presión Calderas, tanques, tuberías, mangueras, acoples,
válvulas
11. Equipos de Molinos, moldeadoras, cortadoras, taladros, prensas,
producción tornos
12. Equipos de Escaleras, plataformas, andamios, pasos, aceras
soporte de personal
13. Equipo energizado Motores, equipos compresores
14. Instalaciones de Estantes, depósitos, archivos, vitrinas, gabinetes,
almacenamiento armarios, almacenes, patios
15. Vías Pasillos, rampas, muelles, vías para vehículos
16. Guardas de Cubiertas de equipos, poleas, enrejados de correas
protección de transmisión, guardas, estaciones de trabajo,
barreras, vallas, cadenas, transmisiones
17. Dispositivos de Válvulas, interruptores de emergencia, sistemas de
seguridad advertencia, interruptores de apagado y de límite,
espejos, sirenas, señales
18. Controles Interruptores de inicio, mecanismos de dirección,
controles de velocidad, controles de manejo
19. Componentes de Mangos, pernos, pasadores, aparejos de carga,
elevación cadenas, ganchos, lazos, eslingas
20. Áreas para higiene Bebederos, vestieres, duchas de seguridad, lava ojos,
y primeros auxilios enfermerías, botiquines

5.6 SEGUIMIENTO DE LOS RESULTADOS

Para que el programa de inspecciones funcione como un componente básico de un

programa de seguridad y salud en el trabajo proactivo, requiere de las actividades de
seguimiento para verificar la corrección oportuna y efectiva de los riesgos
profesionales.
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El seguimiento puede incluir la verificación de órdenes de trabajo, compras,

procedimientos (elaboración, revisión o ajuste), capacitaciones, actividades de
ingeniería, mediciones (ambientales, de desempeño), etc.

Para hacer seguimiento, las recomendaciones de las inspecciones se deben colocar en

forma de un plan de trabajo, donde aparezcan en orden de prioridad. Esta agenda
debe ser discutida con las partes involucradas para lograr los objetivos de la acción
correctiva. Se deben llevar registros de los aspectos considerados y las acciones
adelantadas, que muestren el progreso del programa de seguridad y que sirvan para
identificar tendencias.

Si se encuentran múltiples fallas, en especial si se consideraba que se habían

corregido, se debe revisar si hay fallas de la gestión de prevención de niveles de
administración o gerencia que requieran corrección. Es conveniente comunicar la
información sobre los problemas detectados y el progreso en su solución a todo el
personal interesado. Para el caso de los empleados es útil la publicación en las
carteleras del seguimiento a las medidas de control y prevención.

5.7 EVALUACIÓN DEL PROGRAMA DE INSPECCIONES

Este programa se maneja como un sistema de vigilancia, que es la piedra angular de la

prevención. Ayuda a identificar problemas nuevos y emergentes, rastrea y monitorea
los temas en el tiempo, enfoca y evalúa la efectividad de los esfuerzos de intervención
y anticipa futuras necesidades e inquietudes. Para entender y prevenir los riesgos
profesionales se deben enfocar esfuerzos para identificar, cuantificar y rastrear los
efectos y sus condiciones asociadas en el lugar de trabajo. Y es la metodología de
vigilancia epidemiológica la que permite seguimientos permanentes y sistemáticos,
análisis, interpretación y difusión de los datos necesarios para la prevención. Lo
anterior permite enfocar los esfuerzos en los puestos u ocupaciones con mayores
necesidades.
El programa de inspecciones no es estático, debe ser evaluado, modificado y ajustado
de forma continua con base en la experiencia. Además tiene algunos requisitos, como
la necesidad de entrenamiento previo, proveer recursos y tiempo, definir planes,
desarrollar listas de chequeo, establecer metodologías de análisis de causas, para
finalmente realizar las correcciones definidas.

Junto con la investigación de accidentes, este programa debe proporcionar

retroalimentación útil para el ajuste del programa de seguridad y salud en el trabajo de
la empresa, que no se limite únicamente al estudio de indicadores de naturaleza
reactiva (índices de accidentalidad o enfermedad.

Elaboró: Revisó: Aprobó:

Johann Romero Porras Jhon Fredy Rojas Vargas Jhon Fredy Rojas Vargas
Asesor SG-SST Vigía Ocupacional Representante Legal