Efectos nocivos de la oxidación del metal fundido

Las fundiciones ferrosas aceptan el oxígeno libre como un subproducto

desafortunado de su trabajo, pero fundir hierro puede ser más simple y rentable
cuando los átomos de oxígeno libre están bajo control.

Ron Beyerstedt
09 DE JUNIO DE 2020

La presencia del átomo de oxígeno en el hierro fundido produce muchos efectos

nocivos, casi todos desconocidos para las fundiciones de hierro. Se toman pocas,
si es que se toman alguna, contramedidas para abordar la oxidación durante la
fusión. La industria simplemente acepta oxígeno libre como parte normal del hierro
fundido.

Un hecho básico es que el hierro fundido se oxida por contacto atmosférico.  La
industria del acero hace todo lo posible para detener la oxidación a través de un
revestimiento de acero fundido, pero esta acción fracasa al final. Los fabricantes
de acero tratan los grados críticos de acero con aluminio, que ata los átomos de
oxígeno libre químicamente en moléculas de óxido inertes, controlando así los
efectos dañinos de los átomos de oxígeno.

Esta sencilla solución también es eficaz en la fundición de acero, pero no se

puede utilizar en la fundición de hierro: los niveles elevados de aluminio (0,03-
0,04% Al) están asociados con defectos por orificios en la fundición de hierro.

Los átomos de oxígeno libres no entran directamente en el baño de hierro

fundido. El primer paso es que se forma óxido de hierro en la superficie del baño
de hierro, donde ocurre el contacto con la atmósfera. Entonces, el óxido de hierro
establece instantáneamente la ecuación de equilibrio químico, FeO = Fe + O. La
“O” es el átomo de oxígeno libre y entra rápidamente al baño de hierro.

Cuando los átomos de oxígeno libre se liberan en baños de hierro fundido, las
leyes de la termodinámica determinan con qué elemento del baño reaccionan: a
temperaturas superiores a 2600 ° F, el carbono se oxida; por debajo de 2600 ° F,
el silicio se oxida.

Pero la oxidación del carbono y el silicio es solo la punta del iceberg. El hierro, el
manganeso y otros elementos también se oxidan continuamente. El óxido de
hierro se reforma y se distribuye por todo el baño.
 En el hierro fundido, a
temperaturas superiores a 2600 °
F, el carbono se oxida; por debajo
de 2600 ° F, el silicio se oxida. El
hierro, el manganeso y otros
elementos también se oxidan
continuamente: el óxido de hierro
se reforma y se distribuye por
todo el baño.

La vida útil de los átomos de oxígeno libre en el hierro fundido es muy corta.  El
átomo de oxígeno es una partícula de alta energía que es muy reactiva. Busca
agresivamente y se combina con otros elementos, y la mayoría de las moléculas
de "óxido" recién formadas son casi químicamente inertes, lo que debería ayudar
a mantener un estado de metal fundido menos activo. Desafortunadamente, el
óxido de hierro que entra en contacto con el baño fundido reabastece
continuamente átomos de oxígeno libre al baño, reemplazando a los átomos que
forman óxidos.

Una de las consecuencias de la entrada de átomos de oxígeno libre en el baño

fundido es la precipitación de óxidos nanométricos en todo el baño. Estos óxidos
desencadenan más reacciones químicas y formaciones y crean daños físicos
dentro del hierro líquido y solidificado.

Análisis multipunto: varios puntos rápidos que ilustran los efectos adversos de la

precipitación de óxido son:
1) La oxidación del carbono y el silicio provoca la pérdida de estos elementos en la
química de los metales y una pérdida económica significativa.
2) Los óxidos nanométricos precipitados actúan como espesantes del flujo de
metales, disminuyendo la fluidez.
3) Los óxidos nanométricos precipitados proporcionan sitios de inicio de grietas en
la matriz metálica, lo que reduce la resistencia y la ductilidad.
4) El óxido de hierro distribuido por todo el baño causa formaciones de espinela,
directamente responsables de la obstrucción del bucle del inductor, el pico del
horno, la obstrucción de la entrada y la acumulación del horno en las paredes
laterales.
5) La precipitación continua de óxidos nanométricos durante la fundición produce
defectos de fundición que representan el 30-70% de la tasa de desperdicio actual
de una fundición.
6) La precipitación de óxidos en la matriz disminuye significativamente el índice de
maquinabilidad de la fundición.
7) Los átomos de oxígeno libres hacen que el magnesio se desvanezca en el
hierro dúctil.
8) El nivel de átomos de oxígeno libre en el hierro base afecta directamente el
volumen de magnesio necesario para producir hierro dúctil.

También hay muchos más efectos adversos, que se abordarán con más detalle en
informes posteriores.

También hay mucho que decir sobre la calidad mejorada del metal fundido creado
con hierro "libre de oxígeno". Y mucho se puede decir sobre el óxido de hierro en
la escoria de cobertura:
1) El óxido de hierro se forma instantáneamente en las superficies de hierro
fundido en contacto con atmósfera.
2) óxido de hierro en la escoria hace que el crustiness algunas escorias de
exposiciones.
3) Hierro escoria libre de óxido es manejable, no pegajosa a refractario, no forma
bloqueos, y no debe ser removido
4) Encuadre de escoria de presentación debe ser usado para crear una barrera al
contacto atmosférico una vez que se elimina el óxido de hierro
4) El óxido de hierro en la escoria abruma al refractario, lo que hace que el
refractario se erosione químicamente independientemente de la calidad del
refractario.
5) La escoria sin óxido de hierro permite que la calidad del refractario sea el
principal controlador del rendimiento y la vida útil del refractario.
6) La escoria sin óxido de hierro elimina la erosión de la línea de escoria en los
hornos.
7) La escoria libre de óxido de hierro detiene la reversión del azufre en el hierro
dúctil.
8) El óxido de hierro presente en la escoria debe reducirse químicamente
mediante la adición de materiales especiales a la masa de la escoria. No se puede
eliminar físicamente.
9) La eliminación de la escoria de la cubierta, exponiendo el metal fundido limpio a
la atmósfera, provoca niveles más altos de óxido de hierro en la escoria recién
formada.

Desoxidación del metal fundido: una vez que los átomos de oxígeno se han
liberado en el baño de hierro, no se puede hacer nada para evitar que "oxiden"
algún elemento. Las Leyes de la Termodinámica prevalecen, siempre.

Debido a que los átomos de oxígeno no se pueden eliminar, los ingenieros de

Mastermelt decidieron reducir el óxido de hierro químicamente, utilizando carburo
de silicio. Sin embargo, la reactividad del carburo de silicio con el óxido de hierro
depende de ciertas propiedades desarrolladas durante su fabricación. No todo el
carburo de silicio es igual y no todo el carburo de silicio reacciona con el óxido de
hierro.
Su objetivo era desarrollar un material desoxidante que redujera el óxido de hierro
convirtiendo su naturaleza nociva en subproductos inertes. Después de un largo
proceso de pruebas e investigación, Mastermelt identificó ciertos grados de
carburo de silicio que son altamente reactivos con el óxido de hierro y los
incorporó al producto de desoxidación DeOX para horno eléctrico o fundición de
cubilote.

En los hornos eléctricos, DeOX se agrega con la carga del horno, o con la carga
inicial si se realizan múltiples cargas. A partir de entonces, se mantiene la práctica
normal de fusión. DeOX simplemente reduce todo el óxido de hierro dentro del
horno. Se detiene toda la pérdida de carbono y silicio.

Solo se requiere un cambio de práctica de fusión. La escoriación al final del ciclo

de fusión debe prolongarse para que ocurra justo antes del transporte, que está
diseñado para reducir el tiempo de contacto del baño limpio con la atmósfera.

En la fusión de cúpulas, DeOX se inyecta a través de una o dos toberas y reduce

todo el óxido de hierro producido en las pistas de rodadura de las toberas. Debido
a que la formación de óxido de hierro comienza cuando comienza la fusión, la
inyección de DeOX debe comenzar en o antes del drenaje. La química de
derivación, que representa la verdadera química de la carga de la cúpula antes de
que la formación de óxido de hierro en la pista de rodadura provoque su declive,
se mantendrá durante toda la campaña de fusión. Se detienen todas las pérdidas
por oxidación de carbono y silicio.

Las pérdidas de carbono detenidas son las que se producen en la zona de la pista
de rodadura de la tobera. La mayoría de estas pérdidas de carbono pasaron
desapercibidas en el pasado, por lo que DeOX proporciona un salto instantáneo
en el nivel de carbono, de 0.35% C a 0.90% C dependiendo de la pérdida que
había estado ocurriendo. Este aumento en la recuperación de carbono produce
reducciones significativas de la tasa de coque. Cada operación de cubilote puede
determinar la captación de carbón que proporcionará DeOX simplemente
verificando la química de salida en comparación con la que se obtiene después de
varias horas de fusión.

Durante la fusión del hierro, tanto en las cúpulas como en los hornos eléctricos, los
átomos de oxígeno libre entran en la masa de hierro fundido. Sin restricciones, se
acumulan al nivel de 4 a 9 partes por millón. Estos niveles extremadamente bajos
de contaminación muestran la tenacidad del átomo de oxígeno (5 PPM =
0,0005%). El nivel inerte de oxígeno, el nivel donde el oxígeno ya no causa daño,
se acerca a 1-2 PPM y depende de la temperatura del metal. Las temperaturas
más altas del metal corresponden a niveles más altos de oxígeno inerte. La
química de los metales también influye en el nivel inerte.
Las fundiciones de fusión de cubilote típicas prueban a 5-9 PPM de oxígeno. En la
fusión de cubilote, el nivel de oxígeno libre está directamente relacionado con la
tasa de coque, pero rara vez es inferior a 5 PPM.

En la fusión EF, el nivel de oxígeno libre depende más de la selección de

desechos metálicos y de la contaminación por óxido de hierro presente dentro de
la carga del horno. En la fusión del cubilote, el óxido de hierro se produce dentro
del cubilote con la contaminación por cargas metálicas aparentemente sin
importancia.

Hay dos métodos disponibles para determinar la influencia del oxígeno libre en los
productos de fundición. Uno requiere medir el contenido real de oxígeno libre en el
hierro fundido. Esto requiere el medidor de oxígeno que se usa comúnmente en la
fabricación de acero pero que nunca se encuentra en la industria del hierro. (Uno
de estos medidores ha sido puesto a disposición por Reno Refractories y su uso
se puede programar para analizar la calidad del hierro de una fundición
específica).

El segundo método consiste en determinar el nivel de óxido de hierro en la escoria

de cobertura o en la escoria del horno de fusión / retención / vertido, que puede
correlacionarse con un nivel de oxígeno libre según las pruebas exhaustivas que
hemos realizado durante años de pruebas.

Ahorro de costos: eliminar el oxígeno libre del metal fundido produce ahorros

significativos. En una operación de cubilote grande, las pérdidas por oxidación
excedieron los $ 50,000 / día, lo que se ahorra fácilmente. Las pérdidas por
oxidación constituyen una parte significativa e importante de los costos operativos
de una fundición de hierro. Estas pérdidas por oxidación se pueden detener
utilizando el producto DeOX.

El personal de fusión debe liberarse de la carga producida por los átomos de

oxígeno libre en el hierro fundido. La fusión del hierro es mucho más simple,
menos frustrante y menos extenuante cuando el átomo de oxígeno libre está bajo
control. DeOX hace que el control del oxígeno libre sea un objetivo muy fácil de
lograr.
Este es el primero de una serie de informes que abordan los efectos del oxígeno
en la fusión del hierro.