CORROSION DEL

ACERO DE REFUERZO
Acero dentro del concreto susceptible de corrosión bajo ciertas condiciones.
Formación de óxido, reacción expansiva que produce agrietamiento y desprendimiento del concreto
sobre la parte del acero oxidado.

Mecanismo de corrosion

Proceso electroquímico que requiere de dos metales en contacto, un flujo de corriente, presencia de
agua y oxigeno para que ocurra (corrosión galvánica).

Caso del Hierro:

Oxidación – reducción: Proceso que ocurre en la superficie de uno de los metales por la cual se
produce pérdida de electrones (ánodo).

Reducción de oxigeno: Proceso que ocurre en la superficie del otro metal por el cual ocurre reacción
por oxidación (cátodo).

Reacción anódica

Reacción catódica

Oxidación ocurre únicamente si hay flujo de electrones de modo que ocurra la reacción redox neta.
Para el caso del hierro producirá hidróxido ferroso:

Luego la oxidación espontánea de óxido ferroso a hidróxido férrico hidratado ocurrirá rápidamente.

Una metal separado que actue como cátodo no es necesario para que ocurra corrosión como ocurre
en la barras de acero las cuales se oxidan espontáneamente.

En el caso de las barras de acero ocurre debido a que a lo largo de la barra se generan zonas con
diferentes potenciales electroquímicos (diferentes tendencias a la oxidación), pares ánodo cátodo
como producto de diferentes niveles de impurezas, diferente cantidad de deformación residuales en el
proceso de fabricación de las barras ó diferente concentración de oxigeno o electrolito en contacto
con el metal.

Corrosión del acero en el concreto

Debe ocurrir las siguientes condiciones:

1. Ocurrencia de ánodos y cátodos con una parte del acero actuando como cátodo.
2. Presencia de un circuito eléctrico inducido.
3. Presencia de humedad.
4. Presencia de oxigeno

Concreto de buena calidad previene la corrosión espontánea; concreto denso, con PH alrededor de
12 a 12.5 (causa pasivación de la película de óxido del acero).
Capa pasiva se destruye cuando el PH llega a 11 o menos. Esto como producto de la carbonatación
del concreto (reacción del hidróxido de calcio + CO2 del ambiente).

Concreto bien curado improbable que tenga zona carbonatada mayor a 25 mm, recubrimiento de 40
mm adecuado en este caso (Recomendado por la Norma).

Concreto poroso ó expuesto a alta concentración de CO 2 necesita mayor recubrimiento del acero. No
menos de 50 mm.

Grietas en el concreto permiten ingreso de CO 2 mas allá de los límites indicados. Razón de
penetración depende del ancho de las grietas. Grietas menores a 0.025 mm mantendrán una difusión
muy lenta del CO2.

Concretos con escoria o puzolana tienen bajo contenido de hidróxido de calcio por lo tanto aún que
ingrese el CO2 habrá muy poco hidróxido de calcio para formar CaCO 3 para bajar el PH a niveles que
permiten la corrosión.

Muy altos contenidos de humedad o muy bajos contenidos prevendrán la corrosión mientras que
contenidos intermedios son peligrosos.

Efecto de los iones de cloro

Tienen capacidad para destruir la capa pasiva del acero incluso para alta alkalinidad.

Modos de ingreso de cloruros:

1. Acelerantes de fragua.
2. Sales descongelantes (NaCl, CaCl2)
3. Agua de mar y brisa marina

Protección contra la corrosión

Cuatro categorías:
1. Reducción de la permeabilidad del concreto.
Baja w/c, alta densidad, adición de incorporadores de aire, buen curado, cuidados necesarios
para evitar fisuras en el concreto.

2. Recubrimiento para protección del concreto.

Capas asfálticas, látex, etc.

3. Recubrimiento para protección del acero.

Recubrimientos metálicos de cadmio, níquel, cobre y galvánicos. Recubrimientos de zinc y
cadmio proporcionan recubrimiento anódico de sacrificio, al ser mas propensos a la corrosión
actúan como ánodos haciendo que el acero actué como cátodo. En presencia de iones
cloruro pueden resultar insuficientes.
Recubrimientos con resinas epóxicas.
Recubrimientos eficientes siempre que sea uniforme sin dejar zonas débiles o sin recubrir.

4. Supresión del proceso electroquímico (protección catódica).

Corriente es aplicada a las barras de refuerzo en sentido inverso al flujo de corriente
espontáneo que causa la corrosión utilizando un ánodo.
Las barras son conectadas eléctricamente a barras de zinc o magnesio colocadas al lado de
la estructura. El acero se vuelve cátodo con respecto a estos metales los cuales se corroen
sin dañar la estructura y pueden ser reemplazados cuando sea necesario.