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Filosofía de las 3M para la Eliminación de los Desperdicios

Chapter · August 2014

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Ivan Perez Olguin

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 FILOSOFIA DE LAS 3M PARA LA ELIMINACION DE
LOS DESPERDICIOS
Oscar Norberto Carrizales Medina3, Manuel Eduardo García Cossio1, Roxana Díaz Ortiz1
y Iván Juan Carlos Pérez Olguín2
1
Tecnología de Iluminación Automotriz S.A de C.V
Avenida Del Charo 1750 Partido Escobedo
Ciudad Juárez, Chihuahua, México, C.P. 32330.
2
Universidad Tecnológica de Ciudad Juárez
Avenida Universidad Tecnológica # 3051, Colonia Lote Bravo II
Ciudad Juárez, Chihuahua, México, C.P. 32695.
ivan_perez@utcj.edu.mx
3
Universidad Tecnológica de Ciudad Juárez
Av. Universidad Tecnológica No. 3051,
Lote Bravo II, Ciudad Juárez, Chih. México. C.P. 32695
Oscar_carrizalez@utcj.edu.mx

Resumen: El presente artículo hace uso del estudio de tiempos, la filosofía de las 3M (Muda, Mura y Muri) así como la
aplicación de la ergonomía para el acondicionamiento de las estaciones de trabajo, ubicadas en la línea de producción W/X
166 (Mercedez Benz), que permitan reducir los desperdicios que están impactando de forma negativa al volumen de piezas
conformantes que la línea de producción entrega al finalizar el turno laboral; la finalidad del estudio radica en incrementar
la productividad y de mejorar el índice de eficiencia mediante el uso de herramientas y metodologías comúnmente,
utilizadas por la Manufactura de Clase Mundial. Este artículo es elaborado a partir de un programa de estadía industrial,
requerida para la culminación de los estudios de Ingeniería en Procesos y Operaciones Industriales en la Universidad
Tecnológica de Ciudad Juárez.

Palabras clave: Manufactura de Clase Mundial, Filosofía 3M, Estudio de Tiempos y Ergonomía.

1. Introducción
Este proyecto de mejora continua de la línea de Mercedes Benz W/X 166, se realizó a partir de un análisis de la situación
actual de la empresa donde se tomaron en cuenta los indicadores llamados KPI (Key Production Indicators o en español
indicadores claves de producción), los tiempos muertos y los altos números de desperdicios presentes en la línea.
Utilizando la metodología de trabajo que plantea la Manufactura de Clase Mundial, específicamente la filosofía de las 3M
(Muda, Mura y Muri), consistiendo el plan de implementación en tres fases:

1. Realizar un estudio ergonómico en las operaciones de la línea, con el fin de encontrar las estaciones con
sobrecarga de trabajo, posteriormente determinar las acciones necesarias para reducir la carga ergonómica.
2. Realizar un estudio de tiempos para determinar los tiempos de ciclo de las estaciones de trabajo, identificar cuáles
operaciones presentan mayor variación de una repetición a otra y posteriormente implementar acciones con la
finalidad de eliminar esa variación que afecta el proceso.
3. Por último, identificar las actividades que agregan y no agregan valor, implementar acciones que reduzcan las
actividades que no agregan valor de manera individual, de tal forma el desperdicio pueda ser reducido.

Las 3M como filosofía, plantea la utilización de las misma de manera ordenada para obtener los resultados deseados. La
forma en que estas se utilizan varía dependiendo de quien las utiliza, estas no son una fórmula mágica para mejorar una
línea o un proceso, pero si es una filosofía que aplicada de manera correcta, conduce a resultados reales dentro de una
empresa, como lo menciona en el libro Total Quality Managment (Mukherjee, 2006). 191
.

ISBN: 978-607-8262-05-2 191

 1.1. Descripción del Método
Filosofía de las 3M aplicada.
Se comenzara describiendo lo realizado en cada paso de la filosofía 3M. La cual tiene como objetivo eliminar el
desperdicio en un proceso productivo, la cual comprende MURI que se puede traducir como requerimiento, MURA, su
significado, puede utilizar la palabra inconsistencia y finalmente MUDA es desperdicio.

Muri.
Se comienza con MURI se realizara un estudio ergonómico; ya que el MURI contempla la eliminación de los movimientos
los cuales generan un desperdicio para las operaciones y además un daño al operador. Se realizó un estudio, en el cual se
determina la carga actual, que se genera en las estaciones de trabajo e identificar aquellas estaciones y actividades; las
cuales representan un mayor desgaste para los operadores. Se debe de tomar en cuenta que la mayoría de las veces no hay
un ajuste entre el operador humano y la máquina y el ambiente, se ha reducido la productividad y se han cometido errores
en innumerables ocasiones. (Oborne 2003).

En la Figura 1 se aprecia que la actividad #1 tomar housing y colocar en fixtura tiene una carga excesiva de trabajo por lo
tanto deben de tomarse las medidas necesarias poder eliminar los movimientos los cuales son los que generan que estos
movimientos los cuales son perjudiciales para el operador, con un valor de 16.

Figura 2. Análisis Ergonómico.

Mura.
Mura, son todas aquellas actividades que se realizan en una operación, que ocasionan variabilidad en el proceso y que no
permiten la respetabilidad del tiempo de ciclo en esa estación de trabajo (Oborne 2003). Lo que afecta directamente el ritmo
de trabajo de los operadores los cual impide un desempeño óptimo para la realización del trabajo.

Por lo tanto en el estudio de MURA se realizaron los estudios de tiempos; con la finalidad de reducir los tiempos que se
encuentren fuera de los rangos y los cuales afectan el desempeño de la línea de trabajo. Para efectos de este estudio
tomemos en cuanta que en esta línea de trabajo se corren 2 modelos diferentes; para los cuales las estaciones de trabajo a
utilizar cambia por además de que los procesos son diferentes, por lo tanto se mostrara la toma de tiempo además de incluir
los diferentes tiempos generados por cada turno de trabajo para ambos, pero no se mostrara cada uno de los tiempos de cada
estación solo nos enfocaremos en los tiempos los cuales exceden el tiempo de ciclo esperado por operación.

Existe una variación entre cada muestra de un mismo turno, se procedió a verificar los procedimientos en todos los
turnos de trabajo, para identificar las variables que existen entre cada turno y así poder eliminarlas, para asegurarnos de la
eliminación de todas las variables se procedió a dar un entrenamiento formal a todos los turnos en estas operaciones de
trabajo.

Por lo cual se generó un plan de entrenamiento; en el cual los operadores de estas estaciones serian entrenados para que
realizaran su proceso de la misma manera y así poder eliminar la variabilidad del proceso. Al finalizar, los entrenamientos
se dio un tiempo de 3 días para que los operadores se adaptaran a los cambios realizados y se procedió posteriormente a
revisar nuevamente los tiempos los resultados son los siguientes.
192

ISBN: 978-607-8262-05-2 192

 Muda.
Muda son todas aquellas actividades, las cuales no agregan valor al producto y que por lo tanto solo son un desperdicio para
el proceso y deben de ser eliminadas (Oborne 2003). Comenzare con lo siguiente, trataremos de eliminar todo aquello
considerado NVA (No Value Added) o valor no agregado: como son transporte, acumular, retrasos, rotar, entre otros. A
continuación se procederá a evaluar cada estación para determinar el NVA de la estación, esto se llevara a cabo con la
grabación en video de la operación. En la siguiente Figura 2 podemos apreciar el NVA, en rojo.

Figura 3. Grafica de No valor agregado (rojo).

Existe una variación entre cada muestra de un mismo turno, se procedió a checar los procedimientos en todos los turnos de
trabajo para identificar las variables, que existen entre cada turno y así poder eliminarlas, para asegurarnos de la
eliminación de todas las variables se procedió a dar un entrenamiento formal a todos los turnos en estas operaciones de
trabajo. Por lo cual se generó un plan de entrenamiento, en el cual los operadores de estas estaciones serian entrenados para
que realizaran su proceso de la misma manera y así poder eliminar la variabilidad del proceso. Al finalizar los
entrenamientos se dio un tiempo de 3 días para que los operadores se adaptaran a los cambios realizados y se procedió
posteriormente a revisar nuevamente los tiempos, lo cual se aprecia en la Figura 3.

Figura 4 Grafica después de mejoras.

193

ISBN: 978-607-8262-05-2 193

 2. Conclusiones
Como se aprecia en la Figura 4, la reducción de tiempos que no agregan valor disminuyo de forma considerable como en el
caso de la estación 5400, donde el tiempo se redujo en 10 segundos tiempo que significara no solo un ahorro de tiempo sino
una mayor producción y por lo tanto una mayor ganancia. Además de la reducción final de los tiempos de no valor
agregado de la línea como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 4. Reducción de NVA.

La aplicación de técnicas para la reducción de los desperdicios y para la mejora de las líneas de trabajo, son herramientas
sumamente útiles; si se comprende la magnitud del alcance que pueden tener y si se compromete con el desempeñarlas de
manera adecuada, para la mejora continúa de las líneas de trabajo. La utilización de las 3M es una práctica buena debe
seguirse con el enfoque adecuado además de la correcta utilización, ya que estas pueden prestarse para diferentes
interpretaciones dependiendo de la persona que las utilice, por lo tanto la dirección debe de tener cuidado con distorsionar
el sentido correcto de lo que esta filosofía pretende lograr o alcanzar al aplicarse.

Al finalizar este proyecto logro buenos resultados para la empresa, la cual logró implementar una filosofía de trabajo la
cual permite el mejoramiento continuo del lugar de trabajo, al utilizar esta técnica de trabajo la empresa logro cumplir con
el objetivo del corporativo además de haber podido reducir los desperdicios de tiempos con que se contaba en la línea de
trabajo ayudando a la mejora en la producción de la línea.
Otro excelente resultado es la eliminación de una posición laboral, sin tener que afectar el desempeño de la línea ni la
producción de la misma, claro esta reducción no es un gran impacto económico por el dinero ahorrado por el pago del
operador sino por el tiempo de operación ahorrado.
Y un beneficio, que aunque no muchos toman en cuenta es que el estrés de la línea de producción se ve afectado por la
buena producción, lo que al final se refleja en un buen humor del operador lo que le permitirá tener una vida familiar fuera
de la empresa con menor estrés.
2.1 Recomendaciones.
La recomendación para este tipo de proyectos es tener la metodología bien definida y establecida; contemplar los pasos a
seguir y la cronología de los mismos a través del tiempo, realizar revisiones de los avances de la forma ya establecida y el
mantenerse dentro de lo acordado
3. Referencias
• Barnes, R.M (1963). Motion and Time Study (Londres: John Wiley and Co) 7ta Edición. ISBN 0471059056
• De Jong, J.R. (1967), The contribution of ergonomics to work study, Ergonomics, 10, 579-588.
• Oborne David J. (2003). “Ergonomía en Acción: la adaptación de trabajo al hombre”. Editorial Trillas. 2da
Edición ISBN 968-24-3806-3.
• Mundel, M.E. (1950), Motion and Time Study (Nueva York, Prentice-Hall) 7ta Edición ISBN 0135883695
• Munjerke P.N. (2006). Total Quality Management (India, Prentice-Hall) 1a Edicion ISBN 978-8120330566
• Rodger, A. y Cavanagh, P. (1962), Training Occcupational Psychologists, Occupational Psychology, 36, 82-88.
• Powell, P.I, Hale, M., Martin J. y Simon, M. (1971), 2000 accidents. Londres: NIIP.
194

ISBN: 978-607-8262-05-2 194

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