Índice

1. La automatización Industrial……………………………………………5
1.1. ¿Qué se entiende por automatización industrial?..........................5

1.2. ¿Cómo funciona la automatización industrial?.............................6

1.2.1. Niveles de proceso de la automatización industrial…………..6
1.2.1.1. Nivel superior……………………………………………6
1.2.1.2. Nivel control……………………………………………..6
1.2.1.3. Nivel de campo…………………………………………..7

1.3. Equipos o herramientas de la automatización industrial………..8

1.3.1. Sensores y actuadores………………………………………….8
1.3.2. Control de supervisión y adquisición de datos………………..9
1.3.3. Controlador lógico programable……………………………...9
1.3.4. Interfaz Hombre-Maquina……………………………………9
1.3.5. Red neuronal artificial………………………………………..10
1.3.6. Sistema de control distribuido……………………………….10
1.3.7. Robótica……………………………………………………….10

1.4. Tipos de automatización industrial……………………………...11

1.4.1. Sistema de automatización fija……………………………….11
1.4.2. Sistema de automatización programable……………………12
1.4.3. Sistema de automatización flexible…………………………..12
1.4.4. Sistema integrado de automatización………………………..12
 1.5. ¿Por qué es importante la automatización industrial? Ventajas y
Desventajas……………………………………………………….12
1.5.1. Las ventajas…………………………………………………...13
1.5.2. Las Desventajas……………………………………………….13

2. Historia general del PLC……………………………………………….14

2.1. El inicio de la programación en PLC……………………………14
2.2. PLC Modicon…………………………………………………….15
2.3. Los años setenta…………………………………………………..16
2.4. Los ochenta……………………………………………………….16
2.5. Los noventa……………………………………………………….17
2.6. Interfaz…………………………………………………………...17
2.7. Los PLC en la actualidad………………………………………...18

3. Áreas de aplicación……………………………………………………...18
3.1. Maquinaria………………………………………………….……19
3.2. Instalaciones……………………………………………………...19
3.3. Industria Automotriz…………………………………………….20
3.4. Industria química y petroquímica………………………………20
3.5. Metalúrgica………………………………………………………20
3.6. Industria Alimenticia…………………………………………….20
3.7. Maderas y papeleras……………………………………………..20
3.8. Producción de Energía…………………………………………...21
4. Estructura interna básica del PLC……………………………………..21
4.1. Interna……………………………………………………………21
4.1.1. Unidad de control……………………………………………..22
4.1.2. Memoria del programa………………………………………22
4.1.3. Memoria de datos y memoria imagen E/S…………………...22
4.1.4. Interfaz entrada y salida……………………………………...22
4.1.5. Fuente de alimentación……………………………………….22
4.1.6. Bus de comunicación………………………………………….23
4.1.7. Contadores……………………………………………………23
4.1.8. Temporizadores………………………………………………23
4.1.9. Bus de campo………………………………………………….23

5. Estructura Externa básica del PLC……………………………………23

5.1. CPU……………………………………………………………….23
5.2. Fuente de alimentación…………………………………………..24
5.3. Periféricos………………………………………………………...24
5.4. Módulos o tarjeta de memoria externa………………………….25
5.5. Módulos de comunicación……………………………………….25
5.6. Indicadores LED…………………………………………………25
5.7. Entradas y Salidas Integradas…………………………………..25

6. Ventajas y desventajas de los controladores lógicos programables…25

6.1. Ventajas…………………………………………………………..25
6.2. Desventajas……………………………………………………….26
7. Clasificación de los controladores lógicos programables……………..26
7.1. Compactos ……………………………………………………….26
7.2. Modulares………………………………………………………...26
7.3. Montaje en rack………………………………………………….27
7.4. Con panel operador………………………………………………27
7.5. Ordenador industrial…………………………………………….28
7.6. Tipo software……………………………………………………..29
7.7. Banda baja………………………………………………………..29
7.8. Banda estrecha…………………………………………………...29

8. Marcas mas importantes del mercado nacional e internacional……30

8.1. Allen Bradley…………………………………………………….30
8.2. Siemens…………………………………………………………...30
8.3. Mitsubishi………………………………………………………...30
8.4. Keyence…………………………………………………………...31

9. Concluciones…………………………………………………………….32
1- La automatización industrial.
Cuando hablamos de automatización industrial nos referimos al uso de sistemas de
control, como ordenadores, autómatas programables, robots y tecnologías de la
información para manejar diferentes procesos productivos y maquinarias en la industria,
eliminando al máximo la intervención de la mano de obra y reemplazando las
operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones automatizadas.
La automatización es una evolución de la mecanización en la industria, que utiliza
dispositivos de alta capacidad de control para lograr procesos de fabricación o
producción eficientes.

1.1. ¿Qué se entiende por automatización industrial?

Automatización es un término amplio que se aplica a cualquier mecanismo que se
mueve por sí mismo o que es auto determinado. La palabra `automatización’ deriva
de las antiguas palabras griegas Auto (que significa: por sí solo) y Matos (que
significa: movimiento).
En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables de
proceso como temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser
detectados simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas, procesadas y
controladas por sistemas de microprocesadores o controladores de procesamiento de
datos.
Un sistema automatizado utiliza elementos y
componentes especiales de hardware y
software dedicados a implementar sistemas
de control y monitoreo. En los últimos años,
el número de estos productos se ha
desarrollado a partir de diversos proveedores
que ofrecen sus productos especializados.
Imagen 1: ¿Qué es el automatismo?
1.2. ¿Cómo funciona la automatización industrial?
La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para explicar los
diferentes niveles de su funcionamiento. Hay varias maneras de describir los niveles
de un proceso de
automatización industrial,
pero la más simple de todas
y la más común para que se
entienda es el siguiente
triángulo jerárquico de
representación de tres
niveles de un sistema de
automatización industrial típico. Imagen 2: Niveles del automatismo

1.2.1. Niveles del proceso de automatización industrial.

A continuación, el triángulo jerárquico de representación de los tres
niveles de una aplicación de automatización industrial típica.

1.2.1.1.Nivel Supervisor
El nivel de supervisor consiste en un ordenador o computadora
industrial, tipo PC de sobremesa, Panel de Control o en formato
rack, según las necesidades de la empresa. Este ordenador central
utiliza un sistema operativo estándar con un software especial,
normalmente proporcionado por el proveedor para el control de
procesos industriales.

1.2.1.2.Nivel control
El Nivel de control es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel
donde se ejecutan todos los programas relacionados con la
automatización. Para este propósito, generalmente se utilizan
 controladores lógicos programables o PLC, que proporcionan
capacidad de computación en tiempo real.
Los PLC normalmente se implementan utilizando
microcontroladores de 16 o 32 bits y se ejecutan en un sistema
operativo propio para cumplir con los requisitos en tiempo real.
Los PLC también pueden ser interconectados con varios
dispositivos de E/S y pueden comunicarse a través de varios
protocolos de comunicación industrial.

1.2.1.3.Nivel de Campo
Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son
los que forman el nivel de campo. Los sensores como
temperatura, óptica, presión, etc. y actuadores como motores,
válvulas, interruptores, etc. están conectados a un PLC a través de
un bus de campo y la comunicación entre un dispositivo de nivel
de campo y su correspondiente PLC está basado normalmente en
una conexión punto a punto.
 Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para
la comunicación y, al utilizar esta comunicación, el PLC también
puede diagnosticar y parametrizar varios componentes.

Imagen 3: Esquema básico de un Automatismo

1.3. Equipos o herramientas de la automatización industrial.

La automatización industrial es una plataforma de
sistemas integrados que consta de varios equipos y
elementos que realizan una gran variedad de
funciones como la detección, control, supervisión y
monitorización relacionadas con los procesos
industriales.
Imagen 4: Herramientas del automatismo

1.3.1. Sensores y actuadores

Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el caudal,
la presión, la temperatura, etc., en variables eléctricas o neumáticas. Las
señales de estos sensores se utilizan para procesar, analizar y tomar
decisiones con el fin de producir la salida de control.
 Las diversas técnicas de control se implementan para producir la salida
requerida mediante la comparación de la variable de proceso detectada
por la corriente con los valores de ajuste.
Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se aplican
como entradas de señales eléctricas o neumáticas a los actuadores. Los
actuadores convierten las señales eléctricas o neumáticas en variables
físicas del proceso. Ejemplos de actuadores son las válvulas de control,
relés, motores, etc.

1.3.2. Control de Supervisión y Adquisición de Datos

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo
de aplicación que obtiene datos operativos del sistema para controlar y
optimizar dicho sistema. Las aplicaciones pueden comprender acciones
de un proceso de destilación petroquímica, un sistema de filtración de
agua, un compresor de tubería, etc.

1.3.3. Controlador Lógico Programable

El autómata programable (PLC) es uno de los dispositivos más
importantes de la automatización. Como su nombre indica, es un
controlador lógico programable. Podemos controlar los dispositivos y
cambiar fácilmente de un proceso a otro a través de él.
Está diseñado principalmente para múltiples configuraciones de entrada
y salida y puede soportar temperaturas extremas con resistencia a la
vibración y al impacto.

1.3.4. Interfaz Hombre-Maquina

La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) incluye la electrónica necesaria para
señalar y controlar el estado de los equipos de automatización industrial.
A su vez, ayuda a controlar los equipos de automatización industrial. Sin
 embargo, estos productos de interfaz pueden variar desde un indicador de
estado LED básico hasta un panel TFT de 2 pulgadas con interfaz de
pantalla táctil.

1.3.5. Red Neuronal Artificial

Se trata de un modelo matemático y es el responsable del procesamiento
de la información procedente de las redes de comunicación y del
procesamiento de la información. Las estructuras de RNA pueden
modificarse basándose en datos externos e internos que se introducen en
la fase de configuración del sistema.

1.3.6. Sistema de Control Distribuido

El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de
automatización industrial más utilizados por varios procesos en la
industria manufacturera. Contiene uno o más elementos de controlador
distribuidos en el sistema.
Las aplicaciones de los DCS incluyen redes de energía eléctrica y plantas
de generación, señales de tráfico, sistemas de gestión de agua, sistemas
de control ambiental, refinerías de petróleo y plantas químicas,
fabricación de productos farmacéuticos, buques de transporte de petróleo,
y redes de sensores.

1.3.7. Robótica
La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a
utilizar en varios ámbitos. Desde robots quirúrgicos
hasta robots de entretenimiento, ayudan a las
personas a realizar tareas complejas. Se pueden
utilizar para realizar diversas tareas de aplicación,
como la asignación, la pintura, la soldadura, la
reparación, etc.
 El papel de los sistemas robóticos industriales en el proceso de
producción abarca desde el montaje y los tratamientos internos hasta las
pruebas.

Imagen 5: Robótica en el automatismo

1.4. Tipos de automatización industrial

Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos de un sistema de
automatización industrial típico, cabría destacar los diferentes tipos de sistemas de
automatización industrial más utilizados en la actualidad por las empresas en sus
procesos de fabricación y producción. Los sistemas de automatización industrial se
suelen clasificar en cuatro tipos:
• Sistema de
automatización fija
• Sistema de
automatización
programable
• Sistema de
automatización flexible
• Sistema Integrado de
Imagen 6: Tipos de automatismo
Automatización.

1.4.1. Sistema de automatización fija

Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se
utilizan para agilizar procesos específicos. En la automatización fija, es
casi imposible facilitar las modificaciones en el diseño del producto. Las
industrias que tienen que producir diseños de productos estables y
sostenibles durante un largo período de tiempo optan por sistemas
automatizados fijos.
 1.4.2. Sistema de automatización programable
Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un
sistema de producción tiene que ser programado varias veces para
obtener un nuevo lote de productos con diferentes especificaciones.
Los dispositivos automatizados programables están diseñados para
facilitar el cambio de producto. Sin embargo, el proceso de
reprogramación de una máquina de producción requiere mucho tiempo.

1.4.3. Sistema de automatización flexible

Es una forma más sofisticada y refinada de automatización programable.
Su diferencia es que la automatización flexible permite cambiar el equipo
de forma automática y rápida. Una mezcla de diferentes productos puede
ser producida consistentemente sin perder tiempo.

1.4.4. Sistema Integrado de Automatización

Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas,
procesos y datos independientes, que trabajan de forma sincrónica bajo
el mando de un único sistema de control para implementar un sistema de
automatización de un proceso de producción: CAD (Computer Aided
Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), herramientas y
máquinas controladas por ordenador, robots, grúas y cintas
transportadoras se pueden integrar entre si utilizando una programación
y un control de producción.

1.5. ¿Por qué es importante la automatización industrial? Ventajas y

Desventajas
En la actualidad, los fabricantes se enfrentan a muchos retos en un panorama
empresarial tan competitivo. Algunos de estos desafíos incluyen entornos de
fabricación sostenibles (en un mundo cada vez más centrado en la seguridad) y
cadenas de suministro cada vez más complejas, que cumplan las últimas normas de
eficiencia energética y compitan con empresas con costes más reducidos.
Muchas de estas razones llevan a los fabricantes hacia la automatización industrial y
la transformación digital de sus procesos productivos. Debido en mayor parte a los
avances tecnológicos en sistemas de control analógicos y digitales,
microprocesadores, PLC y varios sensores, se ha conseguido con mayor agilidad
sincronizar varias máquinas y procesos independientes para lograr una verdadera
automatización industrial.
Con el aumento de la economía industrial, las estrategias empresariales para la
automatización industrial también han cambiado con el tiempo.

1.5.1. Las ventajas de la automatización industrial incluyen

• Aumento de la productividad
• Mejora la calidad del producto
• Menor mano de obra o costro de producción
• Reducción de las tareas manuales
• Seguridad mejorada
• Ayudar a la monitorización remota

Imagen 7: Ventajas de la automatización

1.5.2. Las desventajas de la automatización industrial incluyen

• Pérdida de empleos
• Mas contaminación
• Menos versatilidad
• Costes elevados
2. Historia General del PLC
El primer PLC se introdujo a finales de la década de 1960.
Un controlador lógico programable es una computadora
industrial. Está diseñado para ayudar en el control de los
procesos de fabricación.
El sector del automóvil fue la primera industria en
implementar PLC en sus operaciones. Su objetivo era
reemplazar los relés y temporizadores cableados por
controladores programables y flexibles.
Desde entonces, los PLC se han adoptado ampliamente
como el sistema de control en la ingeniería de
Imagen 8 Primer PLC
automatización para las industrias.

2.1. El inicio de la programación en PLC

El primer PLC comenzó a desarrollarse en 1968. General Motors diseñó una
especificación para un "controlador estándar de máquina " y lo distribuyó a los
proveedores para solicitar un presupuesto. Algunos de los elementos principales de
la especificación incluían los siguientes detalles:
• Deben usar componentes de estado sólido que deben ser modulares y
expandibles
• Debe contener 16 unidades que se pueden ampliar a 256
• Debe tener 16 salidas que se puedan ampliar a 128
• Debe ofrecer una programación y reprogramación sencilla
• No debe perder programas almacenados durante cortes de energía, por lo
tanto, que tenga al menos 1k de memoria que se pueda expandir a 4k
• Richard E. Morley, que trabajaba para los asociados de Bedford, diseñó un
dispositivo conocido como controlador digital modular.
• Este dispositivo cumplía con todos los requisitos que pedía el controlador
estándar de máquina. Cuando se probó el controlador modular en General
Motors, mostró una reducción del 60 por ciento en el tiempo de inactividad.
2.2. PLC MODICON
Tras este éxito, Bedford Associates cambió su
nombre a Modicon PLC. Comenzaron a
producir el primer PLC, el Modicon 084.
Lo que diferenciaba al Modicon 084 de otros
productos del mercado era su técnica de
programación. Los demás estaban utilizando
"expresiones booleanas" para manipular su
Imagen 9: Dick Morley
equipo.
El álgebra booleana fue del matemático irlandés George Boole y se presentó en The
Mathematical Analysis of Logic (1847). Las matemáticas booleanas son las
matemáticas de unos y ceros, verdadero y falso. En esencia, consta de tres
expresiones, Y, O y NO. Todas las computadoras usan este tipo de lógica.
A pesar de la simplicidad de la Lógica Booleana y del genio de George Boole, los
programas Boolean Statement estaban bien para los científicos informáticos. Sin
embargo, a los ingenieros de planta les resultó difícil trabajar con ellos, en
comparación con la lógica de relés.
Los ingenieros estaban acostumbrados a utilizar sistemas de control de relés, que
empleaban diagramas de escalera. Se los llama así ya que los circuitos de relé se
dibujan entre un conjunto fase y neutro, se asemejan a los peldaños de una escalera.
La genial idea de Morley fue incorporar la "lógica de escalera" en su sistema. Ladder
Logic es esencialmente una representación gráfica de Boolean Logic. Este fue el
gran cambio. De esta manera, los ingenieros lo encontrarían más fácil de entender y
usar que la lógica booleana. Ejemplo de cómo se puede expresar booleano como
lógica de escalera.
2.3. Los años 70
Para cuando los 70 estaban llegando a su fin, Allen-Bradley y otros competidores
habían desarrollado sistemas que rivalizaban con Modicon. La innovación comenzó
a ser clave para capturar participación de mercado.
Los PLC se estaban volviendo más rápidos y poderosos. También hubo una rápida
evolución de las herramientas de programación y documentación.
En sus inicios los PLC no tenían una plataforma para la documentación del
programa. Por lo tanto, un programa tenía que estar escrito a mano o dibujado en un
tablero de dibujo técnico antes de ingresarlo más tarde.
En este período se vio el desarrollo del Data Highway por Allen-Bradley y el
Modbus por Modicon. Estas innovaciones permitieron a los PLC intercambiar
información entre sí.
Además, se produjo el desarrollo de terminales de programación, los cuales
permitieron a los programadores ingresar remotamente a programas lógicos. El
programa final podría luego grabarse en una cinta de casete y luego descargarse a un
PLC.
Otra característica era que podrían generar impresiones eliminando de esta manera
la necesidad de los dibujos a mano que consumían mucho tiempo.

2.4. Los años 80

En esa época, el programa PLC fue ampliamente reconocido como la herramienta de
diagnóstico más útil. Al permitir solucionar eficazmente los problemas, fue
considerado como la ventana a las máquinas.
No obstante, los diagnósticos de las máquinas todavía se encontraban en sus etapas
primitivas.
A medida que los PLC evolucionaron, los lenguajes de programación se volvieron
más poderosos y se desarrollaron otros lenguajes de programación cómo los
diagramas de flujo, texto estructurado y lista de instrucciones. No obstante, la lógica
de escalera seguía siendo popular debido a su diseño gráfico e intuitivo.
2.5. Los noventa
A medida que llegaron los años 90, los usuarios finales comenzaron a realizar
solicitudes especiales. Querían que su nueva maquinaria viniera con terminales
industriales que tuvieran software de monitoreo PLC.
Los gerentes de planta querían tener máquinas que pudieran decirles lo que estaba
mal, así los técnicos podrían resolver problemas reales en lugar de pasar horas
ejecutando diagnósticos de problemas. Pero los programas de PLC en ese momento
eran de diseño simple. Esto llevó al desarrollo de la interfaz programable hombre-
máquina (HMI).

2.6. Interfaz
Los prototipos de HMI eran modestos reemplazos de botones. Sin embargo, se pensó
que no eran económicos para aplicaciones que tenían menos de 20 botones.
No obstante, su popularidad comenzó a crecer a medida que los fabricantes
comenzaron a encontrarles mayores usos.
La información de monitoreo de máquinas se estaba volviendo cada vez más vital.
Esto incluyó información como problemas de la máquina, tiempo en automático,
intervenciones manuales, conteos de producción y más. Todo eso estaba siendo
monitoreado y mostrado en pantallas HMI y luego enviado a las computadoras
centrales de la fábrica.
Cuando la década de 1990 llegó a su fin, las funciones de control lógico eran solo
una pequeña parte de lo que podía hacer un programa de PLC. Esto se debía a que
las HMI tenían tantos datos que los técnicos apenas veían la lógica del programa.
A finales de los años 90 se produjo la introducción de una nueva generación de PLC.
Estos nuevos dispositivos fueron los que finalmente llevaron la conectividad de
Internet a la fábrica.
Los megabytes se convirtieron en el nuevo estándar para medir la memoria del
procesador. También se introdujeron tipos de datos definidos por el usuario. Estos
permitieron la manipulación y el intercambio de datos de la máquina de muchas
formas.
 2.7. Los PLC en la actualidad
Por lo tanto, la mejora más frecuente en la industria de los PLC es la velocidad. Esto
está habilitado por procesadores más rápidos. Mejoran el tiempo de ciclo, tienen
nuevas funciones de comunicación y una capacidad de memoria mejorada.
A medida que el mercado sigue presentando demandas, muchas funciones y
características tradicionalmente asignadas a los PLC de alta gama se están abriendo
camino hacia los productos de menor categoría.
Por lo tanto, puede esperar ver PLC más pequeños que detecten características
asociadas con máquinas de primer nivel. Esto permite
una solución más pequeña y compacta que los
usuarios de hoy buscan.
Con respecto al tamaño de la memoria, los actuales
PLC también se están aprovechando de la drástica
disminución de los tamaños y los costos de la memoria
de estado sólido
Esto permite un almacenamiento mejorado de datos
locales. Además, permite que los PLC se utilicen en
muchas aplicaciones que tradicionalmente requerían
costosos sistemas de adquisición de datos.
Esta característica también permite utilidades
adicionales, como la capacidad de almacenar
información a bordo, agilizando la resolución de
problemas.
Imagen 10: PLC Actual

3. Áreas de aplicación
Detrás del crecimiento de la industria actual, a nivel global, se encuentran los controladores
lógicos programables (PLC).

Sin estas valiosas herramientas y los lenguajes de programación cada vez más accesibles,
no serían posibles los ahorros en costos y las reducciones en tiempos de los procesos
productivos, dado que ahora, las maniobras de maquinaria son más fáciles, con formación
precisa de parte de los operadores. También, el mantenimiento a la maquinaria también es
cada vez de frecuencias menores, colaborando así a la eficiencia, al tiempo que la vida útil
de la maquinaria ha sido mayor.
Los PLC son el soporte para una gran cantidad de aplicaciones en industrias de muy diversos
giros. Esta larga lista muestra sólo algunas de ellas:

Imagen 11: Áreas de aplicación del PLC

3.1. Maquinaria
• Procesado de gravas, • Maquinaria industrial del
cementos y arenas plástico.
• Ensamblaje • Herramientas complejas
• Máquinas industriales • Maquinaria de
para la madera y los transferencia
muebles

3.2. Instalaciones
• Instalaciones de
seguridad
• Calefacción y aire
acondicionado
• Plantas de embotellado
• Transporte y almacenaje • Automoción

• Tratamientos térmicos • Instalaciones azucareras

3.3. Industria automotriz
• Soldaduras
• Cabinas de pintura
• Ensamblaje
• Fresadoras
• Taladradoras
• Tornos
Imagen 13: Área de aplicación del PLC

3.4. Industria química y petroquímica

• Oleoductos • Pesaje
• Refinados • Dosificación
• Baños electrolíticos • Mezcla
• Tratamientos de aguas
residuales y fecales

3.5. Metalúrgica
• Control de hornos • Forjas
• Fundiciones • Soldadura
• Laminado
• Grúas
3.6. Industria alimenticia
• Empaquetado • Almacenaje
• Envasado • Embotellado

3.7. Maderas y papeleras

• Serradoras • Producción de
• Control de procesos conglomerados
• Laminados
 3.8. Producción de energía
• Turbinas • Centrales eléctricas
• Transporte de • Energía solar
combustibles

4. Estructura interna básica de los PLC

Un dispositivo industrial electrónico que utiliza memorias programables para almacenar
instrucciones de usuario y así controlar procesos, máquinas, dispositivos mediante entradas
y salidas digitales o análogas. Debido a que su funcionamiento es enteramente digital, consta
de varios componentes parecidos a los que podemos encontrar en una computadora.
Nos enfocaremos principalmente en los componentes internos de un PLC.

4.1. Interna
Compuesta de
dispositivos
electrónicos para poder
alojar las instrucciones
básicas del
funcionamiento del
PLC, así como las
unidades para procesar
instrucciones de un
programa precargado y
Imagen 14; Estructura Interna del PLC
realizar las tareas especificadas en él.
Como lo podemos observar en la Figura, se muestra el diagrama de bloques
correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan
con arreglos de memorias destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un
procesador o unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de
comunicación, temporizadores y contadores.
4.1.1. Unidad de Control
Destinada a consultar el estado de las entradas, analizar el programa
cargado previamente y así poder escribir las instrucciones para la salida.
El ciclo de scan del programa (lectura de entradas, lectura de programa y
escritura de salidas) se realiza por default en 150 mili segundos, donde,
el PLC traduce el programa a lenguaje máquina, realizando operaciones
lógicas para realizar el proceso requerido.

4.1.2. Memoria de programa

Destinada a almacenar la secuencia a realizar a partir de las señales de
entrada, así como los datos de configuración del PLC.

4.1.3. Memoria Dados y memoria imagen E/S

Memoria encargada de almacenar los datos resultantes de cálculos y del
uso de variables internas, ligada con la ALU (Unidad Aritmética-Lógica),
así como también almacena los últimos estados de las entradas o las
enviadas por las salidas.

4.1.4. Interfaz de Entrada y Salida

Interfaces destinadas a comunicar el PLC con el entorno, recibiendo y
enviando respectivamente información o instrucciones, que después
serán comparados en el CPU, donde se realizarán acciones contempladas
en el programa.

4.1.5. Fuente de alimentación

Unidad donde, a través de tensión exterior, se le provee la energía
necesaria al PLC para su funcionamiento.
 4.1.6. Bus de comunicación
Conexiones que permiten la comunicación entre las unidades de
memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3
buses:
• Bus de control: Modera los intercambios de información
• Bus de datos: Transfiere datos del sistema
• Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás
periféricos

4.1.7. Contadores
Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de eventos
externos, indicados a través de las entradas.

4.1.8. Temporizadores
Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el conteo de
eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de
frecuencia dentro de la CPU.

4.1.9. Buses de campo

Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre varios
dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de
información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.

4.1.10. Conversores Analógico-Digital

Destinados a leer datos analógicos y convertirlos a datos binarios.

5. Estructura externa básica de los PLC

La arquitectura es muy similar a un computador, debido a que es una computadora
diseñada especialmente para entornos industriales
5.1. CPU
Este bloque es el cerebro del autómata. Su función es la interpretación de las
instrucciones del programa de usuario. Para realizar este trabajo, el procesador
toma los valores de las entradas y junto con el programa toma decisiones y activa
las salidas deseadas.

5.2. Fuente de alimentación

Proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuitos electrónicos del autómata.
• Batería: para mantener el programa y algunos datos en la memoria, si hubiera
un corte de la tensión exterior.

5.3. Periféricos
Son aquellos elementos auxiliares, físicamente independientes del autómata, los
cuales se unen al mismo para realizar una función específica y que amplían su
campo de aplicación o facilitan su uso. Como tales, no intervienen directamente ni
en la elaboración ni en la ejecución del programa.
 5.4. Módulos o tarjetas de memoria externa
Tarjetas de memoria SIMATIC de 2 MB a 32 MB para guardar datos del programa
y
para sustituir las CPU, a fin de realizar trabajos de mantenimiento.

5.5. Módulos de comunicación

Los módulos de comunicación (CM) y los procesadores de comunicaciones (CP)
agregan opciones de comunicación a la CPU, por ejemplo, para la conectividad de:
PROFIBUS o RS232 / RS485
Un CP ofrece funcionalidades para otros tipos de comunicación, como conectar la
CPU a través de una red.

5.6. Leds de estado

5.7. Entradas y salidas integradas

6. Ventajas y desventajas de los controladores lógicos programables

Los PLCs responden a esta necesidad, pero además están diseñados para el duro entorno de
la automatización industrial que implica un rango de temperaturas elevadas, ruido eléctrico,
vibraciones e impactos.

6.1. Ventajas
• Indudablemente la primera ventaja es la reducción del costo de mano de obra,
pues al automatizar las tareas, el ser humano comienza a volverse un
elemento prescindible.
• Su instalación es bastante sencilla, además de ocupar poco espacio y la
posibilidad de manejar múltiples equipos de manera simultánea gracias a la
automatización
• Hay un mejor monitoreo de los procesos, lo que hace que la detección de
fallos se realice rápidamente.
 • Se ahorran costos adicionales como los de operación, mantenimiento e
incluso energía.

6.2. Desventajas
• La principal desventaja es que se requiere un personal calificado para el
manejo de estos dispositivos, lo que implica no solo un costo relativamente
elevado, sino también la dificultad de encontrarlo.
• Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para que
la operación salga a la perfección, tanto en la producción, como en el código
de programación.

7. Clasificación de los controladores lógicos programables

El PLC se clasifica en compacto, modular, montaje en rack, con panel operador, ordenador
industrial, de ranura, tipo software, de banda baja y de banda estrecha.

7.1. Compactos
Aquellos que están conformados por CPUS, PS, y
módulos de entrada y salida en un mismo
compartimiento, disponen por igual, de una entrada
donde se puede medir la alta velocidad, y a la par cuenta
con dos controladores analógicos.
Imagen 15 PLC Compacto

7.2. Modular
Son más variados que los compactos, ya que estos presentan el CPU, en un
compartimiento aparte al SM y el CP, y aunque disponen de poco espacio para la
distribución o colocación de módulos, existe la posibilidad de amplitud de los
mismos.
 Estos pueden soportar una gran variedad de
entradas y salidas, aunado a ello cuenta con una
memoria más amplia, por lo que pueden albergar
un programa más complejo, almacenar una
cantidad moderada de datos y pueden realizar o
enviar respuestas diferentes a la vez, su uso se
halla destinado para el campo de las maquinarias
donde deben ser controladas o monitorizadas.
Imagen 16 PLC Modular

7.3. Montaje en rack

En este caso los módulos no se presentan almacenados todos en un mismo
compartimiento o bien se encuentran segmentando, sino que se disponen de un modo
organizado en el panel frontal
del PLC, algunos expertos
consideran que estos pueden
brindar una respuesta más
pronta a los comandos, dado
que permiten un intercambio de
datos a mayor velocidad.
Imagen 16: PLC Montaje en Rack

7.4. Con panel operador

Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su funcionamiento, y que brindan una
supervisión constante y actividad de monitoreo a las actividades que se presentan en
las maquinas; especial mención merece la interfaz ya que esta se presenta con una
pantalla y teclas que facilitan la introducción de comandos y por ende la generación
de respuestas.
 Aunado a ello, la programación cuenta con una herramienta de software, la cual
brinda gran confianza a los usuarios ya que esta además de facilitar las tareas,
permite que se pueda llevar a cabo
una serie de trabajos con mayor
tranquilidad, sabiendo que
los comandos envían respuestas más
conformes con las deseadas, de
modo tal, que el trabajo fluye
con mayor
correspondencia, siendo estos
muy demandados hoy en día

Imagen 17: PLC con Panel Operador

7.5.Ordenador industrial
De peculiar conformación, ya que presentan dos PLCs, uno que se haya en un pc y
el otro en un
compartimiento, es
posible también que una
de estos se encuentre en un
área de hardware, mientras
que otro se ubique en un
espacio con software
virtual.
Imagen 18: PLC ordenador industrial
7.6. Tipo software
Este es el más moderno de todos, ya que trata en sí de un PLCs virtual, es decir,
diseñado para que pueda ser adaptado en cualquier ordenador o dispositivo, con la
finalidad de que pueda ser empleado o bien monitoreado desde cualquier especial, y
llevar a cabo sus funciones con mayor resguardo, por lo que este se trata de un uso
más sencillo.

Imagen 19 PLC tipo software

7.7. Banda baja

Puede trabajar a gran velocidad, como también facilita un campo de frecuencia
mucho más amplio, por lo que fácilmente puede monitorear mayor cantidad de
señales que pueda percibir.

7.8. Banda estrecha

Se trata de aquellos que pueden monitorear una frecuencia mínima, es decir, que
pueden trabajar o bien maniobrar a un rendimiento inferior, por lo que resulta ideal
para el monitoreo de tareas caseras o bien domésticas, más no industriales.
8. Marcas mas importantes del mercado nacional e internacional

8.1. Allen Bradley

Esta compañía estadounidense —fundada en 1970— es una de las marcas de PLC
más utilizadas en la industria. Al igual que el resto de las distribuidoras, cuenta con
sistemas de controles lógicos programables con tamaños y requerimientos distintos,
para satisfacer las necesidades de cada usuario.

8.2. Siemens
La compañía alemana fue pionera en la
elaboración de maquinaria automatizada en la
década de los 50. La feria de Hannover Messe —
un epicentro para la exhibición, venta y distribución de tecnología— fue el primer
sitio en el que presentaron ante la sociedad sus avances en controles lógicos
programables, el SIMANTIC G.
Desde entonces este PLC industrial ha evolucionado y sus creadores desarrollaron
una gama que va desde controladores básicos hasta avanzados. Por ejemplo, el
SIMATIC S7-1200 es parte de la línea básica, recomendable para operaciones de
rendimiento bajo a medio.

8.3. Mitsubishi
Los PLC de Mitsubishi se clasifican en distintas
series y familias. Una de ellas es la serie de controles
programables MELSEC, capaces de operar
máquinas independientes, fábricas completas o
sistemas específicos. A su vez, cuentan con una
 línea de microcontroladores, recomendable para funciones simples en el hogar o la
oficina.
Los PLC servo forman parte de su catálogo especializado y se caracterizan por su
máxima precisión y gran velocidad.

8.4. Keyence
Keyence es una empresa
japonesa con operación desde
1974. Su catálogo de productos
tiene una gama de PLC con
funciones y tecnología en
distintos niveles: PLC
compactos, modulares, motores
y HMI –con pantalla táctil para mejor control durante su funcionamiento—.
Entre sus características a destacar está la alta capacidad de almacenamiento durante
la programación, además del tiempo reducido de ejecución.

Aquí están las diferentes marcas de PLC con sus respectivos softwares para la
programación de ello.
Tabla 1 Marcas de PLC
9. Conclusiones

Aunque la automatización industrial en la fabricación no está exenta de sus detractores (como

la afirmación infundada de que conducirá al desempleo masivo), su futuro parece muy
prometedor. Los robots industriales del futuro serán multifuncionales para que la misma
máquina pueda ser utilizada para varios usos diferentes.

Tendrán muchas capacidades asociadas, como la capacidad de tomar decisiones y de trabajar de

forma autónoma.

También tendrán capacidad de autodiagnóstico y mantenimiento predictivo.

Gracias a la automatización industrial de la producción, la fábrica del futuro será más eficiente
en la utilización de energía, materias primas y recursos humanos. Además, contrariamente a la
creencia popular, la experiencia hasta ahora ha demostrado que la automatización no causará
desempleo masivo.

Por el contrario, el uso masivo de robots creará más puestos de trabajo. Los humanos y los
robots trabajarán juntos para crear un espacio de trabajo más eficiente y productivo.

Los proveedores de controladores deben tener en cuenta las necesidades de los clientes. Esto
significa idear nuevas soluciones de PLC.

Es probable que el PLC siga siendo el estándar de oro para los controladores de automatización.
No obstante, es posible que se produzcan muchos cambios en la programación del PLC que
mejorarán su propósito y rendimiento.

Por lo tanto, puede ser que los PLC se vuelvan más pequeños, contengan más funciones y sigan
siendo resistentes. Esencialmente, será un sistema de automatización industrial totalmente
nuevo con un nombre antiguo.

el PLC es, internamente, casi como una computadora, contiene unidades aritméticas, lógicas,
memorias y procesador, pero la diferencia radica, que el PLC, es un dispositivo creado para
entornos industriales en tareas específica

conocer su funcionamiento, es imprescindible para poder realizar su programación de forma

correcta, sabiendo por qué se deben hacer o no algunos procedimientos.