TIPOS DE PAVIMENTOS

1. PAVIMENTOS FLEXIBLES
a. CONVENCIONALES

Son estructuras formadas por tres estratos o capas (pavimento, base y

subbase) que que se extienden y compactan sobre la subrasante existente
y que a su vez pueden tener subcapas.

La capa más superficial es el pavimento, está formado por una mezcla de

material granular (grava y/o arena) y material bituminoso (asfalto), esta
mezcla puede ser dosificada y diseñada por diferentes métodos como el
método Marshall y el método Superpave. Tiene como función
principal soportar las cargas, tanto horizontales como verticales del tránsito.
Si su espesor supera los 10 centímetros se suele dividir en una capa de
rodadura y una intermedia.

La siguiente capa es la base, un material granular que se compone por

partículas de diferentes tamaños (triturados, arenas y materiales finos) los
cuales deben cumplir con una granulometría y distribución especifica de las
mismas según la especificación técnica. Su misión es la de absorber la
mayor parte de los esfuerzos verticales. 

Por último, el estrato más profundo es la subbase, la cual pose

características similares a la de la base y sus componentes son
prácticamente los mismos (triturados, arenas y materiales finos), pero con
granulometría y distribución de tamaños de las partículas diferentes. 

Su función, al igual que la base, es absorber la carga restante generada por

los esfuerzos verticales que sobrepasa las capas anteriores, además
proporciona un cimiento uniforme para estas.

b. PROFUNDIDAD TOTAL (FULL DEPTH)

Full - Depth asphalt Pavement (Pavimento asfaltico en todo su espesor) Es
un pavimento en el que se utilizan mezclas asfálticas para todas las capas
encima de la subrasante natural o mejorada. Este sistema multicapa resiste
mucho mejor los esfuerzos del pavimento que las bases no tratadas, las
cuales no poseen esfuerzos de tensión. Además no retiene agua, la cual
 puede causar fallas en la base y en la subrasante como sucede
frecuentemente en el caso de las bases no tratadas.

2. PAVIMENTOS RIGIDOS

Las estructuras de los pavimentos rígidos suelen estar conformados por dos capas,
una superior de concreto y una inferior de base, aunque en determinadas
circunstancias y dependiendo de la capacidad de soporte de la subrasante
existente puede haber una tercera capa de subbase. 

La capa superior puede ser de dos tipos: una compuesta por losas de concreto
separadas por juntas transversales y longitudinales o una losa continua de
concreto armado. 

La alta rigidez del concreto hidráulico y su elevado coeficiente de elasticidad,

hacen que la forma de trabajo de los pavimentos rígidos sea por medio de la
distribución de esfuerzos que se genera sobre esta primera capa, obteniendo así
que las cargas y esfuerzos que llegan a la capa base sean considerablemente
menores.

Los dos componentes inferiores como lo son la base y la subbase, son

exactamente los mismos que componen la estructura de un pavimento flexible 
a. JPCP (LOSAS SIMPLES CON JUNTAS C/S PASADORES)

Pavimento de concreto hidráulico simple (JPCP). Este pavimento puede llegar a

menar a manejar resistencias a tensión producidas por los vehículos y las
variaciones de temperatura y humedad. Este tipo de pavimentos pueden tener
elementos para su transferencia de cargas o a su vez no contenerlas. Estas
losas pueden estar separadas entre juntas a 4.5 mt.

 Con elementos de carga (dovelas). Estas losas están compuestas por

barras de acero lisas que son puestas en la sección transversal de la
losa en las juntas de contracción. La función de estas barras o dovelas
son transferir las cargas de una losa a otra evitando los dislocamientos
verticales (escalonamiento).
 Sin elementos de carga. Estas losas están compuestas por trabazón
(interlock) de los agregados entre las caras agrietadas debajo de las
juntas que se han hecho los cortes.

Este tipo de losas son utilizadas para transito ligero y clima templado y son
apoyadas en la sub rasante y sus dimensiones son prelativamente pequeñas
b. JRCP (LOSAS CON REFUERZOS Y PASADORES)

Pavimento de concreto hidráulico con refuerzo discontinuo distribuido sin

función estructural (JRCP). Este tipo de losas tiene tienen mayor
espaciamiento entre juntas alrededor de 9.0 mts a 30.0 mts y estas conllevan
acero distribuida en la losa para controlar las grietas transversales (fisuras de
contracción) que se presentan en la losa. Cabe mencionar que este tipo de
pavimento no es muy utilizado en el país.

c. CRCP (LOSAS CONTINUAS CON REFUERZOS)

El Continuously Reinforced Concrete Paviment CRCP ha sido utilizado en varios

países, con una reducción empírica del espesor de losa que va desde los 2.5
hasta los 5 cm; otra característica de los pavimentos reforzados es la aparición
de grietas estrechamente apretadas por el esfuerzo, y no es concerniente a
este si son uniformemente espaciadas. Los deterioros que ocurren muy
frecuentemente en los pavimentos de concreto reforzado son por el golpeteo
en el borde de la superficie. Este tipo de deterioro tiene lugar entre dos grietas
transversales en paralelo y en la intersección de grietas, que forma una
hendidura en Y. Estas fallas que ocurren en el bordo del pavimento
generalmente se presentan en la junta (Garnica et al., 2002).
Pavimentos de Concreto con Refuerzo Contínuo sin juntas Refuerzo
Longitudinal Continuo(Cuantías de 0.5 a 0.7%) Varios cientos de metros
Espaciamiento Típico de Grietas(0.9 a 2.4 m) 14 Su desarrollo es limitado,
la primera experiencia es en el Aeropuerto de Orly (Paris- 1948) y
posteriormente en el Aeropuerto de Galeao (Río de Janiero). El diseño
trata de compensar su costo vs. disminución del espesor, presenta
problemas en su ejecución y mantenimiento.
 d. PCP (LOSAS PRESFORZADAS)
3. PAVIMENTOS COMPUESTOS Cuando están constituidos por varias capas, pudiendo
ser bituminoso o de losas de concreto con cemento portland intercalados,
dependiendo del tipo de tráfico que va a soportar, también se les conoce como
mixtos.
Al pavimento híbrido se le conoce también como pavimento mixto, y es una
combinación de flexible y rígido. Por ejemplo, cuando se colocan bloquetas de
concreto en lugar de la carpeta asfáltica, se tiene un tipo de pavimento híbrido. Ver
figura. Es ideal para zonas urbanas, pues garantiza seguridad y comodidad para los
usuarios. Otro ejemplo de pavimento mixto, son aquellos pavimentos de superficie
asfáltica construidos sobre pavimento rígido. Ver figura. Este pavimento, trae consigo
un tipo particular de falla, llamada fisura de reflexión de junta.

a. FLEXIBLE CON REFUERZO DE PAVIMENTO RIGIDO

 b. RIGIDO CON REFUERZO DE PAVIMENTO FLEXIBLE

4. PAVIMENTOS SEMIRIGIDOS

Mantiene básicamente la misma estructura que un pavimento flexible, con

la condición de que una de sus capas se encuentra rigidizada
artificialmente con el uso de un aditivo que puede ser: asfalto, emulsión,
cemento, cal y químicos.

Con esto se busca corregir o modificar las propiedades mecánicas de los

materiales locales que no cumplen con las especificaciones técnicas ni
alcanzan la calidad requerida para la construcción de las capas del
pavimento, teniendo en cuenta que los adecuados se encuentran a
distancias tales que encarecerían considerablemente los costos
de construcción. 

a. ADOQUINADOS

Son aquellos que en su capa más superficial están compuestos por bloques
rígidos de concreto o piedra y que en su composición convencional consta
de un lecho de arena que sirve de transición entre la capa de rodadura y la
capa de base, la capa de base es colocada sobre la capa de sub-base
ambas de calidades similares a los de los pavimentos asfálticos. El
pavimento articulado tiene un comportamiento estructural similar a los
pavimentos asfálticos o flexibles.
 b. EMBOQUILLADOS
Recubrimiento de la superficie de la vía con una capa de cantos rodados o de
piedra partida para formar una superficie de rodadura resistente, estable y
económica. El recubrimiento se efectuará sobre la capa de apoyo
debidamente terminada y de acuerdo a los requerimientos técnicos.
Los pavimentos en piedra pegada como prácticamente todos los pavimentos,
son estructuras compuestas de varias capas de diferentes materiales que se
construyen sobre el terreno natural. Los materiales de cada capa se
seleccionan generalmente considerando su disponibilidad y costo. El espesor
de cada capa del pavimento depende del tránsito que soportará el pavimento
durante el período de diseño, de la capacidad soporte del suelo y de los
materiales con que se van a construir estas capas; que deben tener la
suficiente calidad para que el pavimento soporte el peso del tránsito durante
un tiempo determinado sin deformarse ni deteriorarse. Aunque no todos estos
elementos deben estar presentes en un pavimento en piedra pegada, ya que
esto depende del diseño, a continuación se detalla la estructura típica.

5. PAVIMENTOS AFIRMADOS
a. AFIRMADOS
Constituidos por una capa de revestimiento con materiales de cantera, dosificados
naturalmente o por medios mecánicos (zarandeo), con una dosificación especificada,
compuestos por una combinación apropiada de tres tipos de material: piedra, arena y
finos o arcilla, siendo el tamaño máximo de 25 mm.

SUBRASANTE
Subrasante se denomina al suelo que sirve como fundación para todo el paquete
estructural de un pavimento. En la década del 40, el concepto de diseño de pavimentos
estaba basado en las propiedades ingenieriles de la subrasante. Estas propiedades eran la
clasificación de suelos, plasticidad, resistencia al corte, susceptibilidad a las heladas y
drenaje.
Desde las postrimerías de la década del 50, se puso más énfasis en las propiedades
fundamentales de la subrasante y se idearon ensayos para caracterizar mejor a estos
suelos. Ensayos usando cargas estáticas o de baja velocidad de deformación tales como
el CBR, compresión simple son reemplazados por ensayos dinámicos y de repetición de
cargas tales como el ensayo del módulo resiliente, que representan mucho mejor lo que
sucede bajo un pavimento en lo concerniente a tensiones y deformaciones.
Las propiedades de los suelos pueden dividirse en dos categorías:
1. Propiedades físicas: son usadas para selección de materiales, especificaciones
constructivas y control de calidad.

2. Propiedades ingenieriles: dan una estimación de la calidad de los materiales para

caminos. La calidad de los suelos para subrasantes se puede relacionar con el módulo
resiliente, el módulo de Poisson, el valor soporte del suelo y el módulo de reacción de la
subrasante.

De la calidad de ésta depende, en gran parte, el espesor que debe tener un

pavimento, sea éste flexible o rígido. Como parámetro devaluación de esta capa se
emplea la capacidad de soporte o resistencia ala deformación por esfuerzo
cortante bajo las cargas del tránsito.
Es necesario tener en cuenta la sensibilidad del suelo a la humedad, tanto en lo
que se refiere a la resistencia como a las eventuales variaciones de volumen. Los
cambios de volumen en un suelo expansivo, pueden ocasionar graves daños a las
estructuras que se apoyan sobre éste, por esta razón, al construir un pavimento
hay que intentar al máximo controlar las variaciones volumétricas del mismo a
causa de la humedad.
Es una parte esencial en el diseño de pavimentos. Tiene la particularidad de
otorgar la respuesta estructural y el comportamiento del pavimento en construcción
y operación.
La subrasante puede estar constituida por suelos en su estado natural, o por éstos
con algún proceso de mejoramiento tal como la estabilización mecánica, la
estabilización físico –química con aditivos como el cemento Portland, la cal, el
asfalto, entre otras.
 Como material de fundación, se debe establecer cuál es su resistencia
mecánica y específicamente ante la presencia de cargas.
 Se busca la relación entre la carga y la deformación unitaria
 La resistencia varía con las condiciones de humedad, compactación y
confinamiento.
 Deben representarse en laboratorio las mismas condiciones del proyecto.

Tiene una gran influencia en las operaciones de construcción del pavimento y en la

eficiencia del mismo. Las subrasantes inestables presentan problemas relativos a
la colocación y compactación de los materiales de base y/o sub base y no dan
soporte adecuado para las subsiguientes operaciones de pavimentación.

Frecuentemente, las deficiencias en la construcción debidas a problemas de la

subrasante no se detectan por encontrarse “ocultas” en el pavimento final; sin
embargo pueden aparecer en el pavimento después de la exposición al tráfico y al
medio ambiente.

CUAL ES LA UTILIDAD DEL CBR

Definición y características

El CBR es un ensayo para evaluar la calidad del un material de suelo con base en
su resistencia, medida a través de un ensayo de placa a escala.

CBR significa en español relación de soporte California, por las siglas en inglés de
«California Bearing Ratio», aunque en países como México se conoce también
este ensayo por las siglas VRS, de Valor Relativo del Soporte.

Aunque fue desarrollado en 1925, el ensayo comienza a aparecer en los

estándares norteamericanos ASTM (por American Standards for Testing and
Materials) desde 1964, en su versión para laboratorio (ASTM D 1883), y en su
versión para campo (ASTM D 4429). A pesar de sus múltiples limitaciones, como
se indicarán más adelante en este artículo, hoy por hoy, el CBR es uno de los
ensayos más extendidos y aceptados en el mundo debido al relativo bajo costo de
ejecución (si se compara con ensayos triaxiales), y a que está asociado a un
número de correlaciones y métodos semi-empíricos de diseño de pavimentos.

Según la norma ASTM D 1883-07, el CBR es un ensayo de carga que usa un

pistón metálico, de 0.5 pulgadas cuadradas de área, para penetrar desde la
superficie de un suelo compactado en un molde metálico a una velocidad
constante de penetración. Se define CBR, el parámetro del ensayo, como la
relación entre la carga unitaria en el pistón requerida para penetrar 0.1” (0.25 cm) y
0.2” (0.5 cm) en el suelo ensayado, y la carga unitaria requerida para penetrar la
misma cantidad en una piedra picada bien gradada estándar; esta relación se
expresa en porcentaje.

Bien, por cada espécimen de suelo se calculan dos valores de CBR, uno a 0.1” de
penetración, y el otro a 0.2” de penetración. La pregunta de siempre es ¿cuál de
los dos es el CBR que se reporta? ASTM dice que el que se reporta es el de 0.1”
mientras este sea menor que el de 0.2”. En el caso en el que el valor de CBR para
0.1” fuera mayor que el de 0.2” habría que repetir el ensayo para ese espécimen
(La norma en inglés dice «rerun», que traducimos como volver a hacer el ensayo,
pero no aclara si hay que volver a fabricar el espécimen o si se puede utilizar la
opción de voltearlo y ensayarlo por el otro extremo).

Los valores de CBR cercanos a 0% representan a suelos de pobre calidad,

mientras que los más cercanos a 100% son indicativos de la mejor calidad. Antes
de que pregunten les digo que sí, es posible obtener registros de CBR mayores
que 100%, típicamente en suelos ensayados en condición «en seco» o «tal como
se compactó». Ante las preguntas que nos hay llegado prometo escribir un artículo
especialmente para soportar este aspecto con resultados reales de pruebas.

En la versión de CBR de laboratorio, los especímenes de suelo se compactan con

el equipamiento del ensayo Proctor, utilizando moldes de 6” de diámetro y martillo
grande. La velocidad de penetración del pistón durante el ensayo es constante e
igual a 1.27 mm/min.

Variantes del ensayo de laboratorio

Según ASTM, para la versión de laboratorio del ensayo CBR existen dos variantes,
una llamada «CBR para humedad óptima», y la otra llamada «CBR para un rango
de contenidos de agua».

El CBR para humedad óptima es la variante más popular y es conocida también

como «CBR de tres puntos». Consiste en elaborar tres especímenes compactando
el suelo con energías de compactación de 12, 25 y 56 golpes por capa. La
humedad de mezclado del suelo es la humedad óptima del Proctor Modificado.
Para obtener el CBR del suelo se prepara una gráfica con los resultados del
ensayo de los tres especímenes poniendo en las abscisas al grado de
compactación o la densidad y en las ordenadas al valor de CBR, y se unen los
puntos a través de una curva. El CBR del suelo se define como el intercepto
correspondiente al grado mínimo de compactación establecido por la
especificación del proyecto o agencia solicitante. Aunque ASTM explica que esta
variante está destinada a suelos que no son susceptibles al humedecimiento (por
ejemplo, suelos granulares limpios), es práctica común utilizarla para todo tipo de
suelos (corriendo el riesgo de no evaluar la influencia de la humedad en un suelo
susceptible a la humedad).
El CBR para un rango de humedad es conocido también como «CBR
de 15 puntos» y ASTM lo recomienda para suelos susceptibles a la
humedad (suelos cohesivos o todos los suelos no limpios) o en los que
se quiera evaluar el efecto de la humedad en la resistencia. ASTM dice
que se preparan varios especímenes de suelo compactándolos en un
rango de contenidos de agua similares a los que se piensa estará
sometido en campo, y a varios niveles de energía de compactación,
típicamente 12, 25 y 56 golpes por capa. Aunque antes el
procedimiento ASTM proponía un método gráfico para definir el CBR,
a partir de la versión 2005 de la norma D 1883 dicho procedimiento fue
suprimido luego de la actualización de 2005. Entiendo que deja libre al
laboratorista la interpretación. La variante de CBR para un rango de
humedad es propicia para elaborar experimentos factoriales e
interpretarlos con mapas de resistencia al estilo RAMCODES.
Condiciones de hidratación y sobrecarga
Además de todas estas consideraciones, en el ensayo de CBR se pueden variar tanto la
condición de hidratación, como el número de sobrecargas anulares.
Para ASTM, la condición de hidratación por defecto es la de 4 días de inmersión, a
menos que la agencia o especificación solicite una diferente, como por ejemplo «tal
como se compactó», o la llamada «humedad de equilibrio». La de 4 días es también la
condición más utilizada en todo el mundo; inclusive hay especificaciones que la
requieren expresamente (independientemente de que el suelo no vaya a estar en esa
condición durante la vida útil del pavimento o estructura civil).
ASTM dice que el número de sobrecargas, que es un máximo de tres, deben utilizarse
según el nivel de confinamiento al que se estime vaya a tener el suelo en la estructura.
El número mínimo es una.
Uso del ensayo
El CBR es un ensayo que se puede utilizar para evaluar y diseñar. Se evalúan
subrasantes o superficies de colocación de estructuras. Por otra parte, se diseñan suelos
para ser utilizados como materiales de base y subbase de pavimento, o para rellenos
estructurales. En el siguiente artículo se profundiza más sobre esta diferencia de
criterios para utilizar el CBR.

Limitaciones del ensayo

La siguiente es una lista no exhaustiva de limitaciones que tiene el CBR y que suscitan
la mayoría de las críticas a este ensayo:
El valor de CBR no comporta, per se, un parámetro geomecánico, aunque está asociado
a múltiples correlaciones y métodos semiempíricos de diseño de pavimentos.Durante el
ensayo bajo condición de 4 días de inmersión no es posible controlar el grado de
saturación del suelo. El espécimen es sacado del agua y dejado escurrir por 15 minutos
antes de ser ensayado. Este escurrimiento incrementa la succión en el suelo de forma
descontrolada, lo que da lugar a resultados sesgados. La gráfica densidad versus CBR
recomendada en el procedimiento ASTM para obtener el CBR de diseño del suelo no
es, por definición, una curva de diseño. Por tanto, en el sentido estricto, no debería ser
usada para diseñar el suelo compactado. De hacerse se obtendrían resultados sesgados
ya que no hay forma de asegurar que todos los especímenes pertenecientes a la gráfica
tienen el mismo grado de saturación.
Formas de superar estas limitaciones
Para convertir el CBR en módulo elástico se puede analizar como un ensayo de placa a
escala. Esto es válido tanto para la versión de laboratorio como la de campo. Con este
procedimiento se superaría la primera limitación. Se debe evitar a toda costa el ensayo
bajo cuatro días de inmersión pues no es posible controlar el grado de saturación del
suelo. Para hacer propiamente curvas de diseño con el ensayo CBR se recomienda
utilizar el procedimiento RAMCODES y el software SoilDesigner.