EMPRESAS BASICAS DE VENEZUELA

La industria, se puede decir que son procesos y actividades cuya finalidad es

transformar las materias primas en productos elaborados de manera masiva.
Existen varios tipos de industrias, según sea el producto el cual fabrique, para ello
necesitan materias primas, maquinaria y equipo para transformarla. Desde
tiempos inmemorables, el hombre ha tenido la necesidad de transformar los
materiales naturales para aprovechar su utilidad, no fue sino a finales del siglo
XVIII y principios del siglo XIX, que los recursos naturales sufrieron un cambio
radical, que se conoce como revolución industrial; la cual se basa en la
disminución del tiempo de trabajo para la transformación de un producto útil.

C.V.G-FERROMINERA ORINOCO C.A.

 Operaciones Mineras: La producción del mineral de hierro se realiza con

base en los planes de minas a corto, mediano y largo plazo, los cuales se
elaboran tomando como referencia la cantidad y calidad de las reservas, así
como la demanda exigida por los clientes. Para la evaluación de recursos,
planificación y diseño de la secuencia de excavación en los yacimientos se
utilizan sistemas computarizados.
 Exploración: El paso inicial en la explotación del mineral de hierro consiste
en la prospección y exploración de la mena ferrífera, con el propósito de
identificar la cantidad de recursos, así como sus características físicas y
químicas.
 Perforación: Esta operación se realiza con cuatro taladros eléctricos
rotativos que perforan huecos con brocas entre 0,11 m y 0,31 m de
diámetro, a profundidades de 17,5 m y patrones de perforación de 7 m x 12
m y 10 m x 12 m, lo que permite bancos efectivos de explotación de 15 m
de altura.
 Voladura: Se utilizan dos tipos de explosivos. El ANFO, sustancia
compuesta por 94% de nitrato de amonio, mezclado con 6% de gasoil y el
ANFOAL, que resulta de una combinación de 87% de nitrato de amonio, 3%
de gasoil y 10% de aluminio metálico.
 Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es
removido a través de palas hidráulicas y eléctricas desde los frentes de
producción. Para este fin, la empresa cuenta con cinco palas eléctricas con
baldes de 10,70 m3 y tres con baldes de 7,6 m3.
 Acarreo: Veintidós camiones de 90 ton. de capacidad se encargan de
acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en las
plataformas o muelles de carga. El suministro de mineral de hierro a la
Planta de Trituración Los Barrancos se realiza con camiones de 170 ton. •
Operaciones de Ferrocarril.
  Operaciones Ferroviarias: Los vagones góndola, una vez cargados en los
muelles de las minas, son llevados al patio donde se conforman trenes con
tres locomotoras de 2000 HP y 125 vagones de 90 ton., para luego ser
trasladados hacia Ciudad Guayana, en un recorrido de
aproximadamente135 km.
 Recursos: Anualmente se transportan alrededor de 30 millones de
toneladas de mineral de hierro no procesado (todo-en-uno), fino, grueso,
pellas y briquetas, hacia y desde las plantas siderúrgicas lo cual se realiza
con 38 locomotoras con potencias que oscilan entre 1750 y 2000 HP de
capacidad y 1784 vagones.
 Procesamiento de Mineral de Hierro (PMH). Al llegar a Puerto Ordaz los
trenes cargados con mineral no procesado proveniente de la mina (todo-en-
uno) con granulometría de hasta 1 m son seccionados en grupos de 35
vagones, que luego son vaciados individualmente, mediante un volteador
de vagones con capacidad para 60 vagones por hora. Una vez volteados
los vagones, el mineral es transferido al proceso de trituración para ser
reducido al tamaño máximo de 44,45 mm.
 Cernido: Luego de la etapa de trituración del mineral (todo-en-uno), el fino
se transporta hacia las pilas de homogeneización y el grueso a la Planta de
Secado y de allí va a los patios de almacenamiento de productos gruesos.
 Homogeneización y Transferencia: En esta etapa, el mineral fino es
depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral
homogeneizado física y químicamente, de acuerdo con las especificaciones
de cada producto. De allí es despachado a los clientes o transferido hacia
los patios de almacenamiento, los cuales están ubicados en: Pila Norte
(Finos), Pila Sur (Gruesos), Pila Principal (Finos y Pellas) y Pila Clientes
Locales (Gruesos y pellas).
 Despacho: El embarque de mineral se realiza por medio de sistemas de
carga, compuestos básicamente por equipos de recuperación y carga de
mineral, correas transportadoras y balanzas de pesaje, para registrar la
cantidad de mineral despachada.

CVG-BAUXILUM

Proceso

 Mina: El proceso se inicia con la explotación por métodos convencionales

de las minas a cielo abierto (Stripping mine), luego pasa por una secuencia
de operación en la mina: 1) Remoción de la capa vegetal (<1 metro); 2)
Escarificado (rasgado) para romper la capa laterítica dura, 3) Carga sin
voladura con palas hidráulicas; 3) Acarreo con camiones roqueros de 45-
 100 toneladas; 4) Triturado del mineral estación de trituración (capacidad
nominal 1.600 t/h).
 Área de Homogeneización: Después de una trayectoria descendente en
una altura de 600 m, el material es apilado en el área de homogeneización
(Pie de Cerro), la cual está constituida por cuatro (4) patios de apilado
(225.000 t c/u); seis (6) correas transportadoras; dos (2) apiladores (1.600
t/h); dos (2) recuperadores (3.600 t/h); un carro de transferencia o cargador
de vagones; cinco (5) locomotoras (2.400 HP) y 115 vagones (90 t carga
útil, 30 t por eje).
 Almacenamiento y Embarque: Un tren de 50 vagones es automáticamente
descargado con un promedio de 40 vagones/hora en un descargador de
vagones rotatorio (volcadora). El área de almacenamiento está constituida
por cuatro (4) patios de apilado con una capacidad de 600.000 t (150.000 t
c/u); apiladores y recuperadores; una cinta transportadora de 3.600 t/h de
capacidad, 1,5 Km. de longitud; un cargador de gabarras móvil. Finalmente,
el mineral es transportado desde el puerto El Jobal hasta la planta de
alúmina en Ciudad Guayana, en un recorrido de 650 Km.
 Planta de Alúmina: tiene como objetivo transformar la bauxita, a través del
proceso Bayer, en alúmina de grado metalúrgico. Su capacidad instalada es
de 2 millones de toneladas al año.

CVG-INDUSTRIA VENEZOLANA DE ALUMINIO (VENALUM)

El proceso de producción del aluminio comienza con la extracción del mineral
bauxita por medio de CVG Bauxilum, está a la vez convierte esta bauxita en
alúmina, material que por medio de reducción electrolítica se convierte en aluminio
de 99% de pureza, de este proceso se encarga CVG Venalum y CVG Alcasa,
mientras que CVG Carbonorca se encarga de la creación de bloques de carbón
para luego ser parte indispensable del proceso de reducción electrolítica (ánodos).
 Planta de Carbón: En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican
los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el área de
molienda y compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a
partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos.
Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de
mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a
una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado.
 Reducción: En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción
electrolítica que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio.
El área reducción está compuesta por Complejo I, Complejo II y V Línea.
Cada complejo tiene 2 líneas conectadas en serie. Cada línea tiene 2 salas
y en cada sala hay 90 celdas. En total son 900 celdas: 720 de tecnología
Reynolds-EE.UU. en los complejos I y II, y 180 celdas de tecnología Hydro
Aluminum-Noruega. Asimismo, existen 5 celdas experimentales V-350, un
 proyecto sustentado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa
en el área de V Línea.
MINERVEN COMPAÑÍA GENERAL DE MINERÍA
Proceso
 PLANIFICACIÓN GEOLOGICA Diseño, programación, elaboración de
proyectos, control del proceso producción de minas. PERFORACIÓN Abrir
barrenos para voladura con perforadoras de rotopercusión manuales o
mecanizadas en la roca.
 TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS Una vez perforados los barrenos se
determinan las cantidades de explosivos a utilizar y se trasladan desde los
polvorines instalados en superficie hasta los diferentes frentes, para su
distribución y carga.
 CARGA Se procede a cargar los huecos con Dinamita Venagel 5%, Anfor y
Fulminantes 95 %, iniciadores de la explosión o voladura.
 RIEGO Y CUÑA Luego de realizar la voladura se deja un tiempo prudencial
de 8 hrs. Para ventilar y evacuar los gases y luego se procede a regar con
agua el frente de trabajo para eliminar los residuos (polvos) y a sacar el
techo de los bloques flojos (acuñar) y en algunos casos fortifícalos con
mallas.
 ACARREO El material fragmentado por la voladura es cargado con
Payloder en camiones de 8, 13 a 20 t. de capacidad para su acarreo, a los
coladeros o excavaciones comunicados hasta el fondo del pozo con unas
Tolvas de Almacenamiento de 500 t. de capacidad cada una.
 EXTRACCIÓN El mineral es extraído de la mina mediante los SKIPS que
tienen capacidad de 4,8 t. cada uno. Este mineral es enviado directamente
a Planta para su tratamiento metalúrgico, o bien a las pilas de
almacenamiento del patio.
 TRANSPORTE A PLANTA Acarreo hasta la planta Caratal o hasta la planta
Perú.
 TRITURACIÓN PRIMARIA Reducción del mineral desde un tamaño de 12
(30 cm) a un tamaño de 4 (10 cm) como máximo, por medio de una
trituradora de mandíbula.
 TRITURACIÓN SECUNDARIA Clasificación y reducción del mineral a un
tamaño de 5/8 (15 mm) a través de su paso por una criba vibratoria y
trituradora de cono.
 MOLIENDA Reducción y clasificación del mineral hasta un tamaño de 38
(0,38 mm) para la liberación del oro y disolución con cianuro de sodio en
dos etapas: molienda primaria y secundaria.
 ESPESADORES Separación liquido-sólido de la pulpa aurífera cianurada
proveniente de molienda (Emx) y decantación de la solución rica en oro y
sedimentación del sólido para su posterior lixiviación en agitadores y
 finalmente lavado en contracorriente, utilizando tanques decantadores
(DCCx).
 FILTRACIÓN Clarificación y desoxigenación de la solución rica proveniente
de la etapa anterior y precipitación del oro disuelto por medio de polvo de
Zinc (proceso MERRIL CROWE) utilizando filtros a presión de vela.
 FUNDICIÓN Separación del precipitado del oro (lamas) de la solución a
través de un filtro prensa, calcinación del precipitado en un horno de
calcinación y fundición posterior en un horno con crisol de reverbero o de
inducción eléctrica para obtención de lingotes de oro.

CVG-SIDERURGICA DEL ORINOCO (SIDOR)

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción
Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria
en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.
Finos de minerales (Dolimita, mineral de hierro, Bentonita, Coque y Cal) se
aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante "las pellas" es
procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho
fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de
Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de
Arco para obtener acero líquido.
El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y
residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de
chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia
Secundaria, donde se le incorporan las ferró aleaciones. Posteriormente, pasa a
las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose
semielaborados "Planchones o Palanquillas" que se destinan a la fabricación de
Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

PDVSA
EXPLOTACIÓN
 IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE INTERÉS: se inicia la explotación en una
región virgen o desconocida.se trata de una fase preliminar en la que
utilizan métodos indirectos como la geología de superficie o geología de
campo, reconocimiento desde el aire y espacio, geoquímica y geofísica.
 DETECCIÓN DE TRAMPAS: cuando ya se detectó el área de interés, se
procede a identificar las trampas o estructuras que pudieran contener
petróleo. Se utilizan métodos geofísicos de alta tecnología como la sísmica
 tridimensional y métodos avanzados de visualización e interpretación de
datos.
 VERIFICACIÓN DE LA ACUMULACIÓN: cuando se han identificado los
prospectos, se decide donde perforar los pozos exploratorios, único medio
seguro de comprobar si realmente hay petróleo.
PRODUCCIÓN
 FLUJO EN EL YACIMIENTO: complicada trayectoria que sigue el petróleo
dentro del yacimiento a través de los microcanales de roca porosa y
permeable hasta llegar al fondo del pozo. Este recorrido lo hace el petróleo
gracias a la presión o energía natural que existe en el yacimiento.
 PRODUCCIÓN EN EL POZO: una vez llega al pozo, continua su recorrido
por la tubería vertical de producción hasta alcanzar la superficie. A medida
que el petróleo haciende la presión disminuye y ocurre la liberación del gas
originalmente disuelto en el crudo.
 RECOLECCIÓN DEL CRUDO: después que el petróleo de cada uno de los
pozos del yacimiento ha alcanzado la superficie, se recolecta mediante un
sistema de líneas de flujo que van desde el cabezal de los pozos hasta las
estaciones de flujo.
 SEPARACIÓN DEL GAS: en las estaciones de flujo de petróleo y el gas
producido por los pozos entran en los separadores donde se completa la
separación del gas que aún quedaba mezclado con el petróleo. Al salir por
los separadores, el petróleo y el gas sigues rutas diferentes para cumplir
con distintos usos y aplicaciones establecidas.
 ALMACENAMIENTO DEL CRUDO: los diferentes tipos de petróleo que
llegan a las estaciones de flujo son bombeados a través e las tuberías
hasta los patios de tanques, donde finalmente se recolecta y almacena toda
la producción de petróleo de un área determinada, eliminando el agua y la
sal, colocándolo bajo especificaciones comerciales.
 TRANSPORTE DE OLEODUCTOS: el crudo limpio almacenado en los
patios de tanques es enviado a través de los oleoductos a las refinerías del
país y a los terminales de embarque para su exportación a los mercados de
ultramar.
 EMBARQUE A EXPORTACIÓN: el petróleo que llega a los terminales de
embarques es cargado a la flota tanquera para su envío a los distintos
mercados del mundo.
CARBONORCA
La Planta de Molienda y Compactación es la encargada de procesar la materia
prima necesaria para la fabricación de ánodos verdes. Esta estructura por
cadenas de funcionamiento que simplifican la producción:
  CADENA A: recepción y almacenamiento de coques: su función es
transporta el coque de petróleo calcinado desde el patio de recepción hasta
el silo de almacenamiento.
 CADENA B: transporte, trituración y almacenamiento de cabo. Es la
encargada del procesamiento de cabo.
 CADENA C: transporte, clasificación y trituración de coque: se encarga de
clasifica el coque de petróleo calcinado en las diferentes fracciones de
agregado seco (gruesa, media, fina).
 CADENA D: transporte, clasificación y trituración de cabo: clasifica el cabo
en diferentes fracciones (sobremedia, gruesa, media, fina).
 CADENA E: procesa de material media y fino: esta cadena efectúa el
proceso de molienda fina, la cual se encarga de reducir el material hasta
dimensiones 200<mesh.
 CADENA F: recepción y procesamiento del alquitrán: esta es encargada de
procesamiento del alquitrán sólido.
 CADENA G: proceso de fusión del alquitrán
 CADENA H: sistema de transferencia de calor: produce energía térmica
necesaria para la planta de producción de pasta anódica y la planta de
licuefacción de alquitrán.
 CADENA J: sistema de dosificación, precalentamiento y mezclado de
materia prima: es la encarda de efectuar la dosificación de la materia prima,
también la realización del precalentamiento y luego la mezcla para así
obtener la pasta verde.
 CADENA K: obtención del ánodo verde: encargada de la formación de los
ánodos.
 CADENA R: sistema de transporte, enfriamiento y precalentamiento de
ánodos: esta cadena está destinada a transportar a partir de las
vibrocompactadoras K-030 y K-035, que por medio de u mecanismo de
empuje deposita el ánodo en un carro.

COMSIGUA
 RECIBO DE MATERAL E INSUMOS RECIBIDOS: la materia prima
utilizada para la producción de Hierro Briqueteado en caliente (HBI) es
pellas y mineral de hierro calibrado suministrado por CVG Ferrominera
Orinoco C.A.; estos estos materiales son transportados desde el patio de
almacenamiento de Ferrominera a través de un sistema de cintas
transportadoras. Los materiales son mezclados en la cinta de alimentación,
y son cribados antes de servir de alimentación al horno.
 PROCESO DE OBTENCION DE BRIQUETAS: el proceso se efectúa en el
reactor, principalmente en los hornos donde se mezcla las pellas y el
mineral de hierro que por efecto de la gravedad fluye hacia abajo y el hierro
 metálico es entonces reducido done la cantidad de oxigeno es minimizado
por medio de un gran contra-flujo de gas reductor. El hierro reducido es
descargado en cuatro máquinas briqueadoras donde es compactado y
convertido en briquetas, a lo que después se les transporta a los tanques
de enfriamiento.
La creación de las empresas básicas en el país, ha sido una de las
coordenadas fundamentales de la política económica nacional de los últimos años.
la industria viene siendo un pilar fundamental para incrementar la capacidad
productiva, siendo el petróleo refinado junto con sus derivados como el acero,
aluminio, etc.; los productos principales forjadores del crecimiento industrial.