CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO

PROCESO DE LIXIVIACIÓN

1.- UBICACION :

El Yacimiento se encuentra en el recinto industrial que ocupa actualmente la División

Salvador de Codelco-Chile, ubicada al norte de la Provincia de Atacama en la III Región,
aproximadamente a unos 120 [km] al oriente de Chañaral, a 7 [km] al oriente de la actual
ciudad de El Salvador, a 2.600 m.s.n.m. aproximadamente.

Al norte del cerro Indio Muerto y adyacente a la Mina Subterránea El Salvador, en una
franja que se extiende en dirección noreste, como se señala en plano de ubicación, se encuentra
la Mina Rajo Abierto Colina de Cobre, que es uno de varios cuerpos mineralizados,
denominados Satelíticos, junto a Quebrada M y Campamento Antiguo.

2.- RESERVAS, MINERALOGIA Y COMPOSICIÓN QUÍMICA :

Los sectores de Colina de Cobre, Quebrada M y Campamento Antiguo corresponden a

yacimientos satelíticos de tipo pórfido cuprífero, ligados estrechamanete al yacimiento principal
de El Salvador.

El área que comprende estos sectores está constituída principalmente por rocas
volcánicas andesíticas que han sido atravesadas por cuerpos intrusivos de tipo cuarcífero y
feldespático y brechas ígneas.

La mineralización cuprífera se desarrolla conformando tres zonas principales :

1.- Zona lixiviada y oxidada
2.- Zona mixta
3.- Zona de súlfuros,
y se encuentra alojada en los distintos tipos litológicos, en fracturas, vetillas, vetas y tiñendo
fenocristales.

La mineralización oxidada corresponde a : brochantita, crisocola, raschlegita, turquesa,

copper wad y seudomalaquita; la mineralización de súlfuros presenta principalmente calcosina
y escasa calcopirita, bornita y covelina.

Las estructuras más notables corresponden a fallas y vetas de cobre de alta ley, con
mineralización de óxidos y súlfuros.

Tanto el emplazamiento de los intrusivos, como la disposición de la mineralización,

presentan un fuerte control estructural.

A la fecha los recursos geológicos de estos cuerpos ascienden a 13 millones de toneladas

de minerales oxidados, con una ley media de 0,75 % de cobre total, 25 millones de toneladas de
minerales sulfurados con una ley media de 0,51 % de cobre total y 12 millones de toneladas de
minerales mixtos con una ley media de 0,41 % de cobre total.

En relación a los recursos mineros de estos cuerpos, ascienden a 12 millones de

toneladas de minerales oxidados, con una ley media de 0,76 % de cobre total, 12 millones de
toneladas de minerales sulfurados con una ley media de 0,69 % de cobre total y 8 millones de
toneladas de minerales mixtos con una ley media de 0,44 % de cobre total

3.- ANTECEDENTES DE EXPLOTACION :

La explotación del yacimiento es a Rajo Abierto, con antecedentes que se muestran a

continuación :

3.1.- DISEÑO :

Angulo de talud final 45º

Angulo de talud del banco 60º - 70 º
Altura de bancos 10 metros
Diámetro de perforación 7 7/8 pulgadas
Malla de perforación 7 x 7 metros
Pasadura 1 metro
Ancho de bermas contención 3 - 6 metros
Ancho de bermas de transporte 16 metros
Pendiente máxima de caminos 8%
Altura carga de columna 6 metros
Taco 4 - 5 metros
Explosivo carga columna Anfo (Mexal - A )
Iniciadores Mexatol cilíndrico 450 gramos
Detonadores Tecnel MS (8 al 15)
Cordón detonante Tec-Cord 5
Mecha A fuego compuesta 8 pies
Conectores de superficie MS 35

3.2.- EQUIPOS :

Para la remoción y transporte de materiales se utilizan los siguientes equipos :

Cargadores frontales de 13,5 yardas cúbicas CAT 992-C (3)
Camiones de 52 toneladas cortas de capacidad CAT 773-B (11)
Perforadora Ingersoll Rand montada sobre camión, de 7 7/8 pulgadas de diámetro (1)
Tractor CAT D10-N para la confección de caminos y apoyos varios (3)
Camión regador de 21 metros cúbicos de capacidad (1)
Motoniveladora CAT 14-G para apoyos varios (1)
3.3.- EXPLOTACION MINERA :
 REMOCION DE MATERIAL :

La remoción de material se efectúa mediante tronaduras, para lo cual se realizan

perforaciones de 7 7/8 pulgadas de diámetro, con número de tiros que fluctúa entre los 50 y 80,
los cuales son tronados generalmente a las 14 horas del día que corresponda de acuerdo a
procedimientos de tronadura vigentes.

EXTRACCION Y TRANSPORTE DE MINERAL Y LASTRE :

La extracción del material se realiza con cargadores frontales de 13,5 yardas cúbicas y
camiones de 52 toneladas cortas de capacidad.

El mineral de alta ley es transportado a una distancia promedio de 1.000 metros hasta el
buzón del chancado primario donde es descargado sobre la parrilla de la tolva de descarga. El
mineral de baja ley es transportado a una distancia promedio de 1.100 metros y descargado en
botaderos especialmente diseñados para futura lixiviación in situ.

El material estéril o lastre es transportado a una distancia promedio de 250 metros y

descargado en botaderos especialmente diseñados para ello.

3.4.- VOLUMENES DE EXPLOTACION :

Actualmente la operación del rajo comprende un movimiento total mina de 10,5

millones de toneladas año, considerando material estéril, óxidos de alta ley, óxidos de baja ley,
minerales mixtos y sulfurados, por remover y transportar según el tipo de material a buzón,
stocks o botaderos. Se adjunta programa de producción año 1997.
 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN

1.- ANTECEDENTES GENERALES:

La planta está diseñada para una producción anual de 25000 Ton/año de cátodos
electroobtenidos de cobre grado "A" y se construyó en dos etapas sucesivas de 12500 Ton /año
cada una. Siendo el costo de inversión de 2500 US$/Ton de cobre fino.

El proceso y diseño de la planta es el convencional para plantas de este tipo: Chancado,

Aglomeración, Lixiviación en Pilas, Extracción por Solventes y Electroobtención.

La planta se alimentó en un principio con minerales mixtos acopiados de alta ley,

provenientes de Quebrada M (QM). Actualmente la planta se alimenta con minerales
provenientes de Colina de Cobre y de acopios existentes de minerales oxidados.

2.- CHANCADO:

El chancado contempla tres etapas, Chancado Primario, Secundario y Terciario, esta

última trabaja en circuito cerrado.

a) Chancado Primario:

Contempla un chancador de mandíbula de 48" x 60", instalado en posición fija,

alimentado desde una tolva de recepción de mineral por un alimentador vibratorio (Grizzly). La
tolva de recepción esta provista de una parrilla para retener las colpas de tamaño superior a
20". Se dispone de un picador hidráulico para la reducción de tamaño de las colpas retenidas.

El producto del chancado primario (descarga del chancador y bajo tamaño del grizzly),
son recibidos en una correa transportadora, que descarga en una correa desplazable, que
permite formar dos acopios (2 y 3), teniendo cada uno una capacidad viva de 4420 m3, su
extracción se efectúa mediante alimentadores vibratorios; existe un tercer acopio futuro que
está destinado al tratamiento de minerales de baja ley (0,25 - 0,50 %).

b) Chancado Secundario:

La extracción del mineral desde las pilas de acopio, se efectúa mediante alimentadores
vibratorios Jeffrey ( 2 por acopios, de capacidad 350 ton/hr c/u), estos alimentadores
descargan a una correa transportadora, que alimenta la planta de chancado
secundario/terciario.

El sistema de clasificación secundaria, está constituido por un harnero vibratorio de 8' x

20', el sobretamaño alimenta un chancador Secundario Standard de 7'.
c) Chancado Terciario:

El sistema de clasificación terciaria, esta compuesto por dos harneros vibratorios de 8' x
20', el sobretamaño de estos harneros es retornado a la planta de chancado terciario desde la
estación de harneo terciario, a una tolva de almacenamiento intermedia desde donde es extraído
por alimentadores de correa (existen 2 correas), que alimentan por separado a 2 chancadores
terciarios Short Head de 7', con una capacidad de 270 ton /hr. La tolva que alimenta estas
correas ha sido diseñada con una capacidad viva de 210 m3, lo que permite un tiempo de
residencia de 10 minutos.

El bajo tamaño de los harneros terciarios, constituye el producto final del chancado y es
recibido en una tolva de 230 m3 de capacidad.

3.- AGLOMERACION:

El producto del chancado terciario, es extraído por alimentadores de correas, que

descargan en dos correas paralelas, cada una de las cuales alimenta a su vez a un sistema de
aglomeración, compuesto por un tambor aglomerador de capacidad 350 ton/hr, provisto de una
red de agua y ácido adicionado por lanzas ubicadas equiaxialmente en el interior de los
tambores, mediante el movimiento giratorio, permite la homogeneización de la mezcla y la
formación del glómero.

Las dosis de ácido sulfúrico y agua varían entre 15 y 20 kg/ton y entre 6 y 9 %

respectivamente, dependiendo de la ganga del mineral y de su ley, el agua y el ácido es
adicionado en forma automática desde la sala de control.

El glómero proveniente de las dos etapas es almacenado en una tolva de capacidad 40

m3, posteriormente es trasladado mediante camiones al sector de lixiviación.

4.- LIXIVIACIÓN:

El glómero proveniente de la etapa anterior, es transportado hacia la zona de

lixiviación, constituida por plataformas planas, con una inclinación de 3 % hacia el oeste y
recubierta con carpetas de polietileno de baja densidad (espesor de 0,3 mm ), encima de la cual
se construye un sistema de recolección de soluciones en base a cañerías de drenaje.

El glómero transportado por camiones, se descarga sobre apiladores autopropulsados,

que forman pilas de 120 m de largo por 50 m de ancho y 5 m de altura, equivalentes a 37.000
toneladas.

Sobre la pila formada, se instala la red de cañerías de riego con sus aspersores, se inicia
el riego de la pila con solución de intermedia ( 7-10 gpl H+ y 1-2 gpl Cu++), proveniente de
los estanques recolectores de solución de circulación de efluentes de pilas agotadas, irrigadas
con solución de refino( 10-14 gpl H+ y 0,2-0,6 gpl Cu++), proveniente de la planta de
extracción por solventes.
La reposición del agua perdida, por evaporación y por humedad remanente en los ripios
se hace agregando agua a los estanques de refino o de solución intermedia.

La recolección de soluciones, desde las pilas, se efectúa mediante una canaleta colectora
que alimenta tuberías independientes para cada tipo de solución (de acuerdo al contenido de
cobre), las que descargan en estanques que corresponden a solución de alta concentración
(solución rica-rica), solución rica (rica 2 y rica 1) y solución intermedia.

5.- EXTRACCIÓN POR SOLVENTES:

La etapa de extracción, consiste en dos trenes de extracción idénticos, que comparten la

sección de tratamiento de borras, el estanque de emergencia, la bomba de sumidero y otras
dependencias menores.

Cada tren tiene capacidad de 300 m3/hr y emplea estanques mezcladores-decantadores

como equipos claves para dos etapas de extracción, una de lavado de orgánico y otra de
reextracción o descarga de orgánico.

Todos los equipos señalados están construidos en hormigón armado, y se encuentran

protegidos contra la corrosión mediante un revestimiento de resina reforzada con fibra de vidrio
(FRP).

La solución rica proveniente de lixiviación (6 gpl), es alimentada a la primera etapa de

extracción (E1), donde la solución es agitada con una solución orgánica semi-cargada
(proveniente de la siguiente etapa de extracción E2). El tiempo de residencia en las cámaras de
mezclado (3 min), permite la transferencia de iones cúpricos desde la fase acuosa a la orgánica
y el paso inverso de iones hidrógenos (acidez). La mezcla de acuoso y orgánico descarga hacia
el estanque decantador, pasando por un distribuidor que ayuda a la separación de la fase
acuosa (pesada) de la orgánica (liviana).

El orgánico cargado es enviado a un estanque post decantador y posteriormente a un

coalescedor, para el retiro del acuoso arrastrado por el orgánico en la fase de extracción.

La solución acuosa semi-descargada que se produce en E1 alimenta a la etapa E2, junto

con la solución orgánica descargada proveniente de la etapa de reextracción o stripping (S1).
La mezcla y decantación es similar a la etapa E1. La fase orgánica semicargada de E2 alimenta
a la etapa E1, formando así un flujo en contracorriente entre el acuoso y el orgánico.

El refino es la solución acuosa descargada que sale de la etapa E2, después que se ha
extraído el 90 % del cobre, descarga en un post decantador que permite la recuperación del
arrastre de orgánico.

Debido a la presencia de cloruros en el agua de procesos y para minimizar el traspaso

de cantidades excesivas de cloro al circuito de electrólito, el orgánico cargado se hace pasar en
el estanque de orgánico por un distribuidor y por un baffle, además por un filtro coalescedor
que retiene el acuoso arrastrado.

La dilución ocurre al mezclar el orgánico con agua de bajo contenido de cloruros,

asegura que el arrastre de acuoso en el orgánico a la etapa de reextracción no lleva exceso de
cloro.

El electrólito pobre proveniente de EW, llamado spent, se alimenta a la etapa de

reextracción a través del vertedero de acuoso y se mezcla con el orgánico cargado proveniente
de la etapa de lavado. En la reextracción las condiciones de acidez del acuoso hacen que la
transferencia de iones cúpricos sea inversa a la que se produce en extracción.

El excedente de acuoso forma el electrólito rico que va a Ew. Se controla el contenido de

ácido en el circuito agregándolo al vertedero de reextracción.

Las partículas finas provenientes de las pilas se concentra en una emulsión, llamada
borra, que tiende a permanecer en la interfase orgánico/acuoso de los decantadores. Esta borra
se envía a una planta de tratamiento en la que se recupera el orgánico, que retorna al circuito.

6.- ELECTROOBTENCIÓN (EW):

El proceso de la planta de electroobtención corresponde a la tecnología de cátodos

permanentes (hojas madre) de acero inoxidable. La nave de EW dispone de un total de 136
celdas separadas en dos grupos de 68 celdas c/u.

Las celdas son de concreto polimérico y están dispuestas en dos filas paralelas. En el
centro de la nave se ubica la máquina lavadora-despegadora de cátodos.

El electrólito rico (45 gpl de cobre, 161 gpl de ácido, 30 ppm de cloro como máximo),
fluye a un post-decantador de electrólito y luego pasa por dos unidades de filtrado (Demister
Chuquicamata), donde el orgánico arrastrado es atrapado para ser enviado a la planta de
tratamiento de borras.

El electrólito limpio pasa por un intercambiador de calor, en contracorriente con el

electrólito pobre de EW, pudiendo eventualmente pasar por un intercambiador de calor con
agua caliente, si es necesario incrementar más su temperatura. Posteriormente es enviado a las
celdas de limpieza donde se termina de remover el orgánico. La descarga de estas celdas se une
con la descarga de una parte de las celdas comerciales y es enviada al estanque de circulación.

Una parte del electrólito pobre vuelve de las celdas a un segundo compartimiento del
estanque de alimentación de éstas y la otra es bombeada al intercambiador de calor, donde
entrega parte de su calor al electrólito rico que entra al circuito de EW, antes de ser enviado a
la etapa de reextracción de SX.
 Durante la electrólisis el cobre disuelto en el electrólito se deposita selectivamente sobre
las hojas madre de acero inoxidable. El proceso se realiza a una densidad de corriente de 230
A/m2. El ciclo de depositación de cobre se desarrolla en 6 a 7 días, al término de los cuales, las
hojas madre, con los cátodos de cobre adheridos se extraen mediante un puente grúa que los
deposita sobre un transportador que alimenta a la máquina lavadora-despegadora de cátodos.

Pesaje : Los cátodos de cobre tienen forma de placas de 1 m de largo por 1 m de ancho
y de aproximadamente 50 kg, son apilados en paquetes de 50 láminas, pesados y llevados al
patio de despacho por medio de una grúa horquilla para enzuncharlos e identificarlos por
paquete y lote de embarque.

Las hojas madre de las cuales se ha desprendido el cobre son preparadas para ser
retornadas a las celdas por el mismo puente grúa para comenzar un nuevo ciclo de
depositación.
Muestreo y análisis : Existen dos muestreos de cátodos, primario y secundario. El
muestreo primario corresponde al retiro de un cátodo (muestra) cada 50 láminas de celdas de
limpieza y uno cada 100 láminas de celdas comerciales. El muestreo secundario corresponde a
la perforación de cátodos o láminas según el siguiente ciclo : en la primera lámina se realizan
cinco perforaciones en la parte superior, la segunda muestra se perfora en forma diagonal
tomando nueve incrementos, en el tercer cátodo se realizan cinco perforaciones en la parte
inferior y en la cuarta lámina se efectúan cinco perforaciones en la parte lateral, una vez
finalizado este muestreo se reinicia el ciclo de igual forma. Finalmente se preparan las
correspondientes muestras para ser analizadas en Laboratorio Químico de la División Salvador.

Inspección : En la etapa de cosecha se procede a una clasificación física de los cátodos,

de la cual resultan los rechazos ( por nódulos, cortocircuitos, calidad de depósitos,
contaminación por sulfato u orgánico, etc.). Luego de los análisis químicos correspondientes,
dependiendo de la composición química resultante, los cátodos se clasifican en Grado A,
Estándar y Rechazos.

Embalaje y despacho a puerto : Una vez preparado los paquetes de 50 láminas cada
uno, éstos son enzunchados longitudinalmente con dos zunchos de acero, para luego pintarlos
de acuerdo a la clasificación química y posterior colocación de sellos. Los paquetes son
apilados en el patio de despacho a la espera de ser cargados en camiones que les trasladan a
Llanta, distante 30 kilómetros de la ciudad de El Salvador, lugar en donde son transferidos a
ferrocarril con destino al Puerto de Barquito, perteneciente a División Salvador, a 3 kilómetros
al sur de Chañaral.

Acopio puerto y embarque : En el puerto de Barquito, los paquetes de cátodos son

acopiados en galpón cerrado parcialmente en tres costados y techumbre, previo al embarque, el
cual es controlado en peso, calidad y destino.

Máquina corrugadora de cátodos : La Subgerencia Lixiviación de División Salvador,

Codelco Chile, se encuentra actualmente en un proceso de compra de una máquina corrugadora
de cátodos, a instalar a continuación de la máquina lavadora despegadora en un futuro
próximo. El objetivo de la adquisición de esta máquina, es satisfacer las necesidades y
requerimientos de los clientes en sus procesos de fusión.