República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

U.P.T.N.M. “Ludovico Silva”
Caripito, Estado-Monagas

Obras Viales

Profesor: Bachiller:
Amador Gómez Hugetzy Espinoza
C. I. 30.515.585

Caripito, Mayo 2021

 1. La sub-rasante de una vía: Clasificación de los suelos. Ensayo CBR,
Modulo Resiliente (MR). Preparación de la sub-rasante. Construcción:
terraplenes, excavaciones para banqueas

Definición:
La sub-rasante es la capa en la que se apoya la estructura del pavimento y la
característica especial que define la propiedad de los materiales que componen la
sub-rasante, se conoce como Módulo de Resiliencia (MR). Inicialmente cuando se
comenzaron a efectuar los primeros diseños de pavimentos, este concepto estaba
basado en las propiedades de la sub-rasante tales como:

* Granulometría
* Plasticidad
* Clasificación de los suelos
* Resistencia de corte
* Susceptibilidad a las ariaciones de temperatura
* Drenaje

Posteriormente se tomaron en cuenta las propiedades básicas de la sub-rasante y

se analizaron otro tipo de ensayos que permitieran conocer en mejor forma el
comportamiento de estos suelos. Se efectuaron ensayos utilizando cargas
estáticas o de baja velocidad de deformación tales como CBR, ensayos de
compresión simple. Estos se cambiaron por ensayos dinámicos y de repetición de
cargas como el módulo de resiliencia, que son pruebas que demuestran en mejor
forma el comportamiento y lo que sucede debajo de los pavimentos en lo que
representa a tensiones y deformaciones. Las propiedades físico - mecánicas son
las características utilizadas para la selección de los materiales que componen la
sub-rasante, las especificaciones de construcción y el control de calidad. La
calidad de los suelos, en el caso de las sub-rasantes, se puede relacionar con el
módulo de resiliencia, módulo de Possion, valor soporte de suelo (CBR) y el
módulo de reacción de la sub-rasante.

1.1 Clasificación de los suelos

La Clasificación de suelos es el indicador de las propiedades físico - mecánicas
que tienen los suelos. La Clasificación que mejor describe y determina las
propiedades de un suelo a usarse.
Como su sub-rasante es clasificación de AASHTO las primeras variables son: la
granulometría y la Plasticidad. En términos generales, un suelo conforme a su
Granulometría se clasifica así:

a. Grava: de tamaño menor a 76,2 mm (3'') Hasta tamiz No. 10 (2mm)

b. Arena gruesa: de tamaño menor a 2 mm Hasta tamiz No. 40 (0.425 mm)

c. Arena fina: de un tamaño menor 0.425 mm Hasta tamiz No. 200 (0.075 mm)

d. Limos y arcillas: tamaños menores a 0.075 mm

Conforme AASHTO, un suelo fino es el que tiene más de 35% que pasa el tamiz
No. 200 (0.075 mm) los cuales se clasifican como A-4, A-5, A-6 o A-7. Dos suelos
considerado finos que tenga granulometría similares, pueden llegar a tener
propiedades diferentes dependiendo de su Plasticidad, cualidad que se analiza en
el suelo que pasa el tamiz No. 40; dichas propiedades de Plasticidad, se analizan
conforme las pruebas de límites de Alterberg, los cuales son:

~Límite líquido o LL2: es el estado de un suelo, cuando pasa de un estado plástico

a un estado semi-liquido.

~Límite Plástico o LP2: es la frontera entre el estado plástico y el semi-sólido de

un suelo.

~Índice plástico o IP2: es la diferencia entre LL y LP, que nos indica la Plasticidad
del material.

De lo descrito anteriormente, se concluye que para los suelos gruesos, la prioridad

más importante es la Granulometría y para los suelos finos son los límites de
Atterberg.
 1.1 Ensayo CBR

En este ensayo, se mide la resistencia que opone un suelo a la penetración de un

pistón de 3 plg2. de área en una muestra de suelo de 6 plg. (15cm) de diámetro y
5 plg. (12.5cm) de altura, a una velocidad de unos 1.27 mm/min (0.5 plg./min). La
fuerza necesaria para que el pistón penetre dentro del suelo se mide a
determinados intervalos de penetración; estas fuerzas medidas, se comparan con
las que se necesitan para producir iguales penetraciones en una muestra que
sirve de patrón, el cual es piedra partida bien graduada; la definición de CBR es:

CBR= Fuerza necesaria para producir una penetración de 2.5mm en el suelo

Fuerza necesaria para producir una penetración de 2.5mm en la muestra patrón

Relación que nos da un valor que se identifica en el porcentaje, el cual puede ser
muy variable dependiendo de los suelos analizados; 2 a 4 % en arcillas plásticas
hasta un 70% o más en materiales granulares de buena calidad.
Todos los suelos, tanto finos como gruesos o sus mezclas, se compactan a
diferentes contenidos de humedad tanto arriba como debajo de su humedad
óptima. Las muestras elaboradas bajo estos procedimientos, se sumergen en
agua durante un periodo mínimo de 96 horas, antes de proceder a su ensayo, con
el objeto de simular las condiciones de saturación a las cuales van a estar
sometidos los suelos como la sub-rasante de una carretera, y en esta forma,
obtener los CBR’s de los suelos bajo las condiciones más críticas. En el ensayo y
en inmersión, se colocan pesos sobre las muestras, con el objeto de similar las
cargas tanto vehiculares, como de la estructura de pavimentos, a las cuales van a
estar sometidos los suelos de la sub-rasante.
El método del CBR para el diseño de pavimentos, fue uno de los primeros en
utilizarse y se basa principalmente en que a menor valor de CBR de la sub-rasante
es necesario colocar mayores espesores en la estructura de pavimentos para
protegerlo de la frecuencia de las cargas de tránsito.

1.2 Módulo de Resiliente (MR)

En el método AASHTO (1986 y 1993), el módulo de resiliencia reemplaza el
CBR como variable para caracterizar la sub-rasante, sub-base y base. El
módulo de resiliencia es una medida de la propiedad elástica de los suelos
que reconoce a su vez las características no lineales de su comportamiento.
 Este módulo puede ser usado en directamente para el diseño de pavimentos
flexibles, pero también puede ser convertido a un módulo de reacción de la
sub-rasante (valor k) para el diseño de pavimentos rígidos. En este método de
AASHTO se deben usar los valores medidos resultantes de los ensayos de
laboratorio, ya que la incertidumbre de la confiabilidad ® debe tomarse en
cuenta.
Como la humedad en la sub-rasante es variable en el transcurso del año, es
necesario hacer el estudio de la variación del módulo de resiliencia (Mr) con
respecto a la humedad y para poder determinar un Mr promedio de diseño, por
lo cual se procede así:

i) Es necesario efectuar ensayos de Mr en el laboratorio, sobre muestras

de suelo que representen las condiciones de tensión y humedad que
simulen bajo las cuales estarán en el transcurso del año. Con estas
pruebas se establece una relación con el laboratorio, de las condiciones
entre el módulo de resiliencia y la humedad.

ii) Se determina el módulo de resiliencia en el lugar, por medio de las

deflexiones obtenidas en los pavimentos; el módulo de resiliencia se
ajusta para analizar las posibles diferencias que existen este los
resultados de laboratorios y los obtenidos en el lugar.

iii) Es posible estimar valores normales (en época seca) del módulo de
resiliencia, en función de las propiedades conocidas de los suelos y
utilizar relaciones empíricas para calcular las variaciones conforme las
épocas del año. El módulo de resiliencia en las épocas del deshielo es
de entre un 10 a un 20 % menor que el Mr normal y cuando es suelo
congelado este varia hasta dos veces su valor, mayor que el normal.
Considerando lo anterior como base, el año se divide en periodos en los
cuales el módulo de resiliencia (Mr) se mantiene constante; dichos
periodos no pueden ser menores a 15 días. Con cada valor del Módulo
de Relativo (Uf) o puede usarse la siguiente formula:

Uf =1.18∗10 8∗Mr−2.32
 1.3 Preparación de la sub-rasante

Para preparar la sub-rasante es necesario ejecutar labores de movimiento de

tierra para preparar el terreno, definir los límites de proyecto, nivelar zonas por
donde se construirá el pavimento y compactar el terreno, de manera de dejar una
plataforma que sea adecuada para la circulación de los vehículos y los equipos
involucrados en el proyecto de pavimentación.

 Aspectos generales
Las cotas de proyecto, rasante y sub-rasante de las obras de pavimentación,
establecen las necesidades de modificar el perfil natural del suelo, siendo
necesario en algunos casos rebajar dichas cotas, y en otros casos elevarla. En el
primer caso corresponde ejecutar un trabajo de “corte o excavación”, y en el
segundo, un trabajo de “Relleno”. En ambos se deberá efectuar movimientos de
tierras, operación mediante la cual el material del lugar es excavado o rellenado, y
luego nivelado para dar las cotas de nivel de la sub-rasante del pavimento.

 Replanteo geométrico

Cuando se trata de un proyecto nuevo, previo al replanteo geométrico, se procede

a la limpieza, roce y despeje del terreno entre líneas de edificación, para luego
realizar las operaciones de movimiento de tierra respectivas. Cuando se trate de
una zona ya urbanizada, se procede a hacer el inventario de lo existente en dicha
zona y posteriormente se replantea la solución geométrica del proyecto en planta,
definiendo ejes y vértices en terreno así como las líneas de soleras. Independiente
del tipo de proyecto a ejecutar, para efectos de replanteo geométrico se debe
contar con la georreferenciación emitida por la unidad técnica correspondiente,
debiendo definir el terreno la ubicación de un par de puntos adicionales para
actualizar la red geodésica.

 Identificación de suelos de sub-rasante

Los suelos caracterizados en el respectivo estudio de mecánica de suelos, por

clasificación AASHTO o clasificación unificada, que sean utilizados en el proyecto
de pavimentación deben ser identificados por el proyectista en el emplazamiento
de del proyecto. Esta información deberá ser conocida por el contratista, por
medio de la mecánica de suelo, calicatas/estratigráficas y/o deflectometria, las que
deben ser claramente referenciadas a la ubicación del proyecto, de manera que el
contratista pueda ir verificando en terreno los suelos que se le irán presentando en
base a la información. Cualquier disconformidad entre la información del proyecto
y los suelos existentes que puedan aparecer en el terreno, deberá ser resuelta por
el proyectista previa presentación de soluciones al Fiscalizador, quien evaluara el
tipo de mejora a fin de definir si los suelos existentes no afectan la calidad de
soporte del proyecto, o deben ser reemplazados, mejorados o estabilizados.

 Excavación o corte

En aquellos sectores en que la sub-rasante debe ser materializada mediante corte

de terreno, se excava (o se detona de haber rocas) el material necesario para dar
espacio al perfil fijo correspondiente. En los suelos finos se procurara evitar el
corte por debajo de la cota proyectada, a fin de evitar rellenos con compactación
deficiente. En casa de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de la
fundación, se extrae en su totalidad, no inferior al 95% de la densidad máxima
compactada seca (D.M.C.S.) del ensayo Proctor Modificado o al 80% de la
densidad relativa, según corresponda.
 Rellenos

La ejecución de rellenos se debe realizar con material proveniente de la

excavación o empréstito cercano, que cumplan con las exigencias especificadas
para el suelo de sub-rasante. El CBR mínimo exigible del material en el CBR de
diseño de la sub-rasante. Todos los materiales que integran el relleno no pueden
contener materias orgánicas, pasto, hojas, raíces u otro material objetable. El
material del relleno es aceptado siempre que su CBR sea mayor o igual el mínimo
exigible y no exceda los tamaños máximos y límites de Atterberg especificados en
el proyecto. El espesor del material del relleno colocado en capas corresponde al
tipo de suelo y al equipo de compactación a emplear.

1.4 Construcción de terraplenes, excavaciones para banqueo

- Construcción de terraplenes
Se denomina terraplén a la tierra con que se rellena un terreno para levantar su
nivel y formar un plano de apoyo adecuado para hacer una obra.
Las tareas necesarias para la ejecución de terraplenes, con maquinaria de
elevado rendimiento, son los siguientes:
  Preparación de la superficie de asiento: comprende la retirada del terreno
vegetal y a veces la ejecución de una capa que separe el terraplén artificial
con el terreno natural: capas drenantes, geotextiles;
 extensión, desecación o humectación de las tongadas;
 compactación de cada tongada;
 refinado de los taludes y coronación.
En España, para el control de calidad de un terraplén, es decir, para comprobar
que su calidad sea correcta, debe cumplir la normativa del Pliego de
Prescripciones Técnicas Generales.

- Excavaciones para banqueo

 Es un rebajamiento o desmonte de un terreno hasta el nivel previsto en el estudio

correspondiente.
Se considera como banqueo la excavación, a máquina o con explosivos, de
cualquier tipo de material cuyo volumen sobrepase los 5.000 m3.
A fin de garantizar la correcta ejecución del banqueo, se deben situar y mantener
estacas de corte y relleno claramente marcadas y a una separación no mayor de
diez metros entre sí.

2. Agregados para pavimentos, bases y sub-bases: Características y

propiedades. Ensayos. Especificaciones granulométricas. Combinación de
agregados.

Capa Base
Es la capa de material que se construye sobre la sub-base. Los materiales con los
que se construye deben ser de mejor calidad que los de la sub-base y su función
es la de tener la resistencia estructural para soportar las presiones transmitidas
por los vehículos. Tener el espesor suficiente para que pueda resistir las presiones
transmitidas a la sub base. Aunque exista humedad la base no debe de presentar
cambios volumétricos perjudiciales.

Capa Sub-base
Es la capa de material que se construye directamente sobre la terracería y su
función es:
Reducir el costo de pavimento disminuyendo el espesor de la base. Proteger a la
base aislándola de la terracería, ya que, si el material de la terracería se introduce
en la base, puede sufrir cambios volumétricos generados al cambiar las
condiciones de humedad dando como resultado una disminución en la resistencia
de la base. Proteger a la base impidiendo que el agua suba por capilaridad.
Transmitir y distribuir las cargas a las terracerías.

2.1 Características y propiedades

Lista las propiedades y características que debe tener un buen pavimento en

la industria de la construcción e ingeniería.

*Con el objetico de distribuir adecuadamente las cargas y tensiones que se

genera en el suelo y en el pavimento debe tener un espesor adecuado.

*Debe ser estructuralmente fuerte para resistir todo tipo de tensiones que se le
impongan.

*Para evitar el derrape de los vehículos, debe tener un coeficiente de fricción

suficiente.

*Debe tener una superficie lisa y nivelada que ofrezca comodidad a los
usuarios de la carretera incluso a alta velocidad.

*Asegura menos ruido cuando el vehículo se mueve sobre él.

*Debe ser a prueba de polvo para que no haya peligro para la seguridad del
tráfico.
 *Debe proporcionar una superficie impermeable, de modo que el suelo de la
sub-rasante esté bien protegido, y

*Debe ofrecer un mantenimiento mínimo y una vida útil prolongada.

2.1 Ensayos

2.2 Especificaciones granulométricas

La granulometría es el estudio de la distribución estadística de los tamaños de

una colección de elementos de un material sólido fraccionado o de un líquido
multifásico.
El análisis granulométrico es el conjunto de operaciones cuyo fin es determinar la
distribución del tamaño de los elementos que componen una muestra.
Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y
graduación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de
los materiales sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis, tanto
de su origen como de sus propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia
de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala
granulométrica
Una prueba granulométrica en suelos se lleva a cabo para determinar y separar
por tamaños una prueba de suelo y así darle una clasificación en el SUCS

2.3 Combinación de agregados

Se intenta la combinación de agregados para diversos fines, por ejemplo, para

mejorar un agregado con uno de mejor calidad de modo que el agregado
combinado resulte aceptable, o para corregir las deficiencias en la gradación que
puedan tener.

PROPORCIÓN DE MEZCLA DE DOS AGREGADOS

Un problema que se presenta a menudo es el de determinar en qué proporción
mezclar dos o más materiales para cumplir una cierta gradación que cumpla con
los requisitos establecidos por las normas, para los tamices que especifica esta.
Podemos describir dos métodos para conseguir esto:

• Método grafico.- En una gráfica, donde en la parte superior e inferior se marcan

los porcentajes a usar de cada agregado y a la derecha e izquierda los
porcentajes que pasan, como la que se mostrara en el ejemplo que viene a
continuación, se marcan los rangos que delimita la norma para el porcentaje que
pasa para cada tamiz o se une por una línea el porcentaje que pasa del agregado
“A”, a la izquierda del gráfico, con el porcentaje que pasa del agregado “B”, a la
derecha, para los tamices correspondientes entre sí o Se marca la intersección de
esta línea con sus límites superior e inferior, del rango correspondiente al tamiz.
Se repite esto para todos los tamices o La marca con el límite inferior más a la
derecha y la marca con el límite superior más a la izquierda, darán los valores
para calcular las proporciones, en porcentaje, de cada agregado o Estas dos
marcas se prolongan hasta la parte superior e inferior de la gráfica, obteniéndose
dos valores, que se promedian, para obtener el porcentaje a usar de cada
agregado.

Se tendrá una idea más clara de este método realizando el ejemplo.

• Método por tanteos.- Sin trazar la gráfica de los datos. Por ejemplo, en primer
lugar se podría prestar la atención a la cantidad que pasa el tamiz No. 50, ya que
muchos técnicos del hormigón consideran que esta cantidad ejerce una influencia
importante sobre la trabajabilidad del hormigón. En principio, podría considerarse
una mezcla 50-50%, y ver si con esta relación se satisfacen los requisitos para
todos los tamices, y a partir de este primer tanteo variar las proporciones hasta
cumplir con todos los tamices.

A continuación se presentan ejemplos para ambos métodos.

Ejemplo 1.-Considérense dos arenas hipotéticas, identificadas a continuación

como "fina'' y “gruesa", respectivamente. Sus gradaciones individuales que se dan
en seguida están comparadas con los requisitos de la arena para hormigón dados
en la ASTM C33.
 3. Pavimentos asfalticos: tipos de mezclas asfálticas. Propiedades.
Producción y control de calidad. Especificaciones de construcción,
extendido y compactación de mezclas asfálticas en caliente. Tratamientos
superficiales, riego de adherencia e imprimación asfáltica.

Las mezclas asfálticas se emplean en la construcción de firmes, ya sea en capas

de rodadura o en capas inferiores y su función es proporcionar una superficie de
rodamiento cómoda, segura y económica a los usuarios de las vías de
comunicación, facilitando la circulación de los vehículos, aparte de transmitir
suficientemente las cargas debidas al tráfico a la explanada para que sean
soportadas por ésta.

3.1 Tipos de mesclas asfálticas

 Mezcla Asfáltica en Caliente.

Constituye el tipo más generalizado de mezcla asfáltica y se define como mezcla
asfáltica en caliente la combinación de un ligante hidrocarbonado, agregados
incluyendo el polvo mineral y, eventualmente, aditivos, de manera que todas las
partículas del agregado queden muy bien recubiertas por una película homogénea
de ligante. Su proceso de fabricación implica calentar el ligante y los agregados
(excepto, eventualmente, el polvo mineral de aportación) y su puesta en obra debe
realizarse a una temperatura muy superior a la ambiente. (Pliego de
Prescripciones Técnicas Generales art. 542 y 543 PG-3.)
Se emplean tanto en la construcción de carreteras, como de vías urbanas y
aeropuertos, y se utilizan tanto para capas de rodadura como para capas
inferiores de los firmes. Existen a su vez subtipos dentro de esta familia de
mezclas con diferentes características. Se fabrican con asfaltos aunque en
ocasiones se recurre al empleo de asfaltos modificados, las proporciones pueden
variar desde el 3% al 6% de asfalto en volumen de agregados pétreos.

 Mezcla Asfáltica en Frío.

Son las mezclas fabricadas con emulsiones asfálticas, y su principal campo de
aplicación es en la construcción y en la conservación de carreteras secundarias.
Para retrasar el envejecimiento de las mezclas abiertas en frío se suele
recomendar el sellado por medio de lechadas asfálticas.
Se caracterizan por su trabajabilidad tras la fabricación incluso durante semanas,
la cual se debe a que el ligante permanece un largo periodo de tiempo con una
viscosidad baja debido a que se emplean emulsiones con asfalto fuidificado: el
aumento de la viscosidad es muy lento en los acopios, haciendo viable el
almacenamiento, pero después de la puesta en obra en una capa de espesor
reducido, el endurecimiento es relativamente rápido en las capas ya extendidas
debido a la evaporación del fluidificante. Existe un grupo de mezclas en frío, el
cual se fabrica con una emulsión de rotura lenta, sin ningún tipo de fluidificante,
pero es menos usual, y pueden compactarse después de haber roto la emulsión.
El proceso de aumento paulatino de la resistencia se le suele llamar maduración,
que consiste básicamente en la evaporación del agua procedente de la rotura de
la emulsión con el consiguiente aumento de la cohesión de la mezcla.

 Mezcla Porosa o Drenante.

Se emplean en capas de rodadura, principalmente en las vías de circulación
rápida, se fabrican con asfaltos modificados en proporciones que varían entre el
4.5 % y 5 % de la masa de agregados pétreos, con asfaltos normales, se aplican
en vías secundarias, en vías urbanas o en capas de base bajo los pavimentos de
hormigón.
Utilizadas como mezclas en caliente para tráficos de elevada intensidad y como
capas de rodadura en espesores de unos 4 cm., se consigue que el agua lluvia
caída sobre la calzada se evacue rápidamente por infiltración.

 Microaglomerados.
Son mezclas con un tamaño máximo de agregado pétreo limitado inferior a 10
mm., lo que permite aplicarlas en capas de pequeño espesor. Tanto los
microaglomerados en Frío (se le suele llamar a las lechadas asfálticas más
gruesas) como los microaglomerados en Caliente son por su pequeño espesor
(que es inferior a 3 cm.) tratamientos superficiales con una gran variedad de
aplicaciones.
Tradicionalmente se han considerado adecuados para las zonas urbanas, porque
se evitan problemas con las alturas libres de los gálibos y la altura de los bordillos
debido a que se extienden capas de pequeño espesor.
Hay microaglomerados con texturas rugosas hechas con agregados pétreos de
gran calidad y asfaltos modificados, para las vías de alta velocidad de circulación.

 Masillas.
Son unas mezclas con elevadas proporciones de polvo mineral y de ligante, de
manera que si hay agregado grueso, se haya disperso en la masilla formada por
aquellos, este tipo de mezcla no trabaja por rozamiento interno y su resistencia se
debe a la cohesión que proporciona la viscosidad de la masilla.
Las proporciones de asfalto son altas debido a la gran superficie específica de la
materia mineral. Dada la sensibilidad a los cambios de temperatura que puede
tener una estructura de este tipo, es necesario rigidizar la masilla y disminuir su
susceptibilidad térmica mediante el empleo de asfaltos duros, cuidando la calidad
del polvo mineral y mejorando el ligante con adiciones de fibras. Los asfaltos
fundidos, son de este tipo, son mezclas de gran calidad, pero su empleo está
justificado únicamente en los tableros de los puentes y en las vías urbanas,
incluso en aceras, de los países con climas fríos y húmedos.

 Mezclas de alto módulo.

Su proceso de elaboración es en caliente, citando específicamente las mezclas de
alto módulo para capas de base, se fabrican con asfaltos muy duros. A veces
modificados, con contenidos asfálticos próximos al 6 % de la masa de los
agregados pétreos, la proporción del polvo mineral también es alta, entre el 8% -
10%. Son mezclas con un elevado módulo de elasticidad, del orden de los 13,000
Mpa. a 20 grados centígrados y una resistencia a la fatiga relativamente elevada.
Se utilizan en capas de espesores de entre 8 y 15 cm., tanto para rehabilitaciones
como para la construcción de firmes nuevos con tráficos pesados de intensidad
media o alta. Su principal ventaja frente a las bases de grava-cemento es la
ausencia de agrietamiento debido a la retracción o como las mezclas
convencionales en gran espesor la ventaja es una mayor capacidad de absorción
de tensiones y en general una mayor resistencia a la fatiga, permitiendo ahorra
espesor.

3.2 Propiedades

Actualmente la reología de las mezclas está bien estudiada tanto desde el punto
de vista experimental como del teórico, con una consecuencia práctica inmediata:
la mejor adaptación de las fórmulas de trabajo y de los materiales a las
condiciones reales de cada pavimento. Por ejemplo, son fácilmente asequibles
estos ajustes, según la región climática o las condiciones de velocidad de los
vehículos, en los métodos de diseño de pavimentos.
Como resumen, se puede decir que en una mezcla asfáltica, en general, hay que
optimizar las propiedades siguientes:
  Estabilidad.
 Durabilidad.
 Resistencia a la fatiga.
Si la mezcla se usa como capa de rodadura hay que añadir las propiedades
siguientes:
 Resistencia al deslizamiento.
 Regularidad.
 Permeabilidad adecuada.
 Sonoridad.
 Color, entre otras.

Propiedades de las mezclas asfálticas para capas de rodadura.

La capa superior de un pavimento es la que debe proporcionar una superficie de
rodadura segura, confortable y estética. Como todas las exigencias deseables
para una superficie de rodadura no pueden optimizarse simultáneamente hay que
equilibrar las propiedades contrapuestas para llegar a las soluciones más
satisfactorias.
Los materiales asfálticos proporcionan superficies continuas y cómodas para la
rodadura de los vehículos. No obstante, hay que establecer un balance entre la
durabilidad, rugosidad, impermeabilidad, y otras características útiles o
imprescindibles para el usuario. Por ejemplo, en los países fríos, en particular en
el centro de Europa, se han desarrollado mezclas muy impermeables y ricas en
mortero. Si estas mezclas no proporcionan la textura adecuada, se recurre a
procedimientos ajenos a la propia mezcla como son la incrustación en la superficie
de gravillas o al abujardado en caliente.
En las capas de rodadura el uso de agregados de alta calidad y de aditivos se
justifica por las solicitaciones a que están sometidas. Actualmente la modificación
de ligantes se ha generalizado para carreteras importantes persiguiéndose la
optimización de la respuesta mecánica y de la durabilidad de la mezcla. Por la
misma razón, la calidad de los agregados es absolutamente imprescindible,
aunque todo ello suponga un costo mayor para el pavimento.

Propiedades de las mezclas asfálticas para capas inferiores.

Las capas de espesor apreciable de un firme tienen una misión estructural

fundamental para absorber la mayor parte de las solicitaciones del tráfico, de
forma que éstas lleguen convenientemente disminuidas a las capas inferiores,
explanada o cimiento de la carretera. Existen tendencias y países que llegan a
utilizar paquetes asfálticos de gran espesor que forman la losa estructural
fundamental del firme. En otros casos la función resistente radica en la
colaboración con otras capas de materiales granulares o hidráulicos.
La tendencia española tradicional para el diseño de las mezclas de las capas
gruesas de base ha sido la de elegir granulometrías inspiradas en el Instituto del
Asfalto, con muchos huecos. Las mezclas anteriores son netamente abiertas con
un esqueleto mineral, en cuyo rozamiento interno radica la función resistente.
Estas mezclas se podían considerar inspiradas en las antiguas bases de piedra
partida o Macadam tratadas por penetración con ligantes hidrocarbonados.

3.3 Producción y control de calidad

La mezcla asfáltica se crean en la planta de producción, por esta razón este es el

primer lugar donde se debe realizar un control escrito de los insumos y de la
ejecución de todos los procesos para obtener un producto final de buena calidad,
que se ajuste a las especificaciones y cumpla con todas las expectativas para la
cual fue diseñada. En este orden de ideas debemos conocer los componentes de
las planta, como funciona, como se pueden mejorar y como se pueden controlar.
Según el ASPHALT INSTITUTE, en la segunda edición de su manual
“CONSTRUCTION OF HOT MIX ASPHALT PAVEMENTS”, una planta de asfalto
es un ensamble de equipos mecánicos y eléctricos donde los agregados son
secados, calentados y mezclados con asfalto para producir Mezcla Asfáltica
Caliente (MAC) de acuerdo con las especificaciones requeridas.

3.4 Especificaciones de construcción, extendido y compactación de mezclas

asfálticas en caliente

La compactación se realizará siempre que la trabajabilidad de la mezcla sea la

suficiente. En las mezclas en caliente se debe comenzar a compactar con la
temperatura más alta posible (superior a 120ºC), siempre que se pueda soportar la
carga del compactador sin arrollamientos ni agrietamientos. En frío debe existir la
suficiente presencia de fluidificantes en las mezclas abiertas o de la propia agua
de la emulsión en las mezclas densas.

La temperatura de compactación de la mezcla en caliente siempre es muy

superior a la del ambiente, por lo que se enfría rápidamente, impidiendo la
compactación posterior. Pero tampoco es acertado pasarse en temperatura, pues
provoca la inestabilidad de la mezcla. Se pueden dar los siguientes valores a
efectos prácticos:

 Temperatura a la salida de la planta 135 – 180º

 Temperatura a la salida de la extendedora 120 – 150º
 Temperatura durante la compactación 85 – 150º

La primera compactación la realiza la propia extendedora, llegando con su

vibración a conseguir un 80% de la densidad teórica Marshall. Aunque esta cifra
parece elevada, es lo suficientemente baja como para tener que compactar con
maquinaria específica.

3.5 Tratamientos superficiales, riego de adherencia e imprimación asfáltica

Consiste en la colocación de una capa de revestimiento de poco espesor, formada

por riegos sucesivos y alternados de material bituminoso y agregados pétreos. La
que no da un refuerzo de estructura sino simplemente protege la base de la acción
del tiempo y del desgaste. Los tratamientos superficiales no corrigen depresiones,
ni deformaciones, ni agrietamientos fuertes, solamente logran una capa
impermeable.
Dentro de las técnicas de pavimentación los tratamientos asfalticos superficiales
han pasado de ser un sistema destinado a transito liviano a ser utilizado en
tránsito pesado y autopistas, puede ser utilizado para protección de caminos
estabilizados o para conservación de pavimentos asfalticos.
Los tratamientos asfalticos abarcan desde una simple y ligera aplicación de
cemento asfáltico o emulsión bituminosa, a múltiples aplicaciones de materiales
asfálticos sobre las que se distribuyen agregados pétreos.
También se consideran tratamientos asfalticos superficiales algunos tipos de
mezcla asfáltica-agregados. Todos los tratamientos superficiales sellan y
prolongan la vida de los caminos. Cada tipo tiene una o más propósitos
especiales.

Riego de adherencia e imprimación asfáltica

Los riegos asfálticos, en sus distintas tipologías, cumplen funciones específicas en
la estructura de un camino, durante su etapa de construcción o colaborando en su
vida en servicio. En particular, el denominado riego de imprimación, es usado en
capas no asfálticas, con el objeto de generar una superficie de transición con el
nuevo recubrimiento asfáltico. De esta forma el riego de liga será colocado sobre
un terreno afín que asegure el anclaje con la capa siguiente.

Durante mucho tiempo se utilizaron los asfaltos diluidos del tipo medio, que por
razones de índole ambiental y económica cayeron en desuso, y son las
emulsiones asfálticas las que ganaron terreno los últimos años.

De la mano del crecimiento tecnológico de los emulgentes y de las plantas

destinadas a la elaboración de especialidades, se pudo diseñar y tipificar,
mediante ensayos, una emulsión especial para realizar el riego de imprimación.

El uso de estos riegos puede encuadrarse en dos aspectos:

A) Durante la etapa de construcción (función temporal): en situaciones en las que

se prevén lluvias es importante usarlos para controlar la pérdida de material de la
base, impermeabilizando la superficie como consecuencia del llenado de los poros
superficiales. Desde este aspecto, son indispensables.

B) Durante la vida en servicio (función operacional): colaborar en la adherencia,

generando un medio de traspaso afín al riego que liga el material sobre el cual se
colocará la capa de rodamiento.
Esta última es, tal vez, la función sobre la que más se ha analizado su uso en los
últimos años. Su existencia está directamente relacionada al espesor de las
capas.

Del análisis anterior se puede decir que la materialización de un riego de

imprimación es la aplicación de una emulsión asfáltica de baja viscosidad sobre
una superficie no asfáltica.

Para su correcta función se requiere que cumpla con algunos aspectos:

1. Ennegrecer la superficie a través de la penetración por gravedad de la
emulsión, generando una superficie impermeable continua y uniforme.
2. Anclar las partículas en superficie, eliminando el polvo y aquellas sueltas.
3. Obturación de los vacíos capilares superficiales.
4. Generar una interfase, para que el riego de liga sea colocado sobre una
superficie afín que asegure el anclaje con la capa siguiente.
5. Colaborar en el mecanismo resistente de adhesión, entre la capa de base y la
siguiente.

 Riego de Imprimación

Se define como riego de imprimación, según el Artículo 530 del PG-3, la

aplicación de un ligante hidrocarbonado sobre una capa granular, previa a la
colocación sobre ésta de una capa o de un tratamiento bituminoso. La
imprimación penetra o es mezclada en la superficie de la base y cierra los
huecos, endurece la superficie y colabora con la ligazón de la capa asfáltica a
colocar encima. Este riego sirve para mejorar el agarre entre las capas
granulares y las bituminosas, mejorando así la transmisión de cargas. Antes
de efectuar este riego, hay que barrer enérgicamente la superficie de la
superficie granular y regarla con agua, a fin de conseguir la máxima
efectividad.

 Riego de Adherencia

Se define como riego de adherencia, según el Artículo 531 del PG-3, la

aplicación de una emulsión bituminosa sobre una capa tratada con ligantes
hidrocarbonados o conglomerantes hidráulicos, previa a la colocación sobre
ésta de cualquier tipo de capa bituminosa que no sea un tratamiento
superficial con gravilla o una lechada bituminosa. Este riego mejora la
adherencia entre las capas bituminosas.

4. Pavimentos de concreto: Materiales, Producción y control de mezclas.

Ensayo de módulo de ruptura. Especificaciones de construcción. Juntas.
 Concepto.

Los pavimentos de concreto son por su naturaleza rígidas y solo requieren una
capa de material granular como sub-base permitiendo el ahorro de los costos de
materiales y el tiempo de trabajo.
Los pavimentos de concreto son reconocidos como una solución vial debido a que
siendo competitivos en términos de costos de construcción, destacan además por
su larga vida, por su resistencia. Entre sus principales fortalezas se deben
considerar sus menores costos de mantenimiento y el menor costo de operación
vehicular. Existen beneficios adicionales en términos de seguridad vial y cuidado
del medio ambiente que deben tenerse en cuenta al momento de evaluar qué
alternativa elegir.

4.1 Materiales

 Ensayos de Materiales
La Supervisión o la autoridad competente podrán ordenar, en cualquier etapa de
ejecución del proyecto, el ensayo de cualquier material empleado en las obras de
concreto, con el fin de determinar si corresponde a la calidad especificada. El
muestreo y los ensayos de materiales y del concreto deben hacerse de acuerdo
con las Normas Técnicas Peruanas - NTP correspondientes.

 Cemento
El cemento debe cumplir con los requisitos correspondientes de la obra para la
selección de la dosificación del concreto.
El cemento utilizado en obra deberá ser del mismo tipo y marca que el empleado
para la selección de las proporciones de la mezcla de concreto.
Requisitos del cemento. El cemento empleado en la preparación del concreto
deberá cumplir con los requisitos de las especificaciones INTINTEC para
cementos.

 Agregados
Los agregados para concreto deben cumplir con las normas de construcción de
acuerdo a los ensayos y experiencias de obra y son:
  El Agregado Fino (Arena Fina). Consiste en arena natural o
manufacturada, o una combinación de ambas. Sus partículas serán limpias,
de perfiles preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes.
Deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras
sustancias dañinas.
Se considera como agregado fino a la arena o piedra natural finamente triturada,
que pasa al Tamiz ITINTEC 9,5mm (3/8") y que cumple con
los límites establecidos en la Norma ITINTEC 400.037
Granulometría. El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la
cantidad en por ciento de los diversos tamaños de las partículas que constituyen el
suelo, es la distribución por tamaños de las partículas de arena y se determina por
separación con una serie de mallas normalizadas.
La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con los
valores retenidos en mallas N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100 de la serie de Tyler.
El agregado fino no deberá retener más de 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.
 El Agregado Grueso (Arena Gruesa). Consiste en grava natural o
triturada. Sus partículas serán limpias, de perfil angular o semi-angular,
duras, compactas, resistentes y de textura preferentemente rugosa; deberá
estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias
dañinas, para que la granulometría seleccionada para el agregado pueda
cumplir bien sus funciones de mezcla.
 Hormigón (Piedra Chancada). Es una mezcla natural de grava y arena.
Sólo podrá ser empleado en la elaboración de concretos con resistencia en
compresión no mayor a 28 días. El contenido mínimo de cemento será de
255 Kg/m3. El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de
polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia
orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto. En lo que sea
aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas
para los agregados fino y grueso.
 Agua
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá ser potable
porque es limpia y libre de sustancias perjudiciales de aceites, ácidos, sales,
materia orgánica y otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto.
(b) La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basa en ensayos
en los que se ha utilizado agua de la fuente elegida.
(c) Los cubos de mortero para ensayos, hechos con agua no potable, deben
tener resistencias a los 7 y 28 días, de por lo menos 90% de la resistencia de
muestras similares hechas con agua potable.
La comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse en morteros
idénticos, excepto por el agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo
con la NTP 334.051.
Las sales u otras sustancias nocivas presentes en los agregados y/o aditivos
deberán sumarse a las que pueda aportar el agua de mezclado para evaluar el
contenido total de sustancias inconvenientes.
La suma de los contenidos de ión cloruro presentes en el agua y en los demás
componentes de la mezcla (agregados y aditivos) no deberán exceder los valores
indicados.
El agua de mar sólo podrá emplearse en la preparación del concreto si se cuenta
con la autorización del Ingeniero Proyectista y de la Supervisión.
No se utilizará en los siguientes casos:
- Concreto armado y pre esforzado.
- Concretos con resistencias mayores de 17 MPa a los 28 días.
- Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o aluminio.
- Concretos con un acabado superficial de importancia.
No se utilizará en el curado del concreto ni en el lavado del equipo, aquellas aguas
que no cumplan con los requisitos anteriores.
El agua de mezclado para concreto pre esforzado o para concreto que contenga
elementos de aluminio embebidos, incluyendo la parte del agua de mezclado con
la que contribuye la humedad libre de los agregados, no debe contener cantidades
perjudiciales de iones de cloruros.

 Acero de Refuerzo
El refuerzo debe ser corrugado. Se puede utilizar refuerzo consistente en perfiles
de acero estructural o en tubos y elementos tubulares de acero de acuerdo con las
limitaciones de esta Norma.
El refuerzo que va a ser soldado así como el procedimiento de soldadura, el cual
deberá ser compatible con los requisitos de soldabilidad del acero que se
empleará, deberán estar indicados en los planos y especificaciones del proyecto,
así como la ubicación y tipo de los empalmes soldados y otras soldaduras
requeridas en las barras de refuerzo.
  Refuerzo Corrugado
Las barras de refuerzo corrugado deben cumplir con los requisitos para barras
corrugadas de una de las siguientes normas:
(a) ?Hormigón (Concreto) barras de acero al carbono con resaltes y lisas para
hormigón (concreto) armado.
(b) ?Hormigón (Concreto) barras con resaltes y lisas de acero de baja aleación
para hormigón (concreto) armado.

 Refuerzo Liso
Las barras y alambres lisos sólo se permiten en los siguientes casos:
(a) Espirales: como refuerzo transversal para elementos en compresión o
en torsión y como refuerzo de confinamiento en empalmes;
(b) Acero de pre esfuerzo;
(c) Refuerzo por cambios volumétricos en losas nervadas que cumplan con 8.11.
El diámetro de este refuerzo no deberá ser mayor de ¼.

 Aditivos
Los aditivos que se usen en el concreto deben someterse a la aprobación de la
Supervisión.
Debe demostrarse que el aditivo utilizado en obra es capaz de mantener
esencialmente la misma composición y comportamiento que el producto usado
para establecer la dosificación del concreto de acuerdo con las especificaciones.
El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que no provengan de
impurezas de los componentes del aditivo, no deben emplearse en concreto pre
esforzado, en concreto que contenga aluminio embebido o en concreto construido
en encofrados permanentes de acero galvanizado.

 Almacenamiento de Materiales
El material cementante y los agregados deben almacenarse de tal manera que se
prevenga su deterioro o la introducción de materias extrañas.
Ningún material que se haya deteriorado o contaminado debe utilizarse en la
elaboración del concreto.
Para el almacenamiento del cemento se adoptarán las siguientes precauciones:
(a) No se aceptarán en obra bolsas de cemento cuyas envolturas estén
deterioradas o perforadas.
(b) El cemento en bolsas se almacenará en obra en un lugar techado, fresco, libre
de humedad, sin contacto con el suelo. Se almacenará en pilas de hasta 10 bolsas
y se cubrirá con material plástico u otros medios de protección.
(c) El cemento a granel se almacenará en silos metálicos cuyas características
deberán impedir el ingreso de humedad o elementos contaminantes.
Los agregados se almacenarán o apilarán de manera de impedir la segregación
de los mismos, su contaminación con otros materiales o su mezcla con agregados
de características diferentes.
Las barras de acero de refuerzo, alambre, tendones y ductos metálicos se
almacenarán en un lugar seco, aislado del suelo y protegido de la humedad, tierra,
sales, aceite y grasas.
Los aditivos serán almacenados siguiendo las recomendaciones del fabricante. Se
impedirá la contaminación, evaporación o deterioro de los mismos. Los aditivos
líquidos serán protegidos de temperaturas de congelación y de cambios de
temperatura que puedan afectar sus características. Los aditivos no deberán ser
almacenados en obra por un período mayor de seis meses desde la fecha del
último ensayo. En caso contrario, deberán reensayarse para evaluar su calidad
antes de su empleo. Los aditivos cuya fecha de vencimiento se haya cumplido no
serán utilizados

4.2 Producción y control de mezclas

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos

relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en
buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y
aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr una resistencia
a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que
el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la

colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de
los agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las
propiedades de manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de
mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor

de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una
adición de agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del
concreto, es totalmente contraproducente para la calidad del producto.

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta

especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se
especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de
material cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean
mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material
cementante se convierte en las características más importante por tema de
durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos
requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques
químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el
contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza
fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.

4.3 Ensayo de Modulo de Ruptura

Es una variable importante como parámetro de entrada para diseño de pavimentos

rígidos. Se la conoce también como resistencia a la tracción por flexión o
simplemente como resistencia a la flexión. Es la medida del esfuerzo en la fibra
extrema que se desarrolla al someter una viga à la flexión.
Para este ensayo se usan probetas prismáticas con cargas en el tercio central. De
esta manera se lleva a cabo en el tercio medio una zona sometida en un momento
constante flector igual a P xl / 3 y cero de esfuerzo cortante, la rotura se producirá
en el punto más débil del tercio central. Este ensayo es recomendable frente al
ensayo de carga en el punto medio, en el cual la rotura se producirá
indefectiblemente en el punto medio (punto de aplicación de la carga) donde el
momento flector y el esfuerzo cortante son máximos.
 4.4 Especificaciones de construcción

Este trabajo consiste en la construcción sobre base preparada y aceptada

previamente, de la carpeta o losa de pavimento de concreto, de acuerdo con los
planos, incluyendo la fabricación y suministro del concreto estructural, ajustándose
a los alineamientos horizontal y vertical, espesores y secciones típicas de
pavimentación, dentro de las tolerancias estipuladas, de conformidad con estas
Especificaciones.
Las losas de concreto deben ser construidas sobre la superficie de la base, según
lo indiquen las Disposiciones Especiales, previamente preparadas, de conformidad
con estas Especificaciones Generales
Todo el concreto debe ser fundido o colado en horas de luz diurna, y su
colocación en cualquier parte de la obra, no debe ser iniciada cuando el supervisor
considere que no se puede completar en dichas condiciones, a menos que se
disponga de un sistema adecuado de iluminación.

4.5 Juntas

Las juntas son cortes longitudinales y transversales que tienen el rol de inducir
fisuras por contracción del concreto, aislar el movimiento de los paños de
elementos ajenos al pavimento, como buzones por ejemplo, y ser incluso parte del
procedimiento constructivo del pavimento.
Las juntas permiten que la losa se desplace ligeramente y que se obtenga como
resultado una losa con una apariencia libre de grietas. Porque de lo contrario, si el
movimiento fuese restringido, la losa se agrietaría cuando se exceda los esfuerzos
de la losa. Entonces lo que se hace es, inducir la zona por donde debe de
agrietarse. La cantidad y tipo de juntar a usar, dependerá del método de
construcción a usar y su diseño. Se recomienda en general que, la proporción
entre la longitud y el ancho de la losa formada por las juntas debe ser de 1.5, y
que la máxima separación entre las juntas debe ser de 6m, evitar bordes
reentrantes, esquinas con ángulos agudos y evitar situar cargas puntuales sobre
las juntas.

 Tipos de Juntas
  Juntas de Contracción. Se opta por este tipo de juntas en losas donde se
busca reducir la deformación de la losa y aliviar la tensión interna. La
deformación de la losa se da cuando la losa es sometida al ambiente y la
superficie superior seca antes de que la inferior. Dicha deformación puede
ser controlada o reducida con un adecuado espaciamiento de las juntas de
contracción, uso de dowells y refuerzo bien distribuido. Las juntas de
contracción deben ser usadas en losas con nivel variable de la rasante. Y
deben estar espaciadas de tal manera que subdividan a la losa en
pequeñas áreas en forma cuadradas.

Las juntas de contracción, se subdividen a su vez en dos tipos particulares, juntas

cortadas y pre formadas.

 a. Juntas cortadas. Es uno de los métodos más comunes y consiste en

cortar la losa de acuerdo a la secuencia de vaciado del concreto. Este es un
método usado debido al método de diseño usado, espesor de la losa, tipo,
cantidad y locación del refuerzo, contracción del concreto, calidad del
concreto, entre otros. Este tipo de juntas son usualmente colocados a
distancias iguales con respecto al perímetro de las columnas. Tener en
consideración que este tipo de juntas deben ser continuas a lo largo de las
demás juntas, el ratio de las dimensiones de la sección creada entre las
juntas debe ser entre 1 a 1.5, y por último no es recomendable
insertar plástico o metal para crear la junta en una losa que vaya a ser
sometida a tráfico de autos.

 b. Juntas pre formadas. Este tipo de juntas se forman en la losa de

acuerdo a la profundidad requerida o insertando plástico o tiras de madera
en la cara superior de la losa, cuando esta es delgada. Transferencia de
cargas Debido a que las juntas de contracción dividen a la losa en
pequeñas losas, dichas juntas deben ser capaces de transferir cargas
verticales de una losa a otra. Esta transferencia se da por medio de tres
mecanismos como son:

 1. Interacción de los Agregados. La efectividad de este mecanismo

depende de varios factores tales como ancho de la fisura, presencia de
refuerzo a lo largo de la fisura, espesor de la losa, condiciones de carga,
forma del agregado, entre otros. Adicionalmente, la magnitud, el tipo de
carga y la sub rasante son los factores más importantes para determinar la
efectividad de este mecanismo, puesto que cargas dinámicas repetitivas
 pueden causar la fractura del agregado y eventualmente la pérdida de la
transferencia de carga.
Es recomendado que el ancho de la fisura debe ser menor de 0.9mm para que la
transferencia de cargas sea efectiva, y el espaciamiento entre juntas debe ser
como máximo 4.5m.

 2. Juntas Ensambladas. Las juntas ensambladas permiten movimiento

horizontal y transferencia de cargas verticales. Se dan por la inserción de
un elemento pre formado a lo largo de todo el espesor de la losa, durante la
etapa del vaciado del concreto. Se introduce un bulkhead, amanera que se
forme un mecanismo de macho y hembra en la junta una vez que el
concreto haya sido vaciado en ambos lados de la junta.
El material del pre formado puede ser tiras de madera o de metal. ACI recomienda
que este tipo de juntas deba ser usado para losas de espesor mayor a 150mm. Y
a su vez, no se recomienda ser usado para transferir cargas pesadas, puesto que
los componentes pueden perder contacto.

 3. Dowells. Este mecanismo es recomendado para losas que resistirán

cargas pesadas con un alto porcentaje de refuerzo para control de fisuras.
Para que los dowells sean efectivos deben tener la superficie suave y estar
paralelos unos a otros y a la vez a la superficie de la losa. Adicionalmente,
éstas deben estar centradas en el espesor de la losa; y para permitir el
desplazamiento horizontal, no debe estar unido a la losa en uno de los
lados de la junta.

 Juntas aisladas. Las juntas aisladas o también conocidas como juntas de

expansión, permiten el desplazamiento horizontal y vertical entre la losa y
los elementos estructurales adyacentes tales como columnas,
muros, máquinas y otros.
De esta manera se evita que la losa se fisure, debido a que no está unido a otros
elementos y puede desplazarse.
A pesar que la expansión del concreto es menor en términos de desplazamiento
comparado con la contracción inicial que sufre el concreto, es recomendado tomar
en cuenta este tipo de juntas.
El material usado para llenar la junta debe permitir el desplazamiento horizontal y
vertical de la losa. En un tipo de junta de expansión circular, se evita que en las
esquinas se centre la mayor deformación; y cuando se da una junta cuadrada,
éstas usualmente son rotadas.

 Juntas de Construcción. Son formadas en la losa cuando el proceso de

vaciado ha culminado, por ende el tipo y el layout debe ser determinado con
anterioridad a manera que coincida con las juntas aisladas y las de
contracción. Las juntas de construcción pueden ser de madera, metal o
prefabricado de concreto.
Con respecto a su colocación, deben estar colocados a cierta altura y con
adecuado soporte para mantenerlas rectas y firmes durante el proceso de vaciado.
El concreto que lleve este tipo de juntas debe ser necesariamente vibrado en
intervalos frecuentes para una adecuada consolidación con las juntas.

 Mecanismo de Transferencia de Carga y Confinamiento

Dependiendo del tipo de solicitaciones de carga de tránsito y del diseño
geométrico de la vía, el pavimento contará de mecanismos de transferencia de
cargas entre paños adyacentes y confinamiento lateral.

 Transferencia de carga
Se puede dar mediante la trabazón de los agregados o mediante el empleo de
pasadores en las juntas de contracción transversal. Los pasadores son barras de
acero lisas con bordes redondeados que se colocan en el plano perpendicular al
corte de la junta transversal. Deben estar centrados y permitir el movimiento de los
paños adyacentes. No deben restringir su movimiento.

 Confinamiento lateral
El confinamiento lateral es importante ya que controla las tensiones por flexión, así
como las deflexiones en las losas. Las bermas son una forma de confinamiento
que pueden ser: de concreto, como una extensión del pavimento, o
independientes vinculadas o no vinculadas; de asfalto; o de material granular.
Adicionalmente un mecanismo que aporta al confinamiento lateral es el empleo de
barras de amarre.
Las barras de amarre son de acero corrugado que controlan el movimiento lateral
de los carriles. Se colocan perpendiculares a la junta longitudinal, siendo por lo
general de: 0 de pulgada de diámetro; con longitudes que varían desde 50 cm
hasta 100 cm; y que están espaciadas entre 50 y 100 cm.

 Texturizado
Es donde la superficie del concreto es entregarle al pavimento las cualidades
necesarias que logren el contacto neumático – carpeta de rodadura que permitan
el tránsito de los vehículos en condiciones seguras.
 El micro texturizado.- Es el que se logra aplicando una llana húmeda
sobre la superficie del pavimento.
 El macro texturizado.- Se logra mediante herramientas mecánicas como
peines con cerdas metálicas o aparatos más sofisticados que pueden ser
incorporados en el tren de pavimentado.

5. Compuestos Métricos; A.P.U, Presupuesto y cronogramas de trabajo de

obras viales.

Los Cómputos Métricos son problemas de medición de longitudes, áreas y

volúmenes que requieren el manejo de fórmulas geométricas para su cálculo; los
términos cómputo, cubicación y metrado son palabras equivalentes.

No obstante de su simplicidad, el cómputo métrico requiere del conocimiento de

procedimientos constructivos y de un trabajo ordenado y sistemático. La
responsabilidad de la persona encargada de los cómputos, es de mucha
importancia, debido a que este trabajo puede representar pérdidas o ganancias a
los propietarios o contratistas.

Sobre la obra o sobre los planos, puesto que la obra debe ser teóricamente igual a
los planos, podría pensarse que los criterios que se aplican a la primera forma,
son valederos para la otra, pero sin embargo no es así y ocurre que el riesgo de la
exactitud que se exige para la medición conforme a la obra desaparece en el
estudio de proyectos, donde prima el criterio del calculista que debe suplir con su
conocimiento y experiencia la falta de información, que es característica en todos
los proyectos.
Aunque cada obra presenta particularidades que la diferencian de los demás y
obliga a un estudio especial en cada caso, puede darse algunos principios
generales que deben ser respetados y que servirán como guía para la realización
del trabajo.

5.1 A.P.U, Presupuesto y cronogramas de trabajo de obras viales.

Un Análisis de Precio Unitario (A.P.U) es un modelo matemático muy sencillo que

estima el costo por unidad de medida de una partida (Bs. / Und).
Para estimar el costo toman en cuenta los costos d las materiales, de los equipos
y de la mano de obra que se requiere para ejecutar una unidad de la partida.

Requisitos previos para elaborar un Análisis de Precio Unitarios

Es recomendable que para elaborar un Análisis de Precio Unitario (A.P.U), el
ingeniero cuente con alguna experiencia de campo, experiencia que le permita
evaluar la eficiencia del personal, las condiciones del sitio, las técnicas
constructivas, así como el tipo y uso de herramientas que se utilicen para cada
análisis.
También debe poseer sólidos conocimientos en la trasformación de unidades de
medida ya que la mayoría de las veces de las presentaciones comerciales de las
productos requeridos para la construcción tienen unidades distintas a las usadas
en obra y por lo tanto para estimar el costo de los materiales por unidad a
consumir se requiere previamente una conversión de las unidades.

Estimación del costo o presupuesto de una obra.

Se define por presupuesto de una obra o proyecto la determinación previa de la

cantidad de dinero que se requiere para realizarla. Para estimar esta cantidad de
dinero se parte de una serie de documentos como: especificaciones técnicas,
planos y cómputos métricos que permiten dividir el trabajo a ejecutar en un
número de tareas.
Por ejemplo para la fundación de un grupo de tanques metálicos de
almacenamiento se decidió, construir una serie de losas individuales de fundación
maciza; construcción que requiere de las siguientes tareas:
i) Excavación hasta la cota de asentamiento de la losa.
 ii) Colocación de una base aislante del refuerzo de piedra picada.
iii) Colocación de encontrado de madera.
iv) Colocación del acero de refuerzo
v) Colocación del concreto
vi) Relleno y compactación de espacios.

Si podemos determinar el costo de ejecución de cada una de estas tareas y

totalizarlos obtendremos un estimado o presupuesto del costo de la obra.
Si se describe cada una de las tareas, se le asigna una unidad de medida y se
identifica mediante una codificación única para cada una de ellas tendremos una
Partida de Obra.
Hoy en día la normativa vigente se encarga de asignar a cada una de las partidas
más comúnmente utilizadas una descripción, una unidad de medida y una
codificación que las identifica, por ejemplo:
Descripción: concreto de f ‘c – 150 kg/cm2 a los 28 días, acabado corriente, para
la construcción de losa de fundación, tipo maciza.

Unidad: m3
Código: E.326.000.115