-1- OPERACIONES UNITARIAS

OPERACIONES FISICAS UNITARIAS

1. MEDICION DE CAUDALES
Un aspecto crítico en la eficacia de explotación de una planta moderna de
tratamiento de aguas residuales es la correcta selección, uso y
mantenimiento de los aparatos de medición del caudal. Un sistema
completo de medición del caudal consta de dos elementos:
(1) Un sensor o detector, y
(2) un dispositivo convertidor.
El sensor o el detector se exponen o se ven afectados por el flujo
mientras que el convertidor es el dispositivo que traduce la señal, o la
lectura, desde el sensor hasta el elemento en el que se registran, o se
leen las mediciones.

2. DESBASTE y DILACERACION
La primera operación unitaria que tiene lugar en las plantas de
tratamiento es la operación de desbaste. Una rejilla es un elemento con
aberturas, generalmente de tamaño uniforme, que se utiliza para retener
los sólidos gruesos existentes en el agua residual.
Los elementos separadores pueden estar constituidos por barras.
Alambres o varillas paralelas, rejillas, telas metálicas o placas perforadas,
y las aberturas pueden ser de cualquier forma, aunque normalmente
suelen ser ranuras rectangulares.

Los objetivos de la retención son proteger la planta de los objetos capaces

de provocar obstrucciones en las distintas unidades de la instalación y
evacuar las materias voluminosas capaces de disminuir la eficacia o
complicar los tratamientos siguientes.
Los sólidos muy grandes o muy pesados pueden eliminarse mediante un
enrejado o un colador. El colado incluye los dispositivos convencionales,
como rejillas, cribas móviles para basura y micro coladores. En algunas
plantas, en vez de usar rejillas se emplea un triturador que muele los
sólidos de manera que puedan asentarse y no interfieran con el equipo de
sedimentación. El micro colado suele emplearse en vez del filtrado en medio
granular para la reducción de los sólidos.
Malla: es el numero de aberturas por unidad de longitud que , en este caso
en igual a una pulgada.
Tamaño de partícula la abertura depende tanto de la malla como del
tamaño del alambre que forma el cedazo.

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 Tamaño de Categorías de los
Tamaño de la partícula
malla sólidos

pulgadas micras

10 0.079 2000

20 0.033 840

30 0.023 590
sólidos asentables
40 0.017 420 visibles a simple vista
60 0.012 250

80 0.007 180

100 0.006 150

200 0.0027 70
turbidez visible al
270 0.0020 50 microscopio óptico
325 0.0016 40

Tipos de rejas

Manuales
Construidas generalmente con
barrotes metálicos
rectos inclinados en un ángulo de
70º con la horizontal. Usados en
pequeñas instalaciones .Pueden
haber variantes en el diseño de
acuerdo al tipo de material a
retener (pueden ser curvas, cestas
perforadas, etc.)
Mecánicas
Pueden ser de rejas curvas, o rectas generalmente de
barrotes de sección trapezoidal (que reduce el riesgo de
atascamiento): se utilizan en instalaciones de mayor
importancia, para aguas medianamente cargadas
presentan una gran superficie útil .La limpieza se realiza
por uno o dos peines montados en el extremo de un
brazo que gira alrededor de un eje horizontal. Un extractor
hace que los residuos caigan, por detrás de la reja, a un
depósito del cual son retirados por cintas transportadoras
o un tornillo de Arquímedes.
-3- OPERACIONES UNITARIAS

La velocidad de paso a través de la reja debe ser suficiente para que las
materias en suspensión se apliquen sobre ella sin que se provoque una gran
pérdida de carga ni atascamiento en los barrotes, para esto se establece
una velocidad mínima y máxima que generalmente oscila entre 0.60 m/s y
1.00 m/s pudiendo llegar hasta 1.4 m/s como máximo.
Las pérdidas de carga están comprendidas entre 0.05 y 0.15 m en aguas
potables y entre 0.10 y 0.40 en aguas residuales.
El desmenuzado o dilaceración se aplica generalmente a aguas
residuales, tiene por objeto desintegrar las materias sólidas arrastradas por
el agua. Estas en lugar de separarse se trituran y continúan en el circuito
hacia las otras fases del tratamiento.
Este proceso suprime la descarga por reja pero presenta como
inconveniente el peligro de obstrucciones en tuberías y bombas por
acumulación residuos (como por ejemplo fibras textiles unidas a grasa). Por
el contrario la dilaceración puede sustituir el desbaste fino (partículas de
menos de 80 mm.)
Dilacerador sin elevación de agua: Consumen poca energía, y producen
poca perdida de carga. Llevan un tambor giratorio, de eje vertical, con
ranuras horizontales. El tambor esta construido por barras circularas con
dientes cortantes .Unos peines cortantes fijos van sujetos a la bancada, se
montan en un canal o directamente en la tubería. El agua circula por el
interior del tambor y las materias son trituradas a medida que llegan al
mismo
Dilacerador en línea ; estos además de efectuar el desmenuzado impulsan
las materias desintegradas y diluidas , se montan en tuberías como las
bombas, son muy robustos y constan de una hélice que empuja las
materias a través de una reja cortante ( la finura de la trituración se regula
por medio de una o varias cuchillas)

3. HOMOGENEIZACION DE CAUDALES
La homogeneización del caudal es una medida que se emplea para
superar los problemas de explotación que estas variaciones provocan en
las instalaciones, y para mejorar la efectividad de los procesos de
tratamiento situados aguas abajo.

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 La homogeneización consiste, simplemente, en amortiguar por
laminación las variaciones de caudal, con el objeto de conseguir un
caudal constante.
Las principales ventajas que produce la homogeneización de los caudales
son las siguientes:
(1) Mejora del tratamiento biológico, ya que elimina o reducen las cargas
de choque, se diluyen las sustancias inhibidoras, y se consigue
estabilizar el pH.
(2) Mejora de la calidad del efluente y del rendimiento de los tanques
de sedimentación secundaria al trabajar con cargas de sólidos
constantes.
(3) Reducción de las superficies necesarias para la filtración del
efluente, mejora de los rendimientos de los filtros y posibilidades de
conseguir ciclos de lavados más uniformes.
(4) En el tratamiento químico, el amortiguamiento de las cargas
aplicadas mejora el control de la dosificación de los reactivos y la
fiabilidad del proceso.
Aparte de la mejora de la mayoría de las operaciones y procesos del
tratamiento, la homogeneización del caudal es una opción alternativa
para incrementar el rendimiento de las plantas de tratamiento que se
encuentran sobrecargadas.
El volumen necesario para la homogeneización del caudal se determina a
partir de un gráfico de caudales a tratar, en el que se representa las
aportaciones acumuladas a lo largo del día. En el mismo gráfico se
muestra también el caudal medio diario.

4. MEZCLADO
El mezclado es una operación unitaria de gran importancia en muchas
fases del tratamiento de aguas residuales, entre las que podemos citar:
(1) Mezcla completa de una sustancia con otra
(2) Mezcla de suspensiones líquidas
(3) Mezcla de líquidos miscibles
(4) Floculación
(5) Transferencia de calor.
Como ejemplo podemos citar la mezcla de productos químicos con agua
residual. Donde el cloro o el hipoclorito se mezclan con el efluente
procedente de los tanques de sedimentación secundarios. En el proceso
de tratamiento con fangos activados, para asegurar que los
microorganismos disponen de oxígeno, es necesario mezcle el contenido
de los tanques de aireación además de introducir aire u oxígeno puro.
Para cumplir con ambos requisitos, la solución que suele emplearse es la
introducción de aire con difusores, aunque existe la alternativa de instalar
aireadores mecánicos. También se incorporan y mezclan productos
químicos con los fangos, para mejorar las características del secado de
-5- OPERACIONES UNITARIAS

los mismos. En el proceso de digestión anaerobia, el mezclado se emplea

para acelerar el proceso de conversión biológica y para calentar
uniformemente el contenido del digestor.
La mayoría de las operaciones de mezclado relacionadas con el
tratamiento de las aguas residuales puede clasificarse en continuas y
rápidas continuas (30 segundos o menos). Estas últimas suelen
emplearse en los casos en los que debe mezclarse una sustancia con
otra, mientras que las primeras tienen su aplicación en aquellos casos en
los que debe mantenerse en suspensión el contenido del reactor o del
depósito.
En el proceso de mezcla rápida continua, el principal objetivo consiste en
mezclar completamente una sustancia con otra. La mezcla rápida puede
durar desde una fracción de segundo hasta alrededor de 30 segundos.
En el proceso de mezcla continua, el principal objetivo consiste en
mantener en un estado de mezcla completa el contenido del reactor o del
tanque de retención. El mezclado continuo puede llevarse a cabo
mediante diversos sistemas, entre los cuales se encuentran:
(1) Los mezcladores mecánicos
(2) Mecanismos pneumáticos
(3) Mezcladores estáticos
(4) Por bombeo.

5.- COAGULACION - FLOCULACION

En el campo del tratamiento de aguas, la coagulación es, por
definición, el fenómeno de desestabilización de las partículas coloidales,
que puede conseguirse especialmente por medio de la neutralización de
sus cargas eléctricas. Se llama coagulante al producto utilizado para
esta neutralización.
La agrupación de las partículas descargadas, al ponerse en contacto unas
con otras, constituye la floculación, que da lugar a la formación de
flóculos capaces de ser retenidos en una fase posterior del tratamiento
del agua. Algunos productos pueden favorecer la formación del flóculo; a
éstos se les llama floculantes.
La separación sólido-líquido, del flóculo formado y del agua, puede
hacerse por filtración, por decantación o flotación, seguidas o no de
filtración.
En el tratamiento de aguas residuales urbanas, con frecuencia es tal la
concentración de materia en suspensión que puede conseguirse una
floculación mediante simple agitación. Con el fin de favorecer la
eliminación de la contaminación coloidal, puede introducirse un
coagulante.
Las aguas residuales industriales presentan composiciones muy variables,
según la industria considerada. En algunos casos, el agua contiene un
constituyente capaz de flocular por simple agitación o que lo hace
mediante la adición de un floculante; otras veces, es necesario utilizar un

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coagulante que dé origen a un precipitado que pueda flocularse a
continuación.
Principales Coagulantes
Los coagulantes principalmente utilizados son sales de aluminio o de
hierro. En algunos casos, pueden utilizarse igualmente productos de
síntesis, tales como los polielectrólitos catiónicos.
La sal metálica actúa sobre los coloides del agua por medio del catión,
que neutraliza las cargas negativas antes de precipitar.
Los polielectrólitos catiónicos se emplean generalmente junto con una sal
metálica, en cuyo caso permiten una importante reducción de la dosis de
dicha sal que habría sido preciso utilizar. Puede llegarse incluso a
suprimir completamente la sal metálica, con lo que se consigue reducir
notablemente el volumen de fango producido.
La elección del coagulante se efectuara después de un estudio del agua
en laboratorio mediante la técnica de ensayos de floculación En esta
elección deben tenerse en cuenta diversos factores:
- Naturaleza y calidad del agua, uso
- Variación de la calidad del agua bruta (variaciones diarias o según
las estaciones, en especial influencia de la temperatura),
- Criterios de calidad y destino del agua tratada
- Tratamiento previsto después de la coagulación (coagulación sobre
filtro, decantación)
- Grado de pureza del reactivo especialmente en el caso de aguas
para abastecimiento publico Para este uso se excluyen los productos de
recuperación, subproductos de fabricación etc.
Teniendo en cuenta que la neutralización de los coloides es el principal
objetivo que se pretende en el momento de la introducción del
coagulante, es conveniente que el reactivo Utilizado se difunda con la
mayor rapidez posible.
En efecto el tiempo de coagulación es extraordinariamente breve (inferior
al segundo) y la utilización optima del coagulante exige que la
neutralización de los coloides sea total antes de que una parte del
coagulante haya comenzado a precipitar (por ejemplo en forma de
hidróxido metálico).
Para la mezcla de los reactivos se utiliza a veces únicamente la
turbulencia creada por un vertedero pero conviene disponer de un
sistema que permita esta mezcla rápida: sistema mezclador rápido.
Se distinguen varios tipos de mezcladores:

► Mezcladores estáticos:
Se trata de dispositivos colocados en el interior de una tubería
(sistema helicoidal. diafragma, cono...) que crean una turbulencia
suficiente para permitir la difusión instantánea del coagulante.
-7- OPERACIONES UNITARIAS

Estos mezcladores producen una pérdida de carga a veces

importante. Son muy eficaces al caudal nominal, pero su eficacia decrece
cuando disminuye el caudal que pasa por la tubería.
► Mezcladores rápidos:
Se trata de un agitador rápido del tipo de hélice o de palas (turbina).
colocado en una cámara de mezcla especial.
Fig. Cámara de mezcla con agitador rápido
1 . Entrada de agua.
2 - Salida de agua
3 - Reactivo
4 . Vaciado

FLOCULACION
El coagulante introducido da lugar a la formación del flóculo, pero es
necesario aumentar su volumen, su peso y sobre todo, su cohesión. Se
favorecerá el engrosamiento del flóculo por medio de:
Una coagulación previa, tan perfecta como sea posible,
Un aumento de la cantidad del flóculo en el agua; conviene poner el agua
en contacto con los precipitados ya formados por el tratamiento anterior
(recirculación de fangos lecho de fango), tratando de conseguir la mayor
concentración posible,
Una agitación homogénea y lenta del conjunto, con el fin de aumentar las
posibilidades de que las partículas coloidales descargadas eléctricamente
se encuentren con una partícula de flóculo,
El empleo de ciertos productos llamados floculantes.

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Los floculantes, llamados también ayudantes de coagulación,
ayudantes de floculación e incluso ayudantes de filtración, son
productos destinados a favorecer cada una de estas operaciones. La
acción puede ejercerse al nivel de la velocidad de reacción (floculación
más rápida) o al nivel de la calidad del flóculo (flóculo más pesado, más
voluminoso y más coherente).
Los floculantes pueden clasificarse:
Por su naturaleza (mineral u orgánica),
Su origen (sintético o natural)
o El signo de su carga eléctrica (aniónico, catiónico o no iónico).

La floculación se efectúa en este caso en depósitos provistos de sistemas

de agitación que giran con relativa lentitud para no romper los flóculos
ya formados, pero con la velocidad suficiente para conseguir el
engrosamiento progresivo del flóculo e impedir que se formen
sedimentos sobre el fondo del depósito.

El volumen de la cuba de floculación debe ser el necesario para que se

consiga el tiempo de floculación determinado mediante ensayos de
laboratorio.

Los sistemas de agitación utilizados pueden estar constituidos por

hélices especialmente estudiadas con este fin, o por un conjunto de
palas fijadas sobre un eje giratorio, vertical u horizontal.

La floculación se efectúa en este caso en depósitos provistos de sistemas

de agitación que giran con relativa lentitud para no romper los flóculos
ya formados, pero con la velocidad suficiente para conseguir el
engrosamiento progresivo del flóculo e impedir que se formen
sedimentos sobre el fondo del depósito.
El volumen de la cuba de floculación debe ser el necesario para que se
consiga el tiempo de floculación determinado mediante ensayos de
laboratorio.
Los sistemas de agitación utilizados pueden estar constituidos por
hélices especialmente estudiadas con este fin, o por un conjunto de palas
fijadas sobre un eje giratorio, vertical u horizontal.
También conviene prever, en la transmisión del sistema de agitación, un
conjunto moto reductor-variador, para que pueda regularse mejor la
velocidad de agitación en función de la calidad de la floculación.
Si es grande el volumen necesario para la floculación, es preferible
utilizar varios depósitos de pequeñas dimensiones, colocados en serie.
En este caso, cada uno de los depósitos va provisto de un sistema de
agitación independiente, cuya velocidad, regulable, puede adaptarse
mejor a la calidad de la floculación.
-9- OPERACIONES UNITARIAS

Por último, es importante que no se rompa el flóculo al pasar del

floculador a la zona de decantación. Según la calidad del agua tratada,
las velocidades de paso deberán limitarse a los siguientes valores:
- flóculo de hidróxido metálico frágil 0,20m/s
- flóculo de hidróxido metálico resistente 0,50m/s
- flóculo de aguas residuales 1 m/s.

6. SEDIMENTACION
La sedimentación consiste en la separación, por la acción de la
gravedad, de las partículas suspendidas cuyo peso específico es
mayor que el del agua. Es una de las operaciones unitarias más
utilizadas en el tratamiento de las aguas residuales. Los términos
sedimentación y decantación se utilizan indistintamente.
Las impurezas naturales pueden encontrarse en las aguas según tres
estados de suspensión en función del diámetro. Éstos son :
a) Suspensiones hasta diámetros de 10-4 cm.
b) Coloides entre 10-4 y 10-6 cm.
c) Soluciones para diámetros aún menores de 10-6 cm.
Estos tres estados de dispersión dan igual lugar a tres procedimientos
distintos para eliminar las impurezas.
El primero destinado a eliminar las de diámetros mayores de 10-4 cm.
Constituye la "sedimentación simple".
El segundo implica la aglutinación de los coloides para su remoción a
fin de formar un "floc" que pueda sedimentar.
Finalmente, el tercer proceso, que esencialmente consiste en
transformar en insolubles los compuestos solubles, aglutinarlos para
formar el "floc" y permitir así la sedimentación.
A continuación detallaremos un cuadro en el que se presenta a título
ilustrativo valores de la "velocidad de sedimentación" correspondiente
a partículas de peso específico 2,65 kg/dm3 y a una temperatura del
agua de 10° C, teniendo en cuenta distintos diámetros y los tiempos
necesarios para sedimentar 0,3 m.
D Clasificación Velocidad de Tiempo para
(mm) sedimentación sedimentar 0,3 m.
(mm/s)
10,0 Grava 1000,00 0,3 seg.
1,0 Grava 100,00 3,0 seg.
0,1 Arena Gruesa 8,00 38 seg.
0,01 Arena Fina 0,154 33 min.
0,001 Bacterias 0,00154 35 horas
0,001 Coloides 0,0000154 230 días
0,0001 Coloides 0,000000154 63 años

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 De un rápido análisis del cuadro se deduce que en la práctica es
necesario establecer un tiempo límite para la sedimentación
estableciendo a priori el diámetro mínimo que la estructura podrá
remover. Lo contrario implicaría diseñar tanques de sedimentación
incompatibles con las posibilidades económicas y aún físicas de los
proyectos.
La operación de sedimentación se emplea para la eliminación de
arenas, de la materia en suspensión, en flóculo biológico en los
decantadores secundarios en los procesos de fango activado, tanques
de decantación primaria, de los flóculos químicos cuando se emplea
la coagulación química y para la concentración de sólidos en los
espesadores de fango.
En la mayoría de los casos, el objetivo principal es la obtención de un
efluente clarificado pero también es necesario producir un fango cuya
concentración de sólidos permita su fácil tratamiento y manejo.

Los mecanismos de sedimentación son función de:

- Concentración de la suspensión.
- Tendencia de los sólidos a agruparse.

En función de la concentración y de la tendencia a la interacción de

las partículas, se pueden producir cuatro tipos de sedimentación:
- Sedimentación discreta (Tipo I)
- Sedimentación floculada (Tipo II)
- Sedimentación zonal o retardada (Tipo III) y
- Compresión (Tipo IV).

Es frecuente que durante el proceso de sedimentación, ésta se

produzca por diferentes mecanismos en cada fase y también es
posible que los cuatro mecanismos de sedimentación se lleven a cabo
simultáneamente.

La sedimentación se aplica a las operaciones en las que una

suspensión es desdoblada en un fluido clarificado y una suspensión
mas concentrada.

Describe el asentamiento gravitatorio de partículas sólidas a través de

un líquido, usualmente agua. Los términos “clarificación” y
“espesamiento” son aplicados a menudo a la misma operación. Sin
embargo la clarificación implica un interés especial en la calidad del
líquido clarificado y en el espesamiento el interés se centra en la
lechada concentrada, en la parte inferior del flujo.
- 11 - OPERACIONES UNITARIAS

Las partículas se asentarán fuera de una suspensión en una de cuatro

formas diferentes, dependiendo de la concentración de la suspensión y las
propiedades aglutinantes de las partículas.

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Etapas de sedimentación discontinua:

Debido a las fuerzas actuantes las partículas alcanzan su velocidad terminall

bajo condiciones de sedimentación retardada y descienden a través del
fluido envueltas por la capa limite cuyas características y dimensiones
dependiendo del régimen de flujo a que están sometidas.

B: zona de “concentración uniforme” en donde la concentración es uniforme y es

aproximadamente igual a la inicial.

A: zona clarificada.

C: zona de transición parte inferior se forman unos canales longitudinales por donde pasa el
líquido expulsado en la zona de compresión, la velocidad de sedimentación resulta
doblemente retardada porque 1) el liquido proveniente de la zona de compresión sube
ejerciendo un efecto de empuje sobre la partícula que sedimenta y 2) al disminuir la
distancia neta entre ellas la capa limite se comprime sobre la partícula aumentando la
resistencia.

D: zona de compresión: donde se compactan las partículas y su posición se modificará algo

con el tiempo como resultado de la expulsión del líquido, aquí el proceso de
sedimentación ha terminado.

La zona de transición no modifica su espesor con el tiempo actuando como

una membrana que deja pasar las partículas hacia abajo y el liquido hacia
arriba. En esta zona termina la sedimentación y comienza la compresión y
es donde se tiene la velocidad mínima de sedimentación, por lo tanto es la
zona limitante de la capacidad de espesamiento.

Cuando se juntan AB con CD => AD o sea el punto crítico. Ya no hay más

sedimentación sino únicamente compresión.
- 13 - OPERACIONES UNITARIAS

7. SEDIMENTACION ACELERADA
La sedimentación se produce debido a la acción de la fuerza de la
gravedad dentro de un campo de aceleraciones constante. La
eliminación de partículas sedimentables también puede llevarse a
cabo aprovechando las propiedades de un campo de aceleraciones
variable. Separación de sólidos empleando campos de aceleraciones
más complejos que el campo gravitatorio.
Para la eliminación de arenas del agua residual se han desarrollado
numerosos aparatos que aprovechan tanto la acción de las fuerzas
gravitacionales como la acción de la fuerza centrífuga y las
velocidades inducidas.
Los principios en los que se basa uno de estos aparatos, conocido
como Teacup separador. A primera vista, el separador tiene forma de
cilindro achatado. El agua residual se introduce tangencialmente
cerca del fondo del cilindro, y se extrae por la parte superior del
mismo, también tangencialmente. La arena se extrae por una
abertura dispuesta en el fondo del elemento.

Dentro del separador, debido a que la parte superior está cerrada, el

flujo giratorio crea un vórtice libre La principal característica de un
vórtice libre es que el producto de la velocidad tangencial por el radio
es constante.

Debido a la magnitud de la fuerza centrífuga en la proximidad de la

abertura de salida de las arenas, algunas partículas quedarán
retenidas en el interior del vórtice libre mientras que otras escapan
con el flujo de salida del aparato. Este diferente comportamiento de
las partículas depende de su tamaño, densidad y resistencia al
arrastre: las partículas de arena quedarán retenidas, mientras que las
partículas orgánicas quedarán libres y saldrán del separador por la
parte superior del mismo. Una partícula orgánica cuya velocidad de
sedimentación sea del orden de magnitud de la de una partícula de
arena suele ser entre cuatro y ocho veces más grande que ésta, con
lo que las fuerzas de arrastre de las partículas orgánicas serán entre
16y 64 veces superiores.

Esto provoca que las partículas orgánicas tiendan a moverse solidarias

con el fluido y sean transportadas fuera del separador. Las partículas
retenidas en el vórtice acabarán sedimentando debido a la acción de
la fuerza de la gravedad. En algunas ocasiones también sedimentan
algunas partículas orgánicas, que suelen ser aceites y grasas unidos a
partículas de arena. Las partículas que sedimentan en ese estrato son
transportadas al centro del separador por la acción de la velocidad
radial.

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- 15 - OPERACIONES UNITARIAS

8. FLOTACION
La flotación es una operación unitaria que se emplea para la
separación de partículas sólidas o líquidas de una fase líquida. La
separación se consigue introduciendo finas burbujas de gas,
normalmente aire, en la fase líquida. Las burbujas se adhieren a las
partículas y la fuerza ascensional que experimenta el conjunto
partícula-burbuja de aire hace que suban hasta la superficie del
líquido. De esta forma, es posible hacer ascender a la superficie
partículas cuya densidad es mayor que la del líquido, además de
favorecer la ascensión de las partículas cuya densidad es inferior,
como en el caso del aceite en el agua.
En el tratamiento de aguas residuales, la flotación se emplea para la
eliminación de la materia suspendida y para la concentración de los
fangos biológicos.
La principal ventaja del proceso de flotación frente al de
sedimentación consiste en que permite eliminar mejor y en menos
tiempo las partículas pequeñas o ligeras cuya deposición es lenta.
Una vez las partículas se hallan en superficie pueden recogerse
mediante un rascado superficial.
La aplicación práctica de la flotación se limita en la actualidad al uso
del aire como agente responsable del fenómeno. Las burbujas se
añaden, o se induce su formación, mediante uno de los siguientes
métodos:
1. Inyección de aire en el líquido sometido a presión y posterior
liberación de la presión a que está sometido el líquido (flotación
por aire disuelto)
2. Aireación a presión atmosférica (flotación por aireación)
3. Saturación con aire a la presión atmosférica, seguido de la
aplicación del vacío al líquido (flotación por vacío).
En todos estos sistemas, es posible mejorar el grado de eliminación y
rendimiento mediante la introducción de aditivos químicos.

1. Flotación por aire disuelto.

Se basa en el principio de la solubilidad del aire en el agua sometida a
presión.
En los sistemas FAD (Flotación por Aire Disuelto) o DAF (Dissolved Air
Flotation), el aire se disuelve en el agua residual a una presión de varias
atmósferas y a continuación se libera la presión hasta alcanzar la
atmosférica.
Consiste fundamentalmente en someter el agua bruta ya floculada a presión
durante cierto tiempo en un recipiente, introduciendo simultáneamente aire
comprimido, y agitando el conjunto por diversos medios, hasta lograr la
dilución del aire en el agua. Posteriormente despresuriza el agua en
condiciones adecuadas, desprendiéndose gran cantidad de micro burbujas
de aire. Estas se adhieren a los flóculos en cantidad suficiente para que su
fuerza ascensional supere el reducido peso de los flóculos, elevándolos a la
superficie, de donde son retirados continua o periódicamente, por distintos
medios mecánicos.

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Con objeto de ahorrar energía por un lado y por otro para evitar al máximo
la posible destrucción de flóculos en el turbulento proceso de creación de
micro burbujas, normalmente no se presuriza el caudal total de tratamiento,
sino un caudal parcial de agua clarificada recirculada suficiente para crear
las micro burbujas necesarias para el proceso.

Ventajas
La flotación por aire disuelto presenta grandes ventajas, entre las que
destacaremos siguientes:

a) Tiempo de retención
La flotación es un fenómeno mucho más rápido que la decantación,
precisando tanto un espacio ocupado mucho menor y un tiempo de
retención muy breve.

b) Concentración de los sólidos separados

Los sólidos decantados están sumergidos permanentemente en un medio
líquido, por lo que su concentración tiene un límite muy bajo. Los sólidos
flotados, por el contrario, están sobre un medio líquido, pero en contacto
con el aire, pudiendo alcanzar concentraciones muy superiores a los
decantados.

c) Productos químicos
Los flóculos convenientes en la decantación deben ser grandes y bien
formados, con objeto de acelerar el proceso. Para ello se precisa la adición
de determinadas cantidades de productos químicos y la retención previa en
floculadores para la buena formación de los flóculos.
La flotación, en cambio, necesita solamente flóculos incipientes (pin flocs)
de reducido tamaño, suficiente para la adhesión de las microburbujas. La
cantidad necesaria de productos químicos será consiguientemente menor,
así como el tiempo de formación del flóculo. Pueden por tanto evitarse los
tanques floculadores, ya que la floculación se realiza normalmente en línea
(flash flocculation).
Las principales aplicaciones de la flotación por aire disuelto se centran en el
tratamiento de vertidos industriales y en el espesado de fangos.

2. Flotación por aireación.

En los sistemas de flotación por aireación, las burbujas de aire se
introducen directamente en la fase líquida por medio de difusores o turbinas
sumergidas.
La aireación directa durante cortos periodos de tiempo no es especialmente
efectiva a la hora de conseguir que los sólidos floten. La instalación de
tanques de aireación no suele estar recomendada para conseguir la
flotación de las grasas, aceites y sólidos presentes en las aguas residuales
normales, pero ha resultado exitosa en el caso de algunas aguas residuales
con tendencia a generar espumas.
- 17 - OPERACIONES UNITARIAS

3. Flotación por vacío.

La flotación por vacío consiste en saturar de aire el agua residual
directamente en el tanque de aireación o permitiendo que el aire penetre en
el conducto de aspiración de una bomba. Al aplicar un vacío parcial, el aire
disuelto abandona la solución en forma de burbujas diminutas. Las burbujas
y las partículas sólidas a las que se adhieren ascienden entonces a la
superficie para formar una capa de espuma que se elimina mediante un
mecanismo de rascado superficial.
La arena y demás sólidos pesados que se depositan en el fondo, se
transportan hacia un cuenco central de fangos para su extracción por
bombeo. En el caso de que la instalación esté prevista para la eliminación
de las arenas y si el fango ha de ser digerido, es necesario separar la arena
del fango en un clasificador de arena antes del bombeo a los digestores.
La instalación está compuesta por una cuba cilíndrica cubierta, en la que se
mantiene un vacío parcial, que incluye mecanismos par ala extracción de
fangos y espumas. La materia flotante se barre continuamente hacia la
periferia de la cuba, donde se descarga automáticamente a una arqueta de
espumas de donde se extrae de la instalación por bombeo, asimismo, en
condiciones de vacío parcial. El equipo auxiliar incluye un calderín para
saturar de aire el agua residual, un tanque que proporciona un tiempo de
detención corto para la eliminación de las burbujas grandes y las bombas de
fangos y de espumas.

Aditivos químicos.
Normalmente, se suelen añadir determinados compuestos químicos para
facilitar el proceso de flotación. En su mayor parte, estos reactivos químicos
funcionan de manera que crean una superficie o una estructura que permite
absorber o atrapar fácilmente las burbujas de aire.
Dado que la flotación depende en gran medida de la superficie de las partículas,
para obtener los parámetros de proyecto necesarios suele ser preciso realizar estudios
en planta piloto y ensayos de laboratorio. Los factores que hay que tener en cuenta en
el proyecto de equipos de flotación incluyen la concentración de sólidos, la cantidad de
aire que se va a utilizar, la velocidad ascensional de las partículas y la carga de sólidos.

9. FILTRACION EN MEDIO GRANULAR

La filtración se emplea, de modo generalizado para conseguir una mayor
eliminación de sólidos en suspensión (incluida la DBO particulada) de los
efluentes de los procesos de tratamiento biológicos y químicos, y también
se emplea para la eliminación del fósforo precipitado por vía química.
El diseño de los filtros y la valoración de su eficacia debe basarse en:
(1) la compresión de las variables que controlan el proceso, y
(2) el conocimiento del mecanismo o mecanismos, responsables de
la eliminación de materia particulada del agua residual.
La operación completa de filtración consta de dos fases: filtración y
lavado o regeneración (comúnmente llamada lavado a contracorriente).
Mientras la descripción de los fenómenos que se producen durante la fase

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de filtración es prácticamente idéntica para todos los sistemas de
filtración que se emplean para las aguas residuales, la fase de lavado es
bastante diferente en función de si el filtro es de funcionamiento continuo
o semicontinuo.
- 19 - OPERACIONES UNITARIAS

10. TRANSFERENCIA DE GASES

La transferencia de gases se puede definir como el fenómeno mediante el
cual se transfiere gas de una fase a otra, normalmente de la fase
gaseosa a la líquida. Es una componente esencial de gran número de los
procesos de tratamiento del agua residual. Por ejemplo, el
funcionamiento de los procesos aerobios; para alcanzar los objetivos de
desinfección se transfiere cloro en forma gaseosa a una disolución en
agua.
En el campo del tratamiento del agua residual, la aplicación más común
de la transferencia de gases consiste en la transferencia de oxígeno en el
tratamiento biológico del agua residual. Dada la reducida solubilidad del
oxígeno y la baja velocidad de transferencia que ello comporta suele
ocurrir que la cantidad de oxígeno que penetra en el agua a través de la
interfase aire-superficie del líquido no es suficiente para satisfacer la
demanda de oxígeno del tratamiento aerobio.
Es preciso crear interfases adicionales para conseguir transferir la gran
cantidad de oxígeno necesaria. Para conseguir este propósito se puede
introducir en el agua aire u oxígeno, o se puede exponer el líquido a la
atmósfera en forma de pequeñas gotas.
Para crear interfases gas-agua adicionales, el oxígeno se puede
suministrar en forma de burbujas de aire o de oxígeno puro.

11. VOLATILIZACION Y ARRASTRE DE COMPUESTOS

ORGANICOS VOLATILES (COVs)
Los principales mecanismos que gobiernan el proceso de liberación de
compuestos orgánicos volátiles en las instalaciones de tratamiento de
aguas residuales son: (1) volatilización y (2) arrastre por gas (gas
stripping).
Volatilización. La liberación de COVs de la superficie de aguas
residuales a la atmósfera se conoce con el término de volatilización.
La liberación de compuestos orgánicos volátiles se produce al
distribuirse entre la fase líquida y la fase gaseosa hasta alcanzarse
las concentraciones de equilibrio. La transferencia de masa
(movimiento) de un constituyente entre las dos fases depende de la
relación entre la concentración en cada una de las fases respecto de
la concentración de equilibrio. Por lo tanto, la transferencia entre
fases de un determinado constituyente será mayor cuanto mas
alejada de la concentración de equilibrio sea la concentración en
alguna de las fases.
Arrastre por gas (Gas stripping). La eliminación de COVs por
arrastre se produce cuando un gas (normalmente aire) queda
atrapado temporalmente en el agua residual, o cuando se introduce
de manera expresa para conseguir determinados objetivos de
tratamiento. Cuando se introduce un gas en el agua residual se
produce la transferencia de COVs del agua residual al gas. Las
fuerzas que gobiernan la transferencia de moléculas entre las dos
fases son las mismas que se han descrito en el apartado anterior.

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