Tratamiento de Lodos

La deshidratación de lodos en el tratamiento de aguas residuales, mediante centrífugas horizontales decantadoras
Luis Abia Aguila
Doctor en Química, Director de Ingeniería de COR CONTROL, S.A. Ingeniero de Caminos, Director Gerente de DEPURALIA, S.A.

Rafael Ponsot Echegaray

Summary
Mechanical dehydration by centrifugal decanters of industrial and urban wastewater treatment plant sludges is described. A simple theoretical analysis, process control parameters and “lab” and “on site” test procedures are shown. A practical case of a plant design based on a real implementation is exposed. In this papers the authors contribute their experiences in this fiel, useful for process engineers an technicians.

Generalidades
La deshidratación de lodos es una etapa de proceso necesaria en la práctica totalidad de instalaciones de tratamiento de aguas residuales o industriales. La aplicación de diferentes tecnologías de deshidratación tienen como finalidad común la obtención de un sólido manejable con una consistencia que permita su transporte y gestión ulterior. Su grado de sequedad depende de la naturaleza del fango y de la tecnología de separación utilizada.

en un proceso de floculación o coagulación-floculación. Para ello normalmente se utilizan polielectrolitos orgánicos aniónicos o catiónicos y en algunos casos substancias inorgánicas coagulantes.

En cuanto a la tecnología aplicada al proceso de deshidratación mecánica los equipos pueden consistir en: Centrífuga decantadora (“decanters“): trabajan en función de la diferencia de densidad entre el seno de la disolución y el sólido en suspensión. La sedimentación de las partículas sólidas se lleva a cabo mediante la influencia de fuerzas centrífugas desarrolladas en equipos electromecánicos que giran a altas revoluciones, entre 2.000 y 5.000 r.p.m. Filtro prensa: la deshidratación se origina por el bombeo a presión de una suspensión, contra un paquete de placas recubiertas por telas filtrantes, que retienen el sólido permitiendo el paso del filtrado o “eluato”. Filtros bandas: el fango es comprimido mediante un juego de rodillos contra una banda filtrante que retiene el sólido y evacua el líquido libre.

En cuanto a la naturaleza del fango a deshidratar, este puede provenir de: Decantadores primarios. Tratamientos físico-químicos Primarios o Terciarios. Tratamientos biológicos: fango biológico en exceso, fresco o digerido.

Normalmente los fangos previos a su deshidratación se purgan y se concentran en depósitos espesadores en los que alcanzan concentraciones de hasta un 5-6 % SST (Sólidos Secos Totales). Una vez conseguida esta concentración entran a la línea de deshidratación, previo acondicionamiento químico. Este acondicionamiento tiene por objeto adecuar el sólido disperso al tipo de equipo de deshidratación y consiste

Cada una de las técnicas presenta ventajas e inconvenientes que pueden resumirse a continuación:

mediante intenso acondicionamiento químico previo. Posibilidad de deshidratación de fangos de difícil manejo. lo que requiere correcciones químicas sobre la suspensión a filtrar. Consumo de floculante. Ver figura 1 en página siguiente. Trabaja a alta presión. Permite el funcionamiento continuo y automático 24 h/día. Limpieza automática. Exige la conformación de flóculos resistentes a la fuerza de cizalla. Trabaja en modo “batch”. descargándose a través de unas boquillas. Exige un acondicionamiento químico adecuado que evite la colmatación de las placas filtrantes. de manera que cada uno de ellos actúa como una etapa de deshidratación. dependiendo del fango. Inconvenientes Coste de implantación. de dos tipos: de discos de rotor cilíndrocónico. Su aplicación está muy extendida a la separación de líquidos o suspensiones con muy bajo contenido en sólidos. Alto consumo de agua de lavado de telas con retorno a cabecera. Su funcionamiento en continuo permite conseguir una elevada capacidad de separación de fases con un consumo relevante de energía. Principios de operación de las centrífugas La velocidad de sedimentación de una partícula sólida puede modelizarse mediante la ley de Stokes. que parte de . equipos instalados en la mayoría de las plantas de tratamiento de aguas que han construido. Este es el equipo más ampliamente usado para la deshidratación de lodos y suspensiones líquido-sólido por su menor consumo de energía y simplicidad mecánica de funcionamiento. Filtro Prensa Ventajas Altos grados de sequedad. La centrífuga de rotor cilindrocó nico o “decanter” consiste en una camisa maciza montada horizontalmente con forma cilíndrica a lo largo del eje terminando en un tronco de cono. Inconvenientes Alto coste de implantación. Un rascador extrae los sólidos acumulados arrastrándolos fuera de la máquina. en la industria alimentaria (separación de aceites).Tratamiento de Lodos Centrífuga decantadora Ventajas Consigue grados de sequedad del 18 al 25 %. Mantiene un rendimiento constante y su manejo es sencillo y automatizable. por ejemplo. Inconvenientes Bajos grados de deshidratación 1015% SST. poco espacio para su instalación y poco retorno a cabecera de líquido de lavado. fundamentalmente. para conseguir funcionamiento continuo se necesitan dos unidades en paralelo. los autores desarrollarán en esta comunicación las técnicas de centrifugación en los denominados decantadores horizontales o “decanters”. hasta el 50%. que en algunos casos es difícil de obtener en la práctica. con bombeos mínimos de 5 a 6 bar. En el caso de la centrífuga de dis cos consiste en un paquete de platos cónicos superpuestos en vertical. Posibilidad de colmatación de la banda filtrante. que en la mayor parte de las aplicaciones se consideran aceptables. Su funcionamiento es independiente de la tolerancia de los fangos frente a altos esfuerzos cortantes (de cizalla) o bien de las diferencias de densidad entre fases. Entre los diferentes sistemas indicados. Mecánicamente complejos: mantenimiento y ajustes por personal especializado. Filtro Banda Ventajas Menor coste de implantación que el filtro prensa. El fango se introduce en el canal central y los sólidos se concentran en la periferia adheriéndose a la camisa y separándose del líquido. Origina nieblas y aerosoles que pueden llegar a afectar al personal de explotación si el diseño de la instalación no es cuidadoso. El fluido a deshidratar penetra en el equipo de manera que el líquido asciende entre los discos hacia el eje central mientras que los sólidos se desplazan hacia la periferia de la camisa. Las centrífugas disponibles para la deshidratación de fangos son. Menor coste de floculante-polielectrolito que el filtro prensa. Exige diferencias de densidad entre la fase sólida y la fase líquida.

permitiendo la evacuación continua del mismo. En caso que dicho valor exceda un límite marcado. será tanto mayor y consiguientemente la separación más efectiva. Esto permite conseguir separaciones casi instantáneas de sus- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 El área equivalente Az permite establecer y comparar la capacidad de separación de una máquina respecto de otra. “sedimentado por la fuerza centrífuga”. en función del desplazamiento interno de las fases separadas: Figura 1.04 gr/ml) y con equipos de reducido tamaño.000 veces la aceleración de la gravedad. En una centrífuga se desarrollan aceleraciones comprendidas entre 1. indicando las partes esenciales de una máquina decantadora centrífuga horizontal. Para ello las máquinas disponen de un tambor que es el dispositivo que genera la compresión-separación del sólido y que gira a velocidad ligeramente inferior a la de un tornillo sin fin concéntrico. mayor su tamaño de partícula y menor sea la viscosidad de la suspensión a decantar.81 m/s = viscosidad dinámica del líquido Vd = Velocidad de separación de las partículas sólidas Como puede observarse. (3) D2 = diámetro menor de la parte cónica del tambor. de manera continua a medida que éste separa de la fase líquida. el sólido permanecería más tiempo dentro de la centrífuga y se consiguen mayores grados de secado. D1 = diámetro interior de la parte cilíndrica del tambor. Dos sistemas de giro mueven el tambor (8) y el sinfín transportador (6) con una diferencia de velocidad denominada “velocidad diferencial” o simplemente “diferencial”. Por el contrario si el diferencial es muy elevado la centrífuga deshidrata algo peor (mayor turbidez de salida) pero admite caudales de proceso mayores. Dado que la suspensión a deshidratar entra al decanter con una caudal Q: (1) (4) = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido d = diámetro de la partícula g = aceleración de la gravedad 9. dado que puede presentar problemas mecánicos.03 – 1. no se originan cambios físicos ni químicos durante la sedimentación y el régimen hidráulico presenta un número de Reynolds laminar. Vs. Las centrífugas horizontales para separación de lodos pueden ser. es posible definir.p. tal que Re<1: pensiones cuyas diferencias de densidad entre fases son muy pequeñas (1. 1 se deduce que: n = revoluciones r. La siguiente figura presenta un corte esquemático de un equipo.Tratamiento de Lodos las siguientes aproximaciones: partículas de sólido esféricas. Lk = longitud de la parte cónica ( proyección sobre el eje x) La capacidad de separación de una centrífuga. En función de los parámetros constructivos de una máquina como la presentada. “comprimido” hasta alcanzar concentraciones del 20 al 25% SST. A B Zona de deshidratación Zona de clarificación Accionamiento del sinfín Accionamiento del tambor Cojinetes del tambor Juego de engranajes Cyclo Distribuidor Sinfín transportador Cámara de separación Tambor Diafragma Tubo alimentación Salida líquido clarificado Bastídor Salida materia sólida Motor de accionamiento Lz = longitud de la parte cilíndrica.m.ω2 r = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido = diámetro de la partícula Es necesario retirar el sólido. Así: A = Superficie de paso de líquido Como puede observarse la velocidad de sedimentación. Al usar un dispositivo mecánico adecuado. El giro del tambor (8) origina la separación de manera que el clarificado se mueve hacia la derecha saliendo por (11) y el sólido se mueve hacia la izquierda saliendo por (13). (2) (5) Con lo que sustituyendo g por Z en la ec. según la ec. por tanto. de los materiales de construcción de los equipos y de los consumos de energía. será mayor cuanto mayor sea el radio y aumentará de manera cuadrática con la velocidad de giro. la dispersión a separar se alimenta mediante bombeo al interior de la máquina a través de la posición (10) penetrando hasta aproximadamente el centro.p. La velocidad diferencial se sitúa frecuentemente entre 5 y 20 r. a costa de trabajar a menores caudales de proceso. Partes esenciales de una máquina.1 para sedimentación estática.m. el equipo automáticamente cesa su giro. una equivalencia del equipo respecto al área equivalente de clarificación clarificación de un sedimentador estático. que no existen interacciones entre las partículas sólidas (bajas concentraciones). g = gravedad. cuanto mayor sea la diferencia de densidades entre el sólido y el líquido. dentro de las limitaciones mecánicas.500 a 5. . las fuerzas de gravedad g. Se obtiene finalmente un sólido deshidratado. En caso que la velocidad diferencial fuera muy baja. son sustituidas por la aceleración centrífuga siendo: Z = r. Este tornillo “rascador” arrastra y extrae el sólido fuera de la centrífuga. a partir de modelos experimentales.

De manera aproximada.p. Si IVF> 200 el fango precisa un intenso acondicionamiento químico. Esto puede medirse en base al contenido de SST (sólidos secos totales) y los SSV (sólidos secos volátiles). Estos diafragmas son ajustables por el usuario del equipo. son inmediatamente recogidas por el transportador.6-1. Sin embargo esta diferencia de movimientos puede provocar turbulencias que arrastren finos con el clarificado. Las partículas más finas y ligeras siguen su camino y separan en una zona exenta de gruesos. la carga en sólidos tolerable depende mucho de la naturaleza del fango a separar. Por otro lado además de las consideraciones hidráulicas. En general. en función de las especificaciones del fabricante. expresada como diámetro interno mojado.m. es necesario tener en cuenta ambas variables para dimensionar el equipo de proceso adecuado. En estos equipos el tambor se alimenta en la parte central. Así. suelen presentar restos de carga negativa. a los valores de pH usuales. presentará relaciones (SSV/SST)×100 del orden del 50 al 70% y permitirá alcanzar óptimos rendimiento de secado y clarificación. que depende fundamentalmente de la naturaleza de los fangos a deshidratar.0% SST Carga en sólidos SST aplicable 250 kg/h general. para un modelo comercial puede establecerse el siguiente ejemplo. precisan de un acondicionamiento químico previo a la entrada al equipo. Por otro lado cuanto mayor contenido en materia inorgánica en un fango. para fango de tratamiento de aguas residuales. Esto puede ser ensayado en el laboratorio o a pie de planta mediante un “jar test”. El efecto de arrastre de fino por turbulencias es menor. Por lo tanto. así como del acondicionamiento químico previo.500–3000 r. como se indicó en la ecuación (1) y (3) aumente la velocidad de sedimentación y consiguientemente mejore la sequedad y clarificación del proceso. Las partículas gruesas y pesadas que decantan rápidamente. de manera que. Estas concentraciones suelen situarse entre los 200 a 500 ppm de floculante respecto a la suspensión a deshidratar. Técnicas de proceso Previamente al proceso de centrifugación conviene estudiar el fango a deshidratar conociendo su contenido en %SST y su decantabilidad. dado que los coloides de las suspensiones a deshidratar en las plantas de tratamiento de aguas residuales. será más fácilmente decantable en la centrífuga. hasta conseguir el efecto de separación adecuado. presentando un 20 al 25% de sólidos secos en el producto final obtenido. recorriendo el camino más corto posible. Esto conllevará peor clarificación. y viceversa usando diámetros interiores pequeños. (6) Si IVF< 100 el fango espesa fácilmente sin acción de floculantes. Regulando esta pieza se varía la profundidad de la zona sumergida del tornillo y tambor.Este acondicionamiento se realiza mediante la adición de polielectrolitos orgánicos. calculando la relación siguiente: 6 m3/h 8m3/h 80Kg/h Como puede observarse. Es decir se consigue sequedad del sólido a costa de mayor grado de turbidez en la salida de líquido. En cualquier caso todos los sistemas de deshidratación mediante centrífuga horizontal. por el fluido a separar. Los sólidos gruesos y pesados son conducidos a través del recorrido longitudinal de la zona de clarificación.Tratamiento de Lodos En contracorriente: los sólidos y el líquido separados circulan en sentido contrario. lo más frecuente suele ser la utilización de polímeros catiónicos. La diferencia entre ambos equipos reside en la forma del tornillo sin fin transportador y el punto de aplicación de la suspensión a separar. será grande. en . Un fango orgánico bien digerido procedente del tratamiento de aguas residuales. contenido sólidos 3-5% SST Fango activo biológico 0. Este proceso persigue flocular las partículas en suspensión. los equipos presentan una limitación de carga de sólidos aplicable. El floculante neutraliza parcialmente dicha carga permitiendo la agregación de las partículas formando flóculos y separando líquido libre clarificado. posición (9) de la Figura 1. Un componente de las máquinas a tener en cuenta en la explotación es el diafragma regulador. por un litro de suspensión decantada en un cono Inhoff a los 30 minutos (V30’) y su contenido en SST. Si se desean altos grados de secado. Las limitaciones de las centrífugas son: el caudal y la carga de sólidos apli cada. puede considerarse que una centrífuga horizontal procesa el 50% de su caudal nominal con agua al alimentarse con suspensiones del 2 al 4% SST. la zona sumergida. consiguiendo que aumenten de tamaño y presenten mayor diferencia de densidad respecto al seno del líquido. es que permiten clarificar suspensiones de partículas finas y presentan menor consumo de floculante. determinando el tipo y la dosis precisa de polímero. respecto a la materia orgánica. En equicorriente: los sólidos y el líquido circulan en el mismo sentido y el tambor se alimenta al lado de la descarga de líquidos. en la cual se trabaja a 2. Un parámetro sencillo de control es el denominado IVF o índice volumétrico de fangos. Las ventajas fundamentales de los equipos en equicorriente. Otro test de laboratorio que permite prever el funcionamiento y la capacidad de separación de un equipo industrial consiste en usar una pequeña centrífuga de tubos de laboratorio. Deberá tenerse en cuenta que el funcionamiento con lodos disminuye dicha capacidad hidráulica en la medi- da que aumente la concentración de sólidos a separar. Capacidad hidráulica Fango digerido. que mide la relación entre: el volumen ocupado de fango en ml. Es frecuente que la capacidad hidráulica de los equipos suela estar referida al funcionamiento con agua.

sin originar exceso de esfuerzo cortante sobre el flóculo. Contenido en sólidos en la suspen sión a centrifugar: regulable mediante el caudal de la bomba de alimentación y la adición de agua. la carga del coloide se transformaba a positiva. Si el resultado es la rotura de los flóculos. La incorporación del polímero al lodo es otro de los puntos importantes a tener en cuenta en el diseño y explotación del proceso. Por otro lado es preciso disponer de tiempos de residencia adecuados para . De una manera aproximada puede simularse el efecto del equipo industrial mediante un ensayo de laboratorio. el dimensionamiento de la misma o las correcciones de proceso necesarias. un fango orgánico correctamente digerido y que ha disminuido el contenido en materia orgánica. Alternativamente. Mediante estas sencillas pruebas pueden determinarse las condiciones de operación físico-químicas para el arranque de la planta. Los fangos que están a caballo entre la primera situación y esta última. De esta manera. Los parámetros y variables del proceso que proporcionan el ajuste del punto de funcionamiento óptimo de la centrífuga son: Caudal hidráulico de entrada del fango: regulable mediante la carrera de funcionamiento de la bomba de lodos tipo “mohno” de alimentación a la centrífuga. que permita regular la concentración de sólidos adecuada a la entrada a centrífuga. Para facilitar esto. Sin embargo esta solución es costosa desde el punto de vista de implantación y explotación además de exigir una correcta incorporación de los reactivos al fango. No se recomiendan tiempos superiores a las 8 horas de residencia. con lo que era necesario usar floculantes de carga negativa. En instalaciones sin desarenadores previos o con malos rendimientos de eliminación de arenas (y otros sólidos abrasivos). si fuera necesario. Otros problemas detectados en montajes industriales han sido los efectos abrasivos de las arenas sobre las partes móviles de los decanters. Si Vc / SST > 10 se conseguirá mala deshidratación en la planta. El caudal total que entra al equipo separador debe ser compatible con este y dentro de la recomendación del fabricante. se han detectado problemas agudos de desgaste. esto es. la obtención de altos grados de sequedad y buenos clarificados suelen exigir bajos caudales hidráulicos y viceversa. se usa un mezclador a la salida de la bomba de alimentación de lodos. De esta forma se aprovechará el efecto de mezcla del equipo de bombeo. Dosificación de polielectrolito: regulable mediante la bomba de adición de poli al mezclador previo a la entrada a la centrífuga. Este mezclador. Altura de mojado del tambor: ajustable mediante el diafragma. Por lo que respecta a la deshidratación de fango físico-químico primario. Tipo y dosificación de polielectrolito: capacidad floculante del mismo y resistencia del flóculo a la cizalla. Como se ha indicado estos episodios se originan por sobredosis de coagulantes en el tratamiento físicoquímico previo. Esto puede corregirse mediante la adición de coagulantes seguidos de floculantes. Deberá tenerse en cuenta que esta dosificación externa de agua de red incrementa el caudal hidráulico. es fundamental que el fango a deshidratar presente la mayor homogeneidad físico-química posible. Diferencial de giro: en ciertos equipos se autorregula mediante sistemas eléctricos o hidráulicos presentes en la máquina. en el que se someta el flóculo conformado químicamente a la acción de una batidora de cocina convencional durante unos 3 segundos. así como la longitud del tramo entre el mezclador y centrífuga debe permitir la floculación del lodo. evitando estados de asepsia tales que proporcionen al fango características lipófilas. permitirá conseguir buenos grados de sequedad. Para garantizar la vida de los equipos el contenido en arena no será superior al 3% del contenido en SST del fango y con partículas cuyo tamaño sea menor de 200 mµ. bien conformados inicialmente. soportando mejor el esfuerzo cortante de la centrífuga. SST = Sólidos secos totales Si Vc / SST < 10 se conseguirá buena deshidratación en la planta. al mezclador. poca carga eléctrica residual. deshidratarán peor. el fango dentro del espesador. será preciso cambiar a un floculante más eficiente. Por otro lado es conveniente conseguir un flóculo que no se vea alterado por la fuerza de cizalla de la centrífuga. En ciertos casos. En ciertos casos esto puede forzarse con sistemas de mezcla aplicados al fango separado y espesado en un tanque pulmón posterior al espesador. con aporte de agua. cuando la reología del fango lo precisa. ha resultado oportuno dividir la adición del floculante y añadir una parte en la alimentación a la bomba centrífuga y la otra al mezclador a su salida. situación contraria al acondicionamiento habitual de fangos a centrifugar. es posible aproximarse al comportamiento esperado en la centrífuga industrial.Tratamiento de Lodos (7) Siendo: Vc = Volumen en % ocupado por el lodo en el tubo de la centrífuga. El análisis sistemático de todos estos parámetros y variables a pie de obra permite la obtención del punto óptimo de funcionamiento. Desde el punto de vista de la explotación. originando un fango de una sequedad adecuada y un líquido clarificado hasta un contenido de sólidos controlado. los autores han detectado situaciones en las que debido a un exceso de coagulante inorgánico en el tratamiento primario. En este estado no floculará y consiguientemente empeorará marcadamente el rendimiento de la centrífuga. Dichas fuerzas se desarrollan en el momento en el que el flóculo tropieza con el tambor y adquiere su velocidad. Se recomienda el uso de floculantes de cadenas ramificadas que permiten dotar al flóculo de una estructura que será más resistente que la proporcionada por floculantes de cadena lineal. Así. e inmediatamente previo a la centrífuga. ensayando dosis y tipos de floculantes.

Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. debido a condiciones anaerobias extremas del lodo a deshidratar. Esto deberá tenerse en cuenta en el dimensionamiento de los equipos. De otra manera el procesado de fangos requiere supervisión constante. Procesado de suspensiones cuyas características químicas no son compati bles con los materiales de la centrífuga: líquidos corrosivos o concentraciones de abrasivos en suspensión. Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. caudales de proceso muy bajos. metales. aguas arriba de la deshidratación será necesario incluir sistemas de desbaste y tamizado adecuados. Se corrige aditivando químicamente el fango hasta conseguir flóculos densos. típicos: Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. Fango Medidor de la concentración de entrada Floculación Floculante (Polielectrolito orgánico) Deshidratación Fango Clarificado Figura 2a. así como el caudal de proceso respecto al de un fluido tixotrópico o newtoniano. Figura 2b . arenas o materiales extraños en el fango. Poca diferencia de densidad entre las fases a separar. Se soluciona fácilmente con un buen acondicionamiento químico. Figura 3 . lo que implicará que la velocidad del diferencial deberá ser lo menor posible. Variación en las características físicoquímicas del fango a decantar: esto se soluciona con sistemas de homogeneización previos a la entrada de fango a centrífuga. Diagrama de flujo de una instalación y dimensionamiento del proceso En las figuras siguientes se presentan diagramas de bloque y un diagrama de flujo de proceso. Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. por lo que en caso de su montaje en recintos cerrados. caso frecuente en las aguas de industrias agroalimentarias. que finalmente causarán la rotura del equipo. Figura 2b.Tratamiento de Lodos Algunos problemas de operación: Reología del fango: ciertos tipos de fluidos denominados no Newtonianos varían su viscosidad con la fuerza de cizalla. y en casos agudos. Deshidratación de fangos. éstos deberán estar convenientemente ventilados y tomar las precauciones adecuadas en función de la naturaleza del lodo. elevaciones de temperatura. y un continuo ajuste de las condiciones y parámetros del proceso. Presencia de sólidos: plásticos. Otro problema puede ser la acumulación de gases como SH2 o metano dentro del edificio del equipamiento. Fango Floculante (Polielectrolito orgánico) Floculación Medidor de turbidez o de cargas eléctricas Deshidratado Fango Clarificado Consideraciones de higiene y seguridad Estos equipos si no están debidamente instalados pueden llegar a originar cierta concentración de nieblas o aerosoles en las salas de proceso. . Figura 3. La obtención de un lodo reopéptico supone que aumente su viscosidad al esfuerzo de corte. Esto origina una mala deshidratación. Este fenómeno suele aparecer en fangos primarios con altos contenidos en materia grasa. Estos “cuerpos” extraños originarán disfunciones graves como vibraciones. Figura 2a . Para ello. Deshidratación de fangos. abrasiones y desgastes.

así como consideraciones de higiene y seguridad. El caudal de fango a deshidratar será.000 mg/l. El primer tipo permite preparaciones casi instantáneas. La concentración del licor mezcla purgado puede situarse en el 0. dosificación de floculante. Un modelo comercial. describiendo un modo de cálculo para el dimensionamiento del equipo y la cantidad de lodo deshidratado finalmente obtenido. la cantidad en DBO5 eliminada por día será 1. Caudalímetro medidor de flujo del lodo a centrifuga.). La centrífuga deberá responder a un caudal hidráulico nominal (medido con agua) de 10 m3/hora y la carga de sólidos aplicada será de 175 KgSS/hora. Este dato corresponde al fango en exceso purgado. Por lo tanto al caudal de fango a entrada a la centrífuga. arrastre de sólidos y materiales abrasivos. habrá que sumarle este otro caudal de polielectrolito diluido. Se han indicado diferentes técnicas de laboratorio útiles para la definición de las condiciones de proceso. flujo constante (no pulsante) y caudal regulable. El polielectrolito concentrado puede ser líquido o sólido. A una dilución del polielectrolito del 2/1000 en la línea de preparación supone un consumo horario de 500 litros/hora. para regulación de la concentración de sólidos en el fango a centrifugar. Finalmente. El tiempo de extracción prefijado será de 8 h/día y el volumen extraído diario 173 m3/día. El caudal de extracción de fango en exceso será de 22 m3/hora a espesador. para diluciones entre el 2 y el 4/1000 del producto puro. Todos estos componentes pueden comercializarse como una unidad paquete integral. desde el punto de vista de la explotación de estos equipos. A continuación se incluye un ejemplo de dimensionamiento de proceso: Sea un tratamiento biológico aerobio de mezcla completa aplicado al tratamiento de las aguas de una industria. Con estos parámetros quedará definida la centrífuga. para un tiempo de procesado de 8 horas. Tornillo transportador de los fangos deshidratados que abandonan la centrífuga y que los conduce hasta contenedor o silo de almacenamiento final. Unidad de preparación de polielectrolito.8% con una densidad de 1. Por lo que respecta a la dosificación de polielectrolito.980 Kg DBO5. de 5. a lo largo de diferentes obras por ellos ejecutadas en los últimos años. incompatibilidad química de los lodos a deshidratar con los materiales de las máquinas. Se ha atendido a las consideraciones de diseño fundamentales para el dimensionamiento de una máquina que cubra una necesidad industrial determinada. reología del fango. Deberá dimensionarse al 130% del caudal nominal hidráulico de la centrífuga. Trabajando en baja carga másica se generarán de manera orientativa 0. para una dosificación de 200 mg/l ó 6 Kg poli/Tn SS proporciona un consumo horario de este reactivo concentrado de 1 Kg/hora.70 Kg SS/Kg DBO5 eliminado y considerando una DBO5 máxima de vertido final de 50 mg/l. Se han descrito los principios físicos de funcionamiento de los decanters y las partes mecánicas más relevantes. mataderos. altura de mojado. espesado y deshidratado producido diariamente en la EDAR. el segundo requiere tiempos de humectación adecuados hasta conseguir el estado físico de agregación preciso. de 5 m3/hora. así como para los ajustes precisos en planta durante los arranques o cambios de condiciones de los fangos. El espesador concentrará los fangos hasta una concentración del 3. carga de sólidos aplicados a la máquina. Centrífuga decantadora descrita. la producción diaria de lodo deshidratado será de 5. considerando un contenido en sólidos en el fango extraído de la centrífuga del 25%. conserveras.386 Kg SS/día. etc. poca diferencia de densidad entre las fases a separar. al caudal indicado admite una capacidad de sólidos de hasta 250 Kg/h. . Se ha planteado una comparación de esta técnica frente a las otras alternativas de deshidratación mecánica como son los filtros prensa y filtros banda. con lo que el equipo cumplirá las demandas de proceso planteadas en este ejemplo. en las condiciones de operación descritas en este ejemplo.500 l/h.Tratamiento de Lodos El equipamiento que conforma una planta de este tipo está compuesto por: Bomba de transporte de lodos de desplazamiento positivo. lo que supone una producción de 1. Se han definido diagramas de flujo y de proceso de la línea de deshidratación. Se han indicado algunos problemas de operación frecuentemente encontrados en la práctica: variabilidad del lodo a deshidratar. e indicado los parámetros que gobiernan el correcto rendimiento de esta tecnología: caudal hidráulico aplicado. diferencial de giro.000 l/hora. químicas y EDARES urbanas.5%. naturaleza y dosificación del floculante. La entrada neta al decanter será de 5.6 m3. Bomba de dosificación de polielectrolito con caudalímetro.006 Kg/l. Conclusiones Los autores han centrado la atención de esta comunicación en el proceso de deshidratación mecánica de fangos de plantas de tratamiento de aguas residuales urbanas e industriales mediante el uso de centrífugas horizontales también denominadas “decanters”. dimensionado y montado por empresas especializadas. Finalmente se ha expuesto un caso práctico. Cámara de mezclado de lodo con polielectrolito y aporte de agua de dilución. Los autores han tratado de aportar sus experiencias en la aplicación de esta tecnología al secado de fango en industrias agroalimentarias (lácteas. lo que supone la producción diaria de 40 m3/día con una densidad de 1.04 Kg/l. cuyo caudal diario sea de 400 m3 y la concentración media de DBO5 de 5.