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Deshidratacion de Lodos

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Tratamiento de Lodos

La deshidratación de lodos en el tratamiento de aguas residuales, mediante centrífugas horizontales decantadoras
Luis Abia Aguila
Doctor en Química, Director de Ingeniería de COR CONTROL, S.A. Ingeniero de Caminos, Director Gerente de DEPURALIA, S.A.

Rafael Ponsot Echegaray

Summary
Mechanical dehydration by centrifugal decanters of industrial and urban wastewater treatment plant sludges is described. A simple theoretical analysis, process control parameters and “lab” and “on site” test procedures are shown. A practical case of a plant design based on a real implementation is exposed. In this papers the authors contribute their experiences in this fiel, useful for process engineers an technicians.

Generalidades
La deshidratación de lodos es una etapa de proceso necesaria en la práctica totalidad de instalaciones de tratamiento de aguas residuales o industriales. La aplicación de diferentes tecnologías de deshidratación tienen como finalidad común la obtención de un sólido manejable con una consistencia que permita su transporte y gestión ulterior. Su grado de sequedad depende de la naturaleza del fango y de la tecnología de separación utilizada.

en un proceso de floculación o coagulación-floculación. Para ello normalmente se utilizan polielectrolitos orgánicos aniónicos o catiónicos y en algunos casos substancias inorgánicas coagulantes.

En cuanto a la tecnología aplicada al proceso de deshidratación mecánica los equipos pueden consistir en: Centrífuga decantadora (“decanters“): trabajan en función de la diferencia de densidad entre el seno de la disolución y el sólido en suspensión. La sedimentación de las partículas sólidas se lleva a cabo mediante la influencia de fuerzas centrífugas desarrolladas en equipos electromecánicos que giran a altas revoluciones, entre 2.000 y 5.000 r.p.m. Filtro prensa: la deshidratación se origina por el bombeo a presión de una suspensión, contra un paquete de placas recubiertas por telas filtrantes, que retienen el sólido permitiendo el paso del filtrado o “eluato”. Filtros bandas: el fango es comprimido mediante un juego de rodillos contra una banda filtrante que retiene el sólido y evacua el líquido libre.

En cuanto a la naturaleza del fango a deshidratar, este puede provenir de: Decantadores primarios. Tratamientos físico-químicos Primarios o Terciarios. Tratamientos biológicos: fango biológico en exceso, fresco o digerido.

Normalmente los fangos previos a su deshidratación se purgan y se concentran en depósitos espesadores en los que alcanzan concentraciones de hasta un 5-6 % SST (Sólidos Secos Totales). Una vez conseguida esta concentración entran a la línea de deshidratación, previo acondicionamiento químico. Este acondicionamiento tiene por objeto adecuar el sólido disperso al tipo de equipo de deshidratación y consiste

Cada una de las técnicas presenta ventajas e inconvenientes que pueden resumirse a continuación:

lo que requiere correcciones químicas sobre la suspensión a filtrar.Tratamiento de Lodos Centrífuga decantadora Ventajas Consigue grados de sequedad del 18 al 25 %. para conseguir funcionamiento continuo se necesitan dos unidades en paralelo. de dos tipos: de discos de rotor cilíndrocónico. Permite el funcionamiento continuo y automático 24 h/día. Ver figura 1 en página siguiente. Exige la conformación de flóculos resistentes a la fuerza de cizalla. Posibilidad de deshidratación de fangos de difícil manejo. Menor coste de floculante-polielectrolito que el filtro prensa. en la industria alimentaria (separación de aceites). equipos instalados en la mayoría de las plantas de tratamiento de aguas que han construido. El fluido a deshidratar penetra en el equipo de manera que el líquido asciende entre los discos hacia el eje central mientras que los sólidos se desplazan hacia la periferia de la camisa. de manera que cada uno de ellos actúa como una etapa de deshidratación. Filtro Prensa Ventajas Altos grados de sequedad. Su funcionamiento es independiente de la tolerancia de los fangos frente a altos esfuerzos cortantes (de cizalla) o bien de las diferencias de densidad entre fases. En el caso de la centrífuga de dis cos consiste en un paquete de platos cónicos superpuestos en vertical. Mecánicamente complejos: mantenimiento y ajustes por personal especializado. Inconvenientes Coste de implantación. los autores desarrollarán en esta comunicación las técnicas de centrifugación en los denominados decantadores horizontales o “decanters”. Exige un acondicionamiento químico adecuado que evite la colmatación de las placas filtrantes. Consumo de floculante. que en algunos casos es difícil de obtener en la práctica. Filtro Banda Ventajas Menor coste de implantación que el filtro prensa. hasta el 50%. Un rascador extrae los sólidos acumulados arrastrándolos fuera de la máquina. con bombeos mínimos de 5 a 6 bar. por ejemplo. Este es el equipo más ampliamente usado para la deshidratación de lodos y suspensiones líquido-sólido por su menor consumo de energía y simplicidad mecánica de funcionamiento. Origina nieblas y aerosoles que pueden llegar a afectar al personal de explotación si el diseño de la instalación no es cuidadoso. descargándose a través de unas boquillas. Posibilidad de colmatación de la banda filtrante. Entre los diferentes sistemas indicados. El fango se introduce en el canal central y los sólidos se concentran en la periferia adheriéndose a la camisa y separándose del líquido. Trabaja a alta presión. Principios de operación de las centrífugas La velocidad de sedimentación de una partícula sólida puede modelizarse mediante la ley de Stokes. La centrífuga de rotor cilindrocó nico o “decanter” consiste en una camisa maciza montada horizontalmente con forma cilíndrica a lo largo del eje terminando en un tronco de cono. Exige diferencias de densidad entre la fase sólida y la fase líquida. que parte de . fundamentalmente. Inconvenientes Alto coste de implantación. Las centrífugas disponibles para la deshidratación de fangos son. Inconvenientes Bajos grados de deshidratación 1015% SST. poco espacio para su instalación y poco retorno a cabecera de líquido de lavado. Alto consumo de agua de lavado de telas con retorno a cabecera. Su aplicación está muy extendida a la separación de líquidos o suspensiones con muy bajo contenido en sólidos. Mantiene un rendimiento constante y su manejo es sencillo y automatizable. Trabaja en modo “batch”. Su funcionamiento en continuo permite conseguir una elevada capacidad de separación de fases con un consumo relevante de energía. Limpieza automática. dependiendo del fango. que en la mayor parte de las aplicaciones se consideran aceptables. mediante intenso acondicionamiento químico previo.

dado que puede presentar problemas mecánicos.m. Este tornillo “rascador” arrastra y extrae el sólido fuera de la centrífuga. Dado que la suspensión a deshidratar entra al decanter con una caudal Q: (1) (4) = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido d = diámetro de la partícula g = aceleración de la gravedad 9. las fuerzas de gravedad g. (2) (5) Con lo que sustituyendo g por Z en la ec. a partir de modelos experimentales. 1 se deduce que: n = revoluciones r. En caso que dicho valor exceda un límite marcado. El giro del tambor (8) origina la separación de manera que el clarificado se mueve hacia la derecha saliendo por (11) y el sólido se mueve hacia la izquierda saliendo por (13). de los materiales de construcción de los equipos y de los consumos de energía. D1 = diámetro interior de la parte cilíndrica del tambor. cuanto mayor sea la diferencia de densidades entre el sólido y el líquido. indicando las partes esenciales de una máquina decantadora centrífuga horizontal.500 a 5. son sustituidas por la aceleración centrífuga siendo: Z = r. Dos sistemas de giro mueven el tambor (8) y el sinfín transportador (6) con una diferencia de velocidad denominada “velocidad diferencial” o simplemente “diferencial”. es posible definir. Vs.p. de manera continua a medida que éste separa de la fase líquida. Partes esenciales de una máquina. “comprimido” hasta alcanzar concentraciones del 20 al 25% SST. una equivalencia del equipo respecto al área equivalente de clarificación clarificación de un sedimentador estático. Esto permite conseguir separaciones casi instantáneas de sus- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 El área equivalente Az permite establecer y comparar la capacidad de separación de una máquina respecto de otra. según la ec.p.m. será tanto mayor y consiguientemente la separación más efectiva. por tanto. permitiendo la evacuación continua del mismo. Para ello las máquinas disponen de un tambor que es el dispositivo que genera la compresión-separación del sólido y que gira a velocidad ligeramente inferior a la de un tornillo sin fin concéntrico.81 m/s = viscosidad dinámica del líquido Vd = Velocidad de separación de las partículas sólidas Como puede observarse. Por el contrario si el diferencial es muy elevado la centrífuga deshidrata algo peor (mayor turbidez de salida) pero admite caudales de proceso mayores. g = gravedad. (3) D2 = diámetro menor de la parte cónica del tambor. La velocidad diferencial se sitúa frecuentemente entre 5 y 20 r. Lk = longitud de la parte cónica ( proyección sobre el eje x) La capacidad de separación de una centrífuga. mayor su tamaño de partícula y menor sea la viscosidad de la suspensión a decantar. En función de los parámetros constructivos de una máquina como la presentada.1 para sedimentación estática. tal que Re<1: pensiones cuyas diferencias de densidad entre fases son muy pequeñas (1.Tratamiento de Lodos las siguientes aproximaciones: partículas de sólido esféricas. será mayor cuanto mayor sea el radio y aumentará de manera cuadrática con la velocidad de giro. “sedimentado por la fuerza centrífuga”. Las centrífugas horizontales para separación de lodos pueden ser. no se originan cambios físicos ni químicos durante la sedimentación y el régimen hidráulico presenta un número de Reynolds laminar. en función del desplazamiento interno de las fases separadas: Figura 1. el equipo automáticamente cesa su giro. A B Zona de deshidratación Zona de clarificación Accionamiento del sinfín Accionamiento del tambor Cojinetes del tambor Juego de engranajes Cyclo Distribuidor Sinfín transportador Cámara de separación Tambor Diafragma Tubo alimentación Salida líquido clarificado Bastídor Salida materia sólida Motor de accionamiento Lz = longitud de la parte cilíndrica. En caso que la velocidad diferencial fuera muy baja. que no existen interacciones entre las partículas sólidas (bajas concentraciones). el sólido permanecería más tiempo dentro de la centrífuga y se consiguen mayores grados de secado. Se obtiene finalmente un sólido deshidratado.ω2 r = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido = diámetro de la partícula Es necesario retirar el sólido.000 veces la aceleración de la gravedad. la dispersión a separar se alimenta mediante bombeo al interior de la máquina a través de la posición (10) penetrando hasta aproximadamente el centro. Al usar un dispositivo mecánico adecuado. a costa de trabajar a menores caudales de proceso. La siguiente figura presenta un corte esquemático de un equipo.04 gr/ml) y con equipos de reducido tamaño. En una centrífuga se desarrollan aceleraciones comprendidas entre 1. .03 – 1. dentro de las limitaciones mecánicas. Así: A = Superficie de paso de líquido Como puede observarse la velocidad de sedimentación.

Si se desean altos grados de secado. Esto puede ser ensayado en el laboratorio o a pie de planta mediante un “jar test”. a los valores de pH usuales. hasta conseguir el efecto de separación adecuado. Las ventajas fundamentales de los equipos en equicorriente. El efecto de arrastre de fino por turbulencias es menor. Por otro lado además de las consideraciones hidráulicas. (6) Si IVF< 100 el fango espesa fácilmente sin acción de floculantes. Esto conllevará peor clarificación. Un fango orgánico bien digerido procedente del tratamiento de aguas residuales. Por otro lado cuanto mayor contenido en materia inorgánica en un fango. posición (9) de la Figura 1. de manera que. Las partículas más finas y ligeras siguen su camino y separan en una zona exenta de gruesos.m. precisan de un acondicionamiento químico previo a la entrada al equipo. Es decir se consigue sequedad del sólido a costa de mayor grado de turbidez en la salida de líquido. Estos diafragmas son ajustables por el usuario del equipo. que mide la relación entre: el volumen ocupado de fango en ml.500–3000 r. calculando la relación siguiente: 6 m3/h 8m3/h 80Kg/h Como puede observarse. en .Tratamiento de Lodos En contracorriente: los sólidos y el líquido separados circulan en sentido contrario. respecto a la materia orgánica. En cualquier caso todos los sistemas de deshidratación mediante centrífuga horizontal. en función de las especificaciones del fabricante. contenido sólidos 3-5% SST Fango activo biológico 0. es necesario tener en cuenta ambas variables para dimensionar el equipo de proceso adecuado. consiguiendo que aumenten de tamaño y presenten mayor diferencia de densidad respecto al seno del líquido. Así.6-1. Técnicas de proceso Previamente al proceso de centrifugación conviene estudiar el fango a deshidratar conociendo su contenido en %SST y su decantabilidad. Regulando esta pieza se varía la profundidad de la zona sumergida del tornillo y tambor. Este proceso persigue flocular las partículas en suspensión. Es frecuente que la capacidad hidráulica de los equipos suela estar referida al funcionamiento con agua. Un componente de las máquinas a tener en cuenta en la explotación es el diafragma regulador. Esto puede medirse en base al contenido de SST (sólidos secos totales) y los SSV (sólidos secos volátiles). recorriendo el camino más corto posible. puede considerarse que una centrífuga horizontal procesa el 50% de su caudal nominal con agua al alimentarse con suspensiones del 2 al 4% SST. Sin embargo esta diferencia de movimientos puede provocar turbulencias que arrastren finos con el clarificado. como se indicó en la ecuación (1) y (3) aumente la velocidad de sedimentación y consiguientemente mejore la sequedad y clarificación del proceso. Capacidad hidráulica Fango digerido. Si IVF> 200 el fango precisa un intenso acondicionamiento químico. presentará relaciones (SSV/SST)×100 del orden del 50 al 70% y permitirá alcanzar óptimos rendimiento de secado y clarificación. los equipos presentan una limitación de carga de sólidos aplicable. En estos equipos el tambor se alimenta en la parte central. determinando el tipo y la dosis precisa de polímero. Las partículas gruesas y pesadas que decantan rápidamente. presentando un 20 al 25% de sólidos secos en el producto final obtenido. la zona sumergida. Un parámetro sencillo de control es el denominado IVF o índice volumétrico de fangos. Las limitaciones de las centrífugas son: el caudal y la carga de sólidos apli cada. dado que los coloides de las suspensiones a deshidratar en las plantas de tratamiento de aguas residuales. suelen presentar restos de carga negativa. así como del acondicionamiento químico previo. y viceversa usando diámetros interiores pequeños. que depende fundamentalmente de la naturaleza de los fangos a deshidratar. En equicorriente: los sólidos y el líquido circulan en el mismo sentido y el tambor se alimenta al lado de la descarga de líquidos. En general. para fango de tratamiento de aguas residuales. la carga en sólidos tolerable depende mucho de la naturaleza del fango a separar. será más fácilmente decantable en la centrífuga. lo más frecuente suele ser la utilización de polímeros catiónicos. El floculante neutraliza parcialmente dicha carga permitiendo la agregación de las partículas formando flóculos y separando líquido libre clarificado. será grande. para un modelo comercial puede establecerse el siguiente ejemplo. Estas concentraciones suelen situarse entre los 200 a 500 ppm de floculante respecto a la suspensión a deshidratar. expresada como diámetro interno mojado. De manera aproximada. La diferencia entre ambos equipos reside en la forma del tornillo sin fin transportador y el punto de aplicación de la suspensión a separar. Los sólidos gruesos y pesados son conducidos a través del recorrido longitudinal de la zona de clarificación. por el fluido a separar. en la cual se trabaja a 2. Otro test de laboratorio que permite prever el funcionamiento y la capacidad de separación de un equipo industrial consiste en usar una pequeña centrífuga de tubos de laboratorio. Por lo tanto. son inmediatamente recogidas por el transportador.p.Este acondicionamiento se realiza mediante la adición de polielectrolitos orgánicos. Deberá tenerse en cuenta que el funcionamiento con lodos disminuye dicha capacidad hidráulica en la medi- da que aumente la concentración de sólidos a separar.0% SST Carga en sólidos SST aplicable 250 kg/h general. por un litro de suspensión decantada en un cono Inhoff a los 30 minutos (V30’) y su contenido en SST. es que permiten clarificar suspensiones de partículas finas y presentan menor consumo de floculante.

permitirá conseguir buenos grados de sequedad. Diferencial de giro: en ciertos equipos se autorregula mediante sistemas eléctricos o hidráulicos presentes en la máquina. Dichas fuerzas se desarrollan en el momento en el que el flóculo tropieza con el tambor y adquiere su velocidad. que permita regular la concentración de sólidos adecuada a la entrada a centrífuga. ha resultado oportuno dividir la adición del floculante y añadir una parte en la alimentación a la bomba centrífuga y la otra al mezclador a su salida. El análisis sistemático de todos estos parámetros y variables a pie de obra permite la obtención del punto óptimo de funcionamiento. Deberá tenerse en cuenta que esta dosificación externa de agua de red incrementa el caudal hidráulico. SST = Sólidos secos totales Si Vc / SST < 10 se conseguirá buena deshidratación en la planta. deshidratarán peor. será preciso cambiar a un floculante más eficiente.Tratamiento de Lodos (7) Siendo: Vc = Volumen en % ocupado por el lodo en el tubo de la centrífuga. Para facilitar esto. así como la longitud del tramo entre el mezclador y centrífuga debe permitir la floculación del lodo. la carga del coloide se transformaba a positiva. En ciertos casos. De una manera aproximada puede simularse el efecto del equipo industrial mediante un ensayo de laboratorio. Para garantizar la vida de los equipos el contenido en arena no será superior al 3% del contenido en SST del fango y con partículas cuyo tamaño sea menor de 200 mµ. Tipo y dosificación de polielectrolito: capacidad floculante del mismo y resistencia del flóculo a la cizalla. En ciertos casos esto puede forzarse con sistemas de mezcla aplicados al fango separado y espesado en un tanque pulmón posterior al espesador. el dimensionamiento de la misma o las correcciones de proceso necesarias. El caudal total que entra al equipo separador debe ser compatible con este y dentro de la recomendación del fabricante. soportando mejor el esfuerzo cortante de la centrífuga. De esta manera. Se recomienda el uso de floculantes de cadenas ramificadas que permiten dotar al flóculo de una estructura que será más resistente que la proporcionada por floculantes de cadena lineal. e inmediatamente previo a la centrífuga. Por lo que respecta a la deshidratación de fango físico-químico primario. Otros problemas detectados en montajes industriales han sido los efectos abrasivos de las arenas sobre las partes móviles de los decanters. el fango dentro del espesador. Así. Por otro lado es preciso disponer de tiempos de residencia adecuados para . Esto puede corregirse mediante la adición de coagulantes seguidos de floculantes. Los fangos que están a caballo entre la primera situación y esta última. En instalaciones sin desarenadores previos o con malos rendimientos de eliminación de arenas (y otros sólidos abrasivos). bien conformados inicialmente. Como se ha indicado estos episodios se originan por sobredosis de coagulantes en el tratamiento físicoquímico previo. originando un fango de una sequedad adecuada y un líquido clarificado hasta un contenido de sólidos controlado. un fango orgánico correctamente digerido y que ha disminuido el contenido en materia orgánica. es fundamental que el fango a deshidratar presente la mayor homogeneidad físico-química posible. Dosificación de polielectrolito: regulable mediante la bomba de adición de poli al mezclador previo a la entrada a la centrífuga. No se recomiendan tiempos superiores a las 8 horas de residencia. en el que se someta el flóculo conformado químicamente a la acción de una batidora de cocina convencional durante unos 3 segundos. Contenido en sólidos en la suspen sión a centrifugar: regulable mediante el caudal de la bomba de alimentación y la adición de agua. esto es. Los parámetros y variables del proceso que proporcionan el ajuste del punto de funcionamiento óptimo de la centrífuga son: Caudal hidráulico de entrada del fango: regulable mediante la carrera de funcionamiento de la bomba de lodos tipo “mohno” de alimentación a la centrífuga. se han detectado problemas agudos de desgaste. En este estado no floculará y consiguientemente empeorará marcadamente el rendimiento de la centrífuga. Sin embargo esta solución es costosa desde el punto de vista de implantación y explotación además de exigir una correcta incorporación de los reactivos al fango. poca carga eléctrica residual. situación contraria al acondicionamiento habitual de fangos a centrifugar. Alternativamente. cuando la reología del fango lo precisa. sin originar exceso de esfuerzo cortante sobre el flóculo. La incorporación del polímero al lodo es otro de los puntos importantes a tener en cuenta en el diseño y explotación del proceso. la obtención de altos grados de sequedad y buenos clarificados suelen exigir bajos caudales hidráulicos y viceversa. al mezclador. Si el resultado es la rotura de los flóculos. ensayando dosis y tipos de floculantes. Altura de mojado del tambor: ajustable mediante el diafragma. con aporte de agua. Desde el punto de vista de la explotación. evitando estados de asepsia tales que proporcionen al fango características lipófilas. si fuera necesario. es posible aproximarse al comportamiento esperado en la centrífuga industrial. Mediante estas sencillas pruebas pueden determinarse las condiciones de operación físico-químicas para el arranque de la planta. De esta forma se aprovechará el efecto de mezcla del equipo de bombeo. con lo que era necesario usar floculantes de carga negativa. Este mezclador. Por otro lado es conveniente conseguir un flóculo que no se vea alterado por la fuerza de cizalla de la centrífuga. Si Vc / SST > 10 se conseguirá mala deshidratación en la planta. los autores han detectado situaciones en las que debido a un exceso de coagulante inorgánico en el tratamiento primario. se usa un mezclador a la salida de la bomba de alimentación de lodos.

Deshidratación de fangos. Figura 3. Presencia de sólidos: plásticos.Tratamiento de Lodos Algunos problemas de operación: Reología del fango: ciertos tipos de fluidos denominados no Newtonianos varían su viscosidad con la fuerza de cizalla. lo que implicará que la velocidad del diferencial deberá ser lo menor posible. éstos deberán estar convenientemente ventilados y tomar las precauciones adecuadas en función de la naturaleza del lodo. Esto origina una mala deshidratación. Figura 3 . La obtención de un lodo reopéptico supone que aumente su viscosidad al esfuerzo de corte. arenas o materiales extraños en el fango. Para ello. metales. Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. Figura 2a . . aguas arriba de la deshidratación será necesario incluir sistemas de desbaste y tamizado adecuados. y un continuo ajuste de las condiciones y parámetros del proceso. Procesado de suspensiones cuyas características químicas no son compati bles con los materiales de la centrífuga: líquidos corrosivos o concentraciones de abrasivos en suspensión. y en casos agudos. caso frecuente en las aguas de industrias agroalimentarias. caudales de proceso muy bajos. Diagrama de flujo de una instalación y dimensionamiento del proceso En las figuras siguientes se presentan diagramas de bloque y un diagrama de flujo de proceso. por lo que en caso de su montaje en recintos cerrados. debido a condiciones anaerobias extremas del lodo a deshidratar. Este fenómeno suele aparecer en fangos primarios con altos contenidos en materia grasa. Figura 2b . típicos: Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. así como el caudal de proceso respecto al de un fluido tixotrópico o newtoniano. Otro problema puede ser la acumulación de gases como SH2 o metano dentro del edificio del equipamiento. Fango Floculante (Polielectrolito orgánico) Floculación Medidor de turbidez o de cargas eléctricas Deshidratado Fango Clarificado Consideraciones de higiene y seguridad Estos equipos si no están debidamente instalados pueden llegar a originar cierta concentración de nieblas o aerosoles en las salas de proceso. Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. Esto deberá tenerse en cuenta en el dimensionamiento de los equipos. Variación en las características físicoquímicas del fango a decantar: esto se soluciona con sistemas de homogeneización previos a la entrada de fango a centrífuga. Se soluciona fácilmente con un buen acondicionamiento químico. Deshidratación de fangos. Fango Medidor de la concentración de entrada Floculación Floculante (Polielectrolito orgánico) Deshidratación Fango Clarificado Figura 2a. Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. Estos “cuerpos” extraños originarán disfunciones graves como vibraciones. que finalmente causarán la rotura del equipo. Figura 2b. Poca diferencia de densidad entre las fases a separar. abrasiones y desgastes. Se corrige aditivando químicamente el fango hasta conseguir flóculos densos. De otra manera el procesado de fangos requiere supervisión constante. elevaciones de temperatura.

altura de mojado. e indicado los parámetros que gobiernan el correcto rendimiento de esta tecnología: caudal hidráulico aplicado. Finalmente se ha expuesto un caso práctico. habrá que sumarle este otro caudal de polielectrolito diluido. Tornillo transportador de los fangos deshidratados que abandonan la centrífuga y que los conduce hasta contenedor o silo de almacenamiento final. naturaleza y dosificación del floculante. Por lo tanto al caudal de fango a entrada a la centrífuga. Deberá dimensionarse al 130% del caudal nominal hidráulico de la centrífuga. Los autores han tratado de aportar sus experiencias en la aplicación de esta tecnología al secado de fango en industrias agroalimentarias (lácteas. la producción diaria de lodo deshidratado será de 5. incompatibilidad química de los lodos a deshidratar con los materiales de las máquinas. desde el punto de vista de la explotación de estos equipos. Caudalímetro medidor de flujo del lodo a centrifuga.000 l/hora. a lo largo de diferentes obras por ellos ejecutadas en los últimos años. Finalmente. mataderos.500 l/h. reología del fango. espesado y deshidratado producido diariamente en la EDAR. El primer tipo permite preparaciones casi instantáneas.386 Kg SS/día. Este dato corresponde al fango en exceso purgado. etc. A una dilución del polielectrolito del 2/1000 en la línea de preparación supone un consumo horario de 500 litros/hora. A continuación se incluye un ejemplo de dimensionamiento de proceso: Sea un tratamiento biológico aerobio de mezcla completa aplicado al tratamiento de las aguas de una industria.). carga de sólidos aplicados a la máquina. La centrífuga deberá responder a un caudal hidráulico nominal (medido con agua) de 10 m3/hora y la carga de sólidos aplicada será de 175 KgSS/hora. describiendo un modo de cálculo para el dimensionamiento del equipo y la cantidad de lodo deshidratado finalmente obtenido. Se han indicado algunos problemas de operación frecuentemente encontrados en la práctica: variabilidad del lodo a deshidratar. arrastre de sólidos y materiales abrasivos. diferencial de giro. así como para los ajustes precisos en planta durante los arranques o cambios de condiciones de los fangos. Se ha atendido a las consideraciones de diseño fundamentales para el dimensionamiento de una máquina que cubra una necesidad industrial determinada. Unidad de preparación de polielectrolito. Se han indicado diferentes técnicas de laboratorio útiles para la definición de las condiciones de proceso. El caudal de extracción de fango en exceso será de 22 m3/hora a espesador. El tiempo de extracción prefijado será de 8 h/día y el volumen extraído diario 173 m3/día. el segundo requiere tiempos de humectación adecuados hasta conseguir el estado físico de agregación preciso. Cámara de mezclado de lodo con polielectrolito y aporte de agua de dilución. para una dosificación de 200 mg/l ó 6 Kg poli/Tn SS proporciona un consumo horario de este reactivo concentrado de 1 Kg/hora. Con estos parámetros quedará definida la centrífuga. con lo que el equipo cumplirá las demandas de proceso planteadas en este ejemplo. flujo constante (no pulsante) y caudal regulable. Se han definido diagramas de flujo y de proceso de la línea de deshidratación.6 m3.006 Kg/l. considerando un contenido en sólidos en el fango extraído de la centrífuga del 25%. Trabajando en baja carga másica se generarán de manera orientativa 0. Centrífuga decantadora descrita.Tratamiento de Lodos El equipamiento que conforma una planta de este tipo está compuesto por: Bomba de transporte de lodos de desplazamiento positivo. El caudal de fango a deshidratar será. Bomba de dosificación de polielectrolito con caudalímetro. para regulación de la concentración de sólidos en el fango a centrifugar. al caudal indicado admite una capacidad de sólidos de hasta 250 Kg/h.5%. en las condiciones de operación descritas en este ejemplo. poca diferencia de densidad entre las fases a separar.70 Kg SS/Kg DBO5 eliminado y considerando una DBO5 máxima de vertido final de 50 mg/l. químicas y EDARES urbanas.980 Kg DBO5. de 5 m3/hora.000 mg/l. Se ha planteado una comparación de esta técnica frente a las otras alternativas de deshidratación mecánica como son los filtros prensa y filtros banda. El espesador concentrará los fangos hasta una concentración del 3. El polielectrolito concentrado puede ser líquido o sólido. Un modelo comercial. Todos estos componentes pueden comercializarse como una unidad paquete integral.8% con una densidad de 1. . para diluciones entre el 2 y el 4/1000 del producto puro. Se han descrito los principios físicos de funcionamiento de los decanters y las partes mecánicas más relevantes. lo que supone una producción de 1. para un tiempo de procesado de 8 horas. La concentración del licor mezcla purgado puede situarse en el 0. así como consideraciones de higiene y seguridad. conserveras. la cantidad en DBO5 eliminada por día será 1. dimensionado y montado por empresas especializadas. lo que supone la producción diaria de 40 m3/día con una densidad de 1.04 Kg/l. La entrada neta al decanter será de 5. cuyo caudal diario sea de 400 m3 y la concentración media de DBO5 de 5. de 5. Por lo que respecta a la dosificación de polielectrolito. dosificación de floculante. Conclusiones Los autores han centrado la atención de esta comunicación en el proceso de deshidratación mecánica de fangos de plantas de tratamiento de aguas residuales urbanas e industriales mediante el uso de centrífugas horizontales también denominadas “decanters”.

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