Tratamiento de Lodos

La deshidratación de lodos en el tratamiento de aguas residuales, mediante centrífugas horizontales decantadoras
Luis Abia Aguila
Doctor en Química, Director de Ingeniería de COR CONTROL, S.A. Ingeniero de Caminos, Director Gerente de DEPURALIA, S.A.

Rafael Ponsot Echegaray

Summary
Mechanical dehydration by centrifugal decanters of industrial and urban wastewater treatment plant sludges is described. A simple theoretical analysis, process control parameters and “lab” and “on site” test procedures are shown. A practical case of a plant design based on a real implementation is exposed. In this papers the authors contribute their experiences in this fiel, useful for process engineers an technicians.

Generalidades
La deshidratación de lodos es una etapa de proceso necesaria en la práctica totalidad de instalaciones de tratamiento de aguas residuales o industriales. La aplicación de diferentes tecnologías de deshidratación tienen como finalidad común la obtención de un sólido manejable con una consistencia que permita su transporte y gestión ulterior. Su grado de sequedad depende de la naturaleza del fango y de la tecnología de separación utilizada.

en un proceso de floculación o coagulación-floculación. Para ello normalmente se utilizan polielectrolitos orgánicos aniónicos o catiónicos y en algunos casos substancias inorgánicas coagulantes.

En cuanto a la tecnología aplicada al proceso de deshidratación mecánica los equipos pueden consistir en: Centrífuga decantadora (“decanters“): trabajan en función de la diferencia de densidad entre el seno de la disolución y el sólido en suspensión. La sedimentación de las partículas sólidas se lleva a cabo mediante la influencia de fuerzas centrífugas desarrolladas en equipos electromecánicos que giran a altas revoluciones, entre 2.000 y 5.000 r.p.m. Filtro prensa: la deshidratación se origina por el bombeo a presión de una suspensión, contra un paquete de placas recubiertas por telas filtrantes, que retienen el sólido permitiendo el paso del filtrado o “eluato”. Filtros bandas: el fango es comprimido mediante un juego de rodillos contra una banda filtrante que retiene el sólido y evacua el líquido libre.

En cuanto a la naturaleza del fango a deshidratar, este puede provenir de: Decantadores primarios. Tratamientos físico-químicos Primarios o Terciarios. Tratamientos biológicos: fango biológico en exceso, fresco o digerido.

Normalmente los fangos previos a su deshidratación se purgan y se concentran en depósitos espesadores en los que alcanzan concentraciones de hasta un 5-6 % SST (Sólidos Secos Totales). Una vez conseguida esta concentración entran a la línea de deshidratación, previo acondicionamiento químico. Este acondicionamiento tiene por objeto adecuar el sólido disperso al tipo de equipo de deshidratación y consiste

Cada una de las técnicas presenta ventajas e inconvenientes que pueden resumirse a continuación:

Este es el equipo más ampliamente usado para la deshidratación de lodos y suspensiones líquido-sólido por su menor consumo de energía y simplicidad mecánica de funcionamiento. El fluido a deshidratar penetra en el equipo de manera que el líquido asciende entre los discos hacia el eje central mientras que los sólidos se desplazan hacia la periferia de la camisa. equipos instalados en la mayoría de las plantas de tratamiento de aguas que han construido. de dos tipos: de discos de rotor cilíndrocónico. Las centrífugas disponibles para la deshidratación de fangos son. en la industria alimentaria (separación de aceites). Mecánicamente complejos: mantenimiento y ajustes por personal especializado. Ver figura 1 en página siguiente. La centrífuga de rotor cilindrocó nico o “decanter” consiste en una camisa maciza montada horizontalmente con forma cilíndrica a lo largo del eje terminando en un tronco de cono. Su aplicación está muy extendida a la separación de líquidos o suspensiones con muy bajo contenido en sólidos. hasta el 50%. Alto consumo de agua de lavado de telas con retorno a cabecera. Su funcionamiento es independiente de la tolerancia de los fangos frente a altos esfuerzos cortantes (de cizalla) o bien de las diferencias de densidad entre fases. Filtro Banda Ventajas Menor coste de implantación que el filtro prensa. por ejemplo. Inconvenientes Bajos grados de deshidratación 1015% SST. Exige la conformación de flóculos resistentes a la fuerza de cizalla. Exige un acondicionamiento químico adecuado que evite la colmatación de las placas filtrantes. descargándose a través de unas boquillas. Un rascador extrae los sólidos acumulados arrastrándolos fuera de la máquina. Origina nieblas y aerosoles que pueden llegar a afectar al personal de explotación si el diseño de la instalación no es cuidadoso. En el caso de la centrífuga de dis cos consiste en un paquete de platos cónicos superpuestos en vertical. Entre los diferentes sistemas indicados. Mantiene un rendimiento constante y su manejo es sencillo y automatizable. El fango se introduce en el canal central y los sólidos se concentran en la periferia adheriéndose a la camisa y separándose del líquido. Exige diferencias de densidad entre la fase sólida y la fase líquida. Posibilidad de deshidratación de fangos de difícil manejo. Su funcionamiento en continuo permite conseguir una elevada capacidad de separación de fases con un consumo relevante de energía. poco espacio para su instalación y poco retorno a cabecera de líquido de lavado. Consumo de floculante. de manera que cada uno de ellos actúa como una etapa de deshidratación. Limpieza automática. Menor coste de floculante-polielectrolito que el filtro prensa. que en la mayor parte de las aplicaciones se consideran aceptables. mediante intenso acondicionamiento químico previo. Inconvenientes Coste de implantación. que parte de . fundamentalmente. con bombeos mínimos de 5 a 6 bar. Filtro Prensa Ventajas Altos grados de sequedad. lo que requiere correcciones químicas sobre la suspensión a filtrar.Tratamiento de Lodos Centrífuga decantadora Ventajas Consigue grados de sequedad del 18 al 25 %. los autores desarrollarán en esta comunicación las técnicas de centrifugación en los denominados decantadores horizontales o “decanters”. que en algunos casos es difícil de obtener en la práctica. dependiendo del fango. para conseguir funcionamiento continuo se necesitan dos unidades en paralelo. Posibilidad de colmatación de la banda filtrante. Permite el funcionamiento continuo y automático 24 h/día. Trabaja a alta presión. Principios de operación de las centrífugas La velocidad de sedimentación de una partícula sólida puede modelizarse mediante la ley de Stokes. Trabaja en modo “batch”. Inconvenientes Alto coste de implantación.

Tratamiento de Lodos las siguientes aproximaciones: partículas de sólido esféricas. según la ec.ω2 r = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido = diámetro de la partícula Es necesario retirar el sólido. Esto permite conseguir separaciones casi instantáneas de sus- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 El área equivalente Az permite establecer y comparar la capacidad de separación de una máquina respecto de otra. A B Zona de deshidratación Zona de clarificación Accionamiento del sinfín Accionamiento del tambor Cojinetes del tambor Juego de engranajes Cyclo Distribuidor Sinfín transportador Cámara de separación Tambor Diafragma Tubo alimentación Salida líquido clarificado Bastídor Salida materia sólida Motor de accionamiento Lz = longitud de la parte cilíndrica. La siguiente figura presenta un corte esquemático de un equipo. será tanto mayor y consiguientemente la separación más efectiva.03 – 1. que no existen interacciones entre las partículas sólidas (bajas concentraciones). la dispersión a separar se alimenta mediante bombeo al interior de la máquina a través de la posición (10) penetrando hasta aproximadamente el centro.1 para sedimentación estática. En caso que la velocidad diferencial fuera muy baja. En función de los parámetros constructivos de una máquina como la presentada. Este tornillo “rascador” arrastra y extrae el sólido fuera de la centrífuga. una equivalencia del equipo respecto al área equivalente de clarificación clarificación de un sedimentador estático. Lk = longitud de la parte cónica ( proyección sobre el eje x) La capacidad de separación de una centrífuga.04 gr/ml) y con equipos de reducido tamaño. Vs. D1 = diámetro interior de la parte cilíndrica del tambor. Las centrífugas horizontales para separación de lodos pueden ser. (2) (5) Con lo que sustituyendo g por Z en la ec. g = gravedad. a partir de modelos experimentales.m. de los materiales de construcción de los equipos y de los consumos de energía. 1 se deduce que: n = revoluciones r. de manera continua a medida que éste separa de la fase líquida. indicando las partes esenciales de una máquina decantadora centrífuga horizontal. las fuerzas de gravedad g. Partes esenciales de una máquina. permitiendo la evacuación continua del mismo. el sólido permanecería más tiempo dentro de la centrífuga y se consiguen mayores grados de secado. En una centrífuga se desarrollan aceleraciones comprendidas entre 1.m. será mayor cuanto mayor sea el radio y aumentará de manera cuadrática con la velocidad de giro. “comprimido” hasta alcanzar concentraciones del 20 al 25% SST. cuanto mayor sea la diferencia de densidades entre el sólido y el líquido.p. en función del desplazamiento interno de las fases separadas: Figura 1. tal que Re<1: pensiones cuyas diferencias de densidad entre fases son muy pequeñas (1. el equipo automáticamente cesa su giro. Dos sistemas de giro mueven el tambor (8) y el sinfín transportador (6) con una diferencia de velocidad denominada “velocidad diferencial” o simplemente “diferencial”. Así: A = Superficie de paso de líquido Como puede observarse la velocidad de sedimentación. En caso que dicho valor exceda un límite marcado.000 veces la aceleración de la gravedad. a costa de trabajar a menores caudales de proceso. dentro de las limitaciones mecánicas. son sustituidas por la aceleración centrífuga siendo: Z = r. “sedimentado por la fuerza centrífuga”. por tanto. es posible definir. (3) D2 = diámetro menor de la parte cónica del tambor. Al usar un dispositivo mecánico adecuado. dado que puede presentar problemas mecánicos. Dado que la suspensión a deshidratar entra al decanter con una caudal Q: (1) (4) = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido d = diámetro de la partícula g = aceleración de la gravedad 9.81 m/s = viscosidad dinámica del líquido Vd = Velocidad de separación de las partículas sólidas Como puede observarse. El giro del tambor (8) origina la separación de manera que el clarificado se mueve hacia la derecha saliendo por (11) y el sólido se mueve hacia la izquierda saliendo por (13). no se originan cambios físicos ni químicos durante la sedimentación y el régimen hidráulico presenta un número de Reynolds laminar. Se obtiene finalmente un sólido deshidratado. mayor su tamaño de partícula y menor sea la viscosidad de la suspensión a decantar.500 a 5.p. Para ello las máquinas disponen de un tambor que es el dispositivo que genera la compresión-separación del sólido y que gira a velocidad ligeramente inferior a la de un tornillo sin fin concéntrico. La velocidad diferencial se sitúa frecuentemente entre 5 y 20 r. Por el contrario si el diferencial es muy elevado la centrífuga deshidrata algo peor (mayor turbidez de salida) pero admite caudales de proceso mayores. .

será grande. Regulando esta pieza se varía la profundidad de la zona sumergida del tornillo y tambor. por el fluido a separar. Este proceso persigue flocular las partículas en suspensión. (6) Si IVF< 100 el fango espesa fácilmente sin acción de floculantes. En cualquier caso todos los sistemas de deshidratación mediante centrífuga horizontal. a los valores de pH usuales. presentando un 20 al 25% de sólidos secos en el producto final obtenido. consiguiendo que aumenten de tamaño y presenten mayor diferencia de densidad respecto al seno del líquido. Esto puede medirse en base al contenido de SST (sólidos secos totales) y los SSV (sólidos secos volátiles). Si IVF> 200 el fango precisa un intenso acondicionamiento químico. que depende fundamentalmente de la naturaleza de los fangos a deshidratar. para un modelo comercial puede establecerse el siguiente ejemplo. puede considerarse que una centrífuga horizontal procesa el 50% de su caudal nominal con agua al alimentarse con suspensiones del 2 al 4% SST. será más fácilmente decantable en la centrífuga. Es frecuente que la capacidad hidráulica de los equipos suela estar referida al funcionamiento con agua. Es decir se consigue sequedad del sólido a costa de mayor grado de turbidez en la salida de líquido. expresada como diámetro interno mojado. Esto puede ser ensayado en el laboratorio o a pie de planta mediante un “jar test”. posición (9) de la Figura 1. así como del acondicionamiento químico previo. calculando la relación siguiente: 6 m3/h 8m3/h 80Kg/h Como puede observarse. El floculante neutraliza parcialmente dicha carga permitiendo la agregación de las partículas formando flóculos y separando líquido libre clarificado. como se indicó en la ecuación (1) y (3) aumente la velocidad de sedimentación y consiguientemente mejore la sequedad y clarificación del proceso. Esto conllevará peor clarificación. Deberá tenerse en cuenta que el funcionamiento con lodos disminuye dicha capacidad hidráulica en la medi- da que aumente la concentración de sólidos a separar. Otro test de laboratorio que permite prever el funcionamiento y la capacidad de separación de un equipo industrial consiste en usar una pequeña centrífuga de tubos de laboratorio. Las limitaciones de las centrífugas son: el caudal y la carga de sólidos apli cada. El efecto de arrastre de fino por turbulencias es menor. de manera que.0% SST Carga en sólidos SST aplicable 250 kg/h general. y viceversa usando diámetros interiores pequeños.6-1. lo más frecuente suele ser la utilización de polímeros catiónicos. Las ventajas fundamentales de los equipos en equicorriente. Un parámetro sencillo de control es el denominado IVF o índice volumétrico de fangos. en función de las especificaciones del fabricante.500–3000 r. para fango de tratamiento de aguas residuales.m.Tratamiento de Lodos En contracorriente: los sólidos y el líquido separados circulan en sentido contrario. presentará relaciones (SSV/SST)×100 del orden del 50 al 70% y permitirá alcanzar óptimos rendimiento de secado y clarificación. Un fango orgánico bien digerido procedente del tratamiento de aguas residuales. que mide la relación entre: el volumen ocupado de fango en ml. De manera aproximada. Estas concentraciones suelen situarse entre los 200 a 500 ppm de floculante respecto a la suspensión a deshidratar. Las partículas más finas y ligeras siguen su camino y separan en una zona exenta de gruesos. Por otro lado además de las consideraciones hidráulicas. En general. suelen presentar restos de carga negativa. Si se desean altos grados de secado. determinando el tipo y la dosis precisa de polímero. contenido sólidos 3-5% SST Fango activo biológico 0.p. por un litro de suspensión decantada en un cono Inhoff a los 30 minutos (V30’) y su contenido en SST. Por otro lado cuanto mayor contenido en materia inorgánica en un fango. hasta conseguir el efecto de separación adecuado. Estos diafragmas son ajustables por el usuario del equipo. Las partículas gruesas y pesadas que decantan rápidamente. es que permiten clarificar suspensiones de partículas finas y presentan menor consumo de floculante. la zona sumergida. Capacidad hidráulica Fango digerido. Los sólidos gruesos y pesados son conducidos a través del recorrido longitudinal de la zona de clarificación. en . recorriendo el camino más corto posible. los equipos presentan una limitación de carga de sólidos aplicable. la carga en sólidos tolerable depende mucho de la naturaleza del fango a separar. Por lo tanto. dado que los coloides de las suspensiones a deshidratar en las plantas de tratamiento de aguas residuales. son inmediatamente recogidas por el transportador. Sin embargo esta diferencia de movimientos puede provocar turbulencias que arrastren finos con el clarificado. Así. Un componente de las máquinas a tener en cuenta en la explotación es el diafragma regulador.Este acondicionamiento se realiza mediante la adición de polielectrolitos orgánicos. precisan de un acondicionamiento químico previo a la entrada al equipo. respecto a la materia orgánica. En equicorriente: los sólidos y el líquido circulan en el mismo sentido y el tambor se alimenta al lado de la descarga de líquidos. En estos equipos el tambor se alimenta en la parte central. es necesario tener en cuenta ambas variables para dimensionar el equipo de proceso adecuado. La diferencia entre ambos equipos reside en la forma del tornillo sin fin transportador y el punto de aplicación de la suspensión a separar. Técnicas de proceso Previamente al proceso de centrifugación conviene estudiar el fango a deshidratar conociendo su contenido en %SST y su decantabilidad. en la cual se trabaja a 2.

con lo que era necesario usar floculantes de carga negativa. Desde el punto de vista de la explotación. la obtención de altos grados de sequedad y buenos clarificados suelen exigir bajos caudales hidráulicos y viceversa. evitando estados de asepsia tales que proporcionen al fango características lipófilas. En instalaciones sin desarenadores previos o con malos rendimientos de eliminación de arenas (y otros sólidos abrasivos). un fango orgánico correctamente digerido y que ha disminuido el contenido en materia orgánica. se usa un mezclador a la salida de la bomba de alimentación de lodos. Sin embargo esta solución es costosa desde el punto de vista de implantación y explotación además de exigir una correcta incorporación de los reactivos al fango. Los fangos que están a caballo entre la primera situación y esta última. que permita regular la concentración de sólidos adecuada a la entrada a centrífuga. el dimensionamiento de la misma o las correcciones de proceso necesarias. De una manera aproximada puede simularse el efecto del equipo industrial mediante un ensayo de laboratorio. Se recomienda el uso de floculantes de cadenas ramificadas que permiten dotar al flóculo de una estructura que será más resistente que la proporcionada por floculantes de cadena lineal. Los parámetros y variables del proceso que proporcionan el ajuste del punto de funcionamiento óptimo de la centrífuga son: Caudal hidráulico de entrada del fango: regulable mediante la carrera de funcionamiento de la bomba de lodos tipo “mohno” de alimentación a la centrífuga. Para facilitar esto. es posible aproximarse al comportamiento esperado en la centrífuga industrial. así como la longitud del tramo entre el mezclador y centrífuga debe permitir la floculación del lodo. De esta manera. la carga del coloide se transformaba a positiva. Diferencial de giro: en ciertos equipos se autorregula mediante sistemas eléctricos o hidráulicos presentes en la máquina. El caudal total que entra al equipo separador debe ser compatible con este y dentro de la recomendación del fabricante. los autores han detectado situaciones en las que debido a un exceso de coagulante inorgánico en el tratamiento primario. Por otro lado es preciso disponer de tiempos de residencia adecuados para . Esto puede corregirse mediante la adición de coagulantes seguidos de floculantes. con aporte de agua. Deberá tenerse en cuenta que esta dosificación externa de agua de red incrementa el caudal hidráulico. cuando la reología del fango lo precisa. situación contraria al acondicionamiento habitual de fangos a centrifugar. Por lo que respecta a la deshidratación de fango físico-químico primario. Este mezclador. permitirá conseguir buenos grados de sequedad. Contenido en sólidos en la suspen sión a centrifugar: regulable mediante el caudal de la bomba de alimentación y la adición de agua. Tipo y dosificación de polielectrolito: capacidad floculante del mismo y resistencia del flóculo a la cizalla. La incorporación del polímero al lodo es otro de los puntos importantes a tener en cuenta en el diseño y explotación del proceso. poca carga eléctrica residual. ensayando dosis y tipos de floculantes. es fundamental que el fango a deshidratar presente la mayor homogeneidad físico-química posible. Alternativamente. SST = Sólidos secos totales Si Vc / SST < 10 se conseguirá buena deshidratación en la planta. Para garantizar la vida de los equipos el contenido en arena no será superior al 3% del contenido en SST del fango y con partículas cuyo tamaño sea menor de 200 mµ. Si Vc / SST > 10 se conseguirá mala deshidratación en la planta. En este estado no floculará y consiguientemente empeorará marcadamente el rendimiento de la centrífuga. De esta forma se aprovechará el efecto de mezcla del equipo de bombeo. e inmediatamente previo a la centrífuga. En ciertos casos. En ciertos casos esto puede forzarse con sistemas de mezcla aplicados al fango separado y espesado en un tanque pulmón posterior al espesador. No se recomiendan tiempos superiores a las 8 horas de residencia. esto es. Dosificación de polielectrolito: regulable mediante la bomba de adición de poli al mezclador previo a la entrada a la centrífuga. originando un fango de una sequedad adecuada y un líquido clarificado hasta un contenido de sólidos controlado. Otros problemas detectados en montajes industriales han sido los efectos abrasivos de las arenas sobre las partes móviles de los decanters. el fango dentro del espesador. El análisis sistemático de todos estos parámetros y variables a pie de obra permite la obtención del punto óptimo de funcionamiento. Por otro lado es conveniente conseguir un flóculo que no se vea alterado por la fuerza de cizalla de la centrífuga. bien conformados inicialmente. Mediante estas sencillas pruebas pueden determinarse las condiciones de operación físico-químicas para el arranque de la planta. ha resultado oportuno dividir la adición del floculante y añadir una parte en la alimentación a la bomba centrífuga y la otra al mezclador a su salida.Tratamiento de Lodos (7) Siendo: Vc = Volumen en % ocupado por el lodo en el tubo de la centrífuga. al mezclador. será preciso cambiar a un floculante más eficiente. deshidratarán peor. Altura de mojado del tambor: ajustable mediante el diafragma. Dichas fuerzas se desarrollan en el momento en el que el flóculo tropieza con el tambor y adquiere su velocidad. se han detectado problemas agudos de desgaste. si fuera necesario. en el que se someta el flóculo conformado químicamente a la acción de una batidora de cocina convencional durante unos 3 segundos. soportando mejor el esfuerzo cortante de la centrífuga. Si el resultado es la rotura de los flóculos. Así. sin originar exceso de esfuerzo cortante sobre el flóculo. Como se ha indicado estos episodios se originan por sobredosis de coagulantes en el tratamiento físicoquímico previo.

Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. Deshidratación de fangos. Figura 2a . Variación en las características físicoquímicas del fango a decantar: esto se soluciona con sistemas de homogeneización previos a la entrada de fango a centrífuga. éstos deberán estar convenientemente ventilados y tomar las precauciones adecuadas en función de la naturaleza del lodo. típicos: Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. La obtención de un lodo reopéptico supone que aumente su viscosidad al esfuerzo de corte. De otra manera el procesado de fangos requiere supervisión constante. Se soluciona fácilmente con un buen acondicionamiento químico. Figura 2b . Esto origina una mala deshidratación. Figura 3 . caudales de proceso muy bajos. y en casos agudos. metales. Poca diferencia de densidad entre las fases a separar. así como el caudal de proceso respecto al de un fluido tixotrópico o newtoniano. Otro problema puede ser la acumulación de gases como SH2 o metano dentro del edificio del equipamiento. Deshidratación de fangos. elevaciones de temperatura. arenas o materiales extraños en el fango. aguas arriba de la deshidratación será necesario incluir sistemas de desbaste y tamizado adecuados. Procesado de suspensiones cuyas características químicas no son compati bles con los materiales de la centrífuga: líquidos corrosivos o concentraciones de abrasivos en suspensión. Presencia de sólidos: plásticos. caso frecuente en las aguas de industrias agroalimentarias. . Se corrige aditivando químicamente el fango hasta conseguir flóculos densos. Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. Este fenómeno suele aparecer en fangos primarios con altos contenidos en materia grasa. Esto deberá tenerse en cuenta en el dimensionamiento de los equipos. y un continuo ajuste de las condiciones y parámetros del proceso. Figura 3.Tratamiento de Lodos Algunos problemas de operación: Reología del fango: ciertos tipos de fluidos denominados no Newtonianos varían su viscosidad con la fuerza de cizalla. Fango Floculante (Polielectrolito orgánico) Floculación Medidor de turbidez o de cargas eléctricas Deshidratado Fango Clarificado Consideraciones de higiene y seguridad Estos equipos si no están debidamente instalados pueden llegar a originar cierta concentración de nieblas o aerosoles en las salas de proceso. lo que implicará que la velocidad del diferencial deberá ser lo menor posible. Figura 2b. Fango Medidor de la concentración de entrada Floculación Floculante (Polielectrolito orgánico) Deshidratación Fango Clarificado Figura 2a. Para ello. que finalmente causarán la rotura del equipo. abrasiones y desgastes. debido a condiciones anaerobias extremas del lodo a deshidratar. Estos “cuerpos” extraños originarán disfunciones graves como vibraciones. por lo que en caso de su montaje en recintos cerrados. Diagrama de flujo de una instalación y dimensionamiento del proceso En las figuras siguientes se presentan diagramas de bloque y un diagrama de flujo de proceso. Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada.

e indicado los parámetros que gobiernan el correcto rendimiento de esta tecnología: caudal hidráulico aplicado. mataderos. El caudal de extracción de fango en exceso será de 22 m3/hora a espesador. dosificación de floculante. Conclusiones Los autores han centrado la atención de esta comunicación en el proceso de deshidratación mecánica de fangos de plantas de tratamiento de aguas residuales urbanas e industriales mediante el uso de centrífugas horizontales también denominadas “decanters”. a lo largo de diferentes obras por ellos ejecutadas en los últimos años.980 Kg DBO5. El espesador concentrará los fangos hasta una concentración del 3. cuyo caudal diario sea de 400 m3 y la concentración media de DBO5 de 5. A continuación se incluye un ejemplo de dimensionamiento de proceso: Sea un tratamiento biológico aerobio de mezcla completa aplicado al tratamiento de las aguas de una industria. La concentración del licor mezcla purgado puede situarse en el 0.Tratamiento de Lodos El equipamiento que conforma una planta de este tipo está compuesto por: Bomba de transporte de lodos de desplazamiento positivo. Caudalímetro medidor de flujo del lodo a centrifuga. Deberá dimensionarse al 130% del caudal nominal hidráulico de la centrífuga. conserveras. de 5 m3/hora.6 m3. químicas y EDARES urbanas. carga de sólidos aplicados a la máquina.006 Kg/l. dimensionado y montado por empresas especializadas.70 Kg SS/Kg DBO5 eliminado y considerando una DBO5 máxima de vertido final de 50 mg/l. en las condiciones de operación descritas en este ejemplo. para una dosificación de 200 mg/l ó 6 Kg poli/Tn SS proporciona un consumo horario de este reactivo concentrado de 1 Kg/hora. . diferencial de giro. altura de mojado. Cámara de mezclado de lodo con polielectrolito y aporte de agua de dilución. Trabajando en baja carga másica se generarán de manera orientativa 0. espesado y deshidratado producido diariamente en la EDAR. el segundo requiere tiempos de humectación adecuados hasta conseguir el estado físico de agregación preciso. con lo que el equipo cumplirá las demandas de proceso planteadas en este ejemplo. Con estos parámetros quedará definida la centrífuga. Este dato corresponde al fango en exceso purgado. para un tiempo de procesado de 8 horas. para diluciones entre el 2 y el 4/1000 del producto puro. la producción diaria de lodo deshidratado será de 5. Se han definido diagramas de flujo y de proceso de la línea de deshidratación. considerando un contenido en sólidos en el fango extraído de la centrífuga del 25%. así como consideraciones de higiene y seguridad. Centrífuga decantadora descrita.8% con una densidad de 1. habrá que sumarle este otro caudal de polielectrolito diluido.000 mg/l. Finalmente se ha expuesto un caso práctico. Por lo que respecta a la dosificación de polielectrolito. Se ha planteado una comparación de esta técnica frente a las otras alternativas de deshidratación mecánica como son los filtros prensa y filtros banda. Todos estos componentes pueden comercializarse como una unidad paquete integral. reología del fango.500 l/h. El tiempo de extracción prefijado será de 8 h/día y el volumen extraído diario 173 m3/día. Se han descrito los principios físicos de funcionamiento de los decanters y las partes mecánicas más relevantes. El caudal de fango a deshidratar será. El primer tipo permite preparaciones casi instantáneas. naturaleza y dosificación del floculante. describiendo un modo de cálculo para el dimensionamiento del equipo y la cantidad de lodo deshidratado finalmente obtenido. poca diferencia de densidad entre las fases a separar. La centrífuga deberá responder a un caudal hidráulico nominal (medido con agua) de 10 m3/hora y la carga de sólidos aplicada será de 175 KgSS/hora. Por lo tanto al caudal de fango a entrada a la centrífuga.000 l/hora. Unidad de preparación de polielectrolito. arrastre de sólidos y materiales abrasivos. La entrada neta al decanter será de 5. lo que supone una producción de 1. de 5. al caudal indicado admite una capacidad de sólidos de hasta 250 Kg/h. lo que supone la producción diaria de 40 m3/día con una densidad de 1. Se han indicado diferentes técnicas de laboratorio útiles para la definición de las condiciones de proceso. Tornillo transportador de los fangos deshidratados que abandonan la centrífuga y que los conduce hasta contenedor o silo de almacenamiento final. Se han indicado algunos problemas de operación frecuentemente encontrados en la práctica: variabilidad del lodo a deshidratar. A una dilución del polielectrolito del 2/1000 en la línea de preparación supone un consumo horario de 500 litros/hora. etc. Finalmente. El polielectrolito concentrado puede ser líquido o sólido. la cantidad en DBO5 eliminada por día será 1. Los autores han tratado de aportar sus experiencias en la aplicación de esta tecnología al secado de fango en industrias agroalimentarias (lácteas.5%. Un modelo comercial.386 Kg SS/día.).04 Kg/l. Bomba de dosificación de polielectrolito con caudalímetro. Se ha atendido a las consideraciones de diseño fundamentales para el dimensionamiento de una máquina que cubra una necesidad industrial determinada. así como para los ajustes precisos en planta durante los arranques o cambios de condiciones de los fangos. desde el punto de vista de la explotación de estos equipos. incompatibilidad química de los lodos a deshidratar con los materiales de las máquinas. para regulación de la concentración de sólidos en el fango a centrifugar. flujo constante (no pulsante) y caudal regulable.

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