Tratamiento de Lodos

La deshidratación de lodos en el tratamiento de aguas residuales, mediante centrífugas horizontales decantadoras
Luis Abia Aguila
Doctor en Química, Director de Ingeniería de COR CONTROL, S.A. Ingeniero de Caminos, Director Gerente de DEPURALIA, S.A.

Rafael Ponsot Echegaray

Summary
Mechanical dehydration by centrifugal decanters of industrial and urban wastewater treatment plant sludges is described. A simple theoretical analysis, process control parameters and “lab” and “on site” test procedures are shown. A practical case of a plant design based on a real implementation is exposed. In this papers the authors contribute their experiences in this fiel, useful for process engineers an technicians.

Generalidades
La deshidratación de lodos es una etapa de proceso necesaria en la práctica totalidad de instalaciones de tratamiento de aguas residuales o industriales. La aplicación de diferentes tecnologías de deshidratación tienen como finalidad común la obtención de un sólido manejable con una consistencia que permita su transporte y gestión ulterior. Su grado de sequedad depende de la naturaleza del fango y de la tecnología de separación utilizada.

en un proceso de floculación o coagulación-floculación. Para ello normalmente se utilizan polielectrolitos orgánicos aniónicos o catiónicos y en algunos casos substancias inorgánicas coagulantes.

En cuanto a la tecnología aplicada al proceso de deshidratación mecánica los equipos pueden consistir en: Centrífuga decantadora (“decanters“): trabajan en función de la diferencia de densidad entre el seno de la disolución y el sólido en suspensión. La sedimentación de las partículas sólidas se lleva a cabo mediante la influencia de fuerzas centrífugas desarrolladas en equipos electromecánicos que giran a altas revoluciones, entre 2.000 y 5.000 r.p.m. Filtro prensa: la deshidratación se origina por el bombeo a presión de una suspensión, contra un paquete de placas recubiertas por telas filtrantes, que retienen el sólido permitiendo el paso del filtrado o “eluato”. Filtros bandas: el fango es comprimido mediante un juego de rodillos contra una banda filtrante que retiene el sólido y evacua el líquido libre.

En cuanto a la naturaleza del fango a deshidratar, este puede provenir de: Decantadores primarios. Tratamientos físico-químicos Primarios o Terciarios. Tratamientos biológicos: fango biológico en exceso, fresco o digerido.

Normalmente los fangos previos a su deshidratación se purgan y se concentran en depósitos espesadores en los que alcanzan concentraciones de hasta un 5-6 % SST (Sólidos Secos Totales). Una vez conseguida esta concentración entran a la línea de deshidratación, previo acondicionamiento químico. Este acondicionamiento tiene por objeto adecuar el sólido disperso al tipo de equipo de deshidratación y consiste

Cada una de las técnicas presenta ventajas e inconvenientes que pueden resumirse a continuación:

Posibilidad de colmatación de la banda filtrante. Este es el equipo más ampliamente usado para la deshidratación de lodos y suspensiones líquido-sólido por su menor consumo de energía y simplicidad mecánica de funcionamiento. Exige un acondicionamiento químico adecuado que evite la colmatación de las placas filtrantes. hasta el 50%. Inconvenientes Coste de implantación. poco espacio para su instalación y poco retorno a cabecera de líquido de lavado. Inconvenientes Bajos grados de deshidratación 1015% SST. Trabaja en modo “batch”. Las centrífugas disponibles para la deshidratación de fangos son. Un rascador extrae los sólidos acumulados arrastrándolos fuera de la máquina. Su aplicación está muy extendida a la separación de líquidos o suspensiones con muy bajo contenido en sólidos. Ver figura 1 en página siguiente. Posibilidad de deshidratación de fangos de difícil manejo. Exige diferencias de densidad entre la fase sólida y la fase líquida. Entre los diferentes sistemas indicados. Trabaja a alta presión. Inconvenientes Alto coste de implantación. que en la mayor parte de las aplicaciones se consideran aceptables. que parte de . Mantiene un rendimiento constante y su manejo es sencillo y automatizable. Su funcionamiento es independiente de la tolerancia de los fangos frente a altos esfuerzos cortantes (de cizalla) o bien de las diferencias de densidad entre fases. en la industria alimentaria (separación de aceites). fundamentalmente. Mecánicamente complejos: mantenimiento y ajustes por personal especializado. Filtro Banda Ventajas Menor coste de implantación que el filtro prensa. Limpieza automática. que en algunos casos es difícil de obtener en la práctica. La centrífuga de rotor cilindrocó nico o “decanter” consiste en una camisa maciza montada horizontalmente con forma cilíndrica a lo largo del eje terminando en un tronco de cono. los autores desarrollarán en esta comunicación las técnicas de centrifugación en los denominados decantadores horizontales o “decanters”. por ejemplo. El fango se introduce en el canal central y los sólidos se concentran en la periferia adheriéndose a la camisa y separándose del líquido. Consumo de floculante. descargándose a través de unas boquillas. de dos tipos: de discos de rotor cilíndrocónico. Su funcionamiento en continuo permite conseguir una elevada capacidad de separación de fases con un consumo relevante de energía. equipos instalados en la mayoría de las plantas de tratamiento de aguas que han construido. mediante intenso acondicionamiento químico previo. Permite el funcionamiento continuo y automático 24 h/día. Principios de operación de las centrífugas La velocidad de sedimentación de una partícula sólida puede modelizarse mediante la ley de Stokes. Exige la conformación de flóculos resistentes a la fuerza de cizalla. de manera que cada uno de ellos actúa como una etapa de deshidratación. lo que requiere correcciones químicas sobre la suspensión a filtrar. En el caso de la centrífuga de dis cos consiste en un paquete de platos cónicos superpuestos en vertical. dependiendo del fango.Tratamiento de Lodos Centrífuga decantadora Ventajas Consigue grados de sequedad del 18 al 25 %. Filtro Prensa Ventajas Altos grados de sequedad. Origina nieblas y aerosoles que pueden llegar a afectar al personal de explotación si el diseño de la instalación no es cuidadoso. con bombeos mínimos de 5 a 6 bar. El fluido a deshidratar penetra en el equipo de manera que el líquido asciende entre los discos hacia el eje central mientras que los sólidos se desplazan hacia la periferia de la camisa. Menor coste de floculante-polielectrolito que el filtro prensa. para conseguir funcionamiento continuo se necesitan dos unidades en paralelo. Alto consumo de agua de lavado de telas con retorno a cabecera.

será mayor cuanto mayor sea el radio y aumentará de manera cuadrática con la velocidad de giro. La siguiente figura presenta un corte esquemático de un equipo. “sedimentado por la fuerza centrífuga”.Tratamiento de Lodos las siguientes aproximaciones: partículas de sólido esféricas. Partes esenciales de una máquina. La velocidad diferencial se sitúa frecuentemente entre 5 y 20 r. permitiendo la evacuación continua del mismo. Por el contrario si el diferencial es muy elevado la centrífuga deshidrata algo peor (mayor turbidez de salida) pero admite caudales de proceso mayores.81 m/s = viscosidad dinámica del líquido Vd = Velocidad de separación de las partículas sólidas Como puede observarse. según la ec. mayor su tamaño de partícula y menor sea la viscosidad de la suspensión a decantar. En caso que la velocidad diferencial fuera muy baja.m.p. (2) (5) Con lo que sustituyendo g por Z en la ec. de manera continua a medida que éste separa de la fase líquida. Este tornillo “rascador” arrastra y extrae el sólido fuera de la centrífuga. En caso que dicho valor exceda un límite marcado. a partir de modelos experimentales. son sustituidas por la aceleración centrífuga siendo: Z = r. dado que puede presentar problemas mecánicos. tal que Re<1: pensiones cuyas diferencias de densidad entre fases son muy pequeñas (1. Dos sistemas de giro mueven el tambor (8) y el sinfín transportador (6) con una diferencia de velocidad denominada “velocidad diferencial” o simplemente “diferencial”.1 para sedimentación estática. “comprimido” hasta alcanzar concentraciones del 20 al 25% SST. En una centrífuga se desarrollan aceleraciones comprendidas entre 1. es posible definir. no se originan cambios físicos ni químicos durante la sedimentación y el régimen hidráulico presenta un número de Reynolds laminar.500 a 5. que no existen interacciones entre las partículas sólidas (bajas concentraciones). (3) D2 = diámetro menor de la parte cónica del tambor.p. el equipo automáticamente cesa su giro. 1 se deduce que: n = revoluciones r. Lk = longitud de la parte cónica ( proyección sobre el eje x) La capacidad de separación de una centrífuga. una equivalencia del equipo respecto al área equivalente de clarificación clarificación de un sedimentador estático. por tanto. a costa de trabajar a menores caudales de proceso. la dispersión a separar se alimenta mediante bombeo al interior de la máquina a través de la posición (10) penetrando hasta aproximadamente el centro. Vs. A B Zona de deshidratación Zona de clarificación Accionamiento del sinfín Accionamiento del tambor Cojinetes del tambor Juego de engranajes Cyclo Distribuidor Sinfín transportador Cámara de separación Tambor Diafragma Tubo alimentación Salida líquido clarificado Bastídor Salida materia sólida Motor de accionamiento Lz = longitud de la parte cilíndrica. Para ello las máquinas disponen de un tambor que es el dispositivo que genera la compresión-separación del sólido y que gira a velocidad ligeramente inferior a la de un tornillo sin fin concéntrico.03 – 1. El giro del tambor (8) origina la separación de manera que el clarificado se mueve hacia la derecha saliendo por (11) y el sólido se mueve hacia la izquierda saliendo por (13). En función de los parámetros constructivos de una máquina como la presentada. D1 = diámetro interior de la parte cilíndrica del tambor.ω2 r = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido = diámetro de la partícula Es necesario retirar el sólido. el sólido permanecería más tiempo dentro de la centrífuga y se consiguen mayores grados de secado. Esto permite conseguir separaciones casi instantáneas de sus- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 El área equivalente Az permite establecer y comparar la capacidad de separación de una máquina respecto de otra. en función del desplazamiento interno de las fases separadas: Figura 1. g = gravedad.04 gr/ml) y con equipos de reducido tamaño. será tanto mayor y consiguientemente la separación más efectiva. de los materiales de construcción de los equipos y de los consumos de energía. Se obtiene finalmente un sólido deshidratado. dentro de las limitaciones mecánicas. Así: A = Superficie de paso de líquido Como puede observarse la velocidad de sedimentación. Las centrífugas horizontales para separación de lodos pueden ser. Al usar un dispositivo mecánico adecuado. indicando las partes esenciales de una máquina decantadora centrífuga horizontal. cuanto mayor sea la diferencia de densidades entre el sólido y el líquido. Dado que la suspensión a deshidratar entra al decanter con una caudal Q: (1) (4) = diferencia de densidad entre las partículas sólidas y el líquido d = diámetro de la partícula g = aceleración de la gravedad 9. .000 veces la aceleración de la gravedad.m. las fuerzas de gravedad g.

es necesario tener en cuenta ambas variables para dimensionar el equipo de proceso adecuado. en función de las especificaciones del fabricante.500–3000 r. por el fluido a separar.p. la carga en sólidos tolerable depende mucho de la naturaleza del fango a separar. Por otro lado cuanto mayor contenido en materia inorgánica en un fango. Un fango orgánico bien digerido procedente del tratamiento de aguas residuales. Un parámetro sencillo de control es el denominado IVF o índice volumétrico de fangos. que mide la relación entre: el volumen ocupado de fango en ml. Sin embargo esta diferencia de movimientos puede provocar turbulencias que arrastren finos con el clarificado. y viceversa usando diámetros interiores pequeños. lo más frecuente suele ser la utilización de polímeros catiónicos.Tratamiento de Lodos En contracorriente: los sólidos y el líquido separados circulan en sentido contrario. para fango de tratamiento de aguas residuales. Este proceso persigue flocular las partículas en suspensión. Esto puede medirse en base al contenido de SST (sólidos secos totales) y los SSV (sólidos secos volátiles). El floculante neutraliza parcialmente dicha carga permitiendo la agregación de las partículas formando flóculos y separando líquido libre clarificado. recorriendo el camino más corto posible. (6) Si IVF< 100 el fango espesa fácilmente sin acción de floculantes. Estos diafragmas son ajustables por el usuario del equipo. para un modelo comercial puede establecerse el siguiente ejemplo. Deberá tenerse en cuenta que el funcionamiento con lodos disminuye dicha capacidad hidráulica en la medi- da que aumente la concentración de sólidos a separar. En estos equipos el tambor se alimenta en la parte central. Las ventajas fundamentales de los equipos en equicorriente.m. será más fácilmente decantable en la centrífuga. Las partículas gruesas y pesadas que decantan rápidamente.0% SST Carga en sólidos SST aplicable 250 kg/h general. Por otro lado además de las consideraciones hidráulicas. Así. En cualquier caso todos los sistemas de deshidratación mediante centrífuga horizontal. Si IVF> 200 el fango precisa un intenso acondicionamiento químico. Si se desean altos grados de secado. Las limitaciones de las centrífugas son: el caudal y la carga de sólidos apli cada. así como del acondicionamiento químico previo. Capacidad hidráulica Fango digerido. será grande. Técnicas de proceso Previamente al proceso de centrifugación conviene estudiar el fango a deshidratar conociendo su contenido en %SST y su decantabilidad. En general. Las partículas más finas y ligeras siguen su camino y separan en una zona exenta de gruesos. presentando un 20 al 25% de sólidos secos en el producto final obtenido. determinando el tipo y la dosis precisa de polímero. suelen presentar restos de carga negativa. posición (9) de la Figura 1. En equicorriente: los sólidos y el líquido circulan en el mismo sentido y el tambor se alimenta al lado de la descarga de líquidos. expresada como diámetro interno mojado. es que permiten clarificar suspensiones de partículas finas y presentan menor consumo de floculante. hasta conseguir el efecto de separación adecuado. contenido sólidos 3-5% SST Fango activo biológico 0. El efecto de arrastre de fino por turbulencias es menor. Es frecuente que la capacidad hidráulica de los equipos suela estar referida al funcionamiento con agua. precisan de un acondicionamiento químico previo a la entrada al equipo. la zona sumergida. los equipos presentan una limitación de carga de sólidos aplicable. por un litro de suspensión decantada en un cono Inhoff a los 30 minutos (V30’) y su contenido en SST.Este acondicionamiento se realiza mediante la adición de polielectrolitos orgánicos. respecto a la materia orgánica. son inmediatamente recogidas por el transportador.6-1. dado que los coloides de las suspensiones a deshidratar en las plantas de tratamiento de aguas residuales. Regulando esta pieza se varía la profundidad de la zona sumergida del tornillo y tambor. que depende fundamentalmente de la naturaleza de los fangos a deshidratar. De manera aproximada. calculando la relación siguiente: 6 m3/h 8m3/h 80Kg/h Como puede observarse. como se indicó en la ecuación (1) y (3) aumente la velocidad de sedimentación y consiguientemente mejore la sequedad y clarificación del proceso. Esto puede ser ensayado en el laboratorio o a pie de planta mediante un “jar test”. Por lo tanto. a los valores de pH usuales. en la cual se trabaja a 2. en . Es decir se consigue sequedad del sólido a costa de mayor grado de turbidez en la salida de líquido. presentará relaciones (SSV/SST)×100 del orden del 50 al 70% y permitirá alcanzar óptimos rendimiento de secado y clarificación. puede considerarse que una centrífuga horizontal procesa el 50% de su caudal nominal con agua al alimentarse con suspensiones del 2 al 4% SST. Esto conllevará peor clarificación. Un componente de las máquinas a tener en cuenta en la explotación es el diafragma regulador. Estas concentraciones suelen situarse entre los 200 a 500 ppm de floculante respecto a la suspensión a deshidratar. consiguiendo que aumenten de tamaño y presenten mayor diferencia de densidad respecto al seno del líquido. Los sólidos gruesos y pesados son conducidos a través del recorrido longitudinal de la zona de clarificación. Otro test de laboratorio que permite prever el funcionamiento y la capacidad de separación de un equipo industrial consiste en usar una pequeña centrífuga de tubos de laboratorio. La diferencia entre ambos equipos reside en la forma del tornillo sin fin transportador y el punto de aplicación de la suspensión a separar. de manera que.

Para facilitar esto. ensayando dosis y tipos de floculantes. la carga del coloide se transformaba a positiva. Deberá tenerse en cuenta que esta dosificación externa de agua de red incrementa el caudal hidráulico. ha resultado oportuno dividir la adición del floculante y añadir una parte en la alimentación a la bomba centrífuga y la otra al mezclador a su salida. No se recomiendan tiempos superiores a las 8 horas de residencia. De una manera aproximada puede simularse el efecto del equipo industrial mediante un ensayo de laboratorio. en el que se someta el flóculo conformado químicamente a la acción de una batidora de cocina convencional durante unos 3 segundos. bien conformados inicialmente. será preciso cambiar a un floculante más eficiente. El caudal total que entra al equipo separador debe ser compatible con este y dentro de la recomendación del fabricante. Dichas fuerzas se desarrollan en el momento en el que el flóculo tropieza con el tambor y adquiere su velocidad. Como se ha indicado estos episodios se originan por sobredosis de coagulantes en el tratamiento físicoquímico previo. esto es. Este mezclador. Por lo que respecta a la deshidratación de fango físico-químico primario. Diferencial de giro: en ciertos equipos se autorregula mediante sistemas eléctricos o hidráulicos presentes en la máquina. Otros problemas detectados en montajes industriales han sido los efectos abrasivos de las arenas sobre las partes móviles de los decanters. la obtención de altos grados de sequedad y buenos clarificados suelen exigir bajos caudales hidráulicos y viceversa. Mediante estas sencillas pruebas pueden determinarse las condiciones de operación físico-químicas para el arranque de la planta. Altura de mojado del tambor: ajustable mediante el diafragma. Esto puede corregirse mediante la adición de coagulantes seguidos de floculantes. Los parámetros y variables del proceso que proporcionan el ajuste del punto de funcionamiento óptimo de la centrífuga son: Caudal hidráulico de entrada del fango: regulable mediante la carrera de funcionamiento de la bomba de lodos tipo “mohno” de alimentación a la centrífuga. En ciertos casos. cuando la reología del fango lo precisa. soportando mejor el esfuerzo cortante de la centrífuga. SST = Sólidos secos totales Si Vc / SST < 10 se conseguirá buena deshidratación en la planta. El análisis sistemático de todos estos parámetros y variables a pie de obra permite la obtención del punto óptimo de funcionamiento. permitirá conseguir buenos grados de sequedad. En instalaciones sin desarenadores previos o con malos rendimientos de eliminación de arenas (y otros sólidos abrasivos).Tratamiento de Lodos (7) Siendo: Vc = Volumen en % ocupado por el lodo en el tubo de la centrífuga. Si el resultado es la rotura de los flóculos. Dosificación de polielectrolito: regulable mediante la bomba de adición de poli al mezclador previo a la entrada a la centrífuga. Alternativamente. En este estado no floculará y consiguientemente empeorará marcadamente el rendimiento de la centrífuga. que permita regular la concentración de sólidos adecuada a la entrada a centrífuga. Se recomienda el uso de floculantes de cadenas ramificadas que permiten dotar al flóculo de una estructura que será más resistente que la proporcionada por floculantes de cadena lineal. e inmediatamente previo a la centrífuga. al mezclador. el fango dentro del espesador. En ciertos casos esto puede forzarse con sistemas de mezcla aplicados al fango separado y espesado en un tanque pulmón posterior al espesador. con lo que era necesario usar floculantes de carga negativa. con aporte de agua. Si Vc / SST > 10 se conseguirá mala deshidratación en la planta. Tipo y dosificación de polielectrolito: capacidad floculante del mismo y resistencia del flóculo a la cizalla. Por otro lado es conveniente conseguir un flóculo que no se vea alterado por la fuerza de cizalla de la centrífuga. evitando estados de asepsia tales que proporcionen al fango características lipófilas. Por otro lado es preciso disponer de tiempos de residencia adecuados para . deshidratarán peor. Contenido en sólidos en la suspen sión a centrifugar: regulable mediante el caudal de la bomba de alimentación y la adición de agua. poca carga eléctrica residual. De esta manera. Sin embargo esta solución es costosa desde el punto de vista de implantación y explotación además de exigir una correcta incorporación de los reactivos al fango. es fundamental que el fango a deshidratar presente la mayor homogeneidad físico-química posible. La incorporación del polímero al lodo es otro de los puntos importantes a tener en cuenta en el diseño y explotación del proceso. originando un fango de una sequedad adecuada y un líquido clarificado hasta un contenido de sólidos controlado. es posible aproximarse al comportamiento esperado en la centrífuga industrial. Desde el punto de vista de la explotación. un fango orgánico correctamente digerido y que ha disminuido el contenido en materia orgánica. se han detectado problemas agudos de desgaste. Los fangos que están a caballo entre la primera situación y esta última. así como la longitud del tramo entre el mezclador y centrífuga debe permitir la floculación del lodo. se usa un mezclador a la salida de la bomba de alimentación de lodos. Así. si fuera necesario. el dimensionamiento de la misma o las correcciones de proceso necesarias. Para garantizar la vida de los equipos el contenido en arena no será superior al 3% del contenido en SST del fango y con partículas cuyo tamaño sea menor de 200 mµ. De esta forma se aprovechará el efecto de mezcla del equipo de bombeo. sin originar exceso de esfuerzo cortante sobre el flóculo. los autores han detectado situaciones en las que debido a un exceso de coagulante inorgánico en el tratamiento primario. situación contraria al acondicionamiento habitual de fangos a centrifugar.

y en casos agudos. . Variación en las características físicoquímicas del fango a decantar: esto se soluciona con sistemas de homogeneización previos a la entrada de fango a centrífuga. Procesado de suspensiones cuyas características químicas no son compati bles con los materiales de la centrífuga: líquidos corrosivos o concentraciones de abrasivos en suspensión. Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante. Poca diferencia de densidad entre las fases a separar. Para ello. Diagrama de flujo de una instalación y dimensionamiento del proceso En las figuras siguientes se presentan diagramas de bloque y un diagrama de flujo de proceso. Deshidratación de fangos. Este fenómeno suele aparecer en fangos primarios con altos contenidos en materia grasa. Fango Floculante (Polielectrolito orgánico) Floculación Medidor de turbidez o de cargas eléctricas Deshidratado Fango Clarificado Consideraciones de higiene y seguridad Estos equipos si no están debidamente instalados pueden llegar a originar cierta concentración de nieblas o aerosoles en las salas de proceso. elevaciones de temperatura. La obtención de un lodo reopéptico supone que aumente su viscosidad al esfuerzo de corte. Figura 3. debido a condiciones anaerobias extremas del lodo a deshidratar. y un continuo ajuste de las condiciones y parámetros del proceso. éstos deberán estar convenientemente ventilados y tomar las precauciones adecuadas en función de la naturaleza del lodo.Tratamiento de Lodos Algunos problemas de operación: Reología del fango: ciertos tipos de fluidos denominados no Newtonianos varían su viscosidad con la fuerza de cizalla. Se corrige aditivando químicamente el fango hasta conseguir flóculos densos. Fango Medidor de la concentración de entrada Floculación Floculante (Polielectrolito orgánico) Deshidratación Fango Clarificado Figura 2a. Esto deberá tenerse en cuenta en el dimensionamiento de los equipos. típicos: Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. De otra manera el procesado de fangos requiere supervisión constante. aguas arriba de la deshidratación será necesario incluir sistemas de desbaste y tamizado adecuados. arenas o materiales extraños en el fango. Estos “cuerpos” extraños originarán disfunciones graves como vibraciones. así como el caudal de proceso respecto al de un fluido tixotrópico o newtoniano. Presencia de sólidos: plásticos. por lo que en caso de su montaje en recintos cerrados. Deshidratación de fangos. Figura 2b. Figura 2b . caudales de proceso muy bajos. Esto origina una mala deshidratación. Otro problema puede ser la acumulación de gases como SH2 o metano dentro del edificio del equipamiento. abrasiones y desgastes. lo que implicará que la velocidad del diferencial deberá ser lo menor posible. que finalmente causarán la rotura del equipo. Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de entrada. caso frecuente en las aguas de industrias agroalimentarias. metales. Figura 3 . Se soluciona fácilmente con un buen acondicionamiento químico. Figura 2a . Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante.

dosificación de floculante. La concentración del licor mezcla purgado puede situarse en el 0. Deberá dimensionarse al 130% del caudal nominal hidráulico de la centrífuga. espesado y deshidratado producido diariamente en la EDAR. en las condiciones de operación descritas en este ejemplo. Los autores han tratado de aportar sus experiencias en la aplicación de esta tecnología al secado de fango en industrias agroalimentarias (lácteas. flujo constante (no pulsante) y caudal regulable. altura de mojado. reología del fango. Con estos parámetros quedará definida la centrífuga. dimensionado y montado por empresas especializadas.000 l/hora. Caudalímetro medidor de flujo del lodo a centrifuga. desde el punto de vista de la explotación de estos equipos. lo que supone la producción diaria de 40 m3/día con una densidad de 1. El caudal de extracción de fango en exceso será de 22 m3/hora a espesador. La entrada neta al decanter será de 5.04 Kg/l. .70 Kg SS/Kg DBO5 eliminado y considerando una DBO5 máxima de vertido final de 50 mg/l. arrastre de sólidos y materiales abrasivos.500 l/h. La centrífuga deberá responder a un caudal hidráulico nominal (medido con agua) de 10 m3/hora y la carga de sólidos aplicada será de 175 KgSS/hora. El espesador concentrará los fangos hasta una concentración del 3. Trabajando en baja carga másica se generarán de manera orientativa 0. así como consideraciones de higiene y seguridad. químicas y EDARES urbanas. Centrífuga decantadora descrita. El caudal de fango a deshidratar será. A continuación se incluye un ejemplo de dimensionamiento de proceso: Sea un tratamiento biológico aerobio de mezcla completa aplicado al tratamiento de las aguas de una industria. de 5 m3/hora. El polielectrolito concentrado puede ser líquido o sólido.5%. Se han indicado diferentes técnicas de laboratorio útiles para la definición de las condiciones de proceso. El primer tipo permite preparaciones casi instantáneas. de 5.8% con una densidad de 1. Este dato corresponde al fango en exceso purgado. Tornillo transportador de los fangos deshidratados que abandonan la centrífuga y que los conduce hasta contenedor o silo de almacenamiento final.386 Kg SS/día.). para un tiempo de procesado de 8 horas. incompatibilidad química de los lodos a deshidratar con los materiales de las máquinas. Cámara de mezclado de lodo con polielectrolito y aporte de agua de dilución. carga de sólidos aplicados a la máquina.006 Kg/l.6 m3. para regulación de la concentración de sólidos en el fango a centrifugar. e indicado los parámetros que gobiernan el correcto rendimiento de esta tecnología: caudal hidráulico aplicado. Se han descrito los principios físicos de funcionamiento de los decanters y las partes mecánicas más relevantes. Finalmente se ha expuesto un caso práctico. Se han definido diagramas de flujo y de proceso de la línea de deshidratación. diferencial de giro. considerando un contenido en sólidos en el fango extraído de la centrífuga del 25%. mataderos. la producción diaria de lodo deshidratado será de 5. la cantidad en DBO5 eliminada por día será 1. para diluciones entre el 2 y el 4/1000 del producto puro. Un modelo comercial. Se han indicado algunos problemas de operación frecuentemente encontrados en la práctica: variabilidad del lodo a deshidratar. Finalmente. A una dilución del polielectrolito del 2/1000 en la línea de preparación supone un consumo horario de 500 litros/hora. Se ha planteado una comparación de esta técnica frente a las otras alternativas de deshidratación mecánica como son los filtros prensa y filtros banda. así como para los ajustes precisos en planta durante los arranques o cambios de condiciones de los fangos. naturaleza y dosificación del floculante.980 Kg DBO5.Tratamiento de Lodos El equipamiento que conforma una planta de este tipo está compuesto por: Bomba de transporte de lodos de desplazamiento positivo. Conclusiones Los autores han centrado la atención de esta comunicación en el proceso de deshidratación mecánica de fangos de plantas de tratamiento de aguas residuales urbanas e industriales mediante el uso de centrífugas horizontales también denominadas “decanters”.000 mg/l. al caudal indicado admite una capacidad de sólidos de hasta 250 Kg/h. Por lo que respecta a la dosificación de polielectrolito. a lo largo de diferentes obras por ellos ejecutadas en los últimos años. etc. con lo que el equipo cumplirá las demandas de proceso planteadas en este ejemplo. lo que supone una producción de 1. el segundo requiere tiempos de humectación adecuados hasta conseguir el estado físico de agregación preciso. Todos estos componentes pueden comercializarse como una unidad paquete integral. Unidad de preparación de polielectrolito. cuyo caudal diario sea de 400 m3 y la concentración media de DBO5 de 5. habrá que sumarle este otro caudal de polielectrolito diluido. El tiempo de extracción prefijado será de 8 h/día y el volumen extraído diario 173 m3/día. conserveras. describiendo un modo de cálculo para el dimensionamiento del equipo y la cantidad de lodo deshidratado finalmente obtenido. Por lo tanto al caudal de fango a entrada a la centrífuga. poca diferencia de densidad entre las fases a separar. para una dosificación de 200 mg/l ó 6 Kg poli/Tn SS proporciona un consumo horario de este reactivo concentrado de 1 Kg/hora. Bomba de dosificación de polielectrolito con caudalímetro. Se ha atendido a las consideraciones de diseño fundamentales para el dimensionamiento de una máquina que cubra una necesidad industrial determinada.

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