Contenido

I.4. Antecedentes históricos.......................................................................................................1

I.4.1. Accidentes a nivel mundial............................................................................................2
I.4.2. Accidentes a nivel nacional............................................................................................5
I.4.3. Directiva Seveso...........................................................................................................13
I.5. Análisis de riesgo ambiental...............................................................................................17
I.5.1. Metodologías de análisis e identificación de riesgos...................................................18
I.5.1.1. Clasificación de las metodologías..........................................................................21
I.5.1.1.1. Metodologías cualitativas..............................................................................22
I.5.1.1.2. Metodologías semicuantitativas....................................................................40
I.5.1.1.3. Metodologías cuantitativas............................................................................46
I.5.1.2. Criterios de selección............................................................................................63
I.5.2. Modelos matemáticos computacionales.....................................................................65
I.5.2.1. ALOHA...................................................................................................................68
I.5.2.2. SCRI.......................................................................................................................69
Capítulo II. Regulación ambiental............................................................................................71
II.1. Directiva 2012/18/UE: Directiva Seveso III........................................................................72
II.2. Otras normas internacionales............................................................................................76
II.3. Legislación nacional...........................................................................................................79
II.3.1 Origen y desarrollo de las leyes ambientales en México.............................................79
II.3.2. Listados que definen a las Actividades Altamente Riesgosas......................................83
II.3.3. LGEEPA y Trámite SEMARNAT-07-013........................................................................85
II.3.4. Guías para la elaboración de Estudios de Riesgo Ambiental y Programas para la
Prevención de Accidentes.....................................................................................................90
Bibliografía....................................................................................................................................95

I.4. Antecedentes históricos

Un accidente es un evento no deseado e inesperado que altera la actividad

productiva de una instalación, con daño físico a las instalaciones, equipos, al
personal o a terceros, en sus bienes o al ambiente [ CITATION Roj06 \l 2058 ]. En
general, en la industria química, este suceso coincide con situaciones de
emisión, escape, vertido, incendio y explosión, donde están implicadas
sustancias peligrosas debido a uso, procesamiento, almacenamiento y
transporte para la producción de un bien. [ CITATION Cas98 \l 2058 ]

Existen diversas maneras de evitar la producción de accidentes, siendo una de

ellas el aprendizaje a partir de las experiencias catastróficas presentadas a lo
largo de la historia, por lo que en este apartado se hará una revisión de los
accidentes industriales más conocidos y que han propiciado el desarrollo de
políticas y normativas que regulen las actividades químicas riesgosas.
I.4.1. Accidentes a nivel mundial
Las industrias químicas y petroleras se caracterizan por tener pocos accidentes
pero, cuando se producen, son de severidad (alcance y efectos) elevada. Ello se
debe y da lugar a que los aspectos de seguridad tengan una importancia y sean
objeto de una intensa atención en las actividades de diseño, proyecto, operación
y mantenimiento de las plantas pertenecientes a dichas industrias. A menudo
tienen un efecto permanente sobre los trabajadores, el medio ambiente y las
personas que los rodean.
Como ejemplo de estos accidentes se pueden mencionar los siguientes:

 Flixborough, Londres, 1 de junio de 1974, explosión en una fábrica que

producía un compuesto intermedio de nylon.
El accidente se presentó cuando en el reactor No. 5 de la unidad de oxidación
por aire del ciclohexano se produjo una fisura en las paredes externa e
interna. Se decidió retirar este reactor y conectar los reactores No. 4 y 6 a
través de una línea de conducción. El diámetro de los tubos era de 70 cm,
pero la fábrica al no contar con el material sustituto adecuado utilizó tubos de
50 cm. Se efectuó la conexión utilizando el tubo de 50 cm de diámetro y una
placa y una brida para su ajuste. Esta modificación funcionó durante dos
meses, sin embargo se empezaron a presentar fugas y se tuvo que detener el
proceso.
Dos días después se puso en marcha nuevamente pero aparecieron nuevas
fugas, la temperatura y la presión comenzaron a aumentar hasta que el tubo
de 50 cm de diámetro se rompió ocasionando la liberación de 50 toneladas de
ciclohexano caliente presurizado. La nube formada se incendió 30 segundos
después provocando una explosión que afectó 50 km a la redonda. Las casas
situadas a 600 metros quedaron destruidas, las construcciones dañadas
fueron más de 2,400. Veintiocho de las setenta y dos personas que laboraban
en el lugar murieron y treinta y seis quedaron heridas. Hubo otras 53
personas heridas en el exterior de la planta.

2
 En Seveso, Italia, el 20 de julio de 1976 una empresa fabricante de herbicidas
liberó al ambiente una nube tóxica de 2,3,7,8-tetraclorobenzo-p-dioxina, la
cual se formó al elevarse de manera incontrolada la temperatura de reacción
del proceso de síntesis del ácido triclorofenoxiacético, ocasionando la muerte
de casi 100,000 animales que pastaban y además afectó a la población con
problemas gastrointestinales y cloroacné; las pérdidas materiales fueron de
aproximadamente 86,400 dólares.
 Otro accidente de grandes consecuencias ocurrió en Bhopal, India, el 4 de
diciembre de 1984 cuando 40 toneladas de isocianato de metilo se escaparon
de un tanque de almacenamiento subterráneo en una planta fabricante de
plaguicidas. Como resultado del accidente murieron más de 2,500 personas,
50,000 personas sufrieron lesiones severas y otras 200,000 tuvieron que
recibir atención médica menor. El impacto económico fue considerable, se
calculó en alrededor de 3 mil millones de dólares.
 El 23 de marzo de 2005 en Texas City, los trabajadores de BP (British
Petroleum) regresaron a su trabajo después de la hora del almuerzo. Al ser la
tercera refinería de petróleo más grande de los Estados Unidos, la refinería de
BP en Texas City era responsable del 3 % del suministro de gas de la nación,
donde se procesaban 433,000 barriles de petróleo crudo al día. Como
resultado de un mal funcionamiento con varios indicadores de nivel, se
produjo un sobrellenado de un tambor interceptor, lo que provocó que los
hidrocarburos concentrados a nivel del suelo se dispersaran por toda la zona.
Las autoridades de BP pidieron que se apagaran todas las máquinas, pero ya
era demasiado tarde. Una explosión causada por el gas inflamable que entró
en el motor de un camión a diésel cercano provocó 15 muertos y 100 heridos.
Los daños fueron muy grandes y BP terminó pagando millones en
compensación a sus empleados después de aceptar la culpa por no haber
seguido las precauciones de seguridad adecuadas.
[ CITATION Adr99 \l 2058 ]
 A la fecha, el accidente más reciente transcurrió el 4 de agosto de 2020, en
Beirut, Líbano. Alrededor de las 6 PM, hora local, hubo una explosión en la
zona portuaria de la capital libanesa Beirut. Le siguió un incendio, varias
pequeñas explosiones y finalmente una poderosa detonación, que provocó
una potente onda expansiva.
La causa de las explosiones no se determinó de inmediato. Los medios
estatales informaron inicialmente que las explosiones tuvieron lugar en un
almacén de fuegos artificiales, mientras que otros informaron que fue en una
instalación de almacenamiento de petróleo o una instalación de
almacenamiento de productos químicos. Había almacenes en el puerto que
almacenaban explosivos y productos químicos, incluidos nitratos,

3
 componentes comunes de fertilizantes y explosivos. [ CITATION Kho20 \l 2058 ] El
Director General de Seguridad Pública declaró que la explosión fue causada
por 2750 toneladas de nitrato de amonio que fue confiscado y almacenado
por orden judicial durante 6 años. [ CITATION Gad20 \l 2058 ] Una fuente de
seguridad ha declarado que la explosión fue causada durante un trabajo de
soldadura en un agujero en el almacén. [ CITATION Nak20 \l 2058 ]

A continuación, se presentan de manera breve, diversos accidentes que

conllevaron a consecuencia de gran magnitud.

Tabla 2.1. Accidentes ocurridos a nivel mundial con mayor relevancia

Fecha Sustancia
Ubicación Actividad Causa Consecuencias
día/mes/año involucrada
Texas,
Transpone Nitrato de 552 muertos,
16/04/1947 Estados Evento
marítimo amonio 3,000 heridos
Unidos
18 muertos, 81
Feyzin, heridos Pérdidas
04/01/1966 Almacenamiento Propano BLEVE
Francia de USD 68
millones
Potchefstroom, 18 muertos. 65
13/07/1973 Almacenamiento Amoníaco Fuga
África del sur intoxicados
28 muertos
Flitlborough, Planta de Explosión 104 heridos
01/06/1974 Ciclohexano
Reino Unido Caprolactama Incendio Pérdidas de USD
412 millones
37,000 personas
Procesamiento en
10/07/1976 Seveso, Italia Dioxina Explosión expuestas,
planta
200 lesionados
Pérdidas de
Portsall, Reino Transporte Encalladu
06/03/1978 Petróleo USD 85.2
Unido marítimo ra
millones
San Carlos, Transporte en 216 muertos,
11/07/1978 Propano VCE
España autotanque 200 heridos
542 muertos,
Estado de 7,231 heridos
BLEVE
19/11/1984 México, Almacenamiento GLP Pérdidas de
incendio
México USD 22.5
millones
4,000 muertos,
Isocianato Emisión
04/12/1984 Bhopal, India Almacenamiento 200,000
de metilo tóxica
intoxicados
Chernobyl. 135,000 personas
28/04/1986 Fábrica nuclear Uranio Explosión
Rusia evacuadas
Conducción por 645 muertos,
03/06/1989 Ufa, Rusia GLN VCE
ducto 500 heridos
Guadalajara. Conducción por
22/04/1991 Gasolina Explosión 300 muertos
México ducto

4
 Texas,
15 muertos,
23/03/2005 Estados Almacenamiento Petróleo Explosión
100 heridos
Unidos
Texas,
Nitrato de 15 muertos,
17/04/2013 Estados Almacenamiento Explosión
amonio 160 heridos
Unidos
Puerto de Nitrato de 202 muertos
04/08/2020 Almacenamiento Explosión
Beirut, Líbano amonio 6,500 heridos
Fuente: Elaboración propia con datos de [ CITATION Gon14 \l 2058 ]

Como se puede observar en la tabla 2.1, en los años de 1970-1990 con la

expansión de la industria química, se incrementó el número de accidentes. Sin
embargo, debido a una mejor preparación y planeación, así como mejores
equipos de seguridad, en los últimos años este tipo de accidentes se han ido
mitigando.
Los dos accidentes que más han marcado un antes y un después en materia de
la prevención y gestión de riesgos son los sucedidos en Seveso, Italia, en 1976 y
en Bhopal, India, en 1984. Aunque el que más consecuencias legislativas ha
sido el de Seveso (el cual se estudiará más a fondo en el capítulo X),

I.4.2. Accidentes a nivel nacional

Durante los últimos años, la industria química ha experimentado cambios de
gran importancia. A medida que los avances tecnológicos han dado origen a la
aparición de nuevos materiales e industrias, se ha observado un aumento en el
número de aplicaciones de los productos químicos disponibles en el mercado,
generando, a su vez, nuevos procesos con distintos riesgos inherentes. Debido
a este aumento en el consumo y demanda de distintos productos, hoy en día
existen plantas químicas de gran tamaño, creciendo de manera simultánea al
número de personas que pueden estar expuestas a las consecuencias de un
accidente industrial. [ CITATION Cej04 \l 2058 ]

En México, la industria química es clave para integrar cadenas productivas, ya

que demanda insumos de más de 30 ramas industriales y por otro lado es
proveedora de más de 40 ramas de la industria [ CITATION Sán19 \l 2058 ], esto
conlleva a realizar distintas operaciones, como el transporte de diferentes
materiales químicos a lo largo y ancho del territorio y su posterior procesamiento
a través de numerosas operaciones unitarias. Es por esto que la historia
mexicana no ha estado exenta de múltiples accidentes por manejo de sustancias
peligrosas. Los que han dejado una mayor huella y, por tanto, han sido un
detonante para el inicio de la atención, prevención y gestión de riesgos, han sido
los ocurridos en San Juan Ixhuatepec, Estado de México; y Guadalajara, Jalisco.

5
San Juan Ixhuatepec, México (1984)
Las explosiones de San Juan Ixhuatepec el 19 de noviembre de 1984, también
conocidas como "explosiones de San Juanico", fueron una cadena de
explosiones de tipo BLEVE, ocurridas en una de las plantas de almacenamiento
y distribución de Petróleos Mexicanos (PEMEX) en San Juan
Ixhuatepec, Tlalnepantla de Baz, Estado de México, dentro de la Zona
Metropolitana de la Ciudad de México, así como en sus alrededores.
El origen de la catástrofe ocurrió alrededor de las 5:30AM cuando se suscitó la
ruptura de una tubería de 20 cm de diámetro que transportaba gas L.P. desde
tres refinerías diferentes, hasta la planta de almacenamiento, cerca de los
parques de tanques, que estaban compuestos por 6 esferas y 48 cilindros de
diferentes capacidades. El sobrellenado de uno de los depósitos y la
sobrepresión generada en la línea de transporte de retorno, fueron algunos de
los probables factores que, con la falta de funcionamiento de las válvulas de
alivio del depósito de sobrellenado, provocó una fuga de gas durante casi diez
minutos.
Alrededor de las 5:40AM, esta fuga propició la formación de una gran nube de
vapor inflamable que cubría un área de 200 m x 150 m, la misma que entró en

Figura ---. Almacenamiento de gas en las instalaciones de PEMEX Juanico. Extraída

de “San Juanico, a 30 años del infierno”, Excélsior, noviembre 2014.

ignición alrededor de 100 metros del punto de fuga por algún punto de ignición.

6
Una versión indica que esta pudo ser causada por una persona fumando.
[ CITATION Luc10 \l 2058 ]

Esta hizo que se generara un incendio de grandes proporciones que afectó,

primeramente, a diez viviendas que rodeaban a la planta. Para las 5:44AM, una
pequeña esfera se incendió, generando una explosión tipo BLEVE de unos 300
metros de diámetro y 500 metros de altura aproximadamente, a la que siguieron
once explosiones en cadena generadas por otras cuatro esferas y quince
tanques cilíndricos, durante alrededor de un hora y media, culminando en forma
menos violenta hasta alrededor de las 10AM. Los sismógrafos de la Universidad
Nacional Autónoma de México (UNAM) registraron, en total, ocho explosiones
de gran magnitud, la última a las 7:01AM. Explosiones menores se registraron
en distintas horas, la última hasta las 10 de la mañana del siguiente día, 20 de
noviembre de 1984.
El accidente provocó la muerte de entre 500 y 600 personas y un aproximado de
2,000 heridos, así como la evacuación de 60 mil personas y daños en un área
de hasta un kilómetro de la planta afectada, debido a la expulsión violenta de
restos de la misma. Las víctimas resultaron carbonizadas, asfixiadas por el gas
propano o a consecuencia de serias quemaduras. Las explosiones fueron
calificadas en su tiempo como de la más mortíferas registradas en la historia

Figura ---. Foto tomada horas posteriores a la explosión de San juanico. Extraída de
“San Juanico, a 30 años del infierno”, Excélsior, noviembre 2014.

7
provocada por gas licuado de petróleo y uno de los peores accidentes
industriales.[ CITATION Art87 \l 2058 ]

Tiempo después a la explosión.

El 22 de diciembre de 1984 la Procuraduría General de la República determinó
"que el siniestro destruyó la planta de petróleos mexicanos y quedó establecida
la responsabilidad Civil del accidente a PEMEX" [ CITATION DeA10 \l 2058 ]

Según un informe elaborado por la empresa norteamericana Olson Engineering

Company, fechado el 21 de marzo de 1985, un comité de seguridad realizó tres
inspecciones en las instalaciones de PEMEX durante el año 1984, la última de
ellas el 5 de noviembre, pocos días antes del desastre. El resultado de estas
visitas confirmaba que el 25% de los manómetros de los tanques horizontales
―coloquialmente llamados «salchichas»―, así como de las seis esferas de
GLP, se encontraban en mal estado. También fallaba la válvula de alivio del
colector de recepción del ducto de GLP Poza Rica-México, y el manómetro del
colector de recepción de otro de los ductos, Minatitlán-México, ofrecía lecturas
erróneas. Además, el mismo día del accidente, la compañía petroquímica
reconoció a través de una nota de prensa que el bombeo de gas no fue
interrumpido hasta las 06:40 por lo que es posible que unos 3.125 barriles de
GLP acrecentaran la nube de vapor y su inmediato incendio.
Ante esta situación, la Secretaría de Energía, en base al informe encargado por
Petróleos Mexicanos, y atendiendo la recomendación de la Coordinación
General de Protección Civil de la Secretaría de Gobernación, solicitó el cierre
temporal del ducto, lo cual se llevó a término sino hasta el 11 de julio de 2006.
La tubería, construida en 1961 y que casi duplicaba ya la vida media útil de este
tipo de infraestructuras, quedó inhabilitada y purgada, y será muy difícil que el
gasoducto se vuelva a reabrir ante el empuje demográfico que lo ha engullido.
[ CITATION Apa14 \l 2058 ]

Guadalajara, Jalisco (1992)

Las explosiones de Guadalajara, Jalisco, tuvieron lugar en la segunda ciudad
más grande de México el miércoles 22 de abril de 1992 en el barrio céntrico
de Analco, afectando también a las colonias Atlas, San Carlos y Las Conchas.
Las explosiones se debieron al derrame de gasolina del poliducto Salamanca-
Guadalajara en la colonia Álamo Industrial. El flujo de gasolina llegó al colector
de aguas residuales en el que se acumularon vapores inflamables pero no
pudieron dispersarse debido a las obras de construcción de un sifón por debajo
de la Calzada Independencia. Eso provocó un sello hidráulico y posteriormente
la gasolina encontró un punto de ignición iniciando la serie de explosiones.,

8
destruyendo 8 kilómetros de calles. El saldo oficial de las explosiones fue de 212
muertos, 69 desaparecidos, 1,800 lesionados, se destruyeron ocho kilómetros
de calles, resultaron afectaron 1,142 viviendas, 450 comercios, 100 centros
escolares y 600 vehículos. El daño económico estimado fue de entre 7 y 10
millones de dólares. [CITATION Cen20 \l 2058 ]

Figura ---. Foto tomada horas posteriores a la explosión de Guadalajara 1992.

Extraída de “Efeméride: A 28 años de las explosiones en Guadalajara”, CENAPRED,
abril 2014.

Posteriormente, los resultados de una investigación en el desastre arrojaron que

las causas de la tragedia habrían sido:

 Tubos de agua nuevos, hechos de hierro revestido de zinc, fueron

colocados cerca de una tubería de acero perteneciente a PEMEX. La
humedad de la tierra hizo que los metales tuvieran una reacción
electrolítica que, eventualmente, ocasionó la corrosión de esta última,
creando un agujero que provocó que la gasolina se fugase al subsuelo y
en la tubería principal municipal.
 Ese alcantarillado fue construido en forma de "U" para que la ciudad
pudiera ampliar su sistema de tren ligero. Sin embargo, el sistema de
alcantarillado se construye generalmente en cuesta, de modo que la
gravedad mueva la basura acumulada con mayor facilidad. Pero para que
el diseño funcionara, un sifón invertido fue colocado de modo que los
líquidos pudieran empujarse contra gravedad. Pero el diseño tenía
errores. Mientras los líquidos eran bombeados con éxito, los gases no y

9
 los gases de gasolina se acumularon, y una chispa era suficiente para
desencadenar la explosión.
 Se desconoce la causa exacta de la generación de la chispa, sin
embargo, se cree que fue a causa de un choque de dos metales.
En consecuencia, los funcionarios del Gobierno del Estado y funcionarios
de PEMEX se culparon unos a otros[ CITATION Her14 \l 2058 ] . Hubo gente que
pensó que una compañía fabricante de aceites de cocina tiraba hexano por el
desagüe, un líquido inflamable similar a la gasolina, pero posteriormente esta
versión fue descartada.
Hubo detenciones de numerosas personas presuntamente implicadas en la
omisión detonante de la explosión. Sin embargo, al final toda esa gente fue
exonerada y en la actualidad no hay persona alguna que purgue condena por
causa de los hechos. [ CITATION Nav14 \l 2058 ]

Otros accidentes
Si bien los dos accidentes mencionados son los más representativos, no son los
únicos que ha sufrido la industria mexicana. En la tabla 2.2 se hace un listado de
algunos otros accidentes industriales en México.
Tabla 2.2. Principales emergencias ambientales debidas a accidentes
industriales en México
Fecha del Sustancia
Ubicación Causas Daños
evento involucrada
Fuga de gas
ocasionada por
Poza Rica, falta de 17 defunciones y
25/12/1950 Fosgeno
Ver. combustión en 300 intoxicados
quemadores de
campo
Impacto ecológico
ocasionado por la
Incendio
liberación de
01/06/1979 ocasionada por
Sonda de Petróleo 3,100,000 de
– salida de
Campeche crudo barriles de petróleo,
09/03/1980 petróleo y gas a
de los que se
presión
estima quedaron a
la deriva 1,023,000
+500 defunciones,
San Juan Explosión de
2,500 lesionados y
19/09/1984 Ixhuatepec, Gas LP esferas de Gas
cuantiosos daños
Méx. LP
materiales
03/05/1991 Córdova, Ver. Plaguicidas Falla en el 300 personas

10
 sistema de
envasado, con
intoxicadas y 1,700
derrame de
evacuadas
producto e
incendio
Presencia de 212 defunciones,
Guadalajara, gasolina en la 1,470 lesionados y
22/04/1992 Gasolina
Jal. red de cuantiosos daños
alcantarillado materiales
Concurrencia de
toxicidad de
metales
pesados,
plaguicidas y
colorantes,
ocasionando una Mortandad
Metales
San Francisco mortandad iniciar aproximada de
pesados,
04/12/1994 del Rincón, la cual debido a 25,000 aves
plaguicidas,
Gto. factores acuáticas y
colorantes
ambientales y a terrestres
la presencia de
bacterias
botulínicas
desencadenaron
un fenómeno de
botulismo
Ranchería Explosión
plátano y ocasionada por 7 defunciones, 16
Gas amargo
16/02/1995 cacao, falla aparentes lesionados y 125
y gasolina
Municipio. del en la soldadura evacuados
centro, Tab. de la tubería
Mortandad de 367
Empleo de
delfines, 8 ballenas,
Alto Golfo de Trazador trazador con
20/03/1996 51 lobos marinos y
California nk19 fines de
más de 200 aves
señalización
marinas
20/02/1996 México, D.F. Mercaptano Falla mecánica 26 personas
en un mezclador hospitalizadas y 500
ocasionando evacuadas
calentamiento
del mercaptano y
rompimiento de
tuberías con la
consecuente
liberación de la

11
 sustancia
1 defunción, 3
intoxicados, 47
Explosión de un
lesionados, 500
07/05/1996 México, D.F. Hidrógeno tanque de
evacuados y
hidrogeno
cuantiosos daños
materiales
Fuga de
hidrocarburos
líquidos durante 6 defunciones, 9
Etano plus trabajos de lesionados y
26/07/1996 Reforma, Chi.
licuado mantenimiento cuantiosos daños
ocasionando materiales
explosión e
incendio
Derrame e
San Juan incendio de
4 defunciones y 15
11/11/1996 Ixhuatepec, Gasolina gasolina en
lesionados
Mex. tanques de
almacenamiento
San Juan de Explosión y
65 mineros
19/02/2006 Sabinas, Metano derrumbe de una
atrapados
Coahuila mina
Sobrepresión de
ducto provoco
11 muertos, 4.9
Golfo de Metano y una explosión en
20/04/2010 millones de barriles
México petróleo la plataforma
derramados
Deepwater
Horizon
Ruptura en la
presa de " jales"
Alta mortandad en
de la mina de
peces y
Mercurio, plata de Bolaños,
Rio Bolaños, afectaciones a la
16/08/2010 plomo y provocó que se
Jalisco vida de las
arsénico vertieran
poblaciones
desechos tóxicos
ribereñas.
al Río Bolaños
en Jalisco
Explosión en
Ciudad de torre Pemex por  37 muertos,
31/01/2013 Metano
México acumulación de 126 lesionados
gas metano
08/08/2014 Hermosillo, Ácido Derrame de 40 Contaminación en
Sonora sulfúrico mil metros seis municipios de
cúbicos de ácido la entidad

12
 sulfúrico en el río
Sonora,
proveniente de
los desechos de
una mina
Explosión por
Coatzacoalcos, 32 muertos,
20/04/2016 Cloroetileno  fuga en planta de
Veracruz 136 heridos
vinilos “Pajaritos”
Combustión por
Tlahuelilpan, derrame de 137 defunciones y 8
18/01/2019 Gasolina
Hidalgo gasolina de lesionados
ducto
Burbuja de gas 11 defunciones y
Golfo de
20/04/2020 Metano metano fugada 4.9 millones de
México
del pozo barriles derramados
Fuente: Elaboración propia con datos de [ CITATION Cej04 \l 2058 ]

I.4.3. Directiva Seveso

Fuga en Seveso, Italia (1976)
Los municipios de Seveso y Meda, en Italia están situados en la región de
Lombardía, al norte de Milán. A partir de 1969, Icmesa comenzó a producir de
manera creciente triclorofenol (TCP) de alto grado para la elaboración de
hexaclorofeno, un desinfectante empleado en la fabricación de jabones
medicinales.
Aproximadamente a las doce y media de la mañana del día 10 de julio, la
brida de una válvula de seguridad del tanque de TCP estalló como resultado de
una sobrepresión, causada por una reacción exotérmica. Como consecuencia,
se liberó al ambiente una nube tóxica que contenía aproximadamente de 5 a 10
kg de 2,3,7,8- tetraclorobenzo-p-dioxina, la cual contaminó el suelo y los cultivos
agrícolas en un área de cerca de 4 450 acres (la nube contaminante viajó a una
distancia de 4 a 5 kilómetros), produjo la muerte de casi 100 mil animales
domésticos que pastaban, así como de animales silvestres.
En las instalaciones de la planta no se contaba ni con el equipo de análisis ni
con el personal debidamente capacitado para realizar la identificación del
compuesto liberado y se tuvo que esperar la llegada del personal especializado
de una de las plantas en Suiza para determinar la evacuación de la población, lo
cual, tuvo lugar hasta seis días después del accidente, lo que provocó que se
prolongara la exposición. Como resultado de la exposición a la dioxina, la
población afectada manifestó trastornos gastrointestinales que se trataron
rápidamente y los niños presentaron irritación de la piel que evolucionó hacia
severos casos de cloracné. [ CITATION Roj06 \l 2058 ]

13
Figura ---. Ganado muerto debido a la nube toxica. Extraída de “37 anni fa, la nube
tossica a Desio e Seveso”, Corriere, Julio 2013.

La comisión oficial que se encargó de investigar las causas del accidente

concluyó que era imposible haber previsto el accidente. Además, las escasas
medidas de seguridad de la planta tampoco estaban preparadas para prevenir el
accidente ya que:

• No se había establecido ningún plan de seguridad con las autoridades

locales.
• Los controles de todos los procesos de la fábrica se realizaban de forma
manual, incluyendo el sistema de refrigeración.
• El sistema de alarma del reactor no avisaba sobre el aumento de
temperatura. • Los obreros de la fábrica desconocían los riesgos de
posibles accidentes y las medidas preventivas.
• No se había elaborado un análisis de riesgo de los distintos procesos de la
fábrica.
[ CITATION Roj06 \l 2058 ]

En 1982 la Unión Europea (UE), estaba conformada por 15 países: Alemania,

Austria, Bélgica, Dinamarca, España, Francia, Grecia, Finlandia, Holanda,
Irlanda, Italia, Luxemburgo, Portugal, Reino Unido y Suecia. En junio de ese año
la UE creó la Directiva 82/501/CEE relativa a los Riesgos de Accidentes

14
Mayores en Determinadas Actividades Industriales (conocida como la Directiva
Seveso). Dicha Directiva entró en aplicación el 8 de enero de 1984 en el caso de
instalaciones nuevas y en enero de 1985 en el de las instalaciones existentes.
[ CITATION Cor99 \l 2058 ]

Figura ---. Años después continua la recuperación de la zona. Extraída de “37 anni fa,
la nube tossica a Desio e Seveso”, Corriere, Julio 2013.

La directiva de Seveso, tiene los siguientes principios básicos:

• Los industriales que utilizan sustancias peligrosas deben tomar medidas

para prevenir los accidentes que puedan tener consecuencias graves para
el hombre y el ambiente, así como limitar sus consecuencias.
• Las autoridades públicas deben ser informadas de esos riesgos a través
de procedimientos adecuados y deben ejercer el control de las actividades
industriales; también deben ser informadas en caso de accidentes
mayores para adoptar las disposiciones que sean necesarias.
• Los trabajadores y el público deben igualmente disponer de información
apropiada, a fin de mejorar la prevención y preparar su intervención en
caso de un siniestro. • Los países miembros deben colaborar en este
campo, en particular mediante información recíproca sobre problemas
fronterizos.

15
 • Se debe buscar la armonización de los requisitos mínimos que debe
cumplir la industria en los diferentes países miembros, para evitar crear
condiciones de competencia desiguales.
[ CITATION Juá07 \l 2058 ]

Instalaciones a las que aplica la Directiva Seveso

Las empresas que deben sujetarse a la directiva de Seveso son aquellas que
realizan una o varias de las siguientes actividades:

• Las instalaciones de producción o de transformación de sustancias

químicas orgánicas o inorgánicas que utilizan para tal fin procedimientos
de: alquilación, hidrólisis, oxidación, polimerización, sulfonación, aminación
por amoniaco, carbonilación, condensación, deshidrogenación,
esterificación, halogenación y fabricación de halógenos, hidrogenación,
desulfuración, fabricación y transformación de derivados de azufre,
nitración y fabricación de sus derivados, fabricación de derivados de
fósforo, formulación de plaguicidas y productos farmacéuticos, así como
instalaciones que utilicen procedimientos de destilación, extracción,
solvatación y mezclado.
• Instalaciones para la destilación o refinado, o todos los métodos de
transformación del petróleo o sus productos.
• Instalaciones destinadas a la eliminación total o parcial de sustancias
sólidas o líquidas por combustión o descomposición química.
• Instalaciones de producción o de transformación de gas que produzcan
energía, por ejemplo instalaciones de gas licuado de petróleo, gas natural
licuado o gas natural de síntesis.
• Instalaciones para la destilación seca de carbón y de lignita.
• Instalaciones para producir metales o no metales por vía húmeda o
mediante energía eléctrica.
[ CITATION Juá07 \l 2058 ]

Reformas
Tras diez años de experiencia en la aplicación de la Directiva Seveso, se realizó
una revisión de la misma. Estas enmiendas se enfocaron principalmente hacia la
prevención de accidentes que ocurren con poca frecuencia pero cuyas
consecuencias son muy importantes en virtud de los altos costos, tanto
económicos como ambientales, sobre todo si tienen impactos transfronterizos.
El requisito esencial sigue siendo el informe de peligrosidad por parte de los
establecimientos regulados por ella, subrayándose como principio fundamental
facilitar información al público para que comprenda y si es preciso, influya en las

16
acciones y el comportamiento de las empresas, por lo cual hace obligatorio
poner el informe de seguridad de las mismas a disposición del público. Además,
crea nuevos derechos del público para participar en los procedimientos y
debates importantes sobre emplazamiento de instalaciones y ordenamiento del
territorio, así como en las medidas de control puestas en práctica por las
autoridades. También, introduce responsabilidades y obligaciones claras por
parte de la autoridad competente, a la vez que crea nuevos derechos y
obligaciones para prohibir establecimientos, si es el caso, estableciendo normas
mínimas para las propias inspecciones y la posibilidad de sancionar a los
inspectores cuando así lo ameriten. [ CITATION Juá07 \l 2058 ]

I.5. Análisis de riesgo ambiental

En ciencias ambientales se denomina riesgo ambiental a la posibilidad de que se

produzca un daño o catástrofe en el medio ambiente debido a un fenómeno
natural o a una acción humana.
El análisis de riesgo ambiental es un instrumento de carácter preventivo, el cual
se basa en la aplicación sistemática de políticas, procedimientos de análisis,
evaluación y control de riesgos, con el objetivo de definir los efectos para la
salud o los ecosistemas causados por la exposición a materiales o situaciones
peligrosas, proteger a la sociedad y al ambiente de los mismos, anticipando la
posibilidad de liberaciones accidentales de sustancias consideradas riesgosas
por sus características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o
biológico-infecciosas (CRETIB). También evalúa el impacto potencial sobre el
ambiente, en caso de presentarse un evento no deseado, de manera tal que
éste pueda prevenirse, mitigarse o restaurarse.
En resumen, los objetivos del análisis de riesgo son la prevención de la
ocurrencia y mitigación de los efectos de accidentes en instalaciones industriales
potencialmente peligrosas a través de un estudio sistemático de las mismas.
En este contexto, se entiende como accidente de alto riesgo ambiental una
explosión, incendio, fuga o derrame súbito que resulte de un proceso en el curso
de las actividades de cualquier establecimiento, así como en ductos, en los que
intervengan uno o varios materiales o sustancias peligrosas y que representen
un peligro grave (de manifestación inmediata o retardada, reversible o
irreversible) para la población, los bienes y el ambiente.
Un correcto análisis y evaluación de riesgos consiste, detalladamente en:
 Identificar los riesgos que puede representar una instalación industrial
para las personas, bienes y medio ambiente.

17
  Tipificarlos en una serie de accidentes mayores cuya ocurrencia es
factible,
 Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.
 Definir las zonas vulnerables.
 Calcular los daños que puedan provocar.
 Analizar las causas de los accidentes, cuantificando sus frecuencias.
 Determinar las medidas de prevención y protección, incluyendo las de
carácter organizacional, para evitar su ocurrencia o mitigar las
consecuencias.
 Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones.

Más ampliamente los análisis de riesgos deberían ser un medio para evaluar
también la política general de la seguridad de la empresa, junto con otros
documentos, Plan de Emergencia Interior o Información Básica para la
Administración en su caso, abarcando:
 Organización y gestión de la empresa.
 Diseño y legislación aplicables.
 Mantenimiento e inspecciones periódicas.
 Permisos de trabajo y procedimientos operativos.
 Registro de accidentes.
 Formación e información a los operarios.
[ CITATION GUÍ12 \l 2058 ]

I.5.1. Metodologías de análisis e identificación de riesgos

El primer requisito para una evaluación y una gestión correctas del riesgo
industrial es la identificación de los distintos accidentes que razonablemente
pueden producirse en una determinada instalación.
Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización
de los accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan
otros incidentes relacionados con el funcionamiento del proceso. Las técnicas de
identificación de peligros dan respuesta a las preguntas ¿qué puede funcionar
mal? y ¿por qué razón? La respuesta a otras cuestiones como ¿con qué
frecuencia? y ¿qué efectos tiene? se resuelven con otras técnicas probabilísticas
y determinísticas del análisis del riesgo.
En la industria química, los accidentes suelen ser el resultado de unas
condiciones de proceso inadecuadas para las diversas características físicas y
químicas de los materiales y de las substancias. Estas condiciones, excepto en

18
el caso de fallos de diseño, suelen ser desviaciones de las condiciones normales
de funcionamiento y se presentan como problemas no siempre evidentes desde
la experiencia operativa.
Antiguamente, el método más utilizado para responder a la pregunta ¿qué es lo
que puede funcionar mal? consistía en construir, poner en marcha y mirar lo que
sucedía. En la actualidad esta metodología resulta del todo inadecuada, sobre
todo a causa de la rápida evolución tecnológica y el aumento paralelo de la
magnitud de los accidentes. Para la identificación del peligro potencial de los
procesos industriales, la tendencia de las últimas décadas ha sido desarrollar
técnicas o metodologías de análisis cada vez más racionales y sistemáticos. Las
etapas generales para cada una de ellas se podrían resumir en las siguientes:
• Identificación de amenazas
o Identificación de actividades o amenazas que impliquen riesgos
durante las fases de construcción, operación/mantenimiento y
cierre/abandono de la organización.
• Estimación de probabilidades
o Una vez identificadas las amenazas o posibles aspectos
iniciadores de eventos, se debe realizar la estimación de su
probabilidad de ocurrencia del incidente o evento, en función a las
características específicas
• Estimación de vulnerabilidades
o Estimación de la severidad de las consecuencias sobre los
denominados factores de vulnerabilidad que podrían resultar
afectados (personas, medio ambiente, sistemas, procesos,
servicios, bienes o recursos, e imagen empresarial).
• Cálculo del riesgo
o Se debe realizar el cálculo o asignación del nivel de riesgo. El
riesgo (r) está definido en función de la amenaza y la vulnerabilidad
como el producto entre probabilidad (p) y severidad (s) del
escenario.
• Priorización de escenarios
o Los resultados del análisis de riesgos permiten determinar los
escenarios en los que se debe priorizar la intervención. Las
matrices de severidad del riesgo y de niveles de planificación
requeridos, permiten desarrollar planes de gestión con prioridades
respecto a las diferentes vulnerabilidades
• Medidas de intervención
o Establecer la necesidad de la adopción de medidas de
planificación para el control y reducción de riesgos. Determinar el
nivel de planificación requerido para su inclusión en los diferentes
planes de acción.

19
Ahora bien, se pueden simplificar estas etapas en 3 preguntas claves, tal como
se muestra en la figura ---

Figura ---. Preguntas claves para la identificación de peligros. [CITATION Dir942 \l

2058 ]

La primera pregunta "¿Qué puede ocurrir?" se refiere en principio a todas las

circunstancias que puedan dar origen a efectos adversos, la naturaleza de la
pregunta es puramente cualitativa, y da origen al bloque de identificación de
posibles riesgos. En esta fase se pretende obtener una lista exhaustiva dentro
de los límites del análisis, de todas las desviaciones que: i) puedan producir un
efecto adverso significativo y ii) tengan una probabilidad razonable de
producirse.
Una vez identificadas las circunstancias que razonablemente pueden dar origen
a efectos adversos de cierta magnitud, se continúa con la siguiente etapa que
viene marcada por la pregunta "¿cuáles son las consecuencias?". Para
responder, es necesario tener un modelo o modelos que relacionen la causa
original relacionada con los efectos previstos, de manera que estos puedan ser
cuantificados. Para los riesgos identificados y jerarquizados, se determinan las

20
áreas de afectación a través de modelos matemáticos de simulación incluidos en
software especializados como son PHAST, ALOHA y ARCHIE, entre otros.
La tercera etapa del análisis de riesgos tiene como objetivo responder a la
pregunta "¿Con qué frecuencia?". Una vez identificados los sucesos que pueden
dar origen a daños importantes, y estimada la magnitud de éstos, procede
cuantificar la verosimilitud de dichos sucesos, ya sea en términos de su
frecuencia o de la probabilidad de que tengan lugar durante la vida estimada de
la instalación.
Existen diversas metodologías para desarrollar los análisis de riesgos, la
selección de la metodología más apropiada en cada caso depende de la
disponibilidad de información y el nivel de detalle que se desee alcanzar.

I.5.1.1. Clasificación de las metodologías

Cook (1979), señaló que existen dos métodos para la recopilación de datos:
cualitativo y cuantitativo. La distinción más obvia que cabe establecer entre los
dos es que los métodos cuantitativos producen datos numéricos y los
cualitativos dan como resultado información o descripciones de situaciones,
eventos, gentes, acciones recíprocas y comportamientos observados, citas
directas de la gente y extractos o pasajes enteros de documentos,
correspondencia, registros y estudios de casos prácticos. La investigación
cuantitativa es aquella donde se recogen y analizan datos cuantitativos, por su
parte la cualitativa evita la cuantificación; sin embargo, los registros se realizan
mediante la narración, la observación participante y las entrevistas no
estructuradas.
Fernández (2002) indica que la investigación cualitativa trata de identificar la
naturaleza profunda de las realidades, la relación y estructura dinámica, por otro
lado la investigación cuantitativa trata de determinar la fuerza de las
asociaciones o correlación entre variables, la generalización y objetivización de
los resultados a través de una muestra para ser inferencia en una población. Los
métodos cualitativos para la recopilación de datos tienen una función muy
importante en la evaluación de impacto, ya que proporcionan una valiosa
información para comprender los procesos que existen tras los resultados.
Según el World Bank (2003) se pueden usar para mejorar la calidad de las
evaluaciones cuantitativas basadas en las encuestas, ya que ayudan a generar
hipótesis de evaluación, refuerza el diseño de cuestionarios para las encuestas y
amplían las conclusiones de la evaluación cuantitativa.
Hay distintas formas de hacer ciencia, sobre todo con métodos que llevan a la
explicación comprensiva y comprensión explicativa de los fenómenos de estudio,

21
ambas son perspectivas necesarias y pueden funcionar conjunta y
complementariamente (Álvarez, 1986). En el mismo sentido Calero (2000)
concluyó que el uso de uno u otro método dependerá del momento que
investigador le interesa privilegiar (generación de teoría o transformación de la
realidad y del tema que se elige para investigar).
Para los siguientes apartados, solo se describirán a detalle los métodos más
utilizados por la industria.

I.5.1.1.1. Metodologías cualitativas

Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos

numéricos.
Suelen estar basados en técnicas de análisis crítico en las que intervienen
distintos expertos de la planta. Depende su eficacia de la calidad de la
información disponible, su exhaustividad.
Check lists
Check lists o listas de comprobación, son utilizadas usualmente para determinar
la adecuación a un determinado procedimiento o reglamento. La primera
referencia bibliográfica al método es de 1971, artículo publicado por Millar and
Howard en la revista inglesa Major Loss Prevention in Process Industries
(London Institution of Chemical Engineers).
Descripción
Son listas de fácil aplicación y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un
proyecto o modificación de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el
nivel mínimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación
necesaria en cualquier trabajo independientemente de sus características.
Muchas organizaciones utilizan las listas de inspección estandarizadas para
seguimiento y control de las diferentes fases de un proyecto.
Ámbito de aplicación
Son aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, además, la doble
vertiente de comunicación entre miembros del proyecto y control del mismo.
El resultado de la aplicación de estas listas es la identificación de riesgos
comunes y la adecuación a los procedimientos de referencia.
Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o
no de las normas de referencia.

22
Recursos necesarios
Las listas de inspección deben ser preparadas por personas de gran
experiencia.
Es necesario disponer de las normas o stándares de referencia, así como de un
conocimiento del sistema o planta a analizar.
Pueden ser puestas en práctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los
resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia.
Soportes informáticos
Cuando se debe aplicar esta técnica de forma reiterada, es usual que las
empresas consultoras de seguridad tengan desarrollados formatos
informatizados que cubran determinados procedimientos o reglamentos (ITC-
MIE-APQ-001, Reglamento de Seguridad en Refinerías del Ministerio de
Industria, etc.).
Ventajas/Inconvenientes.
Es un método que permite comprobar con detalle la adecuación de las
instalaciones.
Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos
de identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e
instrucciones técnicas.
Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de
cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.
Análisis preliminar de riesgos
Bajo el nombre inglés de Preliminary Hazard Analysis (PHA) este método fue
desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos de
América e incorporado posteriormente bajo diferentes nombres por algunas
compañías químicas.
Descripción.
El Análisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precusor de otros
métodos de análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de
desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias
anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantación.
El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la
planta.
El APR se puede considerar como una revisión de los puntos en los que pueda
ser liberada energía de una forma incontrolada.

23
Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los
peligros ligados a:
 Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad.
 Equipos de planta.
 Límites entre componentes de los sistemas.
 Entorno de los procesos.
 Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).
 Instalaciones.
 Equipos de seguridad.
Los resultados de este análisis incluyen recomendaciones para reducir o
eliminar estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningún tipo
de priorización.
Examinado de otra manera, Para realizar un APR deben cubrirse las siguientes
etapas;
 Recogida de la información necesaria
 Realización del APR propiamente dicho
 Informe de resultados.
Estas etapas consisten en:
a) Información necesaria:
Debe recogerse la información existente en relación con la nueva planta,
incluyendo aquella referente a instalaciones semejantes o en plantas con otros
procesos pero con equipos o materiales semejantes.
Son informaciones básicas las del propio proceso, así como las referentes a los
equipos principales, y las del entorno en el que la planta será operada.
Son fundamentales las informaciones en relación con anteriores procesos, y
otras plantas semejantes.
b) Realización del APR:
El objetivo principal del APR es identificar los peligros, los sucesos iniciadores y
otros sucesos que provoquen consecuencias indeseables. Pueden identificarse,
asimismo, criterios de diseño o alternativas que contribuyan a eliminar o reducir
estos peligros o riesgos.
Deben considerarse los siguientes puntos:
 Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias altamente
reactivas, tóxicas, sistemas de alta presión, etc.)

24
  Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciación y
propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro)
 Factores ambientales (vibraciones, humedad, temperaturas externas,
descargas eléctricas)
 Procedimientos de operación, pruebas, mantenimiento y emergencias
(errores humanos, distribución de equipos, accesibilidad, protección
personal)
 Instalaciones (almacenamientos, equipos de pruebas, formación)
 Equipos de seguridad (sistemas de protección, redundancias, sistemas
contra incendios, equipos de protección personal).
c) Informe de los resultados.
Los resultados del APR deben ser registrados adecuadamente de forma que se
vea claramente los peligros identificados, la causa, la consecuencia potencial, y
las diferentes medidas preventivas o correctivas.
Ámbito de aplicación
Se utiliza preferentemente para la identificación de riesgos en la fase de diseño
previo de nuevas instalaciones para prever los principales y profundizar en el
resto de riesgos en el diseño final.
Recursos necesarios
Debe disponerse de los criterios básicos de diseño de la planta, especificaciones
básicas de equipos principales y especificaciones de materiales,
Este método puede ser desarrollado por uno o dos técnicos con conocimientos y
experiencias en seguridad. En algunos casos, puede ser aplicado por personal
con relativamente poca experiencia.
Con todo lo comentado hasta aquí, está claro que el esfuerzo necesario para el
desarrollo de un APR es mucho menor que otros métodos de mayor complejidad
que se comentarán más adelante.
Ventajas/Inconvenientes
Es un método que requiere relativamente poca inversión en su realización, por lo
que es adecuado para examinar los proyectos de modificaciones o plantas
nuevas en una etapa inicial.
En instalaciones existentes no es un método adecuado para entrar en el detalle
de los riesgos asociados a las mismas.
Ejemplo
A título de ejemplo se incluye una parte de un APR de un posible
almacenamiento de sulfuro de hidrógeno (H2S) para utilización en proceso:

25
 Riesgo Causa Consecuencia Medidas
preventivas
o correctivas
Fuga 1) Perdida en cilindro Peligro de muerte si a) Colocar sistemas
tóxica de almacenamiento. la fuga es de detección y alerta
importante. b) Minimizar la
cantidad
almacenada.
c) Desarrollar un
procedimiento de
inspección
de los cilindros.

Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir942 \l 2058 ]

Análisis What if ...? (¿Qué pasa si ...?)
La traducción literal de este nombre podría ser “¿Qué pasa si…?”; es un método
de análisis que no es tan estructurado como otros (HAZOP o FMEA) y necesita
la adaptación por parte del usuario al caso particular que se pretende analizar.
Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia
de sucesos indeseados que pueden provocar consecuencias adversas.
Descripción
El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseño,
construcción, medificaciones de operación de una determinada instalación.
Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición
mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por
lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia
experiencia para poder llevarlo a cabo.
Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del
proceso y las prosigue a lo largo del mismo. En ocasiones el método puede
centrarse en determinadas consecuencias específicas (seguridad personal, por
ejemplo).
Se van anotando sucesivamente todas las preguntas, y respuestas, incluyendo
peligros, consecuencias y soluciones. El estudio se contempla recopilando los
comentarios de todos los equipos y revisando las recomendaciones por parte del
nivel adecuado de gerencia.
Las etapas fundamentales de un análisis What If son:
 Definición del alcance del estudio.

26
  Recogida de la información necesaria.
 Definición de los equipos.
 Desarrollo de las cuestiones.
 Informe de resultados.
Ámbito de aplicación
El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del
planteamiento de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las
áreas que se proponga la investigación como: seguridad eléctrica, protección
contraincendios, seguridad personal, etc.
Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto
a proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy común su
aplicación ante cambios propuestos en instalaciones existentes.
Recursos necesarios
Norrnalmente las cuestiones se formulan por un equipo de dos o tres personas
especialistas en las áreas apuntadas en el apartado anterior, los cuales
necesitan documentación detallada de la planta, del proceso, de los
procedimientos y posibles entrevistas con personal de operación.
El resultado del trabajo será un listado de posibles escenarios incidentales, sus
consecuencias y las posibles soluciones para la reducción del riesgo.
Ventajas/Inconvenientes
Es un método no tan estructurado como podría ser HAZOP y FMEA, por lo que
su aplicación es más sencilla, sin embargo su exhaustividad depende más del
conocimiento y experiencia del personal que lo aplica.
Ejemplo
Se considera, como ejemplo simplificado, un proceso de fabricación en continuo
de fosfato diamónico (PAD) por reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El
PAD es inocuo, Si se reduce la proporciónde fosfórico, la reacción no se
completa y se desprende amoníaco.
Si se reduce el amoníaco, se obtiene un producto seguro pero indeseable.
Las cuestiones planteadas por What If…? son las siguientes:
¿Qué ocurre si ...?:
 ¿Se suministra un producto de mala calidad en vez de ácido fosfórico?
 ¿La concentración de fosfórico no es correcta?
 ¿El fosfórico está contaminado?
 ¿No llega fosfórico al reactor?

27
  ¿Se suministra al reactor una proporción de amoníaco demasiado
elevada?
 ¿Se detiene la agitación del reactor?
 ¿Se cierra la descarga del reactor?
Para la primera cuestión, se analizarían las sustancias presentes en la planta o
disponibles por el suministrador de ácido fosfórico que pudieran ser
incompatibles con el amoníaco, provocando daños en las personas. Deberá
asegurarse un sistema de pre-identificación de estos posibles productos para
evitar su introducción en el tanque de ácido fosfórico.
Así continúan las respuestas en todo el proceso.
La presentación de resultados seria la siguiente:
¿Qué ocurre si...? Consecuencia Recomendaciones
¿Se suministra No identificada. -
producto de mala
calidad?

¿La concentración No se consume todo el Verificar la concentración del

de fosfórico es amoníaco y hay una fosfórico antes de la
incorrecta? fuga en la zona de operación.
reacción.
¿El fosfórico está No identificada. -
contaminado?

¿No llega fosfórico El amoníaco no Alarma/corte del amoníaco

al reactor? reacciona. Fuga en la por señal de falta de flujo en
zona de reacción. la línea de fosfórico al
reactor.
¿Demasiado Exceso de amoníaco. Verificar la concentración del
amoníaco en el Fuga en la zona de fosfórico antes de la
reactor? reacción. operación.
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir942 \l 2058 ]

Análisis funcional de operatividad (HAZOP)

Descripción
El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en
una época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico.
Estas técnicas consistían en un análisis sistematizado de un problema a través
del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?,
¿por qué? ¿quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta
química nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.

28
El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente
utilizado en el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la
identificación de riesgos en un instalación industrial.
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de
identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes
se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto de los parámetros normales de operación. La característica
principal del método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de
trabajo.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias
de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas
“palabras guías”.
Definición del área de estudio
La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las cuales
se aplica la técnica. En una instalación de proceso, considerada como el sistema
objeto de estudio, se definiran para mayor comodidad una serie de subsistemas
o unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por
ejemplo: preparación de materias primas, reacción, separación de disolventes,
etc.
Definición de los nudos
En cada subsistema se identificaran una serie de nudos o puntos claramente
localizados en el proceso, Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de
alimentación de una materia prima un reactor aguas arriba de una válvula
reductora, impulsión de una bomba, superficie de un depósito, etc. Cada nudo
será numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de
proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados
de las variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición,
viscosidad, estado.
Los criterios para seleccionar los nudos tomarán básicamente en consideración
los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de
alguna de las variables de proceso.
Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos
esquemas simplificados (o en los propios diagramas de tuberías e
instrumentación), los subsistemas considerados y la posición exacta de cada
nudo y su numeración en cada subsistema.
Es de notar que por su amplio uso la técnica tiene variantes en cuanto a su
utilización que se consideran igualmente válidas, Entre estas destacan, por

29
ejemplo, la sustitución del concepto de nudo por él de tramo de tubería o la
identificación nudo-equipo.
Definición de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las
variables de proceso aplicando a cada variable una palabra guía. En la tabla ---,
se indican las principales palabras guía y su significado.
El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las
combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose
durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de
preparación del HAZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en
cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del método, mientras
que en el segundo el estudio «más dirigido» puede resultar menos laborioso.
Palabras Guías HAZOP
Palabra
Significado Aplicación Observaciones
guía
Se plantea para
estudiar la
Caudal, Nivel,
No ausencia de la -
Vaciado
variable a la cual
se aplica
Analiza la Esta variable en algunos
inversión en el casos se omite y su
Inverso Caudal
sentido de la efecto se contempla en
variable la anterior
Se plantea para
estudiar un Temperatura,
Más aumento Presión, Caudal, -
cuantitativo de la Nivel
variable.
Se plantea para
estudiar una Temperatura,
Menos disminución Presión, Caudal, -
cuantitativa de la Nivel
variable.
Más Estudia el Caudal (mayor
cualitativo aumento o cantidad de un
presencia de un producto en una

30
 componente en mezcla, alta de un
una mezcla. componente)
Ambos términos
Caudal (menor corresponden a los
Estudia la
cantidad de un originales Part of.
Menos reducción de un
producto en una Cambio de composición.
cualitativo componente en
mezcla, alta de un More than. Mas
una mezcla
componente) componentes presentes
en el sistema
Estudia el Caudal (cambio
Otro cambio completo completo de
en una variable producto). Estado
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir942 \l 2058 ]
Sesiones HAZOP.
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones
planteadas de forma ordenada y siguiendo un formato de recogida, el cual,
normalmente, se conforma por 6 columnas, siendo una de estas las palabras
guías, y las 5 consecuentes se describen en la tabla ---.
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de
tuberías e instrumentación aunque puedan ser necesarias consultas a otros
documentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operación,
especificaciones técnicas, etc.
Contenido de las columnas del método HAZOP
Columna Contenido
Causas Describe numerándolas las distintas
causas que pueden conducir a la
desviación.
Consecuencias Para cada una de las causas
planteadas, se indican con la
consiguiente correspondencia en la
numeración las consecuencias
asociadas
Respuesta del sistema Se indicara en este caso:
1. Los mecanismos de detección de la
desviación planteada según causas o
consecuencias (p.ej. alarmas)

31
 2. Los automatismos capaces de
responder a la desviación planteada
según causas (p.ej. lazo de control)
Acciones a tomar Propuesta preliminares de
modificaciones a la instalación en
vista a la gravedad de la
consecuencia identificada o a una
desprotección flagrante de la
instalación.
Comentarios
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir942 \l 2058 ]
Informe final
El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:
 Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de
cada subsistema.
 Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de
realización y coriposición del equipo de trabajo.
 Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una
clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.
 Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar
que debería ser debidamente estudiada en función de otros criterios
(impacto sobre el resto de la instalación, mejor solución técnica, coste,
etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión (frecuencia del
suceso y sus consecuencias).
 Lista de los sucesos iniciadores identificados.
Ámbito de aplicación.
El método encuentra su utilidad principalmente en instalaciones de proceso de
relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o
diversidad de tipos de trasiego.
Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede
poner de manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar
desapercibidos en la fase de concepción. Por otra parte las modificaciones que
puedan surgir del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño.
Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar sucesos iniciadores
relativos a la operación de la instalación, por su propia esencia, también puede
ser utilizado para sucesos iniciadores externos a la misma.
Recursos necesarios

32
La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones
de trabajo dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debería de estar
compuesto, como mínimo, por:
 Responsable de proceso
 Responsable de la operación de la planta
 Responsable de seguridad
 Responsable del mantenimiento
 Coordinador
Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a técnicos de otras
áreas como instrumentación, laboratorio, etc. En una planta en fase de diseño se
completará el equipo con un responsable del diseño, uno de proyecto y el futuro
responsable de la puesta en marcha.
Las personas que toman parte en las sesiones deberán de ser personas:
 Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo.
 Dispuestas a participar activamente.
No es necesario que tengan un conocimiento previo del método en sí.
Una de las personas que formen parte del equipo de trabajo tendrá
encomendada la labor de transcripción de las sesiones de forma precisa y lo
más completa posible. Deberá tener capacidad de sintesis y un buen
conocimiento tanto de la instalación como del método.
Destaca en el método el papel del coordinador quien conduce las sesiones.
Deberá de ser una persona:
 Relativamente «objetiva».
 Con un buen conocimiento del método.
 Con amplia experiencia industrial.
 Con capacidad de organización (debe potenciar la participación de todos
los presentes, cortar disquisiciones improductivas, estimular la
imaginación, favorecer un ambiente de colaboración y competencia
«sanos», etc.).
En promedio se podría evaluar en tres horas el tiempo de dedicación necesario
para cada nudo a estudiar repartidas en partes iguales en:
 Preparación
 Sesión
 Revisión y análisis de resultados
Siendo las actividades primera y última las realizadas por el coordinador.
Soportes informáticos.

33
Existen algunos códigos informáticos que permiten registrar las sesiones de
HAZOP de forma directa. Entre ellos se puede citar: el código desarrollado por la
compañía Dupont de Nemours, HAZSEC (compañía Technica), HAZTRAC
(Technica), HAZOP (compañía ITSEMAP), etc. Guían al técnico durante las
sesiones y permiten en general una posterior agrupación y clasificación de las
recomendaciones surgidas en el estudio.
Ventajas
 Ocasión perfecta y quizás «única» para contrastar distintos puntos de
vista de una planta.
 Es una técnica sistemática que puede crear desde el punto de vista de
seguridad hábitos metodológicos útiles,
 El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
 No requiere prácticamente recursos a exclusión del tiempo de dedicación,
etc.
Inconvenientes
 Es una técnica cualitativa. No hay una valoración real de la frecuencia de
las causas que producen una consecuencia grave ni tampoco del alcance
de la misma,
 Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP deben analizarse con
mayor detalle y otros criterios (económicos, etc.).
 Los resultados obtenidos son muy dependientes de la calidad del equipo.
 Es muy dependiente de la información disponible. Puede omitirse un
riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.
Ejemplo
En la figura --- se reseña un esquema simplificado de una línea de fabricación de
un producto intermedio en una instalación de producción de productos
farmacéuticos. El proceso es de tipo batch (discontinuo) y el subsistema de
HAZOP considerado abarca toda la línea hasta la obtención del producto final.

34
Se consideran cuatro nudos: el discontinuo nudo 1 corresponde al reactor de
media caña R-1 donde se realiza la cloración de un producto sólido molido,
obtenido en otra línea de fabricación, con pentacloruro de fósforo, El nudo 2
corresponde al reactor R-2 donde ocurre la hidrólisis del producto descargado
del reactor R-1, En la centrífuga C-1, nudo 3, se escurre el producto.

Figura ---. Proceso de ejemplo para método Hazop. [CITATION Dir942 \l 2058 ]

35
 Por último, el nudo 4 está situado en la torre de lavado, una columna de vidrio de
absorción de gases con ventilador en cabeza y que neutraliza los gases con una
disolución de hidróxido sódico regulada por un medidor de pH automático.
La secuencia del proceso consiste en:
En R1:
 Cloración del oxicloruro de fósforo para producir pentacloruro de fósforo.
Se desprende ácido clorhídrico durante esta fase. Los gases son
neutralizados en la torre de lavado.
 Cloración del producto sólido con pentacloruro de fósforo.
 Destilación del tricloruro de fósforo.
 Descarga lenta a R2.
En R2:
 Hidrólisis del producto obtenido con adición de hielo.
 Descarga a Cl.
En C1:
Centrifugado del producto para eliminación del agua.
En la tabla --- se recoge el HAZOP correspondiente al nudo 1 y que refleja las
operaciones asociadas al reactor: acondicionamiento al principio del batch y
carga con bombeo del oxicloruro desde el depósito de almacenamiento.

Planta:
Subsistema 1: (Línea Proceso Preparación)
Nudo Operación P. G. Desviación Posible Consec. Señaliza- Acc. Observ.
de la causa cion Req.
variable
1 1. Restos batch Antes de
Acondicionar anterior (no pasa empezar el
reactor 1. Fallo nada) Comprobar siguiente
No Lavado operador visualmente batch
a) Lavado No (omisión) Según la (anotación) comprobar
Lavado con naturaleza del visualmente
Otro otro fluido 1. Fallo producto el reactor
operador
Menos Idem No Chequear la
lavado correcta
Menos Idem No Idem No señalización
de las
No secado 1. mangueras
No Descomposicion
1. Fallo del PoCl3 Comprobar Incluida en
b) Secado operador (violento) visualmente la hoja de
control

36
 Menos
Menos secado
1. Pasar Alarma bajo
menos nivel en
aceite deposito
caliente PoCl3
2. Carga del No No se carga 1. Fallo Desprendimiento Destilar Instalación
oxigeno humano de vapores de el contadores,
2.Deposito acido clorhídrico exceso con
vacío preselección
3. Bomba de cantidad
parada
4. Tubería
totalmente
obstruida
5. Fuga
por tuberia
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir942 \l 2058 ]
Análisis del modo y efecto de los fallos (FMEA)
Corresponde al acrónimo anglosajón del Failure Mode and Effects Analysis. Una
descripción de una aplicación completa del método se incluye en el artículo de
King y Rudd publicado en el AIChE J. (American Institute of Chemical Engineers
Journal) en 1971.
Descripción
Este método consiste en la tabulación de los equipos y sistemas de una planta
química, estableciendo las diferentes posibilidades de fallo y las diversas
influencias (efectos) de cada uno de ellos en el conjunto del sistema o de la
planta.
Los fallos que se consideran son, típicamente, las situaciones de anormalidad
tales como:
 abierto cuando normalmente deba estar cerrado
 cerrado cuando normalmente deba estar abierto
 marcha cuando normalmente deba estar parado
 paro cuando normalmente deba estar en marcha
 fugas cuando normalmente deba ser estanco
 Otros
Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos
identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas o de la planta.
El método FMEA establece finalmente, qué fallos individuales pueden afectar
directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de
una cierta importancia en la planta.

37
Este método no considera los errores humanos directamente, sino su
consecuencia inmediata de mala operación o situación de un componente o
sistema.
Tampoco establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o
secuencias de los mismos que pueden llegar a provocar un accidente final de
mayores consecuencias.
El FMEA es un método cualitativo que establece una lista de fallos, sistemática,
con sus consiguientes efectos y puede ser de fácil aplicación para cambios en el
diseño o modificaciones de planta.
Para desarrollar un FMEA, deben contemplarse las siguientes etapas:
 Determinar el nivel de detalle
 Desarrollar un formato de trabajo
 Definir el problema y las condiciones de contorno
 Rellenar la tabla FMEA
 Informar de los resultados
Ámbito de aplicación
El método FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y
operación.
En la etapa de diseño es útil para la identificación de protecciones adicionales,
que puedan ser fácilmente incorporados para la mejora de equipos y sistemas.
En la etapa de construcción puede ser utilizado para una evaluación de
modificaciones que puedan surgir por cambios inducidos en campo.
En período de operación el FMEA es útil para la evaluación de fallos individuales
que puedan inducir a accidentes potenciales.
Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un HAZOP, aunque encuentre
su mayor aplicación como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya
que permite un buen conocimiento de los sistemas.
Recursos necesarios
Normalmente, el método FMEA puede llevarse a cabo por un equipo de dos
analistas que conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema,
así como la influencia de estas funciones en el resto de la línea o proceso. Para
sistemas complejos, el número de analistas deberá ser incrementado en función
de la complejidad y especialidades a ser cubiertas.
Para garantizar la efectividad del método, debe disponerse de:
 Lista de equipos y sistemas.

38
  Conocimiento de las funciones de los equipos.
 Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.
La dedicación ya se ha comentado que es proporcional a la complejidad, y es
muy poco significativo intentar establecer un índice promedio de dedicación.
Soportes informáticos
Normalmente no es necesario un sistema informático de apoyo, aunque en
sistemas más complejos puede ser útil un sistema corriente de base de datos en
el caso de establecer comentarios simples y objetivos para cada caso.
Ventajas e inconvenientes
Se ha citado anteriormente la rapidez del método frente a otros más complejos
como pueden ser el HAZOP.
Los resultados que proporciona el método son función de esta misma
simplicidad siendo en todo caso meramente cualitativos.
En todo caso, supone un análisis metódico y ordenado de todos los fallos que
pueden presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede
suponer una aproximación relativamente poco costosa a las situaciones
accidentales que estos fallos puedan provocar.
Ejemplo
A modo de ejemplo se puede considerar un proceso de llenado de ácido ulfúrico
a un tanque.
Proceso o Efecto de falla Causa básica de Medio de
acción la falla detección
Llenado de Desperdicio de Sobre flujo Verificar sistema
ácido sulfúrico acido de bombeo

Intoxicación Liberación de Indicador y

ácido al medio control de nivel
ambiente

Como se puede apreciar, el llenado de la tabla puede ser simple, sin embargo,
pueden introducirse otras columnas como: criticidad, equipo, identificación, etc.
[CITATION Dir942 \l 2058 ][ CITATION Cad17 \l 2058 ]

39
I.5.1.1.2. Metodologías semicuantitativas

Se entiende por métodos de evaluación de riesgo semicuantitativos, aquellos

que, no llegando al detalle y rigor de una evaluación cuantitativa del riesgo,
suponen un avance hacia ello desde los métodos cualitativos, en el sentido que
son métodos que dan como resultado una clasificación relativa del riesgo
asociado a una planta química o a partes de la misma.
Los métodos desarrollados en este sentido y que son de mayor difusión y
conocimiento general son los denominados “Índice de DOW de fuego y
explosión” y el “Índice de Mond”.
El primero de ellos fue desarrollado por la compañía Dow Chemical y el segundo
por el grupo ICl.
Ambos métodos se basan en la asignación de penalizaciones y/o bonificaciones
a las instalaciones de una planta química.
Las penalizaciones son asignadas en función de las sustancias presentes y las
condiciones de proceso.
Las bonificaciones tienen en cuenta las instalaciones de seguridad que pueden
mitigar o prevenir los efectos accidentales.
La combinación de ambas lleva a la determinación del índice con el que se
afecta una determinada parte de la instalación, pudiendo examinar, a la vista de
estos índices, la importancia relativa de las partes estudiadas en función del
riesgo asociado.
Para que no resulte reiterativa la descripción y con la idea, por otra parte, que
cualquiera de las Guías publicadas para aplicación de los métodos son
suficientemente claras y detalladas, se procede a un comentario sobre el Indice
de DOW, refiriendo posteriormente el Indice de Mond a todo lo detallado para el
primero.
Debido al poco uso de estos, solo se mostrar a continuación una breve
explicación de los mismos, los ejemplos y demás apartados serán tomados
directamente de la “Guía Técnica Métodos Cualitativos Para El Análisis De
Riesgo” y se presentaran en el apartado de anexos ---.
Índice de DOW de incendio y explosión
Con el título original de DOW's Fire & Explosion Index, publicado por primera vez
en 1966, llegó a su sexta edición en el año 1987, en el que se incorpora por
primera vez una penalización específica a los productos tóxicos.
Con los principios básicos que se comentarán a continuación, y ya apuntados en
el preámbulo de este capítulo, las ediciones sucesivas han ido acumulando las

40
experiencias adquiridas en las aplicaciones del método. En estas líneas por
ejemplo, la quinta edición incluía métodos de estimación de los tiempos de
interrupción del servicio y de los costes derivados de estas interrupciones, en
función de los riesgos evaluados; la sexta edición incluye, entre otras, la
novedad de considerar la toxicidad de los productos como una posible
complicación en las respuestas frente a emergencias.

Figura ---. Método índice de DOW.[CITATION Dir942 \l 2058 ]

Descripción

41
El método se desarrolla siguiendo las etapas que a continuación se comentarán
brevemente y que se exponen de forma gráfica y resumida en la figura ---.
a) Dividir la planta química en estudio en «unidades de proceso» para cada
una de las cuales se determinará su «Indice de Incendio y Explosión»
(IE).
b) Determinar el «Factor de Material» (FM) para cada Unidad.
c) Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de
proceso (reacciones exotérmicas o endotérmicas, transporte de material,
accesos, etc.) (F1) y los riesgos específicos del proceso/producto tóxico
peligroso, operación en vacio, operación dentro o cerca del rango de
inflamabilidad, y otra (F2).
d) Calcular el «Factor de Riesgo» (F3) y el «Factor de Daño» (FD) para cada
unidad determinada en a).
e) Determinar los Indices de Incendio y Explosión (NE) y el Area de
Exposición para cada Unidad de Proceso seleccionada (AE).
f) Calcular el valor de sustitución del equipo en el área de exposición(VS).
g) Calcular el Daño Máximo Probable a la Propiedad (MPPD), tanto básico
como real, por consideración de los factores de bonificación (FB y FBE).
h) Determinar los Máximos Días de Interrupción (MPDO) y los costes por
Paralización de la Actividad (Bl) en estos días.
Para tener una idea básica de los parámetros que el desarrollo del índice de
DOW obliga a considerar, se estudia con un mínimo de detalle el contenido de
cada una de las etapas indicadas anteriormente. Como consideración general,
no se pretende en este punto sustituir el contenido de las Guías de Aplicación
del índice de DOW, que son claras y precisas para la aplicación del método.
Unidades de proceso
Las instalaciones en estudio se dividen en «Unidades de Proceso» que pueden
consistir en equipos individuales de proceso (columnas, reactores, tanques, etc.)
o líneas de proceso que presenten condiciones operatorias semejantes y con
implicación de las mismas sustancias.
El criterio básico de adopción para seleccionar estas unidades será, por un lado,
el nivel de detalle del estudio pretendido y, por otro, la homogeneidad necesaria
que permita la aplicación correcta del método.
Recursos necesarios
Para el correcto desarrollo de la metodología expuesta, es imprescindible la
siguiente documentación:
 Planos de implantación de la unidad.
 Diagrama de flujo.
 Diagramas de tuberías e instrumentación (Pé:ID).

42
  Hojas de especificaciones de equipos.
 Guía de cálculo del Indice DOW de Fuego y Explosión (actualmente en su
sexta edición).
En función del gran número de parámetros que hay que manejar, y en función,
asimismo, del número de unidades que el analista vaya a definir como objeto de
estudio, puede ser recomendable la utilización de un sistema informático de
apoyo.
Para la aplicación del método es necesario el conocimiento detallado de la
mencionada Guía, así como el apoyo de personal cualificado conocedor de las
condiciones de proceso y físicas de las instalaciones en estudio.
Soportes informáticos.
Existen modelos informáticos que facilitan y aceleran la elaboración del Indice de
Incendio y Explosión evitando los posibles errores en la consulta de las
numerosas tablas y gráficos. Un ejemplo de este tipo de programa lo constituye
el modelo INDICES (TEMA).
Ventajas/ Inconvenientes
La aplicación del método permitirá una ordenación, en función del riesgo
asociado, de las unidades en que se haya dividido la instalación.
El método puede ser de gran utilidad como paso previo para centrar la atención
del analista en las unidades más críticas del proceso y decidir posteriormente las
que deban ser analizadas con mayor profundidad.
En cualquier caso, es conveniente no confundir la exactitud con la que el índice
de DOW facilita valores tales como el Area de Exposición o el Máximo Daño a la
Propiedad, con los valores que pueden determinarse por aplicación de
herramientas mucho más complejas y avanzadas, como pueden ser los modelos
de simulación y vulnerabilidad.
Índice de MOND
Descripción
Este método fue desarrollado por técnicos de Imperial Chemical Industries PLC
(ICI a partir del índice DOW. La primera versión fue publicada en 1979 y la
segunda, que se describe a continuación, en 1985.
La principal diferencia frente al Índice de DOW es que el Índice de MOND
considera la toxicidad de las sustancias presentes, y este parámetro es
introducido como un factor independiente, considerando los efectos de las
sustancias tóxicas por contacto cutáneo o por inhalación.

43
Hay que indicar que el índice de MOND es, en general, más detallado, tienen en
cuenta mayor número de parámetros de riesgo y bonificaciones y, finalmente,
facilita una clasificación de unidades en función del riesgo. Para un conocimiento
exhaustivo del método se recomienda consultar la Guía publicada por ICl.
Un diagrama descriptivo del método se incluye en la figura ---.

44
Figura ---. Método índice de MOD.[CITATION Dir942 \l 2058 ]

Ámbito de aplicación
Se seleccionará este método cuando en la instalación a estudiar la presencia de
productos tóxicos sea importante.
Recursos necesarios
En comparación con el índice DOW, el método MOND utiliza menos recursos
gráficos, siendo necesario un mayor número de cálculos para determinar el
mayor número de parámetros a considerar.
Por ello, ya desde la publicación de la segunda edición en 1985, se anunciaba la
disponibilidad de una versión informatizada para ser utilizada en un ordenador
tipo PC compatible.
Ventajas/Inconvenientes
Caben los mismos comentarios que para el índice de DOW, con la
consideración, en este caso, de que se tienen en cuenta mayor número de
parámetros.
En cualquier caso, los valores obtenidos facilitan la clasificación relativa de las
unidades en que se haya dividido la instalación en estudio, facilitando la
posterior aplicación de métodos más detallados.
[ CITATION Cad17 \l 2058 ]
[CITATION Dir942 \l 2058 ]

I.5.1.1.3. Metodologías cuantitativas

En un análisis cuantitativo de riesgos existe la necesidad de cuantificar la

frecuencia o probabilidad de una serie de sucesos, en el sentido más amplio del
término. Básicamente, se puede considerar la necesidad de cuantificación de los
siguientes sucesos:
Iniciadores: En esta categoría se incluyen sucesos externos, fallos de operación,
humanos o pérdidas de inventario. Estos sucesos tienen una determinada
frecuencia de ocurrencia en el tiempo, generalmente expresada en ocasiones
por año.
Los sucesos que condicionan la evolución de un suceso iniciador: En esta
categoría se incluyen indisponibilidades de sistemas de seguridad, fenómenos
físicos (ignición, explosión, etc.). Estos sucesos se caracterizan por su
probabilidad de ocurrencia.

45
Se considera Suceso Básico a un evento simple cuya frecuencia/probabilidad se
puede determinar de forma directa. Se distinguen de los Sucesos Complejos
para los cuales la obtención de la frecuencia/ probabilidad no es inmediata.

Existen diversas metodologías para desarrollar los análisis de riesgos, la

selección de la metodología más apropiada en cada caso depende de la
disponibilidad de información y el nivel de detalle que se desee alcanzar.
A continuación se presentan los métodos a utilizar para calcular sucesos
complejos.
Método del árbol de fallos
Descripción
La técnica del árbol de fallos nació en 1962 con su primera aplicación a la
verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman. Posteriormente ha
sido aplicada sobre todo inicialmente en el campo nuclear y posteriormente en el
campo químico, en estudios como él de Rijmond (ver Guía Técnica:
"Metodologías para el Análisis de riesgos. Visión general”). Los árboles de fallos
constituyen una técnica ampliamente utilizada en los análisis de riesgos debido a
que proporcionan resultados cualitativos y cuantitativos.
Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra
de Boole que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados
en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él y calcular
su probabilidad.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo denominado
suceso TOP en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos para los
cuales se puede calcular la probabilidad de fallos.
Suceso TOP: Ocupa la parte superior de la estructura lógica que representa el
árbol de fallos. Es el suceso complejo del cual de desconoce la probabilidad de
fallos. Tiene que estar claramente definido (condiciones, etc.)
Sucesos intermedios: Son los sucesos intermedios que son encontrados en el
proceso de descomposición y que a su vez pueden ser de nuevo
descompuestos. Se representan en el árbol de fallos en rectángulos.
Sucesos básicos: Son los sucesos terminales de la descomposición. Tienen
asociada una probabilidad de ocurrencia determinada y pueden representar
cualquier tipo de suceso de los que se han citado con anterioridad: sucesos de
“fallos” como por ejemplo: infiabilidad o indisponibilidad de un componente, error
humano, etc. o sucesos de “éxito”: ocurrencia de un evento determinado. Se
representan en círculos en la estructura del árbol.

46
En el proceso de descomposición del árbol se recurre a una serie de puertas
lógica. Los dos tipos más elementales corresponden a las puertas AND y OR
cuyos símbolos se indican a continuación. La puerta OR se utiliza para indicar
un “O” lógico: significa que la salida lógica S ocurrirá siempre y cuando ocurran
por lo menos una de las dos entradas Iógicas e 1 y e 2.
La puerta AND se utiliza para indicar un “Y” lógico. Para que ocurra la salida
Iógica S es necesario que ocurran conjuntamente las dos entradas Iógicas e 1 y e 2
.

S Ss
   

       

Figura ---. Puertas para el método del árbol de fallos.[CITATION Dir941 \l 2058 ]
Se suelen numerar las puertas del árbol para facilitar su identificación. En la
tabla ---, extracto del Fault Tree Handbook, 1987 se indican otros tipos de
puertas Iógicas (menos utilizados) y su simbología.
Simbología del árbol de fallos
Sucesos Básicos
SUCESO BASICO, Suceso básico que no requiere posterior
desarrollo.
SUCESO DE CONDlCION-, Condición específica o restricción
que se aplica a cualquier puerta lógica (se utiliza principalmente
con las puertas lógicas Y PRIORITARIO e INHIBIDO).
SUCESO NO DESARROLLADO. Un suceso no se desarrolla
porque sus consecuencias son despreciables o porque no hay
información suficiente.
SUCESO EXTERNO-, Un suceso que normalmente ocurrirá

SUCESO INTERMEDIO-, Un suceso de fallo que ocurre porque

una o más causas anteriores ocurren a través de unas puertas
Iógicas.
Puertas Lógicas
El suceso de fallo de salida ocurre si las entradas se producen

47
 El suceso de fallo de salida ocurre si al menos una de las
entradas se producen
Prioritario: El suceso de fallo de salida ocurre si todas las
entradas se producen en una determinada secuencia
(representada por el suceso Condicion dibujado a la derecha de
la puerta lógica).
Inhibición: El suceso de fallo de salida ocurre si la entrada ocurre
en el caso en que se produzca una condición

Transferencias
Transferencia de entrada: Indica que el árbol de fallos se
desarrolla posteriormente donde aparece el símbolo de
transferencia de entrada
Transferencia de salida: Indica que esta posición del árbol debe
relacionarse con el símbolo de transferencia de entrada

Fuente: Elaboración propia con datos de [ CITATION Cad17 \l 2058 ]

En la técnica del árbol de fallos cabe destacar dos fases bien diferenciadas: la
primera consiste en la elaboración del árbol y la segunda en su cuantificación.
Elaboración del árbol de fallos
En esta fase se integran todos los conocimientos sobre el funcionamiento y
operación de la instalación con respecto del suceso estudiado.
El primer paso consiste en identificar el suceso .no deseado. o suceso TOP que
ocupará la cúspide de la estructura gráfica representativa del árbol. De la
definición clara y precisa del TOP depende todo el desarrollo del árbol.
Con este TOP se establecen de forma sistemática todas las causas inmediatas
que contribuyen a su ocurrencia, definiendo asi los sucesos intermedios unidos a
través de las puertas lógicas. El proceso de descomposición de un suceso
intermedio se repite sucesivas veces hasta llegar a los sucesos básicos o
componentes del árbol.
Cuantificacion del árbol de fallos.
Para ello se reduce la Iógica del árbol hasta obtener las combinaciones mínimas
de sucesos primarios cuya ocurrencia simultánea garantiza la ocurrencia del
propio TOP. Cada una de estas combinaciones, también llamadas conjunto
mínimo de fallo (minimal cut set en la nomenclatura anglosajona), corresponde a
la intersección Iógica (en Algebra de Boole) de vanos sucesos elementales.
Como por hipótesis de los árboles de fallos se supone que los sucesos básicos
son mútuamente independientes (es decir que la ocurrencia de uno de ellos no
tiene influencia sobre la ocurrencia de otro).

48
Ambito de aplicación
La técnica, por su grado de elaboración, se aplica a sucesos relativamente
complejos para los cuales no es posible la obtención directa de la frecuencia.
Estos sucesos se han de poder descomponer en sucesos más sencillos.
Recursos necesarios
Recursos humanos
La técnica es relativamente compleja y tiene que ser aplicada por un analista
con una preparación adecuada en el uso del método. Requiere normalmente un
proceso de revisión por un tercero si se quiere garantizar la calidad del estudio
(por sus características se presta a interpretaciones distintas de los analistas, si
no se fijan claramente los supuestos y criterios antes del estudio). También es
necesario considerar una importante dedicación para la determinación de las
tasas de fallos de los componentes.
Para un árbol de fallos de unos 50 componentes se podrían considerar las
siguientes actividades:
- Estudio de sistema (dos días de dedicación).
- Elaboración del árbol (un día).
Estas dos fases requieren para el analista el apoyo de todas las personas que
más conocen el área de la instalación y su operación: personal de producción,
mantenimiento, operadores, instrumentistas, etc.
- Determinación de las frecuencias (un día).
- Cuantificación del árbol mediante ordenador (4 horas).
- Estudio de resultados (dos días).
- Propuestas de mejoras (4 horas).
- Reelaboración del árbol incluyendo mejoras y evaluación (dos días y medio).
Es decir, un total de unas 76 horas de dedicación de un analista experto,
pudiendo variar esta estimación en función de la complejidad del sistema, de la
experiencia anterior del analista en cuanto al tipo de sistema y por último, del
grado de detalle que se persiga en el estudio.
Recursos Materiales
La técnica del árbol de fallos es relativamente detallada y requiere un excelente
conocimiento del sistema. Desde el punto de vista de documentación se
requerirá toda la disponible: desde los diagramas de tubería e instrumentación
hasta los procedimientos de operaciónfmantenimiento seguidos y los detalles de

49
diseño de cada elemento, ya que el árbol de fallos incorpora multitud de
aspectos.
Ventajas
 La técnica estudia las causas de los sucesos indeseados y permite
evidenciar los puntos débiles de un sistema (conjuntos mínimos de fallos).
Este aspecto es fundamental en materia de prevención de accidentes.
 A través del análisis de importancia se conoce el peso relativo de los
distintos elementos del sistema. Con ello se puede establecer una lista de
prioridades a fijar para mejorar la instalación.
 La técnica es un método para conocer a fondo un sistema.
Inconvenientes
 No permite tratar directamente fallos dependientes, al menos de forma
directa, aunque siempre sea posible añadir el fallo dependiente como un
componente más del árbol.
 Sólo permite el tratamiento de situaciones temporales homogéneas.
 El resultado calculado presenta una incertidumbre asociada a la que pesa
sobre los componentes básicos, a los posibles errores en la construcción
o debido a criterios dispares de los analistas.
Ejemplo:
Se presenta a continuación un caso práctico de desarrollo de un árbol de fallos.
Sistema de partida
El sistema de partida es un depósito horizontal refrigerado de 180 m3 de
amoníaco. El suceso TOP se define como "Rotura del depósito de amoníaco..
Se pretende determinar las causas que pueden conducir al suceso y la
probabilidad del evento sobre un periodo de un año.
DESCRIPCION DEL ARBOL DE FALLOS

50
El suceso TOP estudia las posibilidades de rotura catastrófica del depósito de
amoníaco, representado en la figura ---.

Figura ---. Instrumentación para un tanque de amoniaco. [CITATION Dir941 \l 2058 ]

Se han considerado básicamente las tres posibilidades de rotura siguiente
 Por sobrecarga del cuerpo del depósito, que englobaría el fallo del
soporte, un exceso de calor externo y un exceso de presión.
 Por defecto mecánico, que englobaría un inadecuado diseño, la corrosión
y la fatiga del depósito.
 Por rotura frágil, que englobaria una carga externa y la posibilidad de
alcanzar una temperatura por debajo de la crítica.
En las figuras --- se representa el árbol de fallos de la rotura del depósito de
amoníaco, y en las tablas --- se recogen los componentes considerados,
indicándose su tasa (probabilidad de ocurrencia/fallo sobre un período de un
año), la fuente de donde fue extraído o los cálculos efectuados para la obtención
del valor y, finalmente, un factor de error que mide la dispersión que existe sobre
la tasa de fallo, suponiendo que se distribuye según una ley logarítmico normal.

51
52
Figura ---. Ejemplo de un árbol de fallos.[CITATION Dir942 \l 2058 ]

53
Para fines prácticos solo se tendrán en cuenta los sucesos básicos de E1 a E20
Relación de componentes básicos
ID Descripción del Valor Factor Nota Fuente
suceso básico Adoptado de
(1) error
(2)
-7
E1 Inadecuado 10 100 Error en el diseño Estimado
diseño. (material incorrecto. y
características, Rijnmond
etcétera).
-7
E2 Fuerte 10 100 Por causas Estimado.
vibración. externas
(terremoto, fallo del
terremoto, etcétera)
-6
E3 Inadecuada 10 100 Error en el montaje Rijnmond.
construcción. del depósito.
-3
E4 La rotura del 10 100 Se refiere al hecho Rijnmond.
depósito se de que la corrosión
produce antes produce La rotura
de la fuga de del depósito, no
NH3. fisura.
-5
E5 Material 10 100 Por error. existe un Rijnmond.
corrosivo en la material corrosivo
cisterna. en el camión
cisterna.
E6 Material 0.95 1 Muy improbable Rijnmond.
corrosivo llega detección.
al depósito.
E7 Carga externa. 10-3 100 Carga debida a Rijnmond.
causas externas
E8 Error operativo. 10-4 100 Se considera error Rijnmond.
operativo de
adición de NH3
líquido al depósito
vacío.
E9 Depósito vacío. 0.16 1 Se realiza un Datos
vaciado cada seis planta.
años (revisión de
equipo).
-3
E10 Disparo 10 3 La tasa de apertura Wash-
intempestivo de intempestiva de 1400.
PSV (Pressure una PSV es
Safety Valve). 3.06.10-3 (existen
dos PSV).
-4
E11 No detección 10 100 Se considera error Rijnmond.

54
 disparo PSV. operativo.
E12 Impacto de 10-8 100 Colisión de un Estimado.
vehículo. vehículo pesado
sobre el soporte.
E13 Terremoto 10-7 100 Fallo mecánico del Estimado.
soporte.
E14 Defecto 10-7 100 Hundimiento del Rijnmond.
mecánico. terreno bajo el
depósito.
E15 Hundimiento 2x10-7 100 Hundimiento del Rijnmond.
terreno bajo el
depósito.
E16 Fuego externo. 10-9 100 Fuego de la Estimado.
suficiente
intensidad y
duración como para
producir el fallo del
depósito.
E17 Fallo del 0.5 1 Se asume que el Estimado.
depósito antes depbsito y el
que el soporte. soporte tienen igual
resistencia.
E18 Fuego externo. 10-9 100 Fuego de la Estimado.
suficiente
intensidad y
duracibn como para
producir el fallo del
soporte.
E19 Fallo del 0.5 1 Se asume que el Estimado.
soporte antes depósito y el
que el depósito. soporte tienen igual
resistencia
E20 Líquido 10-5 100 Sería la Estimado.
demasiado frío combinación de los
por llenado eventos E8 y E9.
directo en fase
liquida.
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir941 \l 2058 ]
Resultados Cualitativos
La evaluación del árbol de fallos proporciona, desde el punto de vista cualitativo,
la distribución en conjuntos mínimos de fallo (agrupación de fallo/sucesos que,
ocurriendo simultáneamente, conducen a la ocurrencia del suceso TOP
estudiado, en este caso la rotura del depósito de amoníaco) que se indica en el
cuadro siguiente.

55
El número total de conjuntos mínimos (rninirnal cut set) es de 30.
Existen 5 conjuntos mínimos de orden 1; es decir, causas únicas que conducen
a la rotura del depósito. Son la mayoría causas "externas" como un terremoto,
un impacto de vehículo o un fallo del asentamiento del terreno; las restantes son
un inadecuado diseño o defecto mecánico del equipo.
Existen 13 conjuntos mínimos de orden 2; es decir combinaciones de dos fallos
simultáneos que conducen a la rotura del depósito. La combinación E16 E17:
incendio externo y fallo mecánico del depósito, es un ejemplo.
Existen 10 conjuntos mínimos de orden 3; es decir, combinaciones triples. E4 E5
E6: introducción de un material corrosivo en el depósito y falta de detección e
intervención por parte del operador es un ejemplo.
Por último, la rotura del depósito también puede producirse por un sobrellenado
del mismo, pero en este caso es necesaria la ocurrencia de 5 sucesos al mismo
tiempo.
Minimal cutset (MCS) Composición Probabilidad
E15 Fallo del asentamiento 2x10-7
del terreno. 10-7
E14 Defecto mecánico del 10-7
soporte. 10-7
E13 Terremoto. 10-8
E1 Inadecuado diseño del
depósito.
E12 Impacto de vehículo.
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir941 \l 2058 ]
Resultados Cuantitativos
La probabilidad del suceso TOP sobre un período de un año es de 1.3x10 -6
Desde el punto de vista cuantitativo cada uno de los minimal cut set de la tabla
anterior tiene asociado una probabilidad (el producto de las probabilidades de
los componentes (l), ver tabla 2.8) que se indica en la citada tabla. La suma de
estas probabilidades proporciona la probabilidad del suceso TOP. En este caso
se obtiene un valor de 1.3x10-6 sobre un período de un año.
Otra forma de presentar la información cuantitativa consiste en determinar las
probabilidades de los sucesos intermedios de la estructura del árbol.
La distribución en sucesos intermedios se reseña en la tabla --- de la página
siguiente.
Suceso intermedio Probabilidad Porcentaje
respecto del TOP
"Gran sobrecarga del cuerpo del depósito 8.9x10-7 69

56
 (puerta lógica G2) (b) por:
- Fallo soporte (G12) (4.1x10-7) (31.3)
- Exceso calor externo (G13) (5x10-10) (-) (f)
-6
- Exceso de presión (020) (c): (4.8x10 )
• Por sobrellenado (G21) (5.2x10-8) (4)
-15
• Por fuego externo (G22) (4x10 ) (-)
• Por reacción química rápida (G23)" (4.3x10-7) (33.5)
-7
"Defecto mecánico (G3) (d) 3.8x10 29.7
- Diseño inadecuado (El ) (1x10-7)
- Corrosión (G5) (e): (7.8)
• Por material corrosivo introducido desde (1.4x10-8) (1.1)
camiones cisterna (09)
• Stress corrosion cracking (010) (2.6x10-7) (20.8)
• Fatiga (G6)" (1.1x10-13) (-)
-8
Rotura frágil (G4) 1.6x10 1.3
-6
Top (a) (TOTAL) 1.3x10 100
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir941 \l 2058 ]
Notas:
(a) El suceso TOP se expresa como suma lógica de los sucesos G2.G3 y
G4. TOP=GZ+G3+G4
(b) El suceso G2 se expresa como suma Iógica de los sucesos G12,G13 y
G20. G2 = G12 + 013 + G20
(c) El suceso G20 se expresa como suma Iógica de los sucesos G21.G22 y
G23. G20 = G21 + G22 + G23
(d) El suceso G3 se expresa como suma Iógica de los sucesos intermedios
G5 y del suceso basico El. G3=El +G5.
(e) El suceso G5 se expresa como suma 16gica de los sucesos intermedios
G9, G10 y G6. G5 = G9 + G10 + G6. de acuerdo con la notación de la
Iógica booleana de la tabla ---
(f) Valor despreciable.
En la primera columna se indican los tres sucesos intermedios que condicionan
el suceso TOP: las puertas lógicas G2, G3 y G4. Estas puertas están indicadas
a través de un '0' lógico por la suma de sus probabilidades indicadas en la
segunda columna y subrayadas dan la probabilidad del TOP (8.9x10 -7; 3.8x10-7;
1.6x10-8). Se reparten el 100% de la probabilidad de TOP que se reseña en la
última columna y subrayadas (69, 29.7 y 1,3%).
Por otra parte, se indican las probabilidades de los sucesos intermedios en los
cuales pueden ser descompuestos los sucesos intermedios G2, G3 y G4,
dándose valores entre paréntesis. Así la probabilidad de G2 se expresa como
suma de las probabilidades de las puertas G12, G13 y G20 (4.1x10 -7; 5x10-10;
4.8x10-6).

57
Se observa que la probabilidad de producirse la rotura del depósito de amoníaco
reside en un 33,5% respecto del TOP en la ocurrencia de una reacción química
rápida por la introducción de material químico incompatible en el depósito, desde
la cisterna, al no realizarse el análisis de la misma.
Con un valor similar se encuentra el fallo de los soportes debido bien sea a
causas naturales externas (fallo del asentamiento, impacto o terremoto), bien
sea a un defecto mecánico o diseño inadecuado.
Le sigue en importancia el defecto mecánico por stress corrosion cracking, que
englobando las diferentes posibilidades, tendría un peso sobre el total del
20.8%.
Método del árbol de sucesos
Descripción
El árbol de sucesos o análisis de secuencias de sucesos es un método inductivo
que describe la evolución de un suceso iniciador sobre la base de la respuesta
de distintos sistemas tecnológicos o condiciones externas. Partiendo del suceso
iniciador y considerando los factores condicionantes involucrados, el árbol
describe las secuencias accidentales que conducen a distintos eventos.
Construccion del árbol
La construcción del árbol comienza por la identificación de los N factores
condicionantes de la evolución del suceso iniciador. A continuación se colocan
estos como cabezales de la estructura gráfica. Partiendo del iniciador se plantea
sistemáticamente dos bifurcaciones: en la parte superior se refleja el éxito o la
ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior se representa el fallo o
no ocurrencia del mismo (ver figura ---).

58
Se obtienen así 2" combinaciones o secuencias teóricas. Sin embargo, las
dependencias entre los sucesos hacen que la ocurrencia o éxito de uno de ellos
pueda eliminar la posibilidad de otros, reduciéndose así el número total de
secuencias.
La disposición horizontal de los cabezales se suele hacer por orden cronológico
de evolución del accidente si bien este criterio es difícil de aplicar en algunos
casos.
EVALUACION DEL ARBOL
El árbol de sucesos así definido tiene las siguientes características:
 El suceso iniciador viene determinado por una frecuencia (f), expresada
normalmente en ocasiones por año.
 Los N factores condicionantes son sucesos definidos por su probabilidad
de ocurrencia: pi, i=1,N.
 Los sucesos complementarios de estos tienen asociados una probabilidad
de 1-pi, i=1 ,N.
Arnbito de aplicación
La técnica se utiliza con especial énfasis para describir la evolución de fugas de
productos según sus características y el entorno en el cual tienen lugar.
Recursos necesarios
La técnica es poco laboriosa y no requiere preparación específica en su uso, si
bien los analistas deberán conocer los fenómenos en juego.
Soportes informáticos
El uso de un código de ordenador se recomienda en el caso en que el número
de sistemas y componentes sea muy elevado y se quiera llevar a cabo un
estudio de los conjuntos mínimos de las secuencias accidentales (básicamente
si existe dependencias funcionales en la estructura).
Ventajas
 Permite un estudio sistemático y exhaustivo de la evolución de un suceso.
 Su aplicación es muy sencilla.
Inconvenientes
 El valor obtenido está sujeto a incertidumbre por la dificultad que existe
normalmente en evaluar las probabilidades de los factores asociados.
 Si el árbol es grande su tratamiento puede hacerse laborioso.
Ejemplo

59
Se reseña a continuación un árbol de sucesos correspondiente al siguiente
iniciador: .Fuga de hidrocarburo liquido en la proximidad de una esfera de GLP
(Gas Licuado del Petróleo)".
Construcción del árbol de sucesos
En la figura --- se representa el árbol de sucesos.

(1) Incendio de charco. (2) Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion. (3)
Unconfined Vapour Cloud Explosion. (4) Llamarada. (5) f = 10-3 oc/año.
Figura ---. Ejemplo de un árbol de susceso.[CITATION Dir941 \l 2058 ]

Básicamente contiene:
Suceso iniciador. Se considera la fuga de hidrocarburo líquido en la proximidad
de unas esferas. Este suceso tiene una frecuencia de la3 oc/año.
Factores condicionantes de la evolución del suceso que se indican en la
cabecera del esquema:
Ignición inmediata, representa la probabilidad de que se produzca la ignición en
el momento de la fuga. Se considera que la probabilidad de que esto ocurra es
de 0,3. El suceso complementario tiene una probabilidad de 1-0.3 = 0.7.
Correcto funcionamiento del dispositivo contra incendios. Se refiere a la puesta
en marcha de los rociadores que son capaces de refrigerar la esfera sometida a

60
radicación térmica. Se considera que la probabilidad de correcto funcionamiento
es de 0.99.
Llamas contra esfera, representa la probabilidad de que las llamas incidan
directamente sobre la esfera, dependiendo del punto de fuga. Se considera una
probabilidad de 0.01.
Ignición retardada, representa la probabilidad de que la ignición se produzca a
cierta distancia del punto de fuga, dependiendo de la presencia de fuentes de
ignición. Se considera una probabilidad de 0.2.
Por último, se indica en la columna Condiciones para generar una UVCE, la
probabilidad de que el gas entre límites de inflamabilidad sea suficiente para dar
lugar a una explosión no confinada. Se estima esta probabilidad en 0.1.
Consecuencias
Inicialmente en la columna consecuencias se indica el tipo de fenómeno
asociado a la secuencia planteada. En el caso de la primera secuencia se
contemplan los fenómenos siguientes:
 Fuga de GLP.
 Ignición inmediata.
 Correcta refrigeración de la esfera.
Tal secuencia conduce a un incendio del charco de GLP derramado.
La segunda secuencia comporta:
 Fuga de GLP.
 Ignición inmediata de los vapores.
 Mal funcionamiento de los rociadores.
 Incidencia directa de las llamas sobre la esfera
Tal secuencia puede producir la BLEVE de la esfera.
Evaluación del árbol de sucesos
Para cada una de las secuencias se procede a la evaluación de las secuencias
obtenido por producto de la frecuencia del iniciador y la probabilidad de los
sucesos de la secuencia. Así las dos primeras secuencias tienen unas
frecuencias respectivas de:
10-3 oc/año x 1.3 x 0.99 = 2.9x10-4
10-3 oc/año x 1.3 x 0.99 = 2.9x10-4
De forma que globalmente se tiene:
Suceso Frecuencia (oc/año)
Pool fire 3x10-4 (secuencia 1 y2)

61
 BLEVE 3x10-8
UVCE 1.4x10-5
Flash fire 1.26x10-5
Dispersión 5.6x10-4
Fuente: Elaboración propia con datos de [CITATION Dir941 \l 2058 ]

[CITATION Dir941 \l 2058 ]

[ CITATION Cad17 \l 2058 ]

I.5.1.2. Criterios de selección

Las técnicas de identificación de riesgos citados tienen unas peculiaridades que
hacen que su aplicación puede resultar más provechosa en una circunstancia u
otra.
Por otra parte, las áreas de una instalación compleja tienen unas características
propias que hacen aconsejable unas u otras técnicas.
Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una
instalación según sus características, se han fijado una serie de criterios que se
han considerado importantes para definir los métodos a aplicar.
Los criterios aplicables a la instalación se resumen básicamente en:
 Tamaño de la instalación
 Plantilla
El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para
clasificar las áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para
desarrollar el estudio.
Criterios aplicables a cada unidad:
 Cantidades almacenadas.
 Tipo de proceso.
 Condiciones de almacenamiento/operación.
 Control.
 Edad de la unidad.
 Ampliación o modificación.
 Vulnerabilidad del entorno.
 Fase operativa.
 Diseño.
Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas
según los criterios establecidos son las que se reseñan a continuación:

62
El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente
utilizado sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores
asociados a las desviaciones de operación, proceso y sucesos externos.
Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo
intrínseco elevado u/o diseños nuevos.
Métodos más simples como “What if…?” se consideran métodos generales que
no requieren muchos recursos y que por tanto se recomiendan como un punto
de partida en prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños
nuevos su aplicación se ciñe más a las características de las substancias que a
la operación ya que no existe experiencia operativa de referencia. Su mayor
utilidad reside en instalaciones y productos con amplia difusión (productos
energéticos, productos químicos de base).
Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por
ejemplo, se recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond
para identificar las áreas de mayor riesgo de la instalación. Á estas se les
deberán aplicar posteriormente métodos más precisos para un estudio más
profundo ya que el método citado solo da una estimación orientativa de riesgo.
De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las
técnicas citadas para obtener una identificación más completa.
En cuanto a la selección de los métodos cuantitativos se recomienda, según el
Real Decreto 886/1988 de España (hoy en día Real Decreto 840/2015), emplear
los siguientes criterios.
 Vulnerabilidad del entorno. Se distinguen tres casos: zona poco
vulnerable, medianamente vulnerable y muy vulnerable. Para estos
métodos se recomienda seleccionarlos solo para el caso muy vulnerable
 Alcance del umbral de letalidad del 1%. Se define como la distancia a la
cual el daño asociado a un efecto físico derivado de un accidente
provocaría un 1% de muertes en la población existente.
Desarrollando ampliamente el primer criterio, se dice que un entorno es muy
vulnerable cuando cumple con más de 3 de los siguientes requisitos:
a) Existe riesgo de contaminación de aguas destinadas al consumo humano
o agrícola.
b) Existe riesgo de que un vertido afecte a áreas recreativas de producción
pesquera o de interés ecológico
c) Existe densidad de población > 3,000 habitantes en un área de 5
kilómetros de radio
d) Existe densidad de población > 10,000 habitantes en un área de 5
kilómetros de radio
e) Existen servicios públicos:

63
 a. Concentraciones de población de alto riesgo (hospitales, escuelas,
residencia a distancia < 5 kilómetros
b. Concentración transitoria de población (estadios deportivos,
terminal de autobuses, estaciones de ferrocarril, centros
comerciales de gran superficie) a distancia menor que 2 kilómetros
f) Áreas protegidas de patrimonio de patrimonio público a distancia < 2
kilómetros
g) Sistemas de carreteras y vías de transporte. Carreteras de con gran
volumen de tráfico o líneas férreas a una distancia < 500 metros
h) Aeropuerto a distancia < 5 kilómetros
i) Zona critica por motivos político-sociales
j) Zona de clasificación sísmica
k) Zona inundable
Como se ha descrito antes, hay distintos métodos y recomendaciones para cada
uno de estos, siendo el más recomendable para plantas de proceso el método
HAZOP, no obstante, cabe aclarar que otros factores podrían considerarse para
su selección, por ejemplo, la familiarización que tiene el equipo de trabajo sobre
el método seleccionado. En conclusión, para escoger el método o métodos a
desarrollar, se aconseja considerar al equipo de trabajo tomando como base las
recomendaciones anteriormente dadas.
[CITATION Dir94 \l 2058 ]

I.5.2. Modelos matemáticos computacionales

Dentro de los documentos entregados se encuentra de manera implícita el
análisis de consecuencias, ya que éste, se basa en utilizar modelos matemáticos
de simulación para cuantificar y estimar dichas consecuencias en caso de
presentarse el evento.
El análisis de consecuencias se encarga de evaluar todos aquellos efectos
que se derivan de la toxicidad de las sustancias, de los problemas de
sobrepresión y de los altos niveles de radiación térmica producidos por la
combustión de materiales inflamables, que pueden resultar de un incidente
como: incendio, explosión, fuga o a partir de un derrame de una sustancia
química.
El análisis de consecuencias es un proceso “con visión futura”, ya que sirve
para identificar las posibles formas de progreso de eventos que involucren
sustancias peligrosas, cuantificar la magnitud y alcance de sus efectos sobre las
personas, las instalaciones y el medio ambiente. Dicho análisis se basa en la
aplicación de modelos matemáticos con base en balances de momento, masa y
calor conjuntados con algunas consideraciones heurísticas y de simplificación

64
para conocer los efectos emitidos por ondas de sobrepresión, radiación térmica,
dispersión de nubes tóxicas o derrames de mezclas explosivas, entre otros.
Este análisis genera información muy útil, ya que proporciona las
herramientas adecuadas y métodos matemáticos para la correcta determinación
de las consecuencias de los accidentes que se pueden producir en los
establecimientos en los que se encuentren presentes sustancias peligrosas.
Dentro de esta información se incluye la tasa de descarga del material, la
cantidad total que es descargada y el estado físico del material. Esta información
es valiosa para evaluar el diseño de nuevos procesos y en el caso de procesos
en operación, evalúa los sistemas de seguridad existentes en la instalación.
Para realizar un análisis de consecuencias y llevar a cabo una simulación
eficiente, es necesario llevar a cabo las siguientes etapas:
1.- Selección de los eventos no deseados a analizar. La selección de eventos
se hace a partir de los resultados del estudio como el HazOp o del juicio del
analista de riesgos, por ejemplo, de un árbol de eventos.
2.- Especificación de los escenarios. En esta etapa se recolecta información
sobre las sustancias, el equipo y su configuración, así como detalles de las
características del evento incluyendo aquellos que afectan al entorno como son
la dirección de la fuga, la dimensión del orificio y las condiciones climatológicas,
entre otros. También se identifican todas las posibles formas de evolución del
evento, debido a que deben evaluarse por completo las posibles consecuencias.
La información recolectada se emplea para realizar una simulación de los
fenómenos físicos y determinar sus consecuencias.
3.- Determinación de la mecánica de liberación o exposición del material. En
esta etapa se busca predecir a partir de las características del escenario, los
parámetros que definen los detalles de la liberación, mediante modelos
dinámicos de fluidos.
4.- Determinación de la dispersión del material. De la misma forma que en la
etapa anterior, los perfiles de concentración de la energía térmica y de la
sobrepresión, se calculan empleando modelos de dispersión, de incendios y de
explosiones.
5.- Cuantificación de las consecuencias sobre el entorno. En esta etapa se
estima el daño que el evento analizado podría infringir a personas, equipo y
ambiente. Esto se hace a partir de los perfiles de la concentración, de la
intensidad de la radiación y de la sobrepresión obtenidos en la etapa anterior,
así como de dos formas complementarias de evaluación que son: las relaciones

65
magnitud-efecto y del método Probit (modelo econométrico estadístico -
probabilístico).
6.- Emisión de recomendaciones. En esta etapa se genera una lista de
acciones y mejoras enfocadas a prevenir y mitigar las consecuencias de los
eventos analizados. Cuando es necesario, las recomendaciones se deben
soportar con un conjunto de normas, estándares y prácticas recomendadas
aplicables.
7.- Documentación del análisis de consecuencias. En esta etapa se genera un
reporte que contiene la siguiente información: un listado de los escenarios
analizados, la descripción detallada de cada escenario, una memoria de las
simulaciones y cálculos efectuados, y la lista de todas las recomendaciones
emitidas en el análisis de consecuencias.
[ CITATION GUÍ12 \l 2058 ]

Actualmente, hay una gran variedad de software para simular los efectos
causados por eventos riesgosos, determinando la forma de las zonas
vulnerables, siendo necesario contar con una serie de datos que hagan posible
un cálculo más preciso.
Tabla I.4

Software Descripción ORIGEN

EFFECTS Paquete de evaluación de las TNO The
consecuencias derivadas de un Netherlands
escape de fluido (flujo, evaporación, Organization of Applied
dispersión, explosión e incendio) Scientific
HEGADAS Cálculo de dispersión atmosférica SHELL
de escapes de gases pesados
FRED Paquete de evaluación de las SHELL
consecuencias derivadas de un
escape de fluido (flujo, evaporación,
dispersión, explosión e incendio)
ALOHA Paquete de evaluación de las EPA Environmental
consecuencias derivadas de un Protection Agency
escape de fluido (flujo, evaporación,
dispersión, explosión e incendio)
CANARY Paquete de evaluación de las QUEST
consecuencias derivadas de un CONSULTANTS INC.
escape de fluido (flujo, evaporación,
dispersión, explosión e incendio)
SCRI- Modelo de simulación para Dinámica Heurística

66
 FUEGO análisis de consecuencias por fuego S.A.
y explosión
SCRI- Modelo de simulación para Dinámica Heurística
MODELOS emisiones de contaminantes, fugas S.A.
y derrames de productos tóxicos y/o
inflamables y daños por nubes
explosivas
Fuente: Elaboración propia con datos de [ CITATION SAÁ09 \l 2058 ]

I.5.2.1. ALOHA
ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres = Ubicaciones Zonales
de Atmosferas Peligrosas) es un programa computarizado diseñado
específicamente para el uso de personas que responden a accidentes químicos,
así como para la planificación y entrenamiento de emergencias. Debido a su
gran accesibilidad (software gratuito) es común el uso de este software.
ALOHA puede predecir las tasas a las cuales los vapores químicos pueden
escapar a la atmosfera desde tuberías de gas rotas, fugas de tanques, y charcos
en evaporación. Entonces puede predecir como una nube de gas peligrosa
podrá dispersarse en la atmosfera después de una descarga química accidental.
ALOHA es de ejecuci6n rápida en pequeñas computadoras (PC o Macintosh),
que son fácilmente transportables y accesibles para la mayoría de la gente. Está
diseñado para que pueda usarse fácilmente, de modo que pueda operarse
exitosamente durante situaciones de alta presión. Su biblioteca química contiene
informaci6n sobre las propiedades físicas de unos 900 productos químicos
peligrosos comunes. Sus cómputos representan un compromiso entre exactitud
y velocidad: se ha diseñado para que produzca buenos resultados con la
suficiente rapidez para que puedan usarlo los responsables de responder.
ALOHA esta diseñado para minimizar los errores del operador. Revisa la
información que se le introduce y avisa cuando se comete un error. La ayuda en
línea de ALOHA ofrece acceso rapido a explicaciones de sus características y
computos, así como informacion de apoyo para ayudar a que se interpreten sus
resultados.
El uso de ALOHA consta de los siguientes pasos básicos:

 Indicar la ciudad donde esta ocurriendo una descarga accidental y la hora

y fecha del accidente,
 Elegir el producto quimico de preocupaci6n de la biblioteca de informacion
quimica en ALOHA,
 Introducir informaci6n sobre las condiciones meteorologicas actuales
 Describir en que forma el producto químico escapa del contenedor

67
  Solicitar a ALOHA que presente una huella, en la que se muestre la zona
donde las concentraciones químicas en el aire pueden llegar a ser lo
suficientemente altas como para representar un riesgo para la gente (ALOHA
puede presentar esta huella sobre un mapa electr6nico de su ciudad).
Las limitaciones de ALOHA Como cualquier modelo, ALOHA no puede ser
mas preciso que la información que se le suministra para trabajar. Pero aun
cuando se suministran los mejores valores posibles de entrada, ALOHA como
cualquier otro modelo, puede ser poco fiable en ciertas situaciones, y no puede
de ninguna manera modelar ciertos tipos de descarga. Aun cuando se pueda
suministrar informaci6n precisa de entrada, los resultados de ALOHA pueden ser
poco fiables cuando existen las condiciones siguientes:

 Velocidades de viento muy bajas

 Condiciones atmosféricas muy estables
 Cambios de viento y efectos de conducci6n del terreno
 Desigualdad de concentraci6n, particularmente cerca de la fuente del
derrame
ALOHA no da cuenta de los efectos de:

 Incendios o reacciones qufmicas

 Particulados
 Topografia
[ CITATION cam98 \l 2058 ]

I.5.2.2. SCRI
Entre los programas más utilizados en la industria, se encuentra el SCRI
(Simulación de Contaminación y Riesgos en la Industria) en sus versiones SCRI-
MODELOS y SCRI-FUEGO.
El SCRI- MODELOS es un conjunto de herramientas para simular en
computadora emisiones de contaminantes, fugas y derrames de productos
tóxicos y/o inflamables y daños por nubes explosivas, para estimar escenarios
de afectación por emisiones continuas o instantáneas. Este programa está
integrado con diferentes modelos, de tal manera que sea posible simular
diferentes escenarios:
Modelo de dispersión de una emisión puntual continúa de gas.
El modelo de emisiones permite simular hasta 100 fuentes puntuales y/o de
áreas simultáneamente, como por ejemplo chimeneas (gases o partículas), y en

68
emisiones de áreas para estimar concentraciones de productos tóxicos o
contaminantes de derrames, emisiones de polvos de escorias, fuentes fugitivas
múltiples, tratamientos de terrenos, desperdicios sólidos, aplicaciones de
herbicidas o pesticidas, etc.
Modelo de dispersión de un gas o vapor proveniente de una fuga o derrame
de un líquido que se evapora:
El modelo de dispersión de gases o vapores tóxicos, calcula las áreas de
afectación o exclusión para emisiones continuas de gases o vapores de líquidos
derramados, en donde las concentraciones pudieran ser peligrosas o letales
para el hombre, sobre la base de diferentes escenarios de fugas, condiciones
meteorológicas y características del lugar.
Modelo de dispersión de un gas liberado en forma masiva e instantánea:
El modelo de PUFF o fugas masivas e instantáneas calcula en función del
tiempo, la dimensión de una nube en el plano (x, y), de acuerdo a una
concentración máxima definida por el usuario, considerando la masa del
producto fugado y las condiciones meteorológicas del lugar del siniestro, para
estimar áreas de afectación o exclusión en donde las concentraciones pudieran
ser peligrosas o letales
Modelo de evaluación de daños provocados por nubes explosivas:
El modelo de nubes explosivas calcula los radios de sobrepresión causados
por explosivos, o de sustancias gaseosas o líquidas que al vaporizarse forman
una nube explosiva. El procedimiento consiste en calcular la masa y el diámetro
de la nube explosiva, el peso equivalente de la sustancia en el proceso en Kg de
TNT, la energía desprendida y las distancias de las ondas de sobrepresión y los
daños esperados en las personas e instalaciones adyacentes.
Los tres modelos de dispersión son del tipo Gaussiano y permiten obtener
estimaciones de concentraciones en el aire, considerando condiciones
particulares de emisión y estabilidad atmosférica. El modelo para daños por
explosiones estima un equivalente en masa de TNT (Trinitrotolueno) de la
sustancia considerada y simula la generación de ondas expansivas debidas a la
explosión de una nube formada con la sustancia en cuestión.
Por otro lado, el SCRI-FUEGO es un programa que cuenta con modelos para
analizar las consecuencias de los siguientes eventos de fuego y/o explosión
(Dinámica Heurística, 2007):

69
  Modelo de fuego por llamarada (“Flash Fire”) de: o Emisiones por
evaporación de un derrame o Emisiones de chorro horizontal o Emisiones de
chorro vertical o Emisiones instantáneas o de corta duración
 Modelo de radiación térmica por bola de fuego por explosión de vapor en
expansión de líquido en ebullición (“BLEVE”).
 Modelo de radiación térmica por fuego en derrames (“Pool Fire”)
 Modelo de radiación térmica por chorro de fuego (“Jet Fire”)

 Modelo de equivalencia de TNT para simular: o Cálculos de sobrepresión de

explosivos verdaderos (TNT, pólvora, nitrato de amonio, etc.) 22 o Cálculos de
sobrepresión de explosiones de nubes de vapor (Butano, gas LP, gas natural,
hidracina, etc.)
El modelo de fuego en llamarada utiliza el modelo SLAB para dispersión de
nubes densas del Lawrence Livermore National Laboratory de EUA. Los
paquetes para estimar en computadora los radios de afectación que se pueden
presentarse en una industria debido a un accidente con sustancias peligrosas,
son capaces de simular diferentes escenarios, pero para esto es importante
tener conocimiento de los escenarios que pueden presentarse por
almacenamiento de las mismas, para saber qué información requiere
proporcionar el simulador para realizar el cálculo, así como saber interpretar los
resultados que éste genero.
[ CITATION Esp10 \l 2058 ]

Capítulo II. Regulación ambiental

La seguridad en la industria, como concepto, se dice que tuvo sus inicios en el

siglo XIV y sus primeros pasos se dieron por la asociación de artesanos
europeos, quienes propusieron ciertas normas para proteger y regular sus
profesiones. Seguido a esto, fue muy importante la creación de una especialidad
llamada “medicina de trabajo”, que fue creada por el Dr. Bernardo Ramazzini,
quien fuese catalogado como “el padre de la higiene en el trabajo y sus
repercusiones laborales, económicas, sociales y a nivel del propio individuo”;
este médico italiano también se dedicó a estudiar los riesgos y enfermedades
existentes en más de 100 profesiones diferentes, para dar así paso a que los
médicos se comenzaran a introducir a la medicina de trabajo, prestando
asistencia directa a los trabajadores.
En el año 1608 se da otro gran paso para la consolidación de la higiene y
seguridad industrial al crearse las ordenanzas de las indias, la cual era
destinada a la protección de la vida y la salud de los indios. En estas ordenanzas

70
se regulaba el horario de trabajo, dependiendo de la actividad que se realizara,
también se les establecía responsabilidad a los dueños de los indios de velar por
el perfecto estado integral de estos, y se comienzan a realizar inspecciones, lo
que habla de una cultura ya avanzada en el tema de seguridad industrial en el
ámbito mundial.
Formalmente, las primeras legislaciones datan del siglo XVII y XVIII, en esta
época, en Inglaterra, los niños huérfanos eran recluidos en casas de adopción
donde se les daba la categoría de “aprendices” y se les sometía a jornadas de
trabajos superiores a las 16 horas diarias, bajo condiciones inhumanas, en la
industria textil; es en este punto cuando aparecieron las primeras leyes que
protegían a estos infantes. Posteriormente, en el año 1833, se promulgó una ley
británica sobre maquinaria industrial, la cual estipulaba el resguardo de la
maquinaria y el reporte de cualquier accidente ante el gobierno. Para 1850 se
realizaron distintos programas que verificaran las condiciones de trabajo de la
industria minera.
El desarrollo no solo se dio en Inglaterra, sino en toda Europa. En Francia se
dieron algunos lineamientos para la industria textil, en Alemania, por orden real,
se realizaron algunos programas para la verificación de las condiciones de
trabajo de los obreros alemanes; Suiza y Dinamarca presentaron reformas
legislativas que buscaban respaldar a los lesionados por accidentes de trabajos.
Mientras la evolución de la seguridad industrial en el mundo se daba, Estados
Unidos se había dedicado a asimilar las reformas inglesas, hasta que para 1860,
el Estado de Massachusetts estableció un organismo especializado que buscaba
la inspección en materia de las distintas empresas, bajo el respaldo del
gobierno; posteriormente, dicha acción prosiguió por el resto de la unión
americana. Era fácil ver que el trabajador moría o resultaba lesionado por una
situación peligrosa que podría haber sido protegida o eliminada. Los
trabajadores eran prácticamente lanzados a la muerte cuando los engranes los
atrapaban por la ropa, o bien quedaban mutilados por haber pasado un miembro
o parte del cuerpo por poleas o bandas, o bien eran corridos por ácidos
depositados sin protección alguna. Esto se vio agravado gracias a la gran
expansión industrial, particularmente de la industria pesada de elevado riesgo,
que siguió a la depresión de los años 1870's en los E.U.A., aceleró la tendencia
al aumento de los accidentes graves y mortales.
Las primeras disposiciones legislativas para proteger a los trabajadores se
dictaron a principios del siglo XIX, aunque éstas no tuvieron una finalidad
humanista, sino económica.
[ CITATION Gal04 \l 2058 ]

71
II.1. Directiva 2012/18/UE: Directiva Seveso III

Como se comentó en el capítulo ---, debido al accidente que ocurrió en

Seveso en 1976, se dio origen a la Directiva 82/501/CEE (actualmente
derogada y sustituida por Directiva 2012/18/UE)
La normativa Seveso se promulgó con la finalidad de aumentar la prevención
y protección frente a los accidentes graves en instalaciones que utilizan
productos peligrosos y para que las Autoridades Competentes tuvieran la
información necesaria para determinar si las citadas instalaciones disponen de
suficientes medidas para evitarlos, para vigilar su cumplimiento y establecer
estrategias y medios de protección en caso de que se produjeran. Actualmente
La ley abarca ahora unos 12 000 emplazamientos industriales en toda la Unión
Europea (UE) en los que se utilizan o almacenan productos químicos o
petroquímicos, o donde se refinan metales. [ CITATION Rec17 \l 2058 ]
La directiva de Seveso, tiene los siguientes principios básicos:
 Los industriales que utilizan sustancias peligrosas deben tomar medidas
para prevenir los accidentes que puedan tener consecuencias graves para
el hombre y el ambiente, así como limitar sus consecuencias.
 Las autoridades públicas deben ser informadas de esos riesgos a través
de procedimientos adecuados y deben ejercer el control de las actividades
industriales; también deben ser informadas en caso de accidentes
mayores para adoptar las disposiciones que sean necesarias.
 Los trabajadores y el público deben igualmente disponer de información
apropiada, a fin de mejorar la prevención y preparar su intervención en
caso de un siniestro. • Los países miembros deben colaborar en este
campo, en particular mediante información recíproca sobre problemas
fronterizos.
• Se debe buscar la armonización de los requisitos mínimos que debe
cumplir la industria en los diferentes países miembros, para evitar crear
condiciones de competencia desiguales.
Instalaciones a las que aplica la Directiva Seveso
Las empresas que deben sujetarse a la directiva de Seveso son aquellas que
realizan una o varias de las siguientes actividades:
 Las instalaciones de producción o de transformación de sustancias
químicas orgánicas o inorgánicas que utilizan para tal fin procedimientos
de: alquilación, hidrólisis, oxidación, polimerización, sulfonación, aminación
por amoniaco, carbonilación, condensación, deshidrogenación,
esterificación, halogenación y fabricación de halógenos, hidrogenación,
desulfuración, fabricación y transformación de derivados de azufre,

72
 nitración y fabricación de sus derivados, fabricación de derivados de
fósforo, formulación de plaguicidas y productos farmacéuticos, así como
instalaciones que utilicen procedimientos de destilación, extracción,
solvatación y mezclado.
 Instalaciones para la destilación o refinado, o todos los métodos de
transformación del petróleo o sus productos.
 Instalaciones destinadas a la eliminación total o parcial de sustancias
sólidas o líquidas por combustión o descomposición química.
 Instalaciones de producción o de transformación de gas que produzcan
energía, por ejemplo instalaciones de gas licuado de petróleo, gas natural
licuado o gas natural de síntesis.
 Instalaciones para la destilación seca de carbón y de lignita.
• Instalaciones para producir metales o no metales por vía húmeda o
mediante energía eléctrica.
Reformas
Tras diez años de experiencia en la aplicación de la Directiva Seveso, se
realizó una revisión de la misma. Estas enmiendas se enfocaron principalmente
hacia la prevención de accidentes que ocurren con poca frecuencia pero cuyas
consecuencias son muy importantes en virtud de los altos costos, tanto
económicos como ambientales, sobre todo si tienen impactos transfronterizos.
El requisito esencial sigue siendo el informe de peligrosidad por parte de los
establecimientos regulados por ella, subrayándose como principio fundamental
facilitar información al público para que comprenda y si es preciso, influya en las
acciones y el comportamiento de las empresas, por lo cual hace obligatorio
poner el informe de seguridad de las mismas a disposición del público. Además,
crea nuevos derechos del público para participar en los procedimientos y
debates importantes sobre emplazamiento de instalaciones y ordenamiento del
territorio, así como en las medidas de control puestas en práctica por las
autoridades. También, introduce responsabilidades y obligaciones claras por
parte de la autoridad competente, a la vez que crea nuevos derechos y
obligaciones para prohibir establecimientos, si es el caso, estableciendo normas
mínimas para las propias inspecciones y la posibilidad de sancionar a los
inspectores cuando así lo ameriten.
[ CITATION Juá07 \l 2058 ]

En la tabla --- se puede observar los distintos cambios que ha recibido la

directiva en sus diferentes versiones.
Directiva Necesidad Características Modificaciones
Seveso I  Originada por el desastre de Conocer la localización de las -
(Directiva Seveso en Italia donde se industrias que integraban en sus
82/501 produjo una fuga de procesos sustancias químicas

73
CEE) sustancias tóxicas (10 de particularmente peligrosas y las
Junio de 1976) cantidades que manejaban para
prevenir accidentes mayores
 Prevenir los accidentes Los documentos más significativos a
resultantes de la actividad presentar eran el plan de
de determinadas industrias autoprotección, los planes de
por la presencia de emergencia interior y exterior y la
sustancias peligrosas, limitar declaración simplificada u
sus consecuencias a la obligatoria.
población y al medio El criterio empleado en la Directiva
ambiente y velar por la Seveso I a la hora de clasificar a una
seguridad de los planta como de alto riesgo era de
trabajadores en su lugar de tipo isotraumático, basado en daños
trabajo equivalentes.
Las condiciones que se habían de
dar para la redacción de cualquiera
de los documentos era muy
compleja, principalmente debido a la
cantidad de anexos de los cuales se
regia
Seveso II  Acontecimiento de nuevos Mayor intercambio de información Eliminación de la lista de
(Directiva accidentes que han exigido entre Estados. instalaciones industriales, sólo
96/82/CE) la configuración de un marco Establecer un sistema más eficaz de se tienen en cuenta, para
más amplio de actividades y prevención de accidentes graves. determinar el nivel de
sustancias afectadas y unas La mayoría de los accidentes graves afectación, las sustancias
obligaciones más exigentes. declarados son defectos de gestión peligrosas empleadas en la
 Sucesos de Bophal (India, por lo que conviene fijar criterios actividad y sus cantidades
1984) y San Juan de básicos para los sistemas de El ámbito de aplicación es
Ixhuatepec (México, 1984) gestión. modificado, excluyéndose el
determinaron la primera El “efecto dominó” para transporte, la carga y la
modificación de la normativa establecimientos próximos exige descarga de sustancias que se
al ponerse de manifiesto los intercambio de información y den fuera de los
riesgos que plantea la cooperación en la información al establecimientos y los
proximidad de las público. vertederos de residuos.
instalaciones químicas a los El personal del establecimiento En cuanto a las sustancias, se
núcleos y zonas deberá ser consultado sobre el plan establece una nueva
 Aparición de nuevos de emergencia interno y la población clasificación.
avances científicos, los sobre el plan de emergencia Los tres ANEXOS de la
cuales habían derivado externo. Directiva Seveso I se reducen
nuevos riesgos que podían Se incluyen las gestoras de residuos a un sólo ANEXO
repercutir sobre los tóxicos peligrosos, las instalaciones Se establecen nuevos niveles
trabajadores de la industria y de fabricación y almacenamiento de de afectación (no afectado,
sobre la población explosivos, pólvora y municiones nivel superior y nivel inferior)
posiblemente expuesta Se añaden 12 nuevos artículos
 Ampliar el grado de cuyo propósito es:
protección de las personas, reconocimiento de darle a la
los bienes y el medio población un papel activo en
ambiente su “derecho a la participación.
 Materia de controles de la Analizar la viabilidad técnica y
planificación de la ocupación económica de la aplicación de
del suelo cuando se los métodos de análisis de los
autoricen nuevas diferentes medios receptores.
instalaciones sustancias peligrosas para el
medio ambiente

74
Seveso III  Reforma del ANEXO I de la Se determina la obligación del  Se muestran las definiciones
(Directiva Directiva Seveso II, debido a industrial de informar nuevas y se depura la
2012/18/U la aparición del Reglamento inmediatamente de la modificación redacción de las definiciones
E) (CE) nº1272/2008, sobre sufrida en su establecimiento o de Seveso II.
clasificación, etiquetado y instalación.  Se modifican 9 artículos
envasado de sustancias y Se establece el plazo de tres meses  Excluye de su ámbito de
mezclas (REGLAMENTO para la elaboración de la política de aplicación a los
CLP) prevención de accidentes graves almacenamientos de gases
 Deficiencias en la aplicación Para la redacción del informe de subterráneos y a los peligros
de la Directiva Seveso II seguridad se ha de incluir tanto el creados por radiaciones
 Facilitar la comprensión de análisis de los peligros de accidente ionizantes que tienen su
la normativa mejorando su grave como los posibles escenarios, origen en sustancias, y deja
redacción y esclareciendo sucesos iniciadores y las clara la exclusión de las
determinados aspectos enseñanzas extraídas de pasados plataformas petrolíferas
accidentes.  Se introducen más sustancias
El informe de seguridad estará a y actividades que a las que
disposición del público. (Directiva afecta la normativa, ampliando
Aarhus.) de este modo el número de
Especifica los requisitos de empresas que están sujetas a
inspección y detallando su alcance esta directiva.
Fuente: Elaboración propia con datos de las distintas directivas
II.2. Otras normas internacionales

Normas OSHA:
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (Occupational Safety
and Health Administration, OSHA) es una agencia del Departamento de Trabajo
de los Estados Unidos. El congreso estableció la agencia bajo la Ley de la
seguridad y salud ocupacional, firmada por el presidente Richard M. Nixon el 29
de diciembre de 1970. La misión de OSHA es "asegurar condiciones de trabajo
seguras y saludables para los hombres y mujeres trabajadores mediante el
establecimiento y aplicación de normas, y mediante la capacitación, divulgación,
educación y asistencia". La agencia también se encarga de hacer cumplir
diversas leyes y reglamentos relativos a denunciantes. [ CITATION Abo21 \l 2058 ]
OSHA es responsable de hacer cumplir sus normas en las entidades
reguladas. Los encargados del cumplimiento de seguridad y los oficiales de
salud llevan a cabo inspecciones y evalúan las multas por violaciones de los
reglamentos. Se prevén inspecciones para lugares de trabajo en industrias
especialmente peligrosas. Las inspecciones también pueden ser provocadas por
una fatalidad en el lugar de trabajo, múltiples hospitalizaciones, quejas de los
trabajadores o de referencias.
OSHA es una agencia pequeña en comparación su misión: con sus socios en
cada estado, OSHA cuenta con aproximadamente 2,400 inspectores que cubren
más de 8 millones de lugares de trabajo y 130 millones de trabajadores
contratados. En el año fiscal 2012 (terminado el 30 de septiembre), OSHA y sus
socios en cada estado realizaron más de 83,000 inspecciones de lugares de

75
trabajo a lo largo de Estados Unidos, siendo sólo una fracción de los lugares de
trabajo de la nación. De acuerdo a un reporte de AFL-CIO, le llevaría 129 años a
OSHA inspeccionar todos los lugares de trabajo.
Imponer el cumplimiento de la ley constituye una parte muy importante de los
esfuerzo de OSHA por reducir las lesiones, enfermedades y fatalidades en el
trabajo. Las inspecciones se inician sin previo aviso, y se realizan a través de
investigaciones in situ o mediante teléfono o fax. Las realizan oficiales de
cumplimiento entrenados y se programan sobre la base de las siguientes
prioridades, en orden descendente: peligro inminente; catástrofes – fatalidades u
hospitalizaciones; quejas y referencias de los trabajadores; inspecciones
específicas debidas a riesgos especiales, a altas tasas de lesiones y al
seguimiento de una inspección previa.
Los trabajadores o sus representantes podrán presentar una queja y pedir a
OSHA que inspeccione su lugar de trabajo si creen que hay un peligro grave o
que su empleador no está siguiendo las normas de OSHA. Los trabajadores y
sus representantes tienen el derecho de solicitar una inspección de OSHA sin
decirle a su empleador que presentaron tal queja. Es una violación de la Ley
OSH para un empleador despedir, degradar, transferir o de cualquier manera
discriminar a un trabajador por presentar una queja o hacer uso de algún otro
derecho de OSHA. [ CITATION OSH20 \l 2058 ]
Cuando un inspector determina violaciones de las normas de OSHA o riesgos
graves, OSHA puede emitir citaciones y multas. Una citación comprende los
métodos que un empleador puede utilizar para solucionar un problema y la fecha
en que las acciones correctivas deben ser completadas.
Las multas de OSHA son muy bajas en comparación con otras agencias
gubernamentales. La multa máxima de OSHA por una violación grave o no, es
de $13,260 por violación, y la multa máxima por una repetición o violación
intencional es de $132,598 por violación. En la determinación del importe de la
sanción propuesta, OSHA debe tener en cuenta la gravedad de la presunta
violación y el tamaño del empleador de la empresa, la buena fe y el historial de
violaciones anteriores. Los empleadores tienen el derecho de impugnar
cualquier parte de la citación, incluyendo la negación de que exista tal violación.
Por su parte, los trabajadores sólo tienen derecho a impugnar el plazo fijado
para resolver problema. Las apelaciones de las citas son escuchadas por la una
entidad independiente, la Comisión de Revisión de la Seguridad Ocupacional y
la Salud (OSHRC). [ CITATION OSH11 \l 2058 ]
La evaluación de riesgos es un proceso contemplado por OHSAS 18001 y se
aborda la posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de
trabajo.

76
 El objetivo de la evaluación de riesgos no es otro sino facilitar la toma de
decisiones y la adopción de medidas para cumplir con las obligaciones de la
organización en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Las medidas a afrontar dentro del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo OHSAS-18001 son:
 Prevención de riesgos laborales.
 Informar a los trabajadores.
 Aportar formación a los trabajadores.
 Adoptar medios para poner en marcha las medidas requeridas.
Por otro lado con esta evaluación de riesgos, obligatoria en OHSAS18001, se
conseguira:
 Identificar los peligros que existen en el lugar de trabajo y evaluar los
riesgos que tienen asociados. Con ello podremos determinar las medidas
necesarias para proteger la Seguridad y Salud de los Trabajadores.
 Seleccionar adecuadamente los equipos de trabajo, sustancias químicas,
el acondicionamiento del lugar de trabajo…
 Justificar si las medidas empleadas son correctas.
 Fijar prioridades en caso de que se necesite tomar nuevas medidas como
consecuencia de la evaluación de riesgos realizada.
 Verificar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación
aseguran que habrá un mayor nivel de protección para todos los
trabajadores.
En el mes de marzo de 2018 se publicó la norma ISO 45001 2018, esto
supone la anulación de OHSAS 18001, y la transición a esta nueva norma.
[ CITATION Cuá18 \l 2058 ]

NORMAS ISO
Las normas ambientales dictadas por los distintos países varían mucho, por
esto es necesario disponer de indicadores comunes para evaluar los esfuerzos
para la protección ambiental confiable y adecuada a escala internacional,
especialmente a partir del proceso de globalización que se produce en los
últimos 30 años del siglo XX.
En ese marco, la Organización Internacional para la Estandarización ISO,
autora de la familia de normas ISO 9000 para "administración de calidad",
participó en la Conferencia sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo de 1992 en
Río de Janeiro, con el objetivo de crear normas ambientales internacionales, el
resultado fue la ISO 14000.
A escala mundial las normas ISO 9000 y 14000, son requeridas para
garantizar la calidad por controles integrales sistematizados. Son familias

77
normas que figuran entre las más conocidas de la ISO, las normas ISO
9001:2000 e ISO 14001 (versiones 1996 y 2004) son aplicadas por casi 900.000
organizaciones en 161 países.
Las normas ISO 14000, no solo fijan metas ambientales para la prevención de
la contaminación, sino que establecen herramientas y sistemas enfocados a los
procesos de producción al interior de una empresa u organización, y de los
efectos o externalidades que derivan al ambiente.
Los estándares ISO 14000, revolucionan la forma en que gobiernos e
industria tratan asuntos ambientales, dan un lenguaje común para la gestión
ambiental y un marco para certificar sistemas de gestión ambiental por terceros
ayudando a la industria a satisfacer la demanda de consumidores y gobiernos,
con más responsabilidad ambiental.
La norma ISO 14000 una vez implantada afecta toda la gestión de una
organización, en sus responsabilidades ambientales y los procesos para mejorar
el comportamiento ambiental y el beneficio económico. Los estándares son
voluntarios, no tienen obligación legal y no establecen metas cuantitativas o
métodos específicos de medir emisiones. Se centran en la organización dando
estándares para construir y mantener un sistema de gestión ambiental.
Norma 45001
Como se comentó anteriormente la Norma 45001 supuso la anulación de la
norma OSHA 18001. La norma ISO 45001 incluye diferentes cambios con
respecto a su antecesora la OHSAS 18001, todos estos se pueden clasificar en
dos tipos:
 Cambios debidos a la adopción de Anexo SL (estructura, con apartados
especificos, definida para las nuevas normas ISO), válidos para cualquier
norma, estructura de alto nivel, contexto de la empresa, liderazgo, etc.
 Cambios específicos que se aplican en el ámbito de la seguridad y salud
en el trabajo. Se redefine el concepto de riesgo, lugar de trabajo y cambio
en la visión del proceso de identificación de peligros.
[ CITATION Cuá18 \l 2058 ]

ANEXO DE LA NORMA EN ---

II.3. Legislación nacional

II.3.1 Origen y desarrollo de las leyes ambientales en México

78
 Los primeros antecedentes de la política ambiental en México fueron en los
años cuarenta, con la promulgación de la Ley de Conservación de Suelo y Agua.
Tres décadas más tarde, al inicio de los años setenta, se promulgó la Ley para
Prevenir y Controlar la Contaminación Ambiental. En 1972, se dio la primera
respuesta directa de organización administrativa del gobierno federal para
enfrentar los problemas ambientales del desarrollo desde un enfoque sanitario,
al instituirse la Subsecretaría para el Mejoramiento del Ambiente en la Secretaría
de Salubridad y Asistencia.
A lo largo de cuatro décadas (1940 – 1980), la estrategia de desarrollo
nacional se centró en el impulso a la industrialización a través de la sustitución
de importaciones. El medio fundamental fue la intervención directa del estado en
la economía, que incluía la protección de un mercado interno. La
industrialización subordinó el desarrollo de las demás actividades económicas,
particularmente las del sector primario, generó un modelo de explotación
intensiva y extensiva de los recursos naturales, así como un desarrollo urbano
industrial que no previó sus efectos ambientales, ni reguló adecuadamente sus
resultados en términos de manejo de residuos, emisión de contaminantes a la
atmósfera o descargas en los cuerpos de agua.
[ CITATION Cej04 \l 2058 ]

En 1982, la política ambiental adquirió un enfoque integral, se reformó la

Constitución, se crearon nuevas instituciones y se edificaron las bases jurídico-
administrativas de una política de protección del medio ambiente. En ese año
fue creada la Secretaría de Desarrollo Urbano y Ecología (SEDUE) y los temas
que eran atendidos por la Secretaría de Salud pasaron a esta nueva
dependencia, a la que además le correspondió vigilar el funcionamiento de los
ecosistemas naturales. En ese año también se promulgó la Ley Federal de
Protección al Ambiente.
El Plan Nacional de Desarrollo 1983-1988 incorporó por primera vez el tema
ecológico como factor en el desarrollo económico y social. En este documento
se plantearon estrategias para el buen uso de los recursos naturales, el uso de
tecnologías eficientes y para evitar el crecimiento urbano en las zonas
metropolitanas de las ciudades de México, Guadalajara y Monterrey. [ CITATION
Mic02 \l 2058 ]

En 1987 se reformaron los artículos 27 y 73 de la Constitución. En el primer

caso se señaló la obligación del Estado para dictar las medidas necesarias para
ayudar a mantener el equilibrio ecológico. En cuanto al artículo 73, se facultó al
Congreso de la Unión para legislar en materia de protección al ambiente.
Un año después se promulgó la Ley General del Equilibrio Ecológico y la
Protección al Ambiente (LGEEPA), que fue pionera en América Latina y es la
base de la política ambiental del país. Muchos países tomaron esta ley como

79
plataforma para elaborar su propia legislación ambiental, con adecuaciones a
sus realidades nacionales. Sus aspectos básicos fueron establecer
disposiciones para la protección de las áreas naturales, prevención y control de
la contaminación, y control en el manejo de residuos peligrosos; la clasificación
de las fuentes de contaminación y las sanciones para quienes violaran las
disposiciones contenidas en la ley. Se puede afirmar que el inicio de una política
ambiental en el país está marcado por este acontecimiento, ya que la LGEEPA
abrió la vía para la construcción de normas y para crear las bases de la gestión
del medio ambiente.
En los años subsiguientes a la publicación de la ley, las grandes empresas
productoras celebraron acuerdos con las autoridades que impactaron
positivamente en la emisión de contaminantes ambientales, como el traslado de
plantas hacia la periferia de la Zona Metropolitana de la Ciudad de México; la
SEDUE empezó a supervisar los acuerdos que se negociaron con empresas de
las industrias cementera, hulera, química, de fundición, de alimentos y del papel;
se creó un inventario de empresas potencialmente contaminantes de la Ciudad
de México y comenzaron a aplicarse los cierres temporales de empresas por
denuncias de contaminación.
La diplomacia ambiental pasó a formar parte de la agenda internacional de
México. En 1987 el gobierno federal ratificó el Protocolo de Montreal para la
protección de la capa de ozono; en ese mismo año firmó el Protocolo de Helsinki
relativo a las emisiones de azufre. En 1988 firmó el Protocolo de Sofía relativo a
óxidos de nitrógeno y sus efectos fronterizos, y en 1989 firmó el Convenio de
Basilea para regular el tránsito fronterizo de desechos peligrosos.
La Comisión Nacional del Agua (CNA), autoridad federal en materia de
administración del agua y protección de cuencas hidrológicas fue creada en
1989. Tres años después, en 1992, se establecieron nuevas instituciones
gubernamentales: la SEDUE se transformó en la Secretaría de Desarrollo Social
(SEDESOL); aparecieron el Instituto Nacional de Ecología (INE) y la
Procuraduría Federal de Protección al Ambiente (PROFEPA), el primero,
encargado de ejecutar proyectos relacionados con el ambiente y de elaborar la
normatividad ambiental, y la segunda, de vigilar la aplicación de las leyes
ambientales.
Para entonces, la gestión pública de los recursos naturales estaba
diseminada en varias dependencias: el agua y los recursos forestales dependían
de la Secretaría de Agricultura, los asuntos de pesca eran manejados por la
Secretaría de Pesca, y los temas ambientales por la SEDESOL. Así, en
diciembre de 1994, con el enfoque de “desarrollo sostenible” emanado de la
Cumbre de Río de 1992, para planear el manejo de recursos naturales y
políticas ambientales articulando objetivos económicos, sociales y ambientales,
se creó la Secretaría de Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca

80
(SEMARNAP). Esta secretaría integró el sector forestal, el agua, la pesca y todo
lo relacionado con el ambiente.
[ CITATION Cen06 \l 2058 ]

En 1999 se agrega al artículo 4° de la constitución el párrafo: “Toda persona

tiene derecho a un medio ambiente adecuado para su desarrollo y bienestar”.
[CITATION Sec99 \l 2058 ]

Posteriormente, en noviembre del año 2000 se cambió la Ley de la

Administración Pública Federal, dando origen a la Secretaría de Medio Ambiente
y Recursos Naturales (SEMARNAT). La pesca, como actividad productiva, pasó
a formar parte de la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural,
Pesca y Alimentación (SAGARPA). Esta separación, según la dependencia,
buscó separar las actividades productivas pesqueras de las políticas de
protección ambiental y de recursos naturales para incidir en la disminución de la
contaminación, la perdida de ecosistemas y de biodiversidad.
Es pertinente señalar que al mismo tiempo que las instituciones se
transformaban, la legislación también se ha modificado. La LGEEPA se reformó
en 1996, para adecuarla a los acuerdos de la Conferencia de Río, celebrada en
1992. Un año después, en 1997 se reformó la Ley Forestal y en 2000 se expidió
la Ley General de Vida Silvestre. Una de las reformas constitucionales más
importantes en la materia fue la de 1998, que estableció el derecho de todas las
personas a un ambiente adecuado para su desarrollo y bienestar. En este
periodo también se reformaron el Reglamento de Pesca y el Reglamento de
Aguas Nacionales, y se expidieron el Reglamento de Impacto Ambiental y el
Reglamento de Áreas Protegidas.
[ CITATION Cen06 \l 2058 ]

A modo de resumen se presenta la figura ---

81
 Figura ---. Evolución de la LGEEPA y leyes correlacionadas. [ CITATION Arr14 \l
2058 ]

II.3.2. Listados que definen a las Actividades Altamente Riesgosas

La Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (LGEEPA)
en el Capítulo V, Artículo 146, señala que para la clasificación de las
“actividades altamente riesgosas” se deberán tomar en cuenta “…las
características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o biológico-
infecciosas (CRETIB) para el equilibrio ecológico o el ambiente, de los
materiales que se generen o manejen en los establecimientos industriales,
comerciales o de servicios, considerando, además, los volúmenes de manejo y
la ubicación del establecimiento” . [ CITATION SEM12 \l 2058 ]
Una actividad se considera como altamente riesgosa (AAR) cuando maneja
alguna de las sustancias químicas incluidas en el Primer y Segundo Listados de
Actividades Altamente Riesgosas publicados en el Diario Oficial de la
Federación el 28 de Marzo de 1990 y 4 de mayo de 1992, respectivamente
(DOF, 1990 y 1992).
En este contexto, la evaluación del riesgo comprende la determinación de los
posibles alcances de los accidentes y la intensidad de los efectos adversos en
diferentes radios de afectación. De esta manera, quienes realizan actividades
consideradas altamente riesgosas de acuerdo a lo establecido en el Primer y
Segundo Listados, deberán formular y presentar ante la Semarnat un estudio de
82
riesgo ambiental (ERA) cuyo objetivo principal es identificar, jerarquizar y evaluar
los riesgos por el manejo de materiales peligrosos en las instalaciones,
anticipando la posibilidad de liberaciones accidentales de sustancias químicas
peligrosas en las instalaciones, de manera tal que éstas puedan prevenirse o
mitigarse.
Es importante mencionar, para un mayor enfoque, que los listados
mencionados consideran los siguientes aspectos:
El criterio adoptado para determinar cuáles actividades deben considerarse
como altamente riesgosas, se fundamenta en que la acción o conjunto de
acciones, ya sean de origen natural o antropogénico, estén asociadas con el
manejo de sustancias con propiedades inflamables, explosivas, tóxicas,
reactivas, radioactivas, corrosivas o biológicas, en cantidades tales que, en caso
de producirse una liberación, sea por fuga o derrame de las misma o bien una
explosión, ocasionaría una afectación significativa al ambiente, a la población o
a sus bienes.
Por lo tanto, se hace necesario determinar la cantidad mínima de las
sustancias peligrosas con las propiedades antes mencionadas, que en cada
caso, convierte su producción, procesamiento, transporte, almacenamiento, uso
o disposición final, en actividades que, de producirse una liberación, sea por
fuga o derrame de las mismas, vía atmosférica, provocarían la presencia de
límites de concentración superiores a los permisibles, en un área determinada
por una franja de 100 metros en torno de las instalaciones, o medios de
transporte, y en el caso de la formación de nubes explosivas, la existencia, de
ondas de sobrepresión. A esta cantidad mínima de sustancia peligrosa, se le
denomina cantidad de reporte.
En consecuencia, para la determinación de las actividades consideradas
altamente riesgosas, se partirá de la clasificación de las sustancias peligrosas,
en función de sus propiedades, así como de las cantidades de reporte
correspondiente.
Cuando una sustancia presente más de una de las propiedades señaladas,
está se clasificará en función de aquella ó aquéllas que presenten el o los más
altos grados potenciales de afectación al ambiente, a la población o a sus bienes
y aparecerá en el listado o listados correspondientes.
Cuando las actividades asociadas con el manejo de sustancias con
propiedades radioactivas, podrían considerarse altamente riesgosas, las
Secretarias de Gobernación y de Desarrollo Urbano y Ecología no establecerán
un listado de las mismas, en virtud de que la expedición de las normas de
seguridad nuclear, radiológica y física de las instalaciones nucleares o
radioactivas compete a la Secretaria de Energía, Minas e Industria Paraestatal y
a la Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias, con la

83
participación que en su caso corresponda a la Secretaria de Salud, de
conformidad con lo dispuesto por la legislación que de manera específica regula
estas actividades.
[CITATION SEG90 \l 2058 ] [ CITATION SEG92 \l 2058 ]

En el anexo --- se encuentran los listados completos que definen las AAR. De
manera práctica, en la tabla --- se muestra, de forma simplificada, el contenido
de los listados y como se clasifican las AAR.
Listado Cantidad de Reporte a Estado Físico en el
partir de: que se pueden
encontrar
Primer Listado 1 Kg  Liquido
(Sustancias toxicas)  Gaseoso
 Solido
10 Kg  Liquido
 Gaseoso
 Solido
100 Kg  Liquido
 Gaseoso
 Solido
1,000 Kg  Liquido
 Gaseoso
10,000 Kg  Liquido
100,000 Kg  Liquido
1,000,000 Kg  Liquido
Segundo Listado 500 Kg  Liquido
(Sustancias  Gaseoso
inflamables y 3,000 Kg  Liquido
explosivas) 10,000 Kg  Liquido
20,000 Kg  Liquido
50,000 Kg  Gaseoso
100,000 Kg  Liquido
200,000 Kg  Liquido
10,000 Kg  Liquido
10,000 barriles  Liquido
Fuente: Elaboración propia con datos de [ CITATION SEG92 \l 2058 ] y [ CITATION
SEG90 \l 2058 ]

II.3.3. LGEEPA y Trámite SEMARNAT-07-013

El Estudio de Riesgo Ambiental (ERA) y el Programa para la Prevención de
Accidentes (PPA) son de carácter obligatorio para las empresas que realicen
Actividades Altamente Riesgosas (AAR) según la LGEEPA. Concretamente se
indica en los artículos 30 y 147:

84
 ARTÍCULO 30.- Para obtener la autorización a que se refiere el artículo 28 de
esta Ley, los interesados deberán presentar a la Secretaría una manifestación
de impacto ambiental, la cual deberá contener, por lo menos, una descripción de
los posibles efectos en el o los ecosistemas que pudieran ser afectados por la
obra o actividad de que se trate, considerando el conjunto de los elementos que
conforman dichos ecosistemas, así como las medidas preventivas, de mitigación
y las demás necesarias para evitar y reducir al mínimo los efectos negativos
sobre el ambiente.
Cuando se trate de actividades consideradas altamente riesgosas en los
términos de la presente Ley, la manifestación deberá incluir el estudio de riesgo
correspondiente. Si después de la presentación de una manifestación de
impacto ambiental se realizan modificaciones al proyecto de la obra o actividad
respectiva, los interesados deberán hacerlas del conocimiento de la Secretaría,
a fin de que ésta, en un plazo no mayor de 10 días les notifique si es necesaria
la presentación de información adicional para evaluar los efectos al ambiente,
que pudiesen ocasionar tales modificaciones, en términos de lo dispuesto en
esta Ley.
Los contenidos del informe preventivo, así como las características y las
modalidades de las manifestaciones de impacto ambiental y los estudios de
riesgo serán establecidos por el Reglamento de la presente Ley.
ARTÍCULO 147.- La realización de actividades industriales, comerciales o de
servicios altamente riesgosas, se llevarán a cabo con apego a lo dispuesto por
esta Ley, las disposiciones reglamentarias que de ella emanen y las normas
oficiales mexicanas a que se refiere el artículo anterior. Quienes realicen
actividades altamente riesgosas, en los términos del Reglamento
correspondiente, deberán formular y presentar a la Secretaría un estudio de
riesgo ambiental, así como someter a la aprobación de dicha dependencia y de
las Secretarías de Gobernación, de Energía, de Comercio y Fomento Industrial,
de Salud, y del Trabajo y Previsión Social, los programas para la prevención de
accidentes en la realización de tales actividades, que puedan causar graves
desequilibrios ecológicos.
ARTÍCULO 147 BIS.- Quienes realicen actividades altamente riesgosas, en
los términos del Reglamento correspondiente, deberán contar con un seguro de
riesgo ambiental. Para tal fin, la Secretaría con aprobación de las Secretarías de
Gobernación, de Energía, de Economía, de Salud, y del Trabajo y Previsión
Social integrará un Sistema Nacional de Seguros de Riesgo Ambiental.
[ CITATION Con08 \l 2058 ]

Una vez identificadas las empresas que tienen la obligación de entregar

dichos documentos y el motivo, se comentara sobre el trámite.

85
 El primer requisito para realizar el trámite de aprobación del PPA es presentar
en el Espacio de Contacto Ciudadano (ECC) en oficinas centrales y/o en ECC
de la Delegación Federal de la SEMARNAT de la entidad, la siguiente
información:
1. Carta de presentación del programa para la prevención de accidentes, en
papel membretado de la empresa, de acuerdo al formato establecido y/u
oficio de la delegación de SEMARNAT en el Estado, para su remisión a la
Dirección General de Gestión Integral de Materiales y Actividades
Riesgosas (DGGIMAR), cuando proceda.
2. El programa para la prevención de accidentes en original y copia (para su
sello), de acuerdo a las “Guías para la elaboración del programa para la
prevención de accidentes”. Informe técnico del estudio de riesgo (de
acuerdo al formato establecido mostrado en el anexo ---).
3. El programa para la prevención de accidentes y los anexos presentados,
deberán presentarse en formato digital, grabados en CD.
4. Copia del instrumento jurídico mediante el cual se constituyó la empresa
(Acta constitutiva, escritura pública, Registro Federal de Contribuyentes
(RFC) de la empresa).
5. Presentación de la carta poder del gestor o promovente en hoja
membretada de la empresa o copia del poder notarial del representante
legal, si es este quién físicamente realiza el trámite.
6. Original del pago de derechos (vigente) correspondiente, en el formato
para el pago de derechos en ventanilla en línea (e5cinco).
El ERA y PPA se deben ingresar simultáneamente para su revisión y
evaluación de manera conjunta, ya que el estudio de riesgo tiene un vínculo con
el programa para la prevención de accidentes, en éste se identifican, jerarquizan
y evalúan los riesgos por el manejo de materiales peligrosos en las
instalaciones, lo que conlleva en el programa para la prevención de accidentes
al desarrollo de las medidas preventivas, correctivas, de control, de mitigación y
de atención en el caso de presentarse un accidente, por lo que, en la actualidad
el estudio de riesgo sirve de sustento técnico para la elaboración del programa
para la prevención de accidentes, emitiendo a la DGGIMAR, únicamente la
resolución correspondiente para el programa para la prevención de accidentes.
[ CITATION SEM15 \l 2058 ]

El personal de SEMARNAT, específicamente ---, son los encargados de

evaluar de manera conjunta el ERA y PPA, en esta evaluación se observa que
estos documentos sean realizados de forma idónea. Entre los puntos más
destacables a verificar se encuentran los siguientes:
 Los datos proporcionados por la empresa son claros y precisos

86
  La metodología empleada para realizar el ERA se implementó
adecuadamente así como la simulación derivada a esta.
 Cuenta con las medidas de seguridad y protocolos suficientes para
prevenir accidentes.
Posterior a la evaluación, se elabora un informe técnico donde se resumen los
datos más importantes del estudio (---). Paralelo a este ya existe una respuesta
al trámite, ya sea de aprobación o de requerimiento de información (para este
último se necesita que la empresa vuelva a enviar sus documentos con la
información faltante). Dicha respuesta se manifiesta en un oficio el cual es
enviado al responsable de los estudios.
En cuanto a la magnitud de este trámite en la tabla --- se presenta la cantidad
de estudios presentados los últimos años.

Estudios de Estudios de
riesgo de riesgo de
Año Programas
nuevos plantas en
proyectos operación
1997 298 261 48
1998 351 238 129
1999 437 412 251
2000 421 486 347
2001 215 575 513
2002 274 682 546
2003 277 814 805
2004 101 775 634
2005 45 785 547
2006 106 671 521
2007 68 482 393
2008 77 551 411
2009 82 449 358
2010 72 418 354
2011 91 400 347
2012 99 487 382
2013 117 413 330
2014 143 428 359
2015 84 213 236
2016 56 192 237
2017 62 229 221
2018 63 222 228

87
 Fuente: [ CITATION SEM19 \l 2058 ]
Reglamentos de la LGEEPA
La LGEEPA también cuenta con dos reglamentos los cuales se resumen a
continuación.
Reglamento de la LGEEPA en materia de evaluación de impacto
ambiental
Tiene por objeto regular que las obras o actividades, públicas o privadas que
afecten o puedan afectar al medio ambiente y los recursos naturales, cuenten
con autorización y en su caso, cumplan con las condiciones previstas en ella y
por tanto es aplicable a cualquier giro o actividad comercial o industrial como
sería el desarrollo de parques industriales o habitacionales, construcción de
naves o la realización de actividades productivas de cualquier sector.
La obligación más importante derivada de esta reglamentación es la
presentación de una Manifestación de Impacto Ambiental (MIA) o un Informe
Preventivo (IP) en donde se describen las características del proyecto sujeto a
evaluación y las fases que lo comprenden, desde la preparación de sitio
(desmonte de vegetación, construcción de los espacios en donde va a realizarse
la actividad, su operación y mantenimiento), hasta llegar a la fase de abandono
del sitio que ordinariamente significa cuando dejarán de utilizarse las
instalaciones referidas.
Hay que destacar que los estudios de impacto ambiental deben presentarse
previo a la realización de las obras o actividades sujetas a evaluación, su
incumplimiento no es subsanable si se presenta una vez iniciadas o concluidas
las mismas y su sola presentación no implica anuencia para el inicio de las
actividades planteadas en ellas; siendo indispensable esperar a obtener la
autorización por parte de la autoridad ambiental competente para comenzar a
realizarlas. Sin embargo, existen otros mecanismos de remediación o
compensación que, previa sanción por la realización de actos que requerían
dicha autorización, les permiten dar seguimiento, particularmente en aquellos
casos relacionados con las etapas de operación y mantenimiento del proyecto.
Es de destacar que estos mecanismos no son excluyentes de la responsabilidad
ambiental por daños que puedan llegar a ocasionarse cuando no se llevan a
cabo en tiempo y forma.
[ CITATION PRO16 \l 2058 ]

Reglamento de la LGEEPA en materia de prevención y control de la

contaminación atmosférica:
Su objeto es prevenir, regular y controlar la contaminación de la atmosfera
proveniente de todo tipo de fuentes emisoras de jurisdicción federal. Para ello la

88
Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT) expide una
licencia que aplica a cualquier empresa que cuente con ductos o chimeneas que
generen emisiones a la atmósfera. La Licencia Ambiental Única (LAU) es un
instrumento que si bien autoriza la generación de emisiones, establece los
términos y condiciones que deben cumplirse para controlar y mitigar los
impactos al ambiente, cuyo incumplimiento puede derivar en la cancelación de la
licencia y la clausura de las operaciones e instalaciones en donde se llevan a
cabo. Esta licencia se otorga en función de la capacidad instalada y es única por
cada establecimiento, por tanto debe actualizarse cuando haya un cambio de
razón social, incremento o disminución en la producción, ampliación en las
instalaciones, cambio en sus procesos, o se de la generación de nuevos
residuos o bien debe solicitarse nuevamente en caso de cambio de giro o
reubicación de la empresa.
Entre las obligaciones destacadas a las que se encuentran sujetas las fuentes
fijas están la de emplear equipos o sistemas de control de emisiones, el integrar
un inventario y reportar periódicamente a través de la Cédula de Operación
Anual, instalar plataformas y puertos de muestreo, medir y analizar sus
emisiones con laboratorios certificados, llevar una bitácora de operación y
mantenimiento de sus equipos, dar aviso anticipado del inicio de sus
operaciones y paros programados, así como informar de manera inmediata
cuando ocurran de manera imprevista o fallen sus equipos de control.
Al tratarse de una licencia de enfoque multidisciplinario, ésta contempla
además del impacto y riesgo ambiental, el origen, usos y descargas de aguas,
así como la generación y manejo de residuos peligrosos, que también deben
reportarse en la Cédula de Operación Anual.
En cuanto a las sanciones se establece que:
Las violaciones a los preceptos de esta Ley, sus reglamentos y las
disposiciones que de ella emanen serán sancionadas administrativamente por la
Secretaría, con una o más de las siguientes sanciones: Párrafo reformado
DOF 13-12-1996
1) Multa por el equivalente de veinte a cincuenta mil días de salario mínimo
general vigente en el Distrito Federal al momento de imponer la
sanción; Fracción reformada DOF 31-12-2001
2) Clausura temporal o definitiva, total o parcial, cuando:
a. El infractor no hubiere cumplido en los plazos y condiciones
impuestos por la autoridad, con las medidas correctivas o de
urgente aplicación ordenadas;
b. En casos de reincidencia cuando las infracciones generen efectos
negativos al ambiente, o .

89
 c. Se trate de desobediencia reiterada, en tres o más ocasiones, al
cumplimiento de alguna o algunas medidas correctivas o de
urgente aplicación impuestas por la autoridad. Fracción reformada
DOF 13-12-1996
3) Arresto administrativo hasta por 36 horas.
4) El decomiso de los instrumentos, ejemplares, productos o subproductos
directamente relacionados con infracciones relativas a recursos
forestales, especies de flora y fauna silvestre o recursos genéticos,
conforme a lo previsto en la presente Ley, y Fracción adicionada DOF 13-
12-1996
5) La suspensión o revocación de las concesiones, licencias, permisos o
autorizaciones correspondientes. Fracción adicionada DOF 13-12-1996
[ CITATION REG \l 2058 ]

II.3.4. Guías para la elaboración de Estudios de Riesgo Ambiental y

Programas para la Prevención de Accidentes

Estudio de Riesgo Ambiental

El Estudio de Riesgo Ambiental (ERA) es un instrumento de carácter
preventivo que tiene la finalidad de proteger a la sociedad y al ambiente de
posibles liberaciones accidentales de sustancias consideradas como peligrosas
por sus características CRETIB (Corrosivo, Reactivo, Explosivo Tóxico,
Inflamable y Biológico infeccioso)
Es notorio que va dirigido al sector que ocupe, almacene, genere o procese
alguna sustancia denominada peligrosa y genere un Riesgo Ambiental
No obstante, como se mencionó anteriormente, el Estudio de Riesgo
ambiental es de carácter preventivo al igual que obligatorio, por ello, antes de
comenzar actividades requieres presentarlo ante la Secretaría de Medio
Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT). Cabe mencionar que la
importancia de este estudio recae en su contenido, el cual se integra de la
siguiente forma:
1. Escenarios y medidas preventivas resultante del análisis de los riesgos
ambientales relacionados con el proyecto;
2. Descripción de las zonas de protección en torno a las instalaciones
3. Señalamiento de las medidas de seguridad en materia ambiental.
La finalidad de recopilar la información solicitada permite el análisis de los
riesgos que implicaría la fuga o derrame de la sustancia peligrosa que se ocupas
en el proceso, así mismo, se señalan medidas preventivas para evitar algún
desastre que pudiera tener efectos en las poblaciones cercanas.

90
 [ CITATION SEM18 \l 2058 ]

Guía para la elaboración de Estudios de Riesgo Ambiental

La guía manifiesta que el ERA deberá centrarse en los aspectos de riesgo en
materia ambientales. El mismo deberá considerar los riesgos por la gravedad de
los efectos que puedan generarse en los ecosistemas o en el ambiente
tomándose en consideración como mínimo:
1. Proximidad a centros de población y zonas vulnerables.
2. Descripción de actividades asociadas con mantenimiento.
3. Análisis y evaluación de riesgos.
4. Descripción de las zonas de protección en torno a las instalaciones.
5. Señalamiento de las medidas de seguridad en materia de riesgo
ambiental.
La elaboración de un ERA, en términos generales se constituye por un conjunto
de documentos e información, que se pueden agrupar en los siguientes rubros:
 Informe Técnico.- Es la parte medular del Estudio de Riesgo, en éste se
concentra la información más relevante del proyecto, que nos lleva al
análisis de los riesgos probables y sus consecuentes medidas preventivas
y de seguridad.
 Conclusiones y recomendaciones.- Resumen de la situación general que
presenta el proyecto en materia de riesgo ambiental, señalando las
desviaciones encontradas y áreas de afectación. Así mismo, se incluyen
recomendaciones para corregir, mitigar o reducir los riesgos identificados
y las acciones correctivas que se aplicarían de presentarse un accidente
de alto riesgo.
 Anexo fotográfico.- Información fotográfica o de vídeo del sitio de
pretendida ubicación de la instalación, complementario al de la
Manifestación de Impacto Ambiental, en el que se muestren las
colindancias y puntos de interés cercanos al mismo. Así como de las
instalaciones, áreas o equipos críticos.
La figura --- presenta un procedimiento para la elaboración del mismo.

91
Figura ---. Flujo grama del procedimiento para identificación y predicción de riesgos
ambientales. [ CITATION SEM18 \l 2058 ]
Es importante mencionar que antes de elaborar el ERA con las bases
anteriores, es necesario determinar el nivel del estudio. Existen 4 niveles de
estudio, y para determinar cada uno de estos se utiliza el diagrama presentado
en el anexo ---.
Los capítulos o apartados a presentar (de una manera desarrollada y con la
profundidad y objetividad técnica suficiente) para ERA de nivel 0 son:
I. Datos generales
II. Descripción general de la instalación.
III. Aspectos del medio natural y socioeconómico.
IV. Integración del proyecto a las políticas marcadas en el programa de
desarrollo urbano local.
V. Descripción del sistema de transporte.
VI. Análisis y evaluación de riesgos.
VII. Conclusiones y recomendaciones
VIII. Anexo fotográfico.
Para nivel 1, 2 y 3:

92
 I. Datos generales
II. Descripción general de la instalación.
III. Aspectos del medio natural y socioeconómico.
IV. Integración del proyecto a las políticas marcadas en el programa de
desarrollo urbano local.
V. Descripción del proceso.
VI. Análisis y evaluación de riesgos.
VII. Conclusiones y recomendaciones
VIII. Anexo fotográfico.
Cabe mencionar que para los capítulos V y VI, el desarrollo de estos es diferente
para cada uno de los niveles 1, 2 y 3. En el anexo --- de esta tesis se muestra la
guía completa.
[ CITATION SEM191 \l 2058 ]

Programa para la Prevención de Accidentes

El Programa para la Prevención de Accidentes (PPA), es un documento a través
del cual una persona física o moral que realiza actividades consideradas como
altamente riesgosas, describe las medidas y acciones de prevención contra los
riesgos analizados en el Estudio de Riesgo Ambiental.
La Gestión de los Programas para la Prevención de Accidentes inicia en 1989,
después de la publicación de la LGEEPA en 1988, para lo cual SEMARNAT ha
venido desarrollando lineamientos y guías para facilitar a los usuarios, la
elaboración de estos Programas.
Como resultado, de la Gestión y en respuesta de los sectores involucrados,
hasta el 2018 se han registrado cerca de 8197 Programas presentados por los
responsables de los establecimientos industriales, comerciales y de servicios
que realizan actividades consideradas como altamente riesgosas.
Una de las capacidades que la SEMARNAT ha visualizado durante la gestión de
los PPAs son los Comités Locales de Ayuda Mutua, formados por empresas y
autoridades, que suman recursos y esfuerzos para elevar los niveles de
prevención, control, preparación y respuesta a emergencias químicas que
pudieran provocar accidentes con efectos nocivos para la población y el
ambiente. Actualmente los PPAs son atendidos y resueltos por la SEMARNAT a
través de la Dirección General de Gestión Integral de Materiales y Actividades
Riesgosas (DGGIMAR), mediante la aplicación del Trámite SEMARNAT-07-013
“Aprobación del Programa para la Prevención de Accidentes”.
[ CITATION SEM181 \l 2058 ]

Guía para la elaboración de Programas para la Prevención de

Accidentes

93
 A diferencia de la guía anteriormente resumida, la guía para la elaboración del
PPA es más simple y se limita a solo mostrar los puntos a presentar, aclarando
que estos deben de ser presentados de una manera desarrollada y con la
profundidad y objetividad técnica suficiente, capaz de sustentar la evaluación
integral de la instalación. Dicho puntos son los siguientes:
I. Datos generales del establecimiento o instalación, del representante legal
de la empresa y del responsable de la elaboración del programa para la
prevención de accidentes.
I.1. Establecimiento o instalación
I.2. Responsable de la información contenida en el programa para la
prevención de accidentes
II. Descripción del entorno del establecimiento o instalacion donde se
desarrollan las actividades altamente riesgosas
II.1. Descripción de las características físicas del entorno
II.2. Descripción de las características socio-económicas
II.3. Infraestructura, servicios de apoyo y zonas vulnerables
III. Materiales peligrosos manejados y zonas potenciales de afectación
III.1. Listado de materiales peligrosos
III.2. Descripción de los procesos productivos
III.3. Eventos detectados en el estudio de riesgo ambiental
IV. Identificación de medidas preventivas para controlar, mitigar o eliminar las
consecuencias y reducir su probabilidad.
IV.1. Sistemas de seguridad
IV.2. Medidas preventivas
V. Programa de actividades a realizar derivadas del estudio de riesgo
ambiental presentado por el establecimiento o instalación
VI. - plan de respuesta de emergencias
VI.1. Procedimientos específicos para la respuesta a los posibles eventos
de riesgo identificados dentro de la instalación
VII. Directorio de la estructura funcional para la respuesta a emergencias
VII.1.Directorio de la estructura funcional para la instrumentación del plan
de respuesta a emergencias al interior y exterior de las
instalaciones.
VIII. Plan para revertir los efectos de las liberaciones potenciales de los
materiales peligrosos, en las personas en y en el ambiente (cuerpos de
agua, flora, fauna, suelo)
VIII.1. Métodos de limpieza y/o descontaminación en el interior y exterior
de la planta
IX. Cumplimiento de la normatividad en materia de seguridad, prevención y
atención de emergencias emitidas por las dependencias del gobierno
federal que conforman la comisión, en terminos del artículo 147 de la
LGEEPA
X. Plan de respuesta a emergencias químicas nivel externo.
94
 X.1. Identificación de grupos o instituciones de apoyo
X.2. Procedimientos específicos para la respuesta a emergencias cuando
el nivel de afectación rebasa los límites de propiedad de la
instalación.
X.3. Inventario de equipo y servicios con que se cuenta para la atención
de emergencias
X.4. Principales vialidades identificadas para el ingreso de grupos de
ayuda externa
XI. Cominicación de riesgos.
XI.1. Procedimientos específicos para la comunicación de riesgos.
XI.2. Procedimientos para el desarrollo de simulacros con la población
aledaña
XI.3. Programa de simulacros
También se incluyen los siguientes anexos:
 Anexo A: Formato para recopilación de datos generales
 Anexo B: Datos del entorno
 Anexo C: Materiales peligrosos
 Anexo D: Área afectada en caso de accidente
 Anexo E: Estructura funcional de la empresa para la respuesta a
emergencias
[CITATION SEM10 \l 2058 ]

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