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C C U U R R S S O O A A n n á
C C U U R R S S O O A A n n á

CCUURRSSOO AAnnáálliissiiss ddee RRiieessggooss IInndduussttrriiaalleess eenn PPllaannttaass QQuuíímmiiccaass yy PPeettrroolleerraass MMééttooddoo HHAAZZ--OOPP ((XXVV EEddiicciióónn))

- - O O P P ( ( X X V V E E d d

PPrreesseenncciiaall:: VViieerrnneess 1133 yy 2200 ddee FFeebbrreerroo ddee 22001155

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IInnggeenniieerrooss IInndduussttrriiaalleess ddee CCiiuuddaadd RReeaall

A distancia vía Internet: 13 de Febrero- 13 de Marzo de 2015

44 PPLLAAZZAASS DDEE PPRRÁÁCCTTIICCAASS EENN RREEPPSSOOLL--PPUUEERRTTOOLLLLAANNOO

EENN VVEERRAANNOO ((22001155)) PPAARRAA AALLUUMMNNOOSS DDEELL CCUURRSSOO

R A A A A L L U U M M N N O O S

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

AAnnáálliissiiss ddee RRiieessggooss IInndduussttrriiaalleess eenn PPllaannttaass QQuuíímmiiccaass yy PPeettrroolleerraass MMééttooddoo HHAAZZ--OOPP ((XXVV EEddiicciióónn))

Profesores del temario:

Francisco Javier Castillo Poyatos. Jefe de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano. Manuel Sánchez Muñoz. Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano.

PROGRAMA

TEMA 1. INTRODUCCIÓN A LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

1. INTRODUCCIÓN

2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA

3. ÁNALISIS DE RIESGOS

4. OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD 1254/99 Y 948/05

5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD

6. ACR

6.3 Recursos necesarios

7. BIBLIOGRAFÍA

TEMA 2. MÉTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES

1.

Gestión de petroquímica

 

2.

Legislación europea y española aplicable

 

2.1 Directivas Seveso. Novedades y calendario de implantación

2.2 Legislación española

 

3.

ejemplo de accidente grave

4.

Nociones generales sobre análisis cualitativos de riesgos

4.1

¿Qué son los Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos Industriales?

4.2

¿Para qué sirven los Análisis de Riesgos Industriales?

4.3

¿Cuándo hay que hacer un Análisis de Riesgos Industriales?

4.4

¿Qué métodos hay para realizar un Análisis de Riesgos Industriales?

6.2

Análisis preliminar de riesgos (APR/PHA)

 

6.3

Análisis << ¿QUÉ PASA SÍ

>>(QPS/WHAT

IF,,)

6.4

Análisis mediante listas de comprobación (ALC/CHEC LIST)

6.5

Análisis de los modos de Fallo y sus efectos (AMFE/FMEA)

6.6

Análisis cualitativos mediante árboles de fallos (AAF/FTA)

6.7

Análisis cualitativos mediante árboles de sucesos (AAS/ETA)

6.8

Análisis de causas y consecuencias (ACC)

 

6.9

Análisis funcional de operatividad (AFO/HAZOP)

7.

RIESGOS INDUSTRIALES POR ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS

7.1 Atmósferas explosivas. Conceptos generales

7.2 Material eléctrico para atmósferas explosivas

7.3 Aplicación de las normativas ATEX en las plantas de proceso

7.4 Clasificación de áreas con riesgo de incendio o explosión

7.5 Evaluación de riesgos de explosión

7.6 Materiales APTOS-ATEX 100

TEMA 3. INTERPRETACIÓN DE PLANOS

1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETO

3. REPRESENTACIONES GRÁFICAS (PLANOS DE PROCESOS)

TEMA 4. EJEMPLO PRÁCTICO DE HAZOP

1.1. OBJETO

2. ALCANCE

3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO

3.1 Descripción de la instalación que se quiere estudiar

3.2 Descripción de las protecciones del horno F-1

3.3 Consideraciones previas al análisis

3.4 Estudio preliminar

3.5 Análisis HAZOP

3.6 Conclusiones y recomendaciones

TEMA 5.ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS

1. OBJETO

2. ALCANCE

3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS

3.1 Riesgo: Definición y tipos

3.2 Parámetros de medición del riesgo

3.3 Tolerabilidad del riesgo

3.4 Criterios de tolerabilidad

3.5 Riesgos graves y catástrofes

4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS

5. ACCIDENTES GRAVES

5.1 Fenómenos peligrosos asociados a un accidente grave y valores críticos de las variables físicas

5.2 Escenarios accidentales

6. ANÁLISIS CUANTITATIVO

6.1 Introducción

6.2 Identificación del riesgo

6.3 Análisis de consecuencias y vulnerabilidad

6.4 Determinación de las causas y frecuencias

6.5 Evaluación del riesgo

7. BIBLIOGRAFÍA

TEMA 6. ESTUDIO HAZOP DE NAFTAS LIGERAS Y PESADAS

1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP

2. PARTICIPANTES

3. MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO

4. DISTRIBUCIÓN DE NODOS

IInnttrroodduucccciióónn aa llaa IIddeennttiiffiiccaacciióónn yy EEvvaalluuaacciióónn ddee RRiieessggooss

Ponente: Manuel Sánchez Muñoz Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano

1.INTRODUCCIÓN

La mancha de crudo que provocó el accidente en la plataforma de BP está ya considerada la más grande en la historia de EEUU. Su presidente, Barack Obama, ha advertido a la compañía que tendrá que pagar toda la limpieza y las futuras indemnizaciones que se deriven. Tras varios intentos fallidos para detener definitivamente el flujo y cinco meses después del desastre, el gobierno de EEUU ha declarado que el pozo ha quedado definitivamente cerrado.

ha declarado que el pozo ha quedado definitivamente cerrado. El accidente ocurrido el viernes 14 de

El accidente ocurrido el viernes 14 de agosto del 2003 pasará a formar parte de la historia, como uno de los días más trágicos de Puertollano y también de la historia de la petroquímica en España. En este suceso perdieron la vida nueve trabajadores y otros más resultó herido grave pero que pudo recuperarse gracias a las actuaciones de emergencias realizadas. Eran las ocho y cuarto de la mañana y los ciudadanos después de oír y sentir una tremenda explosión, contemplaron una densa columna de humo procedente del complejo petroquímico.

La explosión se registró en un tanque de nafta de la Unidad 100 del área de refinería y conversión, que daría lugar a un intenso incendio que se extendería a otros seis tanques que contenían 8.600 m 3 de gasolinas refinadas. Afortunadamente el incendio estuvo confinado en un cubeto, que aisla la zona de almacenamiento de naftas de otras zonas como medida de seguridad frente a derramamientos. Se consideró que la fórmula más

adecuada para acabar con el incendio era el que combustible se quemase y por ello las llamas se alargarían hasta la mañana del sábado.

Aun más recientemente el 24 de Marzo de 2005, ocurrió un accidente en una refinería

que BP (British Petroleum) tiene en Texas. El accidente ocurrió en la unidad de reformado de gasolinas. Este accidente fue el peor de la industria química en los últimos

15

años en Estados Unidos. Más de 100 personas resultaron heridas y hubo alrededor de

15

muertos.

resultaron heridas y hubo alrededor de 15 muertos. También, en fechas recientes (21/09/2001) la explosión de

También, en fechas recientes (21/09/2001) la explosión de un depósito de nitrato amónico, en el que había entre 200 y 300 toneladas de esta sustancia, de la planta petroquímica AZF del grupo Total Fina Elf de la ciudad francesa de Toulouse provocó la muerte de 29 personas y otras 1170 resultaron heridas.

Esto es solamente un exponente más de la peligrosidad que encierra la actividad de la producción química y la más reciente de las catástrofes producidas en la industria química.

No hace tanto tiempo, en 1984, durante la noche del 2 al 3 de diciembre, un escape tóxico originado en una planta de Union Carbide en Bhopal (India), figura 1.1 tuvo lugar uno de los mayores desastres químicos de la historia. En un tanque de metil isocianato (MIC), que almacenaba 40 toneladas, se introdujo accidentalmente agua.

La reacción química resultante formó una nube de MIC y otros productos que, en forma de líquido y vapor, se liberó al medio ambiente. Las poblaciones cercanas a la planta sufrieron efectos inmediatos y devastadores.

El número de víctimas fatales como consecuencia del accidente fue motivo de controversias aunque fueron estimadas según las fuentes entre 3.000 y 16.000 personas, mientras que el número de afectados osciló entre las 200.000 y 600.000 personas.

de afectados osciló entre las 200.000 y 600.000 personas. Figura 1.1. Planta siniestrada de Metil-Isocianato en

Figura 1.1. Planta siniestrada de Metil-Isocianato en Bophal (India)

Más cerca de nosotros, el 10 de julio de 1976, en Seveso, una localidad densamente poblada del norte de Italia, en la fábrica de cosméticos de la multinacional Hoffmann-La Roche se produce la rotura de una válvula.

El accidente provocó el escape de unos 2 kilogramos de 2,3,7,8-tetracloro-p- dibenzodioxina, un gas de extremada toxicidad y persistencia en el medio ambiente.

Las consecuencias inmediatas fueron daños permanentes a cientos de personas, el

sacrificio de más de 75.000 animales afectados, 18 hectáreas de terrenos contaminados. Más tarde se evidenciaron otros efectos como un aumento alarmante de malformaciones

en los recién nacidos.

A partir de este accidente se empezó a tomar conciencia en la Comunidad Europea de

los riesgos de accidentes en las industrias químicas, elaborándose la llamada Directiva “Seveso” 82/501/CEE, que pretendía la prevención de los accidentes y la limitación de sus consecuencias mediante la existencia de planes de emergencia interior y exterior en las instalaciones con riesgo de accidentes mayores.

Pero, a pesar de la legislación, catástrofes como ésta han seguido produciéndose afectando al medio ambiente, a la salud de las personas, a las actividades económicas, etc. Por ello es necesario estar continuamente vigilantes de las medidas de prevención, desde la fase de proyecto hasta el momento de desmantelar las instalaciones. Una vida humana es más valiosa que cualquier instalación y aunque siempre existe un cierto nivel de riesgo inherente al desarrollo de cualquier actividad este debe ser minimizado.

Este es el compromiso social del técnico de seguridad, intentar reducir al mínimo la posibilidad de que la vida humana o el entorno natural se vean afectados por las consecuencias de la actividad productiva.

2. ACCIDENTES. UNA PERSPECTIVA HISTÓRICA

Los accidentes son tan antiguos como la actividad humana y algunos de los más antiguos vestigios arqueológicos indican que asegurar la seguridad de la actividad ha sido objeto de regulación desde muy antiguo. La construcción de obras arquitectónicas:

edificios, monumentos, etc, fue la primera actividad laboral regulada en materia de seguridad. Hammurabi, Rey de Babilonia en el 1700 a.d.C., incluyó en su código legal un impuesto de seguridad para la construcción de casas para asegurar esta en caso de derrumbe.

El código 229 establece que “si un constructor construye una casa para un cliente y no hace la construcción firme y la casa que construyó se derrumba y causa la muerte del propietario, entonces, el constructor debe ser ejecutado”, figura 2.1.

entonces, el constructor debe ser ejecutado”, figura 2.1. Figura 2.1. Detalle del código 229 de Hammurabi

Figura 2.1. Detalle del código 229 de Hammurabi (1700 a.d.C.)

La escena representada en la figura 2.2., que se encontró en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.C.), al oeste de Tebas muestra que los antiguos egipcios pensaban que era necesario tener constancia sobre la ocurrencia de accidentes laborales.

En la parte superior izquierda se observa que un trabajador con el hombro dislocado recibe los primeros auxilios por parte de otro operario, mientras que el operario calvo de la izquierda ha recibido un fuerte golpe en su pie al caerle la maza. Por debajo de este otro recibe asistencia para extraer algo de su ojo lesionado y la mujer de la parte inferior de la derecha esta descansando.

mujer de la parte inferior de la derecha esta descansando. Figura 2.2. Pintura encontrada en la

Figura 2.2. Pintura encontrada en la tumba del escultor egipcio Deir-el-Medina (1200 a.d.C.)

Incluso Moisés estableció medidas de seguridad. Entre los muchos principios morales que aparecen en el nuevo testamento aparece el siguiente (Deu, 22,8): “Cuando estés construyendo una casa nueva, debes hacer un parapeto por debajo del tejado, de modo que no puedas sentirte culpable del derramamiento de sangre sobre tu casa, si alguien se cae de él”.

El peligro para la salud de la actividad laboral se hizo patente ya para los romanos. La vida de los esclavos de la manufactura de plomo se contaba en meses más que en años, mientras que los trabajadores del cinabrio eran obligados a usar la vejiga del cerdo como mascarilla anti-polvo.

Los incas del Perú también comprobaron la importancia de la seguridad en la construcción de sus inmensos edificios de piedra. En Saqsaywaman cerca de Cuzco, la capital del impero inca, una roca que era transportada por una pendiente mediante troncos rodantes rompió los arrastres y rodó matando a un buen número de obreros. La roca se la llamo “la piedra rueda” y ya no fue llevada a la cima de la montaña.

El cambio de la arquitectura Románica a la Gótica también acarreó problemas de seguridad en la construcción. Por ejemplo, el techo de la catedral de Beauvais se calló dos veces en el siglo XIII y también lo hizo la techumbre del monasterio de Batalha en Portugal de modo que al final la construcción se termino con reos condenados a muerte.

La pérdida de miembros no era infrecuente en la antigüedad. Uno de los sucesos notables que han llegado a nuestros días fue el que ocurrió a Samuel Woods, en 1737, que trabajaba en un molino en el condado de Kent. Este trabajador quedo atrapado en los rodillos de uno de los grandes molinos que existían en la zona y el hombro y el brazo fueron arrancados del cuerpo, el cronista escribió lo siguiente “En el momento del accidente, el dijo no sentir dolor, más bien un hormigueo alrededor de la herida y solo fue consciente de lo sucedido cuando vio su brazo girar sobre la rueda”, los primeros auxilios no estaban muy preparados en aquella época y “pusieron una gran cantidad de miga de pan de azúcar sobre la herida para intentar cortar la hemorragia”. Cuando llegó el médico con instrumental para atender un brazo roto debido a la mala información sobre el siniestro, tubo que enviar a buscar material quirúrgico para suturar la herida y vendarla y después el siniestrado fue llevado al hospital en Londres y sobrevivió durante más de veinticinco años como oficial de aduanas. Como no existía la paga de invalidez el vendió su historia a la prensa para sacar algún dinero extra comentando los aspectos médicos más morbosos de la historia, figura 2.3.

aspectos médicos más morbosos de la historia, figura 2.3. Figura 2.3. Grabado representando el accidente de

Figura 2.3. Grabado representando el accidente de Samuel Woods (1737)

También nos han llegado referencias, de un suceso ocurrido cincuenta años más tarde, en 1790 en Liverpool, de características similares en las que otro operario de un molino pierde el brazo y tras el accidente, por su propio pie paró el molino y después de esto va a pedir asistencia a los vecinos.

La situación de la seguridad laboral en el siglo XVIII y anteriores no era muy elevada, como recogía un periódico inglés de la época: “El sastre, el pintor, el minero, el fabricante de vidrio, los trabajadores de la metalurgia, mientras suministran materiales para satisfacer nuestros gustos y necesidades, están perjudicando su salud y acortando

sus días

metales, aceites, polvos, gases, etc, que se usan en sus trabajos y que hacen que la

en las minas, o gradualmente envenenados por efluvios nocivos de

ahogados

imagen de estos talleres sea la de hombres asmáticos, fatigados, consumidos

La revolución industrial incremento la actividad fabril y con ella aumento el número y la frecuencia de los accidentes: También creció la preocupación por la seguridad laboral y en 1792 se obliga a pagar una multa de 5 libras al propietario de una fundición tras un accidente con resultado de muerte tras ser alcanzado por una de las aspas de una máquina de vapor.

Los filósofos griegos ya reconocieron que todo efecto es el resultado de una causa y este axioma es también valido para la seguridad. A pesar de la larga historia de accidentes y

medidas preventivas, no fue hasta 1785 cuando se hizo el primer análisis riguroso de las causas y consecuencias de un accidente publicándose en la revista The Transactions of the Philosophical Societies of all Nations. En ese año, el frontal de una fabrica de harina salto por los aires debido a una explosión de polvo (harina). La explicación que se dio

por tanto, de gran

por Count Morozzo es interesante y en su párrafo final dice: “

importancia que estos hechos sean universalmente conocidos, para que la opinión pública extraiga de su análisis alguna enseñanza ventajosa". Esta es posiblemente la primera referencia a la seguridad preventiva, como medida para la reducción del riesgo

de accidentes. Poco tiempo después el ingeniero ingles Robert Stephenson escribía:

nada “

accidentes ocurridos en los grandes centros de trabajo y los medios utilizados para repara sus daños. Un fidedigno conocimiento de estos accidentes y los medios utilizados para su reparación, es más valioso que la descripción de los mas importantes trabajos”.

es

es tan instructivo para los jóvenes ingenieros, como el conocimiento de los

Morozzo y Stephenson se referían a los informes escritos sobre accidentes. Hoy en día una vez sustituida la letra impresa, por el archivo informático, es mucho más sencillo el almacenamiento y distribución de la información sobre estos sucesos. Por ello, la primera recomendación en el informe sobre la explosión y el incendio, ocurrido en 1994, en la refinería de Texaco en Milford Haven es la de que los sistemas de gestión de la seguridad deben incluir medios para la recopilación, almacenamiento y distribución de información relevante sobre el funcionamiento en el tiempo de plantas similares.

La base de datos sobre accidentes de la IchemE es un intento de crear un sistema para organizar la información obtenida a partir de los accidentes y las lecciones aprendidas de su análisis.

La amplia variedad de accidentes ocurridos demuestra, sin embargo, que no existen los sistemas infalibles, Tablas 2.1 y 2.2. Sirva como ejemplo lo ocurrido con un tanque de acero para el almacenamiento de un líquido altamente inflamable, construido con amplias medidas de seguridad, con una tapa de hormigón cubierta por medio metro de tierra. El tanque estaba protegido contra descargas eléctricas con seis placas de toma de tierra. Pues bien, durante una tormenta un rayo derribó una antena de radio que cayó

sobre un roble de más de 20 m, de modo que la descarga viajo a través del árbol hasta las raíces que estaban en contacto con una de las raíces a más de 30 m de distancia. La descarga hizo estallar el contenido del tanque que despidió la cubierta y causo graves daños materiales.

Tabla 2.1. Relación de los 10 explosiones más graves de los últimos años

         

Número

Orden

Año

Actividad

Entidad

Situación

víctimas

1984

Mina

 

Afganistan Nueva York (EE.UU) Cubatao (Brasil) Chicago (EE.UU) Minnesota (EE.UU) Boston (EE.UU) Oppau (Alemania) Dabwali (India) Niteroi (Brasil) Bruselas (Bélgica)

2.000

1904

Buque

Gral. Socun

1.030

1985

Oleoducto

700

1903

Teatro

Iroquois

602

1918

Forestal

559

1942

Sala baile

Cocoanut

492

1921

Indust. Química

430

1995

Escuela

425

1961

Circo

323

10º

1967

Comercio

L’Innovation

322

Tabla 2.2. Relación de los 10 incendios más graves de los últimos años

         

Número

Orden

Año

Actividad

Entidad

Situación

víctimas

1917

Buque

 

Halifax (Canadá) Cali (Colombia) San Juan (México) Bombay (India) Seúl (Corea del Sur) Ufa (Rusia) Texas City (EE.UU) Omuta (Japón) Senghenyd (G. Bret.) Chasnada (India)

1.645

1956

Mina

1.100

1984

Planta gas ( 42 )

750

1944

Buque

700

1995

Comercio

PEMEX

600

1989

Gasoducto

500

1947

Buque

468

1963

Mina

447

1913

Mina

440

10º

1975

Mina

431

2.1. Evolución histórica del marco legal

Como ya se ha comentado el concepto de condiciones de trabajo y consecuentemente la mejora de dichas condiciones como aspiración legítima de los trabajadores se remonta a los tiempos de la industrialización. Sin embargo, como problema social no toma auge en Europa hasta los años 70 debido a la presión que los sindicatos ejercen por medio del movimiento para la mejora de la calidad de vida en el trabajo. En estas fechas varios países, Francia y Alemania entre otros, toman conciencia de dichas reivindicaciones estableciendo organismos estatales para su estudio. En el ámbito comunitario se crea en 1.975 la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo, cuyo

objeto principal es recoger información sobre las condiciones de vida y de trabajo en los diferentes países, estudiarla y difundir sus conclusiones.

En lo legislativo ha habido numerosas iniciativas, como la regulación de la jornada de trabajo, la protección de los colectivos sensibles (menores, mujeres embarazadas y trabajadores temporales), la participación, la representación y la consulta a los trabajadores, que junto a la normativa de seguridad e higiene están conformando una nueva política laboral y social para mejorar de las condiciones de trabajo. Condiciones de trabajo seguras y saludables son, además de una obligación contractual de los empresarios, parte integrante de las condiciones de trabajo. A principios de los años 80 se estaban demandando en Europa cambios importantes en la legislación de esta materia que afectaban, entre otros aspectos, a la necesidad de ampliar el hasta entonces limitado concepto de seguridad para que diera cabida a los problemas de salud que se originaban en el puesto de trabajo, de extender la noción que se tenía de salud en dicho puesto de trabajo para conectarla e integrarla con los sistemas nacionales de salud, de apostar fuerte por la prevención frente a otros enfoques de corrección y que la seguridad y la salud de los trabajadores, fueran buscados desde el mismo momento en que se concibieran los útiles, las máquinas, los lugares de trabajo y las tareas, de dar un enfoque interdisciplinar y finalmente de vincular a los empresarios y a los trabajadores en la elaboración de las políticas y en la práctica de la prevención.

Estos cambios han animado la filosofía legislativa más reciente de la Unión Europea y consecuentemente, la de sus países miembros, impregnando a la Directiva Marco 89/391 CEE y a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, así como al resto de la normativa que la desarrolla. Dichos cambios se acercan a otras aspiraciones sociales en el ámbito de las condiciones de trabajo, como la de eliminar cualquier vestigio de organización taylorista del trabajo.

Por otra parte, la prevención de accidentes mayores también ha recibido una considerable atención legislativa en los últimos años. El Real Decreto 886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales, modificado por el Real Decreto 952/1990, de 29 de julio, incorporó a nuestro ordenamiento jurídico la Directiva 82/501/CEE, del Consejo, de 24 de junio, Directiva Seveso I, relativa a los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales, así como sus modificaciones por las Directivas 87/216/CEE y 88/610/CEE, de 19 de marzo y de 24 de noviembre, respectivamente.

Asimismo, en cumplimiento de la Ley 2/1985, de 21 de enero, de Protección Civil, y del Real Decreto 407/1992, de 24 de abril, por el que se aprueba la norma básica de Protección Civil, en la que se recogen las directrices esenciales para la elaboración de los planes especiales para hacer frente a riesgos específicos, como es el caso del riesgo químico, se adoptó por el Consejo de Ministros, en su reunión del día 23 de noviembre de 1990, previo informe de la Comisión Nacional de Protección Civil, el Acuerdo por el que se aprueba la Directriz básica para la elaboración y homologación de los planes especiales del sector químico.

Tras más de diez años de experiencia en la aplicación de la Directiva 82/501/CEE, y tras el análisis de cerca de 130 accidentes que tuvieron lugar durante ese período de tiempo en la Unión Europea, la Comisión Europea consideró conveniente realizar una revisión fundamental de la Directiva, que contemplara la ampliación de su ámbito y la inclusión de algunos aspectos ausentes en la Directiva original, que mejoraran la gestión de los riesgos y de los accidentes. Ello ha conducido a la aprobación de la Directiva 96/82/CE, del Consejo, de 9 de diciembre, relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, que tiene como objetivo la obtención de un alto nivel de protección para las personas, los bienes y el medio ambiente ante accidentes graves, mediante medidas orientadas tanto a su prevención como a la limitación de sus consecuencias y que, entre otras novedades, plantea la necesidad de tener en cuenta la ubicación de las instalaciones en la planificación urbanística.

El REAL DECRETO 1254/1999 de 16-7-1999, sobre Medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas incorpora a la legislación española la Directiva 96/82/CE, denominada popularmente SEVESO II y amplía las empresas obligadas y las imposiciones a éstas en relación a la prevención de accidentes mayores en las empresas sobre las recogidas en el RD 886/1988 y RD 952/1990 (Seveso I). En general, se puede afirmar que el RD 1254/1999 amplia obligaciones propias, hasta ahora del sector químico, a instalaciones de otros sectores de actividad que también utilizan en sus procesos sustancias peligrosas.

En este contexto, se hacía también necesaria la adecuación de la directriz básica a las disposiciones de la Norma básica de protección civil. Para ello se aprueba el RD 1196/2003, de 19 de septiembre, por el que se aprueba la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.

Recientemente se ha considerado conveniente la ampliación del ámbito de aplicación, de acuerdo con las lecciones aprendidas de algunos accidentes industriales recientes y los estudios sobre carcinógenos y sustancias peligrosas: el vertido de cianuro que contaminó el Danubio tras el accidente de Baia Mare en Rumania, en enero de 2000; el accidente pirotécnico de Enschede, en Holanda, ocurrido en mayo de 2000; la explosión que tuvo lugar en una fábrica de fertilizantes de Toulouse, Francia, en septiembre de 2001; la ampliación de la lista de carcinógenos con cantidades umbral adecuadas y rebajar significativamente las cantidades umbral asignadas a las sustancias peligrosas para el medio ambiente en la Directiva 96/82/CE.

Por consiguiente, se consideró necesario proceder a la modificación del Real Decreto 1254/1999, para adaptarlo a la citada Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2003 y se aprobó el RD 948/2005, de 29 de julio.

Por último y en 2012 se ha llevado a cabo la revisión de la Directiva Seveso II firmándose en el parlamento Europeo la Directiva 2012/18/UE: SEVESO III relativa al

control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE (Seveso II).

3. LA OBLIGACIÓN LEGAL DEL ANÁLISIS DE RIESGOS

En el REAL DECRETO 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE de 20 de julio de 1999, consta la obligación, para los industriales afectados, de presentar un Informe de Seguridad, IS en adelante. Esta obligación se extiende según lo dispuesto en el art. 2 de la mencionada ley a los establecimientos en los que estén presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la Tabla 1, que corresponden con las recogidas en la columna 2 de las partes 1 y 2 del anexo I del RD.

Las cantidades recogidas en los anexos del mencionado RD, han sido modificadas en el REAL DECRETO 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE núm. 181, de 30 de julio de 2005. Sobre todo aquellas relativas al Nitrato amónico y a agentes carcinogénicos o mediambientalmente peligrosos.

A efectos del citado Real Decreto, se entenderá por presencia de sustancias peligrosas su presencia real o prevista en el establecimiento o la aparición de las mismas que pudieran, en su caso, generarse como consecuencia de la pérdida de control de un proceso industrial químico, en cantidades iguales o superiores a los umbrales indicados en las Tablas 3.1 y 3.2.

Tabla 3.1. Relación de sustancias y cantidades que obligan legalmente a la presentación de informes de seguridad y planes de emergencia

 

Columna I

Columna 2

Columna 3

Sustancias peligrosas

Cantidad umbral (Tm)

(Art. 6 y 7)

(Art. 9)

Nitrato de amonio (ver nota 1)

5000

10000

Nitrato de amonio (ver nota 2)

1250

5000

Nitrato de amonio (ver nota 3)

350

2500

Nitrato de amonio (ver nota 4)

10

50

Nitrato de potasio (ver nota 5)

5000

10000

Nitrato de potasio (ver Nota 6)

1250

5000

Pentóxido de arsénico, ácido arsénico (V) y/o sus sales

1

2

Trióxido de arsénico, ácido arsénico (III) y/o sus sales

 

0,1

 

Bromo

20

100

 

Cloro

10

25

Compuestos de níquel en forma pulverulenta inhalable (monóxido de níquel, dióxido de níquel, sulfuro de níquel, disulfuro de triníquel, trióxido de diníquel

 

1

 

Etilenimina

10

20

 

Fluor

10

20

Formaldehído

Formaldehído 5 50

5

50

 

Hidrógeno

5

50

Ácido clorhídrico as licuado

25

250

Alquilos de plomo

5

50

Gases licuados extremadamente inflamables (incluidos GLP) y gas natural

50

200

 

Acetileno

5

50

Óxido de etileno

5

50

Óxido de propileno

5

50

 

Metanol

500

5000

4,4 metilen-bis (2-cloroanilina) y/o sus sales en forma pulverulenta

 

0,01

Isocianato de metilo

 

0,15

 

Oxígeno

200

2000

Diisocianato de tolueno

10

100

Dicloruro de carbonilo (fosgeno)

0,3

0,75

Trihidruro de arsénico (arsina)

0,2

1

Trihidruro de fósforo (fosfina)

0,2

1

Dicloruro de azufre

1

1

Trióxido de azufre

15

75

Policlorodibenzofuranos y policlorodibenzodioxinas (incluida la TCDD) calculadas en equivalente TCDD

 

0,001

Los siguientes CARCINÓGENOS en conc. superiores al 5 % en peso:

0,5

2

4-aminodifenilo y/o sus sales, triclorobenceno, bencidina y/o sus sales, éter bis (clorometílico), clorometil metil éter, 1,2-dibromoetano, sulfato de dietilo, sulfato de dimetilo, cloruro de dimetil carbamoilo, 1,2-dibromo-3- cloropropano, 1,2dimetilhidracina, dimetilnitrosamina, triamida hexametilfosfórica, hidracina, 2-naftilamina y/o sus sales, 4-nitrodifenil, 1,3 propanosulfona

Productos derivados del petróleo:

2500

25000

Gasolinas y naftas. Querosenos (incluidos carburorreactores). Gasóleos (incluidos los gasóleos de automoción, los de calefacción y componentes usados en las mezclas de gasóleos comerciales).

NOTAS

1. Nitrato de amonio (5000/10000): abonos susceptibles de autodescomposición Se aplica a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio (los abonos compuestos y complejos contienen nitrato de amonio con fosfato y/o potasa) cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:

a. Entre el 15,75 % (1) y el 24,5 % (2) en peso, y que o bien contengan un máximo de 0,4% en total de materiales combustibles u orgánicos, o bien cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.

b. El 15,75% (3) o menos en peso y con materiales combustibles no sujetos a

restricciones, y que sean susceptibles de autodescomposición según el ensayo con cubeta de Ia ONU (véanse las Recomendaciones de las Naciones Unidas relativas al transporte de mercancías peligrosas: manual de pruebas y criterios, parte III, punto 38.2).

2. Nitrato de amonio (1250/5000): calidad para abonos. Se aplica a los abonos simples a base de nitrato de amonio y a los abonos compuestos y

complejos a base de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio sea:

a. Superior al 24,5 % en peso, salvo las mezclas de nitrato de amonio con dolomita, piedra caliza y/o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo.

b. Superior al 15,75 % en peso para las mezclas de nitrato de amonio y sulfato de amonio.

c. Superior al 28 % (4) en peso para las mezclas de nitrato de amonio con dolomita, piedra caliza o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo, y que cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del (Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos

3. Nitrato de amonio (350/2500): calidad técnica. Se aplica:

a. Al nitrato de amonio y los preparados de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:

1. º Entre el 24,5 % y el 28 % en peso y que contengan como máximo un 0,4 % de sustancias combustibles.

2. º Más del 28 % en peso y que contengan como máximo un 0,2 % de

sustancias combustibles.

b. A las soluciones acuosas de nitrato de amonio cuya concentración de nitrato de amonio supere el 80 % en peso.

4. Nitrato de amonio (10/50): materiales "fuera de especificación" y abonos que no superen la prueba de detonabilidad. Se aplica:

a. Al material de desecho del proceso de fabricación y al nitrato de amonio y los preparados de nitrato de amonio, abonos simples a base de nitrato de amonio y abonos compuestos o complejos a base de nitrato de amonio a que se refieren las notas 2 y 3 que sean o que hayan sido devueltos por el usuario final a un fabricante, a un lugar de almacenamiento temporal o a una instalación de transformación para su reelaboración, reciclado o tratamiento para poder utilizarlos en condiciones seguras, por haber dejado de cumplir las especificaciones de las notas 2 y 3.

b. A los abonos a que se refieren el primer guión de la nota 1 y la nota 2 que no

cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/203 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.

5. Nitrato potásico (5000/10000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio, constituidos por nitrato de potasio en forma comprimida/granulada.

6. Nitrato potásico (1250/5000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio , constituidos por nitrato de potasio en forma cristalina.

7. Policlorodibenzofuranos y policiorodibenzodioxinas. Las cantidades de los policlorodibenzofuranos y de las policlorodibenzodioxinas se calculan con los factores de ponderación siguientes:

Factores de equivalencia tóxica (ITEF) para las familias de sustancias de riesgo (OTAN/CCMS)

2,3,7,8-TCDD

1

2,3,7,8-TCDF

0,1

1,2,3,7,8-PeDD

0,5

2,3,4,7,8-PeCDF

0,5

   

1,2,3,7,8-PeCDF

0,05

1,2,3,4,7,8-HxCDD}

     

1,2,3,6,7,8-HxCDD}

0,1

1,2,3,4,7,8-HxCDF}

 

1,2,3,7,8,9-HxCDD}

 

1,2,3,7,8,9-HxCDF}

0,1

   

1,2,3,6,7,8-HxCDF}

 
   

2,3,4,6,7,8-HxCDF}

 

1,2,3,4,6,7,8-HpCDD

0,01

   

OCDD

0,001

1,2,3,4,6,7,8-HpCDF}

 
   

1,2,3,4,7,8,9-HpCDF}

0,01

   

OCDF

0,001

(T = tetra, Pe = penta, Hx = hexa, Hp = hepta, O = octa)

(1) El 15.75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde a 45 % de nitrato de amonio

(2) El 24,5 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 70 % de nitrato de amonio

(3) El 15,75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 45 % de nitrato de amonio

(4) El 28 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 80 % o de nítralo de amonio

Tabla 3.2. Categorías de sustancias y preparados no denominados específicamente en la Tabla 3.1

 

Columna 1

Columna 2

Columna 3

 

Categoría de sustancias peligrosas

Cantidad umbral (toneladas) de la sustancia peligrosa en el sentido de su definición dada en el artículo 3, para la aplicación de:

 

(Art. 6 y 7)

(Art. 9)

1. MUY TÓXICA

5

20

2. TÓXICA

50

200

3. COMBURENTE

50

200

4. EXPLOSIVA (véase la nota 2)

50

200

cuando la sustancia, preparado u objeto corresponda a la división 1.4 del acuerdo ADR (Naciones Unidas) (1)

5.

EXPLOSIVA (véase la nota 2)

10

50

cuando la sustancia, preparado u objeto corresponda a alguna de las divisiones 1.1, 1.2, 1.3, 1.5 o 1.6 del acuerdo ADR (Naciones Unidas) (1) , o a los enunciados de riesgo R2 o R3

6.

INFLAMABLE

5000

50000

(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la definición de la letra a) de la nota 3)

7a. MUY INFLAMABLE

50

200

(cuando la sustancia o el preparado coincida con la definición del punto 1 de la letra b de la nota 3

7b. Líquido MUY INFLAMABLE

5000

50000

(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la definición del punto 2 de la letra b) de la nota 3)

8.

EXTREMADAMENTE INFLAMABLE

10

50

(cuando la sustancia o el preparado coincidan con la definición de la letra c) de la nota 3).

9. SUSTANCIAS PELIGROSAS PARA EL MEDIO AMBIENTE en combinación con los siguientes enunciados de riesgo:

 
 

i. R50: "muy tóxico para los organismos acuáticos" (se incluyen R50/53)

100

200

 

ii. R51/53: "tóxico para los organismos acuáticos; puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático".

200

500

10. CUALQUIER CLASIFICACIÓN distinta en combinación con los enunciados de riesgo siguientes:

 
 

i. R14: "reacciona violentamente con el agua" (se incluye R 14/15)

100

500

 

ii. R29: "en contacto con el agua libera gases tóxicos"

50

200

NOTAS

1. Las sustancias y preparados se clasifican con arreglo a las siguientes normas y a su adaptación actual al progreso técnico:

Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de las sustancias peligrosas, aprobado por el Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, y sus posteriores modificaciones.

Reglamento sobre notificación clasificación, envasado y etiquetado de preparados peligrosos, aprobado por el Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero, y sus posteriores modificaciones.

Cuando se trate de sustancias y preparados que no estén clasificados como peligrosos con arreglo a ninguno de los reales decretos mencionados, por ejemplo residuos, pero que estén presentes en un establecimiento, o puedan estarlo, y que posean, o puedan poseer, en las condiciones del establecimiento, propiedades equivalentes para originar accidentes graves, los procedimientos para la clasificación provisional se llevarán a cabo de conformidad con el artículo pertinente del real decreto correspondiente.

Cuando se trate de sustancias y preparados cuyas propiedades permitan clasificarlos de más de un modo, se aplicarán las cantidades umbrales más bajas a efectos de este real decreto. No obstante, para la aplicación de la regla de la nota 4, la cantidad umbral utilizada será siempre la aplicable a la clasificación correspondiente.

2. Se entenderá por explosivo:

a. Una sustancia o preparado que cree riesgos de explosión por choque, fricción, fuego u otras fuentes de ignición (enunciado de riesgo R2).

b. Una sustancia o preparado que cree grandes riesgos de explosión por choque, fricción, fuego u otras fuentes de ignición (enunciado de riesgo R3), o

c. Una sustancia, preparado u objeto considerado en la clase 1 del Acuerdo Europeo sobre transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera ADR ( Naciones Unidas), celebrado el 30 de septiembre de 1957, con sus modificaciones, tal como se incorporó a la Directiva 94/55/CE del Consejo, de 21 de noviembre de 1994, sobre la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros con respecto al transporte de mercancías peligrosas por carretera.

Se incluyen en esta definición las sustancias pirotécnicas que, a los efectos de este real decreto, se definen como sustancias (o mezclas de sustancias) destinadas a producir un efecto calorífico, luminoso, sonoro, gaseoso o fumígeno o una combinación de ellos, mediante reacciones químicas exotérmicas y autosostenidas. Cuando una sustancia o un preparado esté clasificado tanto en el ADR como en los enunciados de riesgo R2 o R3, la clasificación del ADR tendrá preferencia con respecto a la asignación de enunciado de riesgo.

Las sustancias y objetos de la clase 1 están clasificados en alguna de las divisiones 1.1 a 1.6 con arreglo al sistema de clasificación del ADR. Estas divisiones son las siguientes:

o

División 1.1: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de explosión en masa (una explosión en masa es una explosión que afecta de manera prácticamente instantánea a casi toda la carga)".

o

División 1.2: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de proyección sin riesgo de explosión en masa".

o

División 1.3: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de incendio con ligero riesgo de efectos de onda expansiva o de proyección o de ambos efectos, pero sin riesgo de explosión en masa:

a. cuya combustión da lugar a una radiación térmica considerable, o

b. que arden unos a continuación de otros con efectos mínimos de onda expansiva o de proyección o de ambos efectos".

o

División 1.4: "Sustancias y objetos que sólo presentan un pequeño riesgo de explosión en caso de ignición o cebado durante el transporte. Los efectos se limitan esencialmente a los bultos y

normalmente no dan lugar a la proyección de fragmentos de tamaño apreciable ni a grandes distancias. Un incendio exterior no debe implicar la explosión prácticamente instantánea de la casi totalidad del contenido de los bultos".

o

División 1.5: "Sustancias muy poco sensibles que presentan un riesgo de explosión en masa, con una sensibilidad tal que, en condiciones normales de transporte, sólo existe una probabilidad muy reducida de cebado o de que su combustión se transforme en detonación. Se exige como mínimo que no exploten cuando se las someta a la prueba de fuego exterior".

o

División 1.6: "Objetos extremadamente poco sensibles que no supongan riesgo de explosión en masa. Dichos objetos no contendrán más que sustancias detonantes extremadamente poco sensibles y que presenten una probabilidad despreciable de cebado o de propagación accidental. El riesgo queda limitado a la explosión de un objeto único".

En esta definición también se incluyen las sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos contenido en objetos. En el caso de objetos que contengan sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos, si se conoce la cantidad de la sustancia o preparado contenida en el objeto, se considerará tal cantidad a los efectos de este real decreto. Si no se conoce la cantidad, se tratará todo el objeto, a los. efectos de este real decreto, como explosivo".

3. Por sustancias inflamables, muy inflamables y extremadamente inflamables. (categorías 6,7 y 8), se entenderá por:

. Líquidos inflamables:

Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea igual o superiora 21 ºC e inferior o igual a 55 ºC (enunciado de riesgo R10) y que mantengan la combustión.

a. Líquidos muy Inflamables:

1.

1. ª Sustancias y preparados que puedan calentarse y llegar a inflamarse en contacto con el aire a temperatura ambiente sin ningún tipo de energía añadida (enunciado de riesgo R 17).

2. ª Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 55 ºC y que permanezcan en estado líquido bajo presión, cuando determinadas formas de tratamiento, por ejemplo presión o temperatura elevadas, puedan crear riesgos de accidentes graves.

2.Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea inferior a 21 ºC y que no sean extremadamente inflamables (enunciado de riesgo R 11, segundo guión).

b. Líquidos y gases extremadamente inflamables:

0.Sustancias y preparados líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 0 ºC cuyo punto de ebullición (o cuando se trate de una gama de ebulliciones, el punto de ebullición inicial) a presión normal sea inferior o igual a 35 ºC (enunciado de riesgo R12, primer guión), y

1.Gases inflamables al contacto con el aire a temperatura y presión ambientes (enunciado de riesgo R 12, segundo guión) que estén en estado gaseoso o supercrítico, y

2.Sustancias y preparados líquidos inflamables y muy inflamables mantenidos a un temperatura superior a su punto de ebullición.

4. En el caso de un establecimiento en el que no esté presente ninguna sustancia preparado en cantidad igual o superiora la cantidad umbral correspondiente, se aplicar la siguiente regla para determinar si son aplicables a dicho establecimiento los requisitos pertinentes de este real decreto.

Se aplicará este real decreto si la suma

q1/QU1 + q2/QU2 + q3/ QU3 + q4/QU4 + q5/ QU5 +

es igual o mayor que 1

siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las partes 1 o 2 de este anexo,

y QUx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría "x" de la columna 3 de las partes 1 o 2.

Este real decreto se aplicará, excepto los artículos 9, 11 y 13, si la suma

q1/QL1, + q2/ QL2 + q3/ QL3 + q4/QL4 + q5/ QL5 +

es igual o mayor que 1

siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las partes 1 o 2 de este anexo,

y QLx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría x de la columna 2 de las partes 1 o 2.

Esta regla se aplicará para evaluar los riesgos generales relacionados con la toxicidad, la inflamabilidad y

la ecotoxicidad. Por tanto, deberá aplicarse tres veces:

. Para la suma de sustancias y preparados previstos en la parte 1 y clasificados como tóxicos o muy tóxicos, junto con sustancias y preparados de las categorías 1 o 2.

a. Para la suma de sustancias y preparados contemplados en la parte 1 y clasificados como comburentes, explosivos, inflamables, muy inflamables o extremadamente inflamables, junto con sustancias y preparados de las categorías 3, 4, 5, ó, 7a, 7b u 8, y

b. Para la suma de sustancias y preparados previstos en la parte 1 y clasificados como peligrosos para el medio ambiente (R50 (R50/53 inclusive) o R51/53), junto con las sustancias y preparados de las categorías 9 (i) o 9 (ii).

Se aplicarán las disposiciones pertinentes de este real decreto si alguna de las sumas obtenidas de a), b) o c) es igual o mayor que 1.".

Posteriormente, y para los industriales afectados por los artículos 6 y 7, en la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas - DB en adelante- se amplía el contenido del ES y se indica que la Autoridad Competente podrá, en casos excepcionales, exigir, adicionalmente al ES, un Análisis Cuantitativo de Riesgos -ACR en adelante-, especificando también su contenido.

Ambos estudios, ES y ACR, tienen como objetivo identificar y evaluar las condiciones de seguridad de las instalaciones de almacenamiento y/o proceso de productos peligrosos, así como identificar los posibles riesgos y las consecuencias de los accidentes que se pueden derivar de sus actividades. Quedan englobados en lo que se podría denominar más genéricamente: Análisis de Riesgos, siendo el segundo, el ACR, el más completo en su enfoque. En el siguiente ejercicio se muestra un ejemplo de cálculo de la obligatoriedad de llevar a cabo un Estudio de Seguridad o ACR.

En este tema, se establecen las distintas metodologías aplicables para llevar a cabo un análisis de riesgos en una instalación química.

4.OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD1254/99 y RD 948/05

En el artículo 6 del RD 1254/99 se recoge la obligación por parte de los industriales que se encuentren afectados por el RD de:

Artículo 6.º Notificación.

1. Los industriales, a cuyos establecimientos les sea de aplicación el presente Real Decreto, están obligados a enviar una notificación al órgano competente de la Comunidad Autónoma donde radiquen, que contenga, como mínimo, la información y los datos que figuran en el anexo II.

Tabla

Administración (IBA)

ANEXO

4.1.

II

DEL

RD1254/99.

Información

Básica

para

la

1. Número de registro industrial.

 

2. Nombre o razón social del industrial y dirección completa del establecimiento correspondiente, teléfono y fax.

3. Domicilio social del industrial y dirección completa, así como teléfono y fax.

 

4. Nombre o cargo del responsable del establecimiento, si se trata de una persona diferente del industrial al que se refiere el apartado b), y la información necesaria para su localización las veinticuatro horas del día.

5. Información suficiente para identificar las sustancias peligrosas ya estén expresamente nombradas o pertenezcan a categorías de sustancias de acuerdo al anexo I de este Real Decreto:

6. Nombre químico, número de CAS, nomenclatura IUPAC, otros posibles nombres identificativos.

7. Cantidad máxima de la(s) sustancia(s) presente(s) o que puedan estar presente(s).

8. Si la sustancia o preparado se utiliza en proceso o almacén.

 

9. Características físicas, químicas y toxicológicas e indicación de los peligros, tanto indirectos como diferidos para las personas, bienes y medio ambiente.

10. En el caso de pertenecer a una categoría habrá de indicarse además del nombre de la sustancia o preparado en concreto, los datos para su exacta identificación en las normas a las que hace referencia el mencionado anexo para su clasificación, en una u otra categoría.

11. Actividad

ejercida

o

actividad

prevista

en

la

instalación

o

zona

de

almacenamiento.

 

12. Breve descripción de los procesos tecnológicos.

 

13. Plano del establecimiento y distribución de sus instalaciones.

 

14. Descripción del entorno inmediato del establecimiento y, en particular, de elementos capaces de causar un accidente grave o de agravar sus consecuencias, como establecimientos o instalaciones, equipos, explotaciones, infraestructuras.

Por otra parte, todos los establecimientos afectados por el RD 948/05 según lo especificado en el artículo 7 del RD 1254/99 deberán de definir su política de prevención, que contendrá al menos los aparatados recogidos en la tabla 4.2.

Tabla 4.2. Obligaciones referentes a la Política de prevención

Artículo 7.º Política de prevención de accidentes graves.

1. Los industriales de todos los establecimientos a los que sea de aplicación el presente Real Decreto, deberán definir su política de prevención de accidentes graves y plasmarla en un documento escrito.

2. Esta política deberá abarcar y reflejar los objetivos y principios de actuación generales establecidos por el industrial en relación con el control de los riesgos de accidentes graves, respecto a los elementos que se contemplan en el anexo III, relativos a:

a. Organización y personal.

b. Identificación y evaluación de los riesgos de accidente grave.

c. Control de la explotación.

d. Adaptación a las modificaciones.

e. Planificación ante situaciones de emergencia.

f. Seguimiento de los objetivos fijados.

g. Auditoría y revisión.

Por otra parte y ya haciendo referencia concretamente a la necesidad de evaluar los riesgos y a la forma y extensión con que esta evaluación debe hacerse, el articulo 9 del RD 1254 obliga a los industriales afectados por la columna 3 a lo recogido en la Tabla 4.3.

Tabla 4.3. La obligación del Informe de Seguridad

Artículo 9.º Informe de seguridad.

1. Los industriales de establecimientos en los que estén presentes sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a las especificadas en la columna 3 de las partes 1

y 2 del anexo I están obligados a elaborar un informe de seguridad, que tenga por

objeto:

a. Demostrar que se ha establecido una política de prevención de accidentes graves y un sistema de gestión de la seguridad para su aplicación de conformidad con los elementos que figuran en el anexo III;

b. Demostrar que se han identificado y evaluado los riesgos de accidentes, con especial rigor en los casos en los que éstos puedan generar consecuencias graves, y que se han tomado las medidas necesarias para prevenirlos y para limitar sus consecuencias para las personas, los bienes y el medio ambiente;

c. Demostrar que el diseño, la construcción, la explotación y el mantenimiento de toda instalación, zona de almacenamiento, equipos e infraestructura ligada a su funcionamiento, que estén relacionados con el riesgo de accidente grave en el establecimiento, presentan una seguridad y fiabilidad suficientes;

d. Demostrar que se han elaborado planes de emergencia interior y facilitar los datos necesarios que posibiliten la elaboración del plan de emergencia exterior a fin de tomar las medidas necesarias en caso de accidente grave;

e. Proporcionar información suficiente a las autoridades competentes para que puedan tomar decisiones en materia de implantación de nuevos establecimientos o de autorización de otro tipo de proyectos en las proximidades de los establecimientos existentes.

2. La política de prevención de accidentes graves y el sistema de gestión de la seguridad formarán parte del informe de seguridad, además de los datos y la información especificada en la declaración obligatoria de la Directriz básica para la elaboración

y homologación de los planes especiales del sector químico.

Finalmente, la Directriz Básica RD1196/03 señala los contenidos mínimos del Informe de seguridad según se recoge en la Tabla 4.4.

Tabla 4.4. Contenidos del IS según la Directriz Básica

Artículo 4. Informe de seguridad.

4.1 Consideraciones generales.

El informe de seguridad deberá incluir información suficiente sobre el establecimiento, su entorno …… La información deberá ser suficiente para permitir a la autoridad competente evaluar la idoneidad de los controles. En cualquier caso, puede hacerse referencia a otros documentos a disposición de las autoridades cuando éstas lo soliciten.

El informe de seguridad incluirá los siguientes contenidos: Información básica para la elaboración de planes de emergencia exterior (IBA).

Información sobre la política de prevención de accidentes graves y el sistema de

gestión de seguridad.

Análisis del riesgo.

4.4 Análisis del riesgo.

Los objetivos del análisis del riesgo son identificar los accidentes graves que puedan ocurrir

en el establecimiento, así como el cálculo de las consecuencias y daños producidos por aquéllos. De esta forma, quedarán determinados los que pueden ser calificados como accidentes de categorías 2 y 3, según la clasificación recogida en el artículo 1 de esta directriz. El análisis del riesgo presentará expresamente el siguiente contenido ** :

Identificación de peligros de accidentes graves.

Cálculo de consecuencias. Zonas de riesgo según valores umbrales.

Cálculo de vulnerabilidad.

Relación de accidentes graves identificados.

Medidas de prevención, control y mitigación.

5. DESCRIPCION GENERAL DE LA METODOLOGÍA PARA LA REALIZACIÓN DE UN INFORME DE SEGURIDAD

Los objetivos principales de un informe de seguridad son:

Identificar la naturaleza y uso de substancias peligrosas en la actividad desarrollada.

Determinar el tipo, frecuencia relativa y consecuencias de los accidentes mayores que pueden acontecer.

Dar cuenta de las medidas adoptadas para garantizar una operación segura, el control de las desviaciones que podrían conducir a accidentes mayores y los procedimientos de emergencia previstos.

Aunque debe constar de un estudio somero de las posibles causas de los accidentes y de una estimación cualitativa de su frecuencia, no existe una valoración cuantitativa de las frecuencias de ocurrencia con el fin de calcular el riesgo de la instalación, tal como se hace en el ACR.

Desde el punto de vista formal el IS deberá ser redactado en un estilo claro y conciso, con el fin de que sea claramente comprensible por parte de quién tenga que proceder a su consulta o revisión.

Los pasos sucesivos a seguir en un IS son los descritos en la figura 5.1. junto con los resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del correspondiente informe.

Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados sobre la base de lo previsto en el artículo 3, apartado 3.3 de la Directriz Básica:

Apartado 1.Descripción de subpolígono.

Apartado 2. Identificación del riesgo.

Apartado 3. Cálculo de consecuencias. valores umbrales.

Apartado 4. Relación de accidentes mayores esperados.

Zonas de riesgos según

Desde el punto de vista técnico se aportará en anexos las referencias, documentos y cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten.

Los pasos sucesivos para desarrollar un ES serán básicamente los que se describen a continuación.

5.1. Recogida de información y estudio general de la organización general de seguridad de la instalación

a) Información general sobre el emplazamiento y la instalación

Elementos principales del entorno: natural (orografía, ecología, hidrología):

Demográficos (núcleos urbanos cercanos, puntos de concentración ocasionales, vías de circulación)

Clasificación urbanística; puntos singulares a proteger (monumentos históricos );

Puntos que puedan constituir una fuente de daños a la instalación

(instalaciones vecinas, transporte de MMPP

Infraestructuras (carreteras y vías de acceso). Esta información forma parte de la Información Básica para la elaboración del Plan de Emergencia Exterior (IBA en adelante).

);

Ubicación de las distintas áreas de la instalación (oficinas, proceso, laboratorio, zonas de carga y descarga). Esta información es la que se reseña en la Directriz Básica, como descripción del subpolígono.

Datos del censo industrial, incluyendo también datos generales sobre contratistas.

incluyendo también datos generales sobre contratistas. Figura 5.1. Esquema de trabajo para la realización de un

Figura 5.1. Esquema de trabajo para la realización de un IS

b) Información técnica

Será la citada en la Directriz Básica. Estará basada en los diagramas de tubería e instrumentación, diagramas de flujo, manuales de operación, planos de implantación de unidades, etc.

Descripción de las condiciones de operación normal y de otras fases operativas.

Información sobre la organización de la empresa

Política de seguridad de la empresa y forma de comunicación al personal

Esquemas de organización generales de la empresa para explicar la situación de los departamentos, cuerpos y personas de más relevancia con respecto de la seguridad. Si es necesario esta información incluirá:

Número de personas de cada departamento.

Descripción de las actividades y responsabilidades de los departamentos, cuerpos y personas de mayor relevancia en materia de seguridad.

Descripción de las asesorías y auditorías externas realizadas en materia de seguridad y actividades de los comités de seguridad, en caso de que existan.

Disposiciones adoptadas en materia de mantenimiento periódico e inspecciones. Descripción de las previsiones adoptadas para las operaciones de mantenimiento:

Permisos de fuego, (cualquier trabajo que implique un punto de ignición en un área clasificada requiere autorización).

Trabajos en presión, (cualquier trabajo que implique manipulaciones no habituales en equipos con presión interna requiere autorización).

Entradas en equipos (cualquier trabajo que implique la entrada de operarlos en equipo requiere autorización).

Para conocer con más precisión la política general de seguridad de la empresa puede ser necesario verificar los siguientes elementos:

Operativa que se sigue para modificaciones del proceso.

Operativa que se sigue con cambios de equipos.

Desarrollo e investigación de la seguridad de nuevos procesos o nuevos productos.

Actuación de diagramas de tuberías instrumentación, procedimiento de operación, manuales de operación y otras documentaciones

Disponibilidad de licencias.

Instrucciones escritas.

Trabajos fuera de jornada normal.

Formación, ejercicios, entrenamiento y asistencia de los empleados (nuevos empleados, especifica de dirección).

Criterios de selección del personal técnico.

Establecimiento de los objetivos de seguridad e incentivos para su consecución.

Registro e investigaciones de accidentes, incidentes y fallos.

Criterios básicos de selección de contratistas en materia de seguridad.

Consultores externos en materia de seguridad. Estandars aplicados.

Uso, vigilancia y entrenamiento en el empleo de los equipos de Seguridad y Alarma para prevención y atenuación de accidentes.

Descripción de los trabajos más habituales realizados en la instalación tanto por personal propio como por personal externo a la misma.

Procedimientos de trabajos. Permisos. Otros.

Información relativa a los accidentes mayores

Cantidades, condiciones de almacenamiento y procesos de las substancias clasificadas. Esta información es la citada en el apartado Al.3 del anexo 1 de descripción del capitulo 2 de descripción del polígono.

Características físico-químicas de las substancias peligrosas. Esta información también consta en la IBA.

Datos meteorológicos.

Toda la información de los apartados anteriores será recopilada y formará parte del primer apartado del ES. Será debidamente analizada con el fin de tener un buen conocimiento de la instalación, de su organización y nivel general de seguridad.

c) Delimitación del área de estudio, hipótesis de partida

Una vez conocida la instalación, tanto desde el punto de vista de su organización como desde su modo de operación, habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta fase establecerá de forma clara:

Las razones por las cuales se procede a un ES, especificando en particular las cantidades y substancias que condicionen su realización desde el punto de vista legal.

Las áreas objeto de estudio

Si bien la legislación vigente requiere el IS, en sentido estricto, para las substancias «clasificadas», sin embargo, el IS debería constituir una reflexión global sobre toda la instalación, abarcando, por tanto, todas las áreas de la misma. Efectos sinérgicos como consecuencias de un accidente pueden traer consigo daños sobre partes de la instalación que contengan substancias no-clasificadas y viceversa. Por otra parte, el IS también constituye la base fundamental para la elaboración del PEI y en esta medida debería de contemplar además de los accidentes mayores todos aquellos que al margen de su gravedad, puedan producirse en la instalación.

También es licito, siempre y cuando se justifique específicamente, estudiar de forma global las zonas de la instalación para las cuales se considera a priori que no requieren un estudio detallado.

Las fases operativas que se considerarán. Como en el casa anterior de descartarse alguna, deberán justificarse plenamente las razones.

Por último, también constarán todas aquellas hipótesis o criterios generales aplicados en el estudio.

Todas estas consideraciones deberán incluirse de forma resumida al final del apartado primero del IS.

5.2. Identificación del riesgo. Métodos existentes y criterios de selección

Los objetivos últimos del análisis de riesgos son la prevención de la ocurrencia y mitigación de los efectos de accidentes en instalaciones industriales potencialmente peligrosas a través de un estudio sistemático de las mismas.

Básicamente consisten en:

-Identificar los riesgos que puede representar una instalación industria para las personas, bienes y medio ambiente.

-Tipificarlos en una serie de accidentes mayores cuya ocurrencia es factible.

-Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.

-Definir las zonas vulnerables.

-Calcular los daños que puedan provocar.

-Analizar las causas de los accidentes, eventualmente cuantificando sus frecuencias.

-Determinar las medidas de prevención y protección, incluyendo las de carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las consecuencias.

-Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones.

Más ampliamente los análisis de riesgos deberían ser un medio para evaluar también la política general de la seguridad de la empresa, junto con otros documentos, Plan de Emergencia Interior o Información Básica para la Administración (IBA en adelante) en su caso, abarcando:

-Organización y gestión de la empresa.

-Diseño y legislación aplicables.

-Mantenimiento e inspecciones periódicas.

-Permisos de trabajo y procedimientos operativos.

-Registro de accidentes.

-Formación e información a los operarlos.

5.2.1. Condiciones que condicionan la metodología de análisis

Las características de las instalaciones que pueden condicionar de forma decisiva las metodologías a aplicar. Son:

- Extensión de la instalación

El tamaño de una instalación determina la complejidad del estudio (una Refinería, por el gran número de unidades que la componen, requiere un análisis amplío). Asimismo, en cuanto a número de empleados, proporciona también una estimación de los recursos humanos y materiales disponibles para los estudios.

- Tipo de instalación

Básicamente pueden distinguirse entre cuatro tipos de instalación:

Instalaciones de almacenamiento de productos químicos. Las operaciones que les son asociadas son principalmente operaciones de carga/descarga

desde/a distintos elementos (camiones cisternas, vagones sistemas o barco), de trasiego y envasado.

Instalaciones de producción, transformación o tratamiento de sustancias químicas.

Instalaciones en las cuales existen a la vez áreas de almacenamiento (materias primas, productos intermedios o productos acabados) y de proceso.

En algunos casos, instalaciones de tratamiento de residuos industriales.

En las primeras el riesgo asociado proviene más, en general, de los inventarlos de producto que de la complejidad de las instalaciones. En el segundo caso el riesgo puede ser más disperso y el estudio es normalmente más laborioso por los distintos tipos de productos que intervienen, las condiciones variables de operación, las mayores interrelaciones entre distintos sistemas etc.

- Tipo de proceso

En las instalaciones de producción, transformación o tratamiento de substancias químicas conviene también distinguir entre procesos continuos y procesos discontinuos o «batch». Estos últimos son secuenciales lo que obliga a un planteamiento de análisis de las distintas fases de la operación, tanto en la identificación de los riesgos, como en su posterior tratamiento. Intervienen factores corno el orden de los pasos seguidos, errores en la naturaleza, cantidad y calidad de las materias primas, etc. porque a menudo se suelen compartir las líneas de proceso para la fabricación de productos distintos. Por otra parte suelen ser procesos poco mecanizados y con mayor contribución manual.

En los primeros existen unas variables de proceso estacionarias que suelen oscilar mínimamente entre unos valores determinados.

- Entorno de la instalación

El entorno, a su vez, juega un papel decisivo a la hora de seleccionar la metodología a seguir. La presencia de puntos vulnerables (poblaciones, lugares de concentración ocasionales de personas, edificios singulares o zonas protegidas, etc.), justifican estudios más precisos no sólo en cuanto a alcances de posibles daños, sino también en cuanto a riesgo. Por otro lado, la proximidad de plantas y otros lugares potencialmente peligrosos en la vecindad de la instalación requerirán un tratamiento específico en el análisis de riesgos.

- Situaciones operativas de la instalación

Las situaciones operativas distintas de una instalación constituyen también un factor a tomar en consideración. Un análisis de riesgos completo debería contemplarse cada una de las posibles situaciones operativas posibles en la medida en que cada una de ellas contribuye al riesgo total de la instalación. En cada una de ellas, por otra parte, los riesgos pueden ser ' distintos e inherentes a la propia situación. Su tratamiento, asimismo, será diferente.

Así, para instalaciones de proceso, se podría distinguir:

Las puestas en marcha.

Los arranques.

Las paradas programadas.

Las paradas de emergencia.

Desmantelamiento y residuos en casos singulares.

Todas ellas son habitualmente secuenciales con sus particularidades propias y requerirán un enfoque que atienda a cada una de las fases que las compongan.

La situación operativa de funcionamiento normal dependerá tal como ya se ha indicado anteriormente del tipo de proceso.

Por último, las operaciones de mantenimiento son operaciones que en determinados casos pueden realizarse durante el proceso productivo o condicionar el estado de determinados componentes de un sistema (indisponibilidad de válvulas no restauradas a su posición normal tras una operación de mantenimiento o pruebas).

Para instalaciones de almacenamiento, tanto fijas como temporales (estaciones de clasificación, instalaciones portuarias) deberá distinguirse entre:

-Las operaciones de trasiego: continuos (por ejemplo, de suministro de materias primas a la parte de proceso) o las intermitentes (carga/descarga desde/a algún medio de transporte a instalación fija).

-Sin actividad pero con los recipientes parcial o totalmente llenos.

-Operaciones de mantenimiento, planificadas o no, de depósitos (vaciado, inertizado, aireado, etc.).

5.2.2. Tipos de riesgos a considerar

Aunque los análisis de riesgos se centran principalmente en los accidentes que finalmente involucren productos químicos, también deberían de contemplar todos aquellos otros accidentes que puedan causar daño.

Básicamente el análisis de riesgos debería reflejar los siguientes riesgos químicos:

-Riesgos

químicos

provocados

por

causas

internas.

Entre

estos

destacan:

Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de reftigeracíón, corte de vapor de calefacción

Fallo de operación (sobrelienado, vaciado, sobrepresurizado, entrada

en vacío,

Pérdida de contención (fugas, colapsos, roturas

Fallos humanos (error en un procedimiento,

).

)

-Riesgos químicos provocados por causas externas:

Causas naturales: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales, incendios forestales, vendavales

Tecnológicos: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas

Efectos sinérgicos y dominó.

El efecto sinergético es el que puede ocurrir cuando se producen simultáneamente dos sucesos generando consecuencias que no son comparables a la suma de los efectos contemplados de forma individual.

Por ejemplo, si en un mismo almacenamiento existen tanques de TDI (toluendiisocianato) y polioles la rotura del tanque de TDI produce una nube tóxica de pequeñas dimensiones dada la poca volatilidad del TDI. Si se produce la rotura del tanque de poliol los efectos son mínimos.

Pero si se produce la rotura simultánea de los dos tanques, el TDI reacciona exotérmicamente con el poliol y al elevarse la temperatura del TDI puede producirse una nube tóxica de grandes dimensiones.

El efecto dominó consiste en la ocurrencia de accidentes consecutivos en el tiempo como consecuencia de los efectos generados inicialmente.

En un almacenamiento de GLP, por ejemplo, la BLEVE de un depósito puede provocar que la radiación generada destruya un depósito vecino.

Otros.

La identificación de riesgos es una fase decisiva del IS en la medida en que constituye el punto de partida del estudio y que condiciona todo su planteamiento. Constará de los siguientes elementos:

o Selección del/los métodos más adecuados según las características de la instalación.

o Aplicación de/los métodos.

o Análisis de los resultados.

o Formulación

condiciones).

o Estudio de las posibles causas, métodos de prevención y mitigación.

o Estudio de su evolución. Definición de accidentes.

de

sucesos

iniciadores

(definición,

escenarios

y

5.3. Etapas a seguir

5.3.1. Determinación de los sucesos iniciadores

El objetivo de esta fase consiste, en primer lugar, en la determinación de los sucesos iniciadores susceptibles de provocar en su evolución un accidente mayor.

El procedimiento a seguir debería de ser lo más exhaustivo posible para garantizar la identificación de todos los posibles iniciadores.

Se recomienda en este sentido, y al margen de las técnicas específicas que se apliquen, revisar una lista de «iniciadores potenciales» en la instalación. Como consecuencia de este repaso preliminar se pueden descartar iniciadores a la vista de la levedad de sus consecuencias.

Es importante, sin embargo, que quede constancia escrita de este proceso de reflexión, con el fin de justificar adecuadamente los sucesos iniciadores finalmente retenidos para un estudio más detallado.

La lista de los posibles sucesos iniciadores deberá constar corno mínimo de:

Sucesos iniciadores internos:

Fallo de servicios (suministro eléctrico, agua de refrigeración o de proceso, aire, vapor, nitrógeno, combustible).

Fallo en el suministro/extracción de productos químicos,

Fallos de contención (fugas, escapes, colapsos, etc.)

Sucesos iniciadores externos

De origen natural: inundaciones, seismos, lluvias torrenciales, incendios, vendavales, rayos, temperaturas externas extremas etc.

Tecnológicos u otros: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas, accidente en vías de circulación próximas con mercancías peligrosas, etc.

Efectos sinérgicos y dominó:

Otros.

Como consecuencia de la aplicación de los métodos seleccionados se obtendrá una lista de los iniciadores. La definición de los sucesos iniciadores constará de:

o Descripción básica del iniciador.

o Breve revisión de las causas que lo pueden provocar.

o Descripción del escenario.

o Descripción de las condiciones supuestas de su ocurrencia.

En la descripción completa del suceso iniciador deberá constar una estimación de las causas que puedan provocarlo. Se pueden citar las siguientes:

o Operación fuera de los límites de seguridad por errores humanos o fallo en los sistemas de control (temperatura, nivel, presión, composición).

o Reacciones fuera de control (reacciones exotérmicas, polimerizaciones, descomposiciones).

o Contaminación con productos incompatibles a través de las redes de servicios.

o Retroceso de reactivos hacia el almacenamiento.

o Errores en la gestión y almacenamiento de residuos.

o Corrosión interna.

o Corrosión externa.

o Erosión.

o Obstrucciones.

o Rotura de elementos de la instalación (principalmente los más débiles:

cierres mecánicos, fuelles metálicos, mangueras, juntas de expansión, etc.)

o Expansión térmica.

o Posibles errores en la torna de muestras.

o Errores de diseño. Etc.

En este último punto es preciso indicar que el ES como tal debe contemplar de forma prioritaria dos tipos de iniciadores:

o Aquellos que pueden provocar los accidentes más probables a priori.

o Aquellos

razonablemente postulabas.

que

pueden

provocar

los

accidentes

más

graves

Tradicionalmente los estudios deterministas tienen como objetivo la determinaci6n de los accidentes más graves postulabas en una instalación para as! definir la envolvente máxima de daños.

Ahora bien, se matiza este enfoque completándolo con accidentes más probables ya que:

o El ES debería ser también una base para la elaboración del Plan de Emergencia Interior (PEI en adelante).

o El dimensionamiento de recursos de intervención internos/externos debería preverse sobre la base de los accidentes más probables y en algunos casos excepcionales sobre los más graves.

Para los accidentes más probables «a priori», un iniciador tipo de pérdida parcial de la cantidad total de producto almacenado (o inventario) deberá ser:

o Roturas de las tuberías de diámetro medio.

y las condiciones de ocurrencia del suceso iniciador deberán reflejar:

o Roturas parciales (10% de la sección total).

o Equipo desde donde se produce la fuga con un nivel de llenado medio (o el más frecuente).

o Condiciones meteorológicas más probables.

o Funcionamiento correcto de sistemas de detección y mitigación.

Para los accidentes más graves postulabas, sin embargo, iniciadores tipo de pérdida de inventario deberán ser:

o Pérdida de todo el contenido (o inventario) del equipo.

o Roturas de las tuberías de diámetro mayor.

y las condiciones de ocurrencia de estos sucesos iniciadores deberán de reflejar:

o Roturas totales.

o Equipo con nivel de llenado máximo (según normas).

o Condiciones meteorológicas más desfavorables.

o Funcionamiento de sistemas de protección pasivos exclusivamente.

5.3.2. Determinación de la evolución de los sucesos iniciadores

La evolución del suceso iniciador dependerá de su naturaleza, del escenario en el cual sucede y de las condiciones de su ocurrencia.

Una vez establecidos de forma clara los sucesos iniciadores a contemplar se procederá a estudiar su evolución. Para ello se recurrirá al árbol de sucesos. En este constarán como factores condicionantes todos los elementos ya mencionados y habrá tantos árboles de sucesos como sucesos iniciadores a menos que a través de una agrupación lógica de los mismos se pueda representar una evolución de sucesos iniciadores parecidos a través de un mismo árbol. En todo caso, deberá justificarse debidamente esta clasificación.

Como consecuencia de la elaboración de los árboles de sucesos se obtendrá la lista de los accidentes más característicos de la instalación cuya ocurrencia podrá ser debida a varias secuencias de evolución de iniciadores, incluso distintos.

5.3.3. Relación de los accidentes

Se listarán los accidentes identificados y se describirán en una tabla parecida a la tabla 5.1 las condiciones de cálculo.

Tabla 5.1. Modelo de tabla para el listado de los accidentes

Definición

Producto

Condiciones de Operación

   

Condiciones de fuga

 

del suceso

iniciador

Presión

Temp.

Caudal (m 3 /h)

Diámetro

Presión

Tem

Cauda

Diáme

Tipo

(bar)

(ºC)

(mm)

(bar)

p.

l

tro

de

 

(ºC)

(m 3 /h)

(mm)

interv

ención

5.4. Métodos existentes para la identificación de riesgos

Básicamente pueden considerarse tres tipos de métodos que se describen en los siguientes apartados.

5.4.1. Métodos cualitativos

Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos numéricos.

Suelen estar basados en técnicas de análisis crítico en las que intervienen distintos expertos de la planta. Depende su eficacia de la calidad de la información disponible, su exhaustividad.

Destacan los siguientes:

1. Análisis histórico. Consiste en un estudio lo más amplio posible sobre accidentes

ocurridos en el pasado en instalaciones y/o con productos similares a los estudiados.

Análisis de operabilidad.

Técnica inductiva de análisis crítica realizada por un equipo pluridisciplinario para identificar desviaciones de proceso que pueden conducir a accidentes.

3. Análisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC). Método inductivo

de reflexión sobre las causas/consecuencias de fallos de componentes en un sistema.

4. Análisis preliminar de riesgos. Método inductivo en el que se analiza de forma

sistemática las causas, efectos principales y medidas preventivas/correctivas asociadas.

5. Check list. Constituyen listas exhaustivas de posibles iniciadores/accidentes a

contemplar en la Identificación de riesgos,

6. What if

consecuencias de determinados sucesos.

Pueden considerarse también en su raíz, como métodos cualitativos, los métodos de Árboles de Fallos y Árboles de Sucesos, siempre que no se les aplique el Cálculo de Frecuencias.

2. HAZOP (o AFO, Análisis Funcional de Operabilidad).

? Método inductivo en el cual se analiza sistemáticamente las

5.4.2. Métodos semicualitativos

Estos métodos se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación en base a una serie de índices que miden su potencial para ocasionar daño en función de una serie de magnitudes y criterios (cantidad de producto, características de peligrosidad etc.).

Entre estos destacan:

1. Clasificación mediante índice de Mond de fuego, explosión y toxicidad.

2. Clasificación mediante el índice de Dow de fuego, explosión y toxicidad.

5.4.3. Otros métodos de apoyo

Básicamente se incluyen aquí las auditorias de seguridad que suelen responder a otros objetivos (relativas a la organización de seguridad, el cumplimiento de una legislación, etc.), pero que pueden constituir una base para la identificación de riesgos.

5.5. Criterios de selección de un método para la identificación de riesgos

Las técnicas de identificación de riesgos citados tienen unas pecularidades que hacen que su aplicación puede resultar más provechosa en una circunstancia u otra.

Por otra parte, las áreas de una instalación compleja tienen unas características propias que hacen aconsejable unas u otras técnicas.

TABLA 5.2.

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

aconsejable unas u otras técnicas. TABLA 5.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN

C.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO/OPERACIÓN C.1. Almacenamiento

Severas

T al (*)-10 ≥T e (**)

No severas

T al <T e

(*)

(**) T e :

T al : Temperatura de almacenamiento (ºC)

Temperatura de ebullición (ºC)

TABLA 5.2

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO

DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (Continuación)

de ebullición (ºC) TABLA 5.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

I.DISEÑO

Nuevo

Antiguo

(*)

P 0 : Presión relativa de operación (bar).

(**) T 0 : Temperatura de operación (ºC).

TABLA 5.3

MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

 

Generales

   

Unidad

 
                   

I.FASE

   

A. Tamaño 1. Inst. más de 3 unidades

Plantilla 1. > 30 per. 2.≥ 250 p. 3. ≥ 500 p.

B. Cantidades

C. Proceso

D. ondiciones

E. Control

F. Edad

 

G.Amp./Mod

H. Vul./Entor.

OPER.

Almac. Y proc

1. Continuo

Alm./Operac.

1. Control

1.

Nueva

1.

Ampliac.

1. Poco vuln.

 

J. Diseño

 

Método

1. Importante

2. Batch

1. Muy severas

distrib.

2.

Antigua

2.

Modific.

2. Vulnerable

1.

P. marcha

1. Nuevo

 

2. Medio

2. Severas

3.

Proyec.

 

3. Muy vuln.

2.

Arranque

2. Antigua

   

3. Pequeño

 

3. Poco severas

 

3.

Funciona.

4.

Parada

 

Análisis histórico de accidentes

 

1

2

3

1 2

3

1

2

1

2

3

1

1

2

3

1

2

1

2

3

1

2

3

4

2

HAZOP

   

1 2

1

1

2

 

1

3

1

 

2

3

 

3

1

Análisis modo efecto e importancia de Fallos

         

1

         

Análisis modo efecto import. y critc. Fallos

         

1

         

Análisis preliminar riesgos

                     

Check list

     

3

2

 

3

1

 

2

 

2

1

3

1

2

4

 

What if

?

     

3

2

 

3

1

 

2

 

2

1

3

1

2

4

 

Ind. Mond. fuego, explo. y toxici.

1

           

3

       

Índice Dow Juego, explo.

1

           

3

       

Safety review

   

3

1

 

1

 

1

3

   

3

   

Aud. Seguri.

   

3

1

 

1

 

1

3

   

3

 

1

Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una instalación según sus características, se han fijado una serie de criterios que se han considerado importantes para definir los métodos a aplicar.

Los criterios son los reseñados en las tablas 5.2 y 5.3. Básicamente se distingue entre:

-Criterios aplicables a toda la instalación:

-Tamaño de la instalación.

-Plantilla.

El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para clasificar las áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para desarrollar el estudio.

Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas según los criterios establecidos son las que se reseñan a continuación:

El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente utilizado sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores asociados a las desviaciones de operación, proceso y sucesos externos.

Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo intrínseco elevado u/o diseños nuevos.

El análisis histórico de accidentes se considera un método general que no requiere muchos recursos y que por tanto se recomienda corno un punto de partida en prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños nuevos su aplicación se ciñe más a las características de las substancias que a la operación ya que no existe experiencia operativa de referencia. Su mayor utilidad reside en instalaciones y productos con amplia difusión (productos energéticos, productos químicos de base).

Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por ejemplo, se recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond para identificar las áreas de mayor riesgo de la instalación. A estas se les deberá aplicara posteriormente métodos más precisos para un estudio más profundo ya que el método citado solo da una estimación orientativa de riesgo.

De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las técnicas citadas para obtener una identificación más completa.

5.6. El método HAZOP

Cuando se investigan las causas de los accidentes, en muchos casos se hacen evidentes y claras las deficiencias de construcción y los fallos de manipulación. Con estos sucesos recogemos experiencia práctica muy valiosa para evitar la repetición de otros accidentes, pero esta experiencia es muy costosa respecto al sufrimiento humano y al coste financiero.

Se debe desarrollar un tipo de experiencia figurada que facilite el conocimiento de los problemas, previamente, con la misma facilidad que de forma retrospectiva.

Esto se consigue utilizando el método HAZOP, que podríamos definir como la aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y objetivos de diseño de plantas nuevas o a las existentes, para estimar qué potencial de peligrosidad puede generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento de instalaciones individuales, y qué efectos pueden resultar para el conjunto de la instalación y el entorno.

Este procedimiento fue empleado en la industria química por primera vez por la I.C.I. (Imperial Chemical lndustries), extendiéndose posteriormente su utilización a otras empresas, algunas de las cuales lo aplican obligatoriamente a todo nuevo proyecto o modificación, así como a otras plantas ya en funcionamiento.

Inicialmente se realizaban chequeos a las instalaciones para localizar errores u omisiones, pero se hacía tradicionalmente de una manera individual. Este tipo de control puede mejorar los resultados, pero tiene pocas probabilidades de detectar riesgos relacionados con las interacciones de las diversas funciones o especialidades. Para estudiar estas interacciones se requiere el contraste de un grupo de expertos.

Pero sólo la facilidad de imaginación y riqueza de ideas del grupo no son suficientes, hay que abarcar, siguiendo un método sistemático (HAZOP) y a la vez creativo, todas las partes de una instalación y todos los fallos de funcionamiento y manipulación imaginables,

Tabla 5.4. Palabras Guía y su significado para su aplicación en el método HAZOP

PALABRAS GUIA

SIGNIFICADO

COMENTARIOS

NO

Negación completa de las especificaciones del diseño

No se cumple ninguna especificación, pero no pasa nada, o puede afectar al proceso negativamente

MAS

La cantidad aumenta o disminuye

Se refiere a cantidades y propiedades, tales como: caudales, temperatura, presión, reaccionar, etc.

MENOS

ASI COMO

Aumento de cualidad

Todas las finalidades del diseño se alcanzan a la vez, con alguna actividad adicional.

TANTO COMO

EN PARTE

Disminución de cualidad

 

PARTE DE

Sólo se alcanzan algunas de las finalidades del diseño,otras no.

INVERSO

Lo opuesto a la finalidad del diseño

Es más aplicable a funciones como: invertir el flujo o la reacción química. Se puede aplicar a sustancias como veneno en lugar de antídoto, isómero óptico D en lugar de L, etc.

DIFERENTE

DE OTRA FORMA

Sustitución completa.

No se alcanza ninguna de las finalidades originales. Sucede algo completamente diferente.

El éxito o fracaso del equipo depende de los cuatro factores siguientes:

I. La exactitud de los detalles del diagrama del proceso y de otros datos usados como base para el estudio.

II. La capacidad de discernimiento del equipo.

III. El acierto del grupo al utilizar este sistema como ayuda a su imaginación, para

detectar desviaciones, sus causas y consecuencias.

IV. La habilidad del equipo para mantener el sentido de la proporción, particularmente

al valorar la magnitud de los riesgos identificados,

5.6.1. Procedimiento

El procedimiento utilizado difiere si el proceso es o no continuo, por ello se estudian

separadamente.

Para los procesos continuos se trabaja normalmente sobre los diagramas de flujo, examinando elemento a elemento, tubería a tubería, revisando los parámetros del proceso tales como flujo, presión, temperatura y concentración, utilizando unas listas de chequeo y aplicando unas palabras guía.

Un ejemplo de lista de chequeo utilizada en procesos continuos se muestra en la figura

cuyo significado

general se encuentra en la Tabla l, estimulan el pensamiento de los miembros del equipo

y se aplican de manera sistemática a las distintas partes del proceso; para diferenciar las desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente los objetivos de diseño o

funcionamiento.

Aunque las palabras guía de la tabla 6.3 no son las únicas que cabe emplear, la experiencia indica que constituyen una buena base para este tipo de estudio. Sin embargo es esencial que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada, por lo que pueden utilizarse otras palabras guía para cerciorarse de que todos los aspectos derivados del proceso han sido sometidos a prueba, como contaminación, corrosión, muestreo, mantenimiento, etc.

Por esta razón, es muy importante que la composición del equipo de estudio del HAZOP sea multidisciplinaria.

1, las palabras guía NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,

Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP 5.6.2. Secuencias de aplicación del

Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP

5.6.2. Secuencias de aplicación del HAZOP

En la figura 5.2, se presenta un esquema de los pasos que componen la secuencia de aplicación de este método, que utiliza principalmente una descripción detallada del procedimiento de trabajo y pregunta, apartado por apartado, si pueden ocurrir desviaciones de la función teórica y, a continuación, se decide si tales perturbaciones pueden convertirse en peligro.

Las preguntas van dirigidas por orden, a cada apartado del borrador.

Cada apartado o elemento elegido será objeto de un número de preguntas que se formulan en base a las palabras guía; de esta forma se encuentran generalmente una serie de casos teóricos de perturbación; cada uno de ellos se sigue investigando por separado para hallar cómo es causado, qué efectos podría tener y con qué podría dominarse o bien prevenirse.

Finalizada la comprobación de un apartado o elemento de la instalación, la revisión se concentra en el apartado siguiente y se continúa hasta terminar con toda la instalación.

y se continúa hasta terminar con toda la instalación. Figura 5.2. Secuencia de actuación para la

Figura 5.2. Secuencia de actuación para la aplicación del HAZOP

A modo de ejemplo, aplicaremos el Método HAZOP a las diferentes líneas de entrada y salida de un condensador de NH3 que trabaja a alta presión dotado de un sistema de control de la presión que regula el caudal de alimentación en función de la presión en el recipiente, figura 6.3. En este recipiente un importante aumento de la presión podría provocar una explosión con la consiguiente producción de una nube tóxica.

NO L4 CONDENSABLES PC L1 AMONIACO Y L2 GASES AMONIACO LÍQUIDO L3 Agua de
NO
L4
CONDENSABLES
PC
L1
AMONIACO Y
L2
GASES
AMONIACO
LÍQUIDO
L3
Agua de

refrigeración

Figura 6.3. Condensador de NH3 de alta presión

Se aplicará el método HAZOP a cada una de las líneas de entrada o salida del condensador y se irán ilustrando los cambios introducidos en el equipo como resultado del análisis, figura 5.4.

 

Línea L1 de entrada de amoniaco gas en el condensador

 

Palabra

Desviación

Causas

Consecuencias

Acciones

Guía

correctoras

MAS

Exceso amoniaco

Fallo en la válvula de entrada de amoniaco VC3

Exceso de flujo de alimentación.

Instalación de un sistema de control de nivel de amoniaco LC en el condensador que actúe sobre V2.

Sobrepresión ( riesgo explosión)

Fallo del

Indicador

 

Controlador de

Instalación de una válvula de alivio RV conectada a un neutralizador

presión PIC

Incremento de

flujo en

 

alimentación

MENOS

Bajo caudal

Igual que en el caso del NO

   

alimentación

NO

No alimentación

No alimento

Baja Presión en el Condensador

Instalación de una alarma debajo caudal LFA

VC3 obstruida

Avería planta

 

Fallo PIC

 

Rotura línea

 

Línea L2 de salida de amoniaco líquido del condensador

 

Palabra

Desviación

Causas

Consecuencias

Acciones

Guía

correctoras

NO

No Flujo

Obstrucción

Aumento del nivel de amoniaco en el tanque con sobrepresión y riesgo de rotura o nube tóxica de amoniaco Aumento de Presión

Cubierta con la instalación del LC

válvula V-2

No Alimento

Instalar un interruptor de corte de la alimentación de alto nivel

Caudal de

refrigeración

 

insuficiente

 

Instalar un disco de rotura RD

MAS

Flujo amoniaco

Fallo V-2

Descarga del condensador por descompensación de la entrada y la salida.

Cubierta con la instalación del LC

Líquido

Fallo en LC

 

Exceso agua

 

refrigeración

(exceso

condensado)

MENOS

Bajo flujo amoniaco líquido

Igual que en el caso de No flujo

   
 

Línea L3 de agua de refrigeración

 

Palabra

Desviación

Causas

Consecuencias

Acciones

Guía

correctoras

NO

No llega Agua de refrigeración

Problema suministro de agua

Aumento de la presión en el tanque con peligro de fuga tóxica

Instalación de un controlador de temperatura con alarma de bajo caudal TAC

Fallo en V1

Rotura en L3

 

MAS

Más caudal de Agua refrigeración

Fallo en la línea de

Exceso de condensado con aumento de nivel en el tanque si por L2 no se consigue aliviar la suficiente cantidad de NH 3

Cubierto con la instalación de TAC

agua de refrigeración

 

Cubierto por instalación de LC

MENOS

No Flujo

Igual NO

   
 

Línea L4 de salida de incondensados del condensador

 

Palabra

Desviación

Causas

Consecuencias

Acciones

Guía

correctoras

NO

No Flujo

Obstrucción

Aumento de la presión en el tanque con sobrepresión y riesgo de rotura o nube tóxica de amoniaco

Instalar un interruptor de corte de la alimentación de alta presión HPS

válvula V-4

No alimento

 

Cubierta con la instalación de la válvula de alivio

Cubierto con la instalación de un disco de rotura RD

MAS

Mas flujo con amoniaco en la corriente

Fallo V-2

Aumento de la cantidad de amoniaco que se recircula al reactor con la consiguiente disminución de rendimiento del proceso

Cubierto con la Instalación de TCASS

Caudal de

refrigeración

 

insuficiente

 

Instalar FA

Fallo en LC

 

MENOS

Bajo flujo en la alimentación

Igual que en el caso de No flujo

Sin consecuencias

Cubierta con LFA

L4 F NO HPS CONDENSABLES HH V4 LS PIC R LFA L 4 LC L
L4
F NO
HPS
CONDENSABLES
HH
V4
LS
PIC
R
LFA
L 4
LC
L 1
V-1
L 2
L 3
V-2
TCASS
V-3
Agua de
refrigeración

Figura 6.4. Mejoras realizadas al condensador de NH3 de alta presión como resultado del método HAZOP

5.7. Cálculo de consecuencias

Se entiende por análisis de consecuencias el cálculo, espacial y temporal, de las variables representativas de los fenómenos peligrosos descritos en el apartado 2.2 de la directriz y sus posibles efectos sobre las personas, el medio ambiente y los bienes, con el fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño.

La metodología adoptada para evaluar las consecuencias a efectos de planificación deberá basarse en la zonificación de riesgos y en la aplicación de modelos de cálculo, que serán de probada eficacia científica y reconocimiento internacional.

El cálculo de consecuencias se basará en la estimación de los valores que puedan alcanzar, espacial y temporalmente, las variables representativas de los fenómenos peligrosos, incluyendo los parámetros medioambientales, derivados de los accidentes graves postulados, aplicando para ello modelos de cálculo adecuados.

Se presentará una descripción y justificación de los métodos de cálculo utilizados, incluyendo las hipótesis asumidas en ellos.

Se considerarán, asimismo, aquellos accidentes que puedan producirse por efecto dominó, y los que tengan consecuencias medioambientales.

Para facilitar su comprensión, los resultados del análisis de consecuencias se representarán gráficamente de acuerdo con el modelo utilizado, para cada hipótesis accidental, a escala 1/5.000 o más detallada, indicando las zonas de intervención y de alerta de acuerdo con los valores umbrales indicados en el artículo 2 de la directriz.

El control y la planificación ante el riesgo de un accidente grave para un establecimiento se ha de fundamentar en la evaluación de las consecuencias de los fenómenos peligrosos que pueden producir los accidentes graves susceptibles de ocurrir en la actividad en cuestión, sobre los elementos vulnerables, en el ámbito territorial del plan.

Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en los establecimientos pueden producir los siguientes fenómenos peligrosos para personas, el medio ambiente y los bienes:

a. De tipo mecánico: ondas de presión y proyectiles.

b. De tipo térmico: radiación térmica.

c. De tipo químico: nube tóxica o contaminación del medio ambiente provocada por la fuga o vertido incontrolado de sustancias peligrosas.

Estos fenómenos pueden ocurrir aislada, simultánea o secuencialmente.

5.7.1 Fenómenos mecánicos peligrosos.

Se incluyen aquí las ondas de presión y los proyectiles. Las ondas de presión son provocadas por las explosiones o equilibrio rápido entre una masa de gases a presión elevada y la atmósfera que la envuelve. En el caso de que la energía necesaria para la expansión del gas proceda de un fenómeno físico, se dice que la explosión es física y se requiere que el producto esté confinado en un recipiente estanco (denominándose estallido). Por contra, si la energía procede de una reacción química, se trata de una explosión química (o explosión, simplemente). En este caso la explosión puede ocurrir aunque el producto no esté confinado.

Una explosión confinada, o estallido, puede originar fragmentos del continente, y una no confinada, de sólidos de las inmediaciones del punto en que se ha producido la explosión. Estos fragmentos o proyectiles están dotados de gran cantidad de movimiento y sus dimensiones y alcance son variados pero limitados.

Los efectos de la onda de presión pueden clasificarse como sigue:

a. Efectos primarios: los efectos primarios de la onda de presión tienen su origen en las compresiones y expansiones del aire atmosférico que pueden producir fenómenos de deformación y vibratorios que afecten a las estructuras de edificios e instalaciones y a los organismos vivos.

b. Efectos secundarios: los efectos secundarios de la onda de presión tienen lugar cuando las deformaciones y tensiones dinámicas producidas superan las características de resistencia de las estructuras y éstas fallan. El fallo o rotura de las estructuras origina la formación de fragmentos que, por el impulso recibido de la onda de presión, actúan a su vez como proyectiles, cuyo impacto causa daños mecánicos adicionales.

c. Efectos terciarios: los efectos terciarios de la onda de presión consisten en los daños causados por el desplazamiento del cuerpo de seres vivos e impacto de éste contra el suelo u otros obstáculos.

Al ser la onda de presión y los proyectiles fenómenos propagativos, la protección mediante obstáculos de rigidez adecuada (muros resistentes, fortines) es efectiva.

Sin embargo, aun así pueden producirse daños ocasionados por ondas reflejadas, cuya supresión ofrece una mayor dificultad. Tanto la sobrepresión máxima como el impulso, disminuye con la distancia al origen.

5.7.1.1 Variables para los fenómenos mecánicos

Valor local integrado del impulso, en explosiones y deflagraciones.

Sobrepresión

local

estática

de

la

onda

de

presión,

también

en

explosiones