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Deber #1

Nombre, Jorge Vidal1, Ing. Silvana Zalamea, Mgt2.


Universidad de Cuenca, Facultad de Ciencias Químicas, Carrera de Ingeniería Química
Asignatura: Reactores Quimicos, Cuenca-Ecuador, Fecha de entrega: 10-09-2017

Accidente de Bhopal

La mañana del 3 de diciembre de 1984, una válvula de alivio de un depósito de


almacenamiento de la planta de Union Carbide India Ltd. que contenía una sustancia
altamente tóxica, el isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de
aproximadamente 26 Tm de esta sustancia. La nube tóxica que se formó, afectó a la ciudad de
Bophal, de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y heridos son
muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000 muertos y más de
180.000 heridos y afectados.

El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación de


determinados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza en
presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.

El proceso de fabricación de MIC en la factoría de Union Carbide estaba formado por cuatro
etapas:

1. Producción de fosgeno
2. Producción de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y
metilamina (MMA) y cloruro de hidrógeno
3. Pirolisis para la obtención del MIC
4. Separación por destilación del MIC

El MIC producido, se enviaba a los depósitos de almacenamiento, dos para uso normal
(Depósitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depósito 619). Los depósitos cilíndricos,
tenían una capacidad nominal de 57 m3, 13 metros de largo y 2,43 metros de diámetro. Tenían
una presión de diseño de 2,72 bares a 121 ºC y una presión de prueba de 4 bares. También
tenían un indicador de temperatura, con alarma de alta, un indicador y controlador de presión
para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con alarmas de alto y bajo nivel.
El sistema de alivio de emergencia consistía en una válvula de seguridad a 2,8 bares y un disco
de ruptura en serie. La línea de salida de venteo era enviada a un lavador de gases para
neutralizar la emisión de MIC. Además existía la posibilidad de enviar los gases de venteo a una
antorcha de la planta.

El sistema de refrigeración de los depósitos de almacenamiento fue desmantelado en 1984,


retirándose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union Carbide
visitó la planta y emitió un informe en el que se señalaban importantes deficiencias en los
sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984 hubo
varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos y heridos. La situación
en la planta era verdaderamente preocupante.

La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en el depósito


610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que el recubrimiento del
depósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su interior y la alta presión hizo que
se abriera la válvula de seguridad, con una emisión de MIC. Se puso en funcionamiento el
sistema lavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El sistema de lavado era claramente
insuficiente y se conectaron cañones de agua para intentar alcanzar la salida de los gases, cosa
que no se consiguió. A las 2:00, se cerró la válvula de seguridad y la emisión de MIC se detuvo.
Las investigaciones posteriores determinaron que se habían emitido aproximadamente 25 Tm
de MIC en un conjunto de gases emitidos de 36 Tm. También se detectó que la temperatura en
el interior del depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares. Sin embargo, el depósito
aguantó posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre aún mayor.
También se informó que se había desconectado días antes el lavador de gases Esquema del
accidentey que la antorcha estaba fuera de servicio por corrosiones

Hipótesis principales que se contemplan:

1. Reacción espontánea del MIC en el interior del depósito. Posiblemente por introducir
en el depósito 610 un lote de MIC que resultó de mala calidad (contenía un 15% de
cloroformo, cuando debía contener un máximo de 0,5%) y al estar fuera de servicio el
sistema de refrigeración, comenzó, al principio lentamente, una reacción de
descomposición del MIC. El sistema de aislamiento del depósito favoreció el aumento
de temperatura y la velocidad de reacción.
2. Reacción motivada por presencia de agua en el depósito. El análisis de los compuestos
después del accidente reveló la presencia de agua en el interior del depósito, lo que
produjo una reacción entre el exceso de cloroformo y el agua para formar ácido
clorhídrico que actúa como catalizador en la polimerización del MIC. Este agua podría
proceder del sistema de lavado de tuberías. También es posible que la presencia de
agua fuera por algún tipo de sabotaje, porque la cantidad necesaria se estimó entre
500 y 1.000 kg.

Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la desconexión
del sistema de refrigeración, la inexistencia de sistemas de corte en las tuberías para evitar la
entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depósito a una temperatura demasiado
elevada 15-20 ºC, que el sistema de lavado de gases no funcionara adecuadamente y que la
antorcha estuviera fuera de servicio

Medidas de seguridad necesarias en la fabricación y uso industriales de MIC

1. El almacenamiento masivo de MIC en estado líquido debe hacerse sólo en tanques


subterráneos construidos en acero inoxidable e incluídos en concreto

2. El tamaño del tanque debe ser al menos el doble del volumen máximo a ser almacenado.
Como alternativa, puede tenerse un tanque de almacenamiento temporario.

3. Debe presurizarse con una atmósfera de nitrógeno de alta pureza (2-10 psi).

4. El tiempo máximo de almacenamiento no debe exceder los doce meses.

5. Los tanques deben permanecer refrigerados a una temperatura cercana a 0°C y nunca
mayor que 15°C.
6. Debe existir un programa regular de inspección y limpieza de válvulas y cañerías.

7. El personal involucrado en el muestreo y otras operaciones relacionadas debe estar provisto


de ropa protectora y equipo autónomo de respiración.

8 . La planta de síntesis debe disponer de un scrubber para los gases de venteo con una
capacidad de neutralización de al menos 8 toneladas/hora de MIC.

9. Como medida adicional debe existir un sistema de cortina de agua de suficiente altura
como para destruir cualquier remanente de MIC no neutralizado por el scrubber o la torre de
quemado.

10. Es esencial un sistema de sirena o alarmas para alertar a la comunidad en el caso de una
fuga incontrolada.

Secuelas del Accidente en Bhopal

Ocurrida la tragedia, la fábrica de pesticidas de Union Carbide cerró sus puertas para siempre.
Según la agencia Reuters, en las inmediaciones de la fábrica abandonada existen alrededor de
340 toneladas métricas de residuos químicos. El director de la sede en Nueva Delhi del Centro
de Ciencia y Medio Ambiente (CES), Sunita Narai, asegura que la fábrica ha provocado una
toxicidad crónica que se ha filtrado al exterior “y que supone una continua exposición mínima
que lleva al envenenamiento de los cuerpos”.

El informe del CES reveló que las muestras de las zonas próximas a la factoría contienen
benceno tratados con cloro y pesticidas organoclorados, en niveles 561 veces superiores a los
que se permiten. El gobierno indio niega esta contaminación, dando la espalda una vez más a
las víctimas de la tragedia industrial.

A punto de cumplir las tres décadas del accidente, más de 100.000 personas siguen
padeciendo serios problemas de salud, según confirman varias organizaciones y autoridades
médicas. Algunos de los síntomas físicos que persisten son cáncer, ceguera, trastornos
neurológicos e inmunológicos, dificultades respiratorias, problemas reproductivos femeninos y
defectos de nacimiento en los hijos de mujeres afectadas. El Gobierno no reconoce como
víctimas a los niños que están naciendo enfermos, por lo que no reciben ninguna ayuda oficial.
El desastre continúa muy presente en Bhopal, perpetuándose en las nuevas generaciones,
como si de una maldición irreversible se tratara.
Bibliografía

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 Castro, G.. (2013). BHOPAL, UN ALERTA AL USO DE SUSTANCIAS QUIMICAS
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http://www.bvsde.paho.org/bvstox/e/fulltext/bhopal/bhopal.pdf
 Quirante,I.. (2013). ACCIDENTE INDUSTRIAL DE BHOPAL: LAS SECUELAS. Septiembre
10,2017, de Columnazero Sitio web: http://columnazero.com/accidente-industrial-de-
bhopal-las-secuelas/

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