TECNOLÓGICO

NACIONAL DE MÉXICO
EN CELAYA

Controladores
Lógicos
Programables
ESTRUCTURA DE LOS Dominguez Magaña Gregorio
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
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Departamento de Mecatrónica
Estructura de los PLCs

Tabla de contenido

2.1 Definición ............................................................................................................................... 1

2.2 Antecedentes de los controladores lógicos programables ............................................ 1
2.3 Campos de aplicación.......................................................................................................... 3
2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos programables ............................ 5
2.4.1 Ventajas .................................................................................................................................. 5
2.4.2 Desventajas ............................................................................................................................ 5
2.5 Clasificación de los controladores lógicos programables .............................................. 5
2.5.1 PLC compactos ............................................................................................................... 5
2.5.2 PLC modular ................................................................................................................... 6
2.5.3 PLC de tipo montaje en rack ........................................................................................... 6
2.5.4 PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) .......................... 6
2.5.5 Otros tipos de PLC: ......................................................................................................... 6
2.6 Estructura física del controlador lógico ............................................................................. 7
2.7 Configuración interna del controlador lógico .................................................................... 8
2.8 Direccionamiento de elementos internos del controlador ............................................ 10
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2.1 Definición
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos,
tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones
mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la
NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones
sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas,
secuencias de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el
control mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de
máquinas y de procesos”.

2.2 Antecedentes de los controladores lógicos programables

El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de los
fabricantes de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas de control en
sus líneas de producción de modo que necesitaban un modo más económico para
realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería un extenso realambrado de bancos de
relevadores (procedimiento muy costoso). De este modo, a finales de los años 60, la
industria necesitaba cada vez más un sistema de control económico, robusto, flexible y
fácilmente modificable. Así, en 1968 aparecieron los primeros autómatas programables
(APIs o PLCs). La compañía americana Bedford Associates sugirió así un Controlador
Modular Digital (MODICON) para su utilización en una compañía de automoción y
MODICON 084 fue el primer PLC con una aplicación industrial (1968). Los nuevos
controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los cambios de programa tenían que
realizarse de forma sencilla. También se imponía que pudiera trabajar sin problemas en
entornos adversos. Para ello se utilizó una técnica de programación familiar y se
reemplazó el uso de relevadores mecánicos por otros de estado sólido.
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973 aparecieron
los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON. De este modo, los
PLCs eran capaces de intercambiar información entre ellos y podían situarse lejos de los
procesadores y los objetos que iban a controlar. Así se incorporaron también más
prestaciones como manipulación de datos, cálculos matemáticos, elementos de
comunicación hombre-máquina, etc. A mediados de los años 70 – apareció la tecnología
PLC, basada en microprocesadores bit-slice (ej. AMD 2901/2903). Los principales
productores de PLCs en esos tiempos se convirtieron en compañías como: Allen-Bradley,

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Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell, Philips, Telemecanique, General Electric etc.
Además, se realizaron mejoras como el aumento de su memoria; la posibilidad de tener
entradas/salidas remotas tanto analógicas como numéricas, funciones de control de
posicionamiento; aparición de lenguajes con mayor número de funciones y más potentes;
y el aumento del desarrollo de las comunicaciones con periféricos y ordenadores. Por ese
entonces, las tecnologías dominantes de estos dispositivos eran máquina de estados
secuenciales y con CPUs basadas en el desplazamiento de bit. Los PLC más populares
fueron los AMD 2901 y 20903 por parte de Modicon. Los microprocesadores
convencionales aportaron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa
la lógica de los pequeños PLCs. Así, por cada modelo de microprocesador, existía un
modelo de PLC basado en el mismo, aunque fue el 2903 uno de los más utilizados. Sin
embargo, esta falta de estandarización generó una gran variedad de incompatibilidades
en la comunicación debido a la existencia de un maremágnum de sistemas físicos y
protocolos incompatibles entre sí.
Fue en los años 80 cuando se produjo un intento de estandarización de las
comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General
Motor’s. Se consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y se pasó a programar
con una programación simbólica a través de ordenadores personales en vez de los
terminales clásicos de programación. De hecho, hoy en día, el PLC más pequeño es del
tamaño de un simple relevador. Así, en la década de los 80 se mejoraron las prestaciones
de los PLCs referidas a: velocidad de respuesta, reducción de las dimensiones,
concentración del número de entradas/salidas en los respectivos módulos, desarrollo de
módulos de control continuo, PID, servo controladores, control inteligente y fuzzy.
Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de protocolos nuevos y en la
modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que lograron
sobrevivir a los años 80. El último estándar, IEC 1131-3, trata de unificar el sistema de
programación de todos los PLC en un único estándar internacional. Hoy en día
disponemos de PLCs que pueden ser programados en diagramas de bloques, listas de
instrucciones o incluso texto estructurado al mismo tiempo. Sin embargo, los ordenadores
comenzaron a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones e incluso la compañía que
introdujo el Modicon 084 ha cambiado su control en base a un ordenador. Cabe esperar
que, en un futuro no muy lejano, el PLC desaparezca al disponer de ordenadores cada
vez más potentes y todas las posibilidades que estos pueden proporcionar.
Hoy en día, la tendencia actual es dotar al PLC de funciones específicas de control y
canales de comunicación para que pueda conectarse entre sí y con ordenadores en red,
creando así una red de autómatas.

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2.3 Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones,
la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su
posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que
su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades
tales como:
• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalación de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Su uso se da en:
• Máquinas de maniobra
• Maquinaria de industrial de plástico
• Maquinaria transfer
• Maquinaria de embalajes
• Maniobras de instalaciones
• Instalación de seguridad
• Señalización y control
Ejemplos de aplicación de un PLC
A) Maniobras de maquinas
• Maquinaria industrial del mueble y la madera.
• Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
• Maquinaria en la industria del plástico.
• Maquinas-herramientas complejas.
• Maquinaria de ensamblaje.
• Máquinas de transferencia.
B) Maniobras de instalaciones
• Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.
• Instalaciones de seguridad.

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• Instalaciones de almacenamiento y transporte.

• Instalaciones de plantas embotelladoras.
• Instalaciones en la industria automotriz
• Instalación de tratamientos térmicos.
• Instalaciones de la industria azucarera.
C) Automóvil
• Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.
• Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.
D) Plantas químicas y petroquímicas
• Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).
• Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.
E) Metalurgia
• Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,
F) Alimentación
• Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.
G) Papeleras y madereras
• Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de laminados,
etc.
H) Producción de energía
• Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.
I) Tráfico
• Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.
J) Domótica
• Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.
K) Fabricación de Neumáticos
• Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que vulcanizan los
neumáticos.
• Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.
• Control de las máquinas para mezclar goma.
Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado
del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados en
todas las facetas de la maquina u operación del proceso. Una última consideración
importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento del sistema. Los PLC
están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder expandirse para
satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la aplicación de un PLC se
pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.

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2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos

programables
2.4.1 Ventajas

• Indudablemente la primera ventaja es la reducción del costo de mano de

obra, pues al automatizar las tareas, el ser humano comienza a volverse un
elemento prescindible.
• Su instalación es bastante sencilla, además de ocupar poco espacio y la
posibilidad de manejar múltiples equipos de manera simultánea gracias a
la automatización.
• Hay un mejor monitoreo de los procesos, lo que hace que la detección de
fallos se realice rápidamente.
• Se ahorran costos adicionales como los de operación, mantenimiento e
incluso energía.

2.4.2 Desventajas

• La principal desventaja es que se requiere un personal calificado para el

manejo de estos dispositivos, lo que implica no solo un costo relativamente
elevado, sino también la dificultad de encontrarlo.
• Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para que
la operación salga a la perfección, tanto en la producción, como en el código
de programación.

2.5 Clasificación de los controladores lógicos programables

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su
capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros,
es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías:
2.5.1 PLC compactos
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o
dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de
campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad
y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC
compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser conectados.
Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo
compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

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2.5.2 PLC modular
Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados
en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a
través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero,
en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares
pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas
más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente
se utilizan para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos,
manipulación, comunicación, monitorización, servicios-web, etc.
2.5.3 PLC de tipo montaje en rack
Son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y funciones que el
PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde
se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un
sistema de bus integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos.
La mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de
un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir
un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción
por parte de los módulos es menor.
2.5.4 PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)
Posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los procesos
automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un
teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La
ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es
que no es necesario programar el panel de forma separada. Toda la programación se
realiza por medio de una herramienta software, lo que permite economizar los gastos
del desarrollo del sistema.
2.5.5 Otros tipos de PLC:
a. Con ordenador industrial (PC industrial)
b. PLC de tipo de ranura
c. PLC de tipo software

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2.6 Estructura física del controlador lógico

Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos
impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.
El controlador Programable tiene la estructura típica de muchos sistemas programables,
como por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del hardware de un
consolador Programable propiamente dicho está constituida por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos de interfases de entradas/salidas (E/S)
- Módulo de memorias
- Unidad de programación
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se
incluyen Módulos Inteligentes.
FUENTE DE ALIMENTACION
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía a la
CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros
términos podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñado a base de microprocesadores y memorias; contiene una
unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores,
contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su
misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control
y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad.
MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)
Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de
campo del sistema. A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para
la adquisición de datos o la del mando para el control de máquinas del proceso.

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Tipos de módulos de entrada y salida
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores),
encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales
sirve para manejar cierto tipo de señal (discreta o análoga) a determinado valor de tensión
o de corriente en DC o AC.
- Módulos de entradas discretas
- Módulos de salidas discretas
- Módulos de entrada analógica
- Módulos de salida analógica
MÓDULOS DE MEMORIAS
Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente
Se cuenta con dos tipos de memorias,
- Volátiles (RAM)
- No volátiles (EPROM y EEPROM)
UNIDAD DE PROGRAMACION
Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la
máquina; estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización
Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los
de video tipo (PC), y la (computadora).

2.7 Configuración interna del controlador lógico

El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un PLC:

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Para que el sistema funcione es necesario que exista un suministro de potencia cuyo
propósito principal es garantizar los voltajes de operación internos del controlador y sus
bloques. Los valores más frecuentemente utilizados son ±5V, ±12V y ±24V y existen
principalmente dos módulos de suministro de potencia: los que utilizan un voltaje de
entra de la red de trabajo los que utilizan suministradores de potencia operacionales para
el control de los objetos.
La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o CPU que
contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador
que permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones.
Además, la CPU, testea también frecuentemente el PLC para lograr encontrar errores en
su debido tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips que habían sido procesados
mediante la técnica denominada “bit-slice”, como el AMD2901, 2903, etc.
La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos de
buses diferentes:
• Bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes individuales.
• Bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían
guardado datos.
• Bus de control, para las señales de control de los componentes internos
• Bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.
El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que se divide en
memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como memoria de acceso
aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH;
es donde se ejecuta el sistema de operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin
embargo, la RAM, es donde se guarda y ejecuta el programa en cuestión utilizado y es la
de tipo SRAM la que se utiliza habitualmente. La condición común para las entradas de
dos componentes digitales de un PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina
tabla PII o entrada imagen de proceso. La salida controlada, o el último valor de la salida
calculado por las funciones lógicas, se guardan en la parte de la RAM denominada tabla
PIO, salida de la imagen del proceso. El programa utilizado también puede guardarse en
una memoria externa permanente (EPROM o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede
ser un módulo externo que se coloca en una toma del panel frontal.
Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la
entrada y salida de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser
digitales (DI, DO) y analógicas (AI, AO), y provienen o van a dispositivos como
sensores, interruptores, actuadores, etc. Los SMs analógicos utilizan en general un voltaje
en DC y una corriente directa. De este modo, opto acopladores, transistores y relés son
empleados en la salida digital del SMs para cambiar los estados de la señal de salida con

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el fin de proteger a estos dispositivos de situaciones como un cortocircuito, una
sobrecarga o un voltaje excesivo. El número de entradas y/o salidas de los SMs digitales
es también bastante más elevado que en los analógicos, siendo los primeros más de 8,16
o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo 8. Finalmente, los términos “Sinking” y
“Sourcing” explican cómo se realiza la conexión de las PLC a los sensores y actuadores:
• Sinking = Línea GND común (-) – tierra común
• Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común

2.8 Direccionamiento de elementos internos del controlador

Como existen gran cantidad de I/O y estas pueden estar alojadas en diferentes módulos, nace
la necesidad de indicarle a la CPU, mediante nuestro programa, la referencia exacta de la
entrada o salida con la que queremos interactuar. Al mecanismo de identificación de I/O en
los PLC se le denomina direccionamiento de entradas y salidas. El direccionamiento de I/O
varia de marca en marca, inclusive de modelo en modelo en los PLC, pero generalmente, la
mayoría de los fabricantes adopta una terminología que tiene relación con la ubicación física
de la I/O.
Veamos algunos ejemplos:
• Direccionamiento PLC Nano Telemecanique
• Direccionamiento PLC TSX-17 Telemecanique
• Direccionamiento PLC TSX-37 Telemecanique
• Direccionamiento PLC Mitsubishi
• Direccionamiento PLC A/B SLC-500
Direccionamiento De Entradas y Salidas En El PLC-5
Cada uno de los slots del chasis es un grupo. En cada grupo puede haber un máximo de 16
entradas y 16 salidas. Se llama Rack a un conjunto de 8 grupos.
El primer slot, al lado del microprocesador, es el 0 del rack 0, el siguiente el 1 el siguiente el
2, así sucesivamente. El rack 0 tiene los slots 0 a 7, lo que hace un total de 8.
En cada slot podemos poner una tarjeta de entradas o salidas. Su dirección está formada por
tres cifras. La primera es un cero, la segunda es el nombre del rack y la tercera el número de
slot. Los slots 0 y 1 no están disponibles puesto que se encuentra la fuente de alimentación.
Si en el slot 2 ponemos una tarjeta de 8 entradas sus direcciones corresponderán a I: 002.
Para distinguir una entrada concreta, por ejemplo, la 6 escribiremos I: 002/6. Si ponemos una
tarjeta de salidas en el slot 3 escribiremos O: 003. Si en el slot 4 ponemos una tarjeta de 16
entradas, las ocho primeras serán I: 004/00 a I: 004/7 y las demás serán I: 004/10 a I: 004/17,
esto es debido a que el direccionamiento se realiza en octal.

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Direccionamiento de entradas y salidas en los SLC.
En los slc-5/01 y slc-5/02 cada slot puede tener entradas o salidas. Si por ejemplo se pone
una tarjeta de 16 salidas en el slot 3, la dirección del bit será O: 3/15 o también O:3.0/15 Si
la tarjeta tiene más de 16 bits ocupará más de una palabra. Si en el slot 2 ponemos una tarjeta
con 32 bits de entrada, el bit 15 se direccionará con I: 2.0/15, el bit 16 como I: 2.1/0 y el bit
31 con I:2.1/15.
En los SLC-500 las entradas y salidas compactas están en el rack 0, la dirección de la salida
7, por ejemplo, será O: 0/7. Si, además, añadimos más tarjetas, estas se direccionarán como
en los SLC modulares.

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