1.

CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES (I)

1.1. INTRODUCCIÓN
En muchos procesos industriales se pueden realizar tareas repetitivas,
peligrosas o de precisión. La automatización de dichos procesos permite el empleo de
sistemas o dispositivos que reemplazan operadores humanos en la realización de
dichas tareas y que controlan secuencias de operaciones sin intervención humana.
Estos sistemas, conocidos como controladores, inician, regulan y detienen un proceso
basándose en la información que reciben, con el fin de obtener una salida deseada.
Ver figura 1.1.

INFORMACIÓN CONTROLADOR

ENTRADAS PROCESO SALIDAS

Figura 1.1. Automatización.

El desarrollo tecnológico ha permitido desarrollar diversas generaciones de

controladores. Las tecnologías de automatización pueden clasificarse en dos grupos
principales: Lógica cableada y Lógica Programada. (Figura 1.2).
La lógica cableada se basa en la unión de diversos elementos que
constituyen el controlador. Dentro de esta categoría se incluyen circuitos o esquemas
de elementos neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos. Una forma muy
extendida de automatización la constituyen los paneles de relés, temporizadores,

Fundamentos de Automatización Industrial 1-1

 Controladores Lógicos Programables (I)

contadores, pulsadores, válvulas y otra gran cantidad de elementos electromecánicos

que subsisten en muchas industrias hasta el momento.
La lógica cableada presenta algunas desventajas:
• Grandes dimensiones
• Elevados tiempos y costos de instalación y puesta en marcha.
• Dificultad para la reparación y el mantenimiento.
• Poca flexibilidad para los cambios en la lógica de control o ante
modificaciones del proceso.
• Vida limitada de los contactos o piezas móviles.
• Carencia de funciones de control complejas.


 RELES (ON/OFF)
 
 
 CONTROL CABLEADO LOGICA ELECTRONICA (ON/OFF)
 
 
 ELECTRONICA ANALOGICA

AUTOMATIZACION 

 COMPUTADORES (D/A)
 
 
CONTROL PROGRAMADOMICROCOMPUTADORES (D/A)
 
 
 CONTROLADORES LOGICOS (D/A)
 
 PROGRAMABLES

Figura 1.2. Tecnologías de automatización.

Alrededor de los años 60 las computadoras de la época mostraron ser una

alternativa válida para el control de procesos. Eran flexibles y poseían facilidad de
mantenimiento y diseño. Su ventaja más importante frente a la lógica cableada era
que permitían la modificación de las tareas de automatización y control mediante la
modificación del software, es decir, de su programación. Nació de esta manera la

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Lógica Programada. Sin embargo, aunque estas computadoras no presentaban las

desventajas de la lógica cableada, tenían algunos inconvenientes:
• No eran apropiadas para el uso industrial.
• Requerían de personal especializado para su programación y
mantenimiento.
• Tenían costos elevados.
Esto creó la necesidad de diseñar un equipo robusto, programable, de fácil
instalación y mantenimiento y que permitieran sustituir los voluminosos e inflexibles
paneles de relés que continuaban siendo la mejor alternativa industrial de ese
momento. A finales de los años sesenta fue presentado el primer Controlador
Lógico Programable (PLC, Programable Logic Controler) el cual cubría dichas
necesidades.

1.2. DEFINICIÓN
Un Controlador Lógico Programable (PLC) o Autómata programable
puede definirse de muchas maneras. Básicamente, un PLC es un equipo electrónico
programable, basado en microprocesadores, diseñado para controlar procesos
secuenciales en tiempo real y en ambientes industriales.
En la actualidad, los PLC han extendido sus aplicaciones al campo de
control de procesos, es decir, procesos continuos, así como también a pequeñas
aplicaciones no industriales (control de semáforos y ascensores, por ejemplo).

1.3. EVOLUCIÓN DE LOS PLC

Los PLC han evolucionado rápidamente desde su concepción en 1968 por un
grupo de ingenieros de General Motors (ver tabla 1.1). La aparición cada año de
nuevos modelos de automóviles requería reemplazar el sistema de relés y contactores
utilizado para fabricar los viejos modelos, lo cual era sumamente costoso. Se
necesitaba disponer de un controlador de fácil programación que permitiera alterar en

Fundamentos de Automatización Industrial 1-3

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planta su secuencia de operaciones en lugar de ser reemplazado constantemente de

acuerdo a las nuevas necesidades de la empresa. Se deseaba, además, que fuese de
fácil mantenimiento y reparación, de tamaño reducido y de costo competitivo con los
equipos usados en ese momento. La empresa Bedford Associates Inc. produjo un
equipo llamado Controlador Digital Modular (MODICON, Modular Digital
Controller) el cual resultó ser el primer PLC producido en el mundo. El MODICON
empleaba memoria de ferritas y un procesador basado en circuitos integrados. Su
aplicación se centraba en la sustitución de paneles de relés que controlaban líneas de
montaje, cadenas de transporte, etc.

AÑO Acontecimiento
1968 General Motors concibió un controlador programable industrial,
compacto y de fácil mantenimiento:
1969 Aparece un Controlador Electrónico, con instrucciones lógicas, 1K
de memoria y 128 E/S
1974 Sale al mercado un PLC con temporizadores, contadores,
operaciones aritméticas, 12K de memoria y 1024 E/S
1976 Es posible controlar puntos de E/S a grandes distancias
1977 Allen-Bradley Co. desarrolla el primer PLC basado en un
microprocesador 8080
1980 Desarrollo de módulos E/S inteligentes
Mejoramiento de los enlaces de comunicaciones
Uso de PC para programación de PLC
1983 Aparecen en el mercado pequeños PLC de bajo costo
1985 en adelante Desarrollo de redes de PLC, y control distribuido de plantas
industriales
Tabla 1.1. Evolución de los Controladores Programables.

Las capacidades de comunicación aparecieron en 1973. El primer sistema de

comunicación que permitía a los PLC dialogar entre sí y estar separados de las
máquinas que controlaban fue el bus Modicon o MODBUS. También en la década de
los 70 se incorporan a los PLC la tecnología de los microprocesadores. Todo esto
permitió:

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• Incorporación de elementos de interfaz hombre-máquina (teclados,

pantallas)
• Manipulación de datos
• Operaciones aritméticas.
• Comunicación entre diferentes PLC y entre PLC y computadores.
Los avances en la tecnología de los microprocesadores y microcontroladores
han permitido la fabricación de PLC con la flexibilidad y versatilidad que los
caracteriza en nuestros días. Actualmente los PLC poseen las siguientes
características que los hacen adecuados para el campo industrial:
• Fácilmente programable y reprogramable, lo cual permite alterar su
secuencia de operaciones inclusive en el mismo sitio de operación.
• Fácil mantenimiento y reparación.
• Inmunes al ruido presente en el ambiente industrial.
• Alta velocidad de respuesta (mínimo tiempo de ejecución del programa).
• Niveles, señales y conexiones estandarizadas.
• Lenguaje de programación de fácil entendimiento.
• Dimensiones reducidas, alta densidad de entradas/salidas y bajo costo.
Además, los modelos más recientes poseen avanzadas características tanto a
nivel físico (hardware) como a nivel de programación (software) tales como:
• Entradas y salidas analógicas.
• Interfaces para algoritmos de control PID, redes, comunicaciones, etc.
• Expansión de E/S y memoria.
• Lenguajes alternativos de alto nivel tales como BASIC y C.
• Matemática de punto flotante para aplicaciones de control complejas.

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1.4. ESTRUCTURA DE UN PLC

Un PLC es básicamente un computador y por lo tanto posee la estructura
interna típica del mismo, conformada por tres elementos principales, tal como se
muestra en la figura 1.3:
• Unidad Central de procesamiento (CPU)
• Memoria
• Unidades de entrada/salida
La CPU recibe información proveniente de sensores del proceso, ejecuta un
programa de control previamente almacenado en su memoria mediante un equipo
programador y suministra el resultado de la ejecución de las instrucciones del
programa a los actuadores o dispositivos de salida. Este proceso se realiza de una
manera continua y cíclica.

PROGRAMADOR
SENSORES

CIRCUITOS
CPU DE ENTRADA

MEMORIA DE MEMORIA DE CIRCUITOS

TRABAJO PROGRAMA DE SALIDA

FUENTE DE
PODER

ACTUADORES

Figura 1.3. Estructura de un PLC.

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Los circuitos de entrada/salida están físicamente conectados a los sensores

y actuadores que se usan en el control de una máquina o proceso. Proporcionan una
interfaz entre el CPU y los sensores y actuadores.
Una fuente de poder proporciona todos los voltajes de alimentación que se
requieren para el correcto funcionamiento de todos los elementos del PLC.
El aspecto físico externo de un PLC es muy variado y en parte condicionado
por el mercado de origen (americano o europeo). La estructura o configuración física
externa de los PLC puede ser de 2 tipos:
• Estructura compacta: Donde todos los elementos están contenidos en una
sola unidad pero con la posibilidad de ser expansibles mediante módulos o
unidades compactas adicionales.
• Estructura modular: En este caso el PLC se encuentra dividido en módulos
que realizan funciones específicas. Si cada elemento del PLC está contenido
en un modulo individual se tiene una estructura europea. Si el módulo de
las unidades E/S está separado de un módulo principal que contiene el resto
de los componentes, se habla de una estructura americana.

1.5. FUNCIONAMIENTO DEL PLC

Por tratarse de un sistema computarizado, el PLC funciona de acuerdo con
un programa, introducido a él por medio de un terminal o equipo de programación
con la finalidad de ejecutar una serie de tareas preestablecidas para el control de un
proceso determinado y que será ejecutado por el autómata de acuerdo a un ciclo de
trabajo característico.

1.5.1. PROGRAMA

La secuencia de trabajo u operaciones que debe realizar un PLC está

contenida en un programa que es una secuencia de órdenes o instrucciones dadas por

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el diseñador o usuario Este programa contiene principalmente funciones lógicas que

procesan datos de las entradas y generan datos para las salidas.
Una instrucción consta de dos partes principales: operación y operando,
aunque no están indicadas explícitamente en algunos casos como se verá más
adelante. La operación es el código de la instrucción, le indica al CPU qué clase de
función debe realizar: una operación lógica OR, una suma algebraica, un conteo de
eventos, etc. Ese código puede ser una letra, un símbolo o un mnemónico, así U, & y
AND corresponden a la operación lógica AND para autómatas de diferentes
fabricantes. El operando indica el destino de la operación, es decir, el elemento que
interviene en la operación, por ejemplo una entrada, un contador o una salida. En
algunos casos, el operando está formado por un símbolo y un parámetro para
diferenciar elementos entre sí. Para la marca Siemens, A 3.1 representa la salida
(símbolo A) número 1 del tercer bloque de salida (parámetro 3.1). Sin embargo, para
otro fabricante el número 31 por sí solo puede tener la misma información ya que
puede corresponder exclusivamente a una salida.
Cada instrucción está contenida en una cierta localidad o dirección de la
memoria de usuario. Estas direcciones son asignadas automáticamente al ser escrito y
cargado el programa en el PLC y están numeradas a partir de 0000. La mayoría de las
instrucciones ocupa una palabra de memoria (word) es decir, 2 bytes: uno para la
operación y otro para el operando, aunque algunas instrucciones especiales pueden
ocupar hasta 8 palabras en autómatas avanzados.

1.5.2. PROGRAMADOR O TERMINAL DE PROGRAMACIÓN

El programador o terminal de programación es en realidad un equipo

anexo al PLC que permite al usuario introducir en memoria las instrucciones del
programa a ser ejecutado. Dichas instrucciones se introducen empleando algún
lenguaje particular de relativa facilidad para el usuario y luego el programador se

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encarga de traducirlas (compilar) a códigos que son interpretados por el CPU

(lenguaje de máquina).
El programador posee en realidad otras funciones importantes de acuerdo a
cada modelo en particular, entre las que se pueden citar:
• Introducción del programa.
• Edición del programa cargado (borrado, inserción y/o modificación de
instrucciones).
• Listado o visualización del programa, o parte de él, cargado en memoria.
• Detección de errores de sintaxis.
• Grabación del programa en memoria EPROM, cassette o disquetes.
• Verificación y visualización dinámicos del programa y variables del PLC
o del proceso.
El programador se conecta al PLC mediante algún cable que permita una
comunicación serial entre ambos. En general se puede decir que es una unidad
portátil, con memoria RAM, teclado y algún medio de visualización. Existen
básicamente tres modelos de programadores:
• Tipo calculadora: Se emplea usualmente en los PLC de menor tamaño y
está constituido por un teclado para la escritura de los programas o la
selección del modo de funcionamiento y un display alfanumérico o gráfico.
Algunos pueden incorporar tarjeta de memoria. Pueden ser alimentados por
baterías o a través del cable de conexión al PLC.
• Terminal industrial: Posee mayor número de teclas que el tipo calculadora,
display de mayor tamaño (inclusive CRT o monitor) y mayor robustez.
Posee alimentación propia.
• Computador Personal (PC): Puede ser una unidad especial o simplemente
un PC común con un software que permite el uso de varios lenguajes de
programación, grabación en disquetes o disco duro e impresión.
Un programador puede tener dos modos de funcionamiento

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• Modo Off-line: El programador permite cargar el programa sin transferirlo

al PLC y sin afectar el funcionamiento de éste.
• Modo On-line: El programador y el PLC funcionan acoplados. Este modo
permite visualizar el programa y las variables del PLC o del proceso en
pleno funcionamiento y realizar algunas funciones de ajuste (forzar el estado
de marcas, contadores, etc.)

1.5.3. CICLO DE TRABAJO DEL PLC

Un PLC posee al menos dos modos de funcionamiento: modo STOP y

modo RUN. En el modo STOP el CPU está detenido. Se emplea para introducir las
instrucciones a la memoria RAM por medio del programador pero el CPU aún no lo
ejecuta. En este modo las salidas del PLC están deshabilitadas. Cuando el PLC pasa
al modo RUN o de ejecución del programa, el CPU realiza un ciclo de operación
dividido en tres partes, tal como se esquematiza en la figura 1.4:
• Consulta de entradas
• Ejecución del programa
• Actualización de las salidas

Scan de Scan de
salida entrada

Barrido de E/S

Barrido de programa

Figura 1.4. Ciclo de operación del PLC en modo RUN

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Al iniciar el ciclo, el CPU lee o consulta el estado de cada uno de los

sensores del proceso y los almacena en una zona de la memoria llamada imagen de
entrada. A continuación, lee y ejecuta en forma sucesiva las instrucciones contenidas
en la memoria de programa. El resultado de las instrucciones que afectan elementos
de salida es almacenado en la zona de memoria llamada imagen de salida. Al
finalizar la ejecución del programa, el CPU asigna los estados de la imagen de salida
a los respectivos actuadores o dispositivos de salida. Este ciclo se repite
continuamente y se denomina barrido o scan. Ya que al repetirse el ciclo, la
actualización de salidas y la consulta de entradas se realizan en forma consecutiva, el
proceso conjunto de denomina Barrido de E/S.

1.6. CLASIFICACIÓN DE PLC

Debido a la rápida evolución de los autómatas se puede mencionar muchas
clasificaciones diferentes en cuanto a estructura externa, número de E/S o cantidad de
memoria disponible para el programa de usuario, tal como se muestra en la tabla 1.2,
aunque esta clasificación no es muy precisa. Así se tienen:
• Compactos: Hasta 32 E/S digitales y 1K de memoria de programa. Sólo
realizan funciones básicas, temporizadores y contadores. Son compactos (ver
figura 1.5). y están constituidos por una sola tarjeta interna con un µP de 16
bits. Algunos permiten expansión de E/S o conexión a otros PLC. Requieren
un programador tipo calculadora. Se conocen como micro, mini o nano-
autómatas.
• Medianos: Hasta 1024 E/S (incluye analógicas y digitales) y 4K de memoria
de programa. expansible a 16K. Son modulares y su CPU lo constituye un
microprocesador de 16 o 32 bits. Poseen todas las funciones de los
compactos y funciones avanzadas (saltos, manejo de subrutinas, operaciones
aritméticas, etc.). Permiten manejo de E/S locales y remotas, actualización y
comunicación serial. Pueden conectarse en redes de área local.

Fundamentos de Automatización Industrial 1-11

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Figura 1.5. PLC compacto

• Grandes: Hasta 4096 E/S, que incluye digitales y analógicas, y con

capacidad de memoria hasta 12K de instrucciones, expansible a 128K.
Poseen estructura modular. Pueden poseer un microprocesador central de 16
o 32 bits para las funciones estándar y un microprocesador periférico para
funciones especiales tales como cálculo en punto flotante, diagnóstico,
algoritmo PID, comunicación, manejo de pantalla, etc. Manejan interfaces
de E/S tanto locales como remotas. Poseen capacidad de cálculos
matemáticos elevada y capacidad para conexión en redes de área local.
• Muy grandes: Hasta 8192 E/S (digitales y analógicas) y memoria hasta
64K, expansible a 1M. Emplean un microprocesador de 32 bits o múltiples
procesadores de menor tamaño. Realizan toda clase de funciones incluyendo
saltos, subrutinas e interrupciones. Poseen módulos PID y otras funciones
especiales, puertos para comunicación serial, etc. Son capaces de ejecutar 2
o más programas simultáneamente (multitarea o multitasking). Usualmente
sirven como controladores supervisorios en aplicaciones de grandes sistemas
de control distribuido tales como refinerías y siderúrgicas.

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Característica Compactos Medianos Grandes

Número de E/S digitales Desde 10 hasta 64 Hasta 1024 Más de 1024
Número de E/S analógicas De 0 a 16 Hasta 128 De 128 en adelante
Memoria Hasta 1K Hasta 64 K Más de 64K
Tiempo de barrido / 1K 10 ms. 5 ms. < 3 ms.
Capacidad de expansión E/S Hasta 64 E/S adicionales Hasta 256 Más de 8K
Número de chasis remotos No acepta Hasta 24 Más de 128
Velocidad de comunicación 9600 baud Hasta 128 Kbaub Más de 1 Mbaud
Capacidad PID No Sí Sí
Operaciones Lógicas y matemáticas Lógicas, matemáticas de punto Todas las anteriores con
flotante, trigonométricas y operaciones de doble precisión
matrices
Funciones especiales Generador de pulsos, Puerto paralelo, redes, Basic, Video gráfico,
multiplexado de E/S display alfanumérico, coprocesadores, comunicación
transmisión de datos, etc. por fibra óptica, manejo de
archivos, etc.
Tabla 1.2. Características de PLC según tamaño.

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Esta clasificación, tal como se indicó, no es muy precisa. Algunos autores

señalan sólo 3 grupos, mientras que otros difieren en las características de cada
grupo, sobre todo en lo concerniente a número de E/S y capacidad de memoria.

1.7. CONEXIÓN DE ENTRADAS

Los dispositivos de entrada acoplan el sistema a controlar y el PLC con la
finalidad de procesar la información de las variables del proceso. La manera
como se conectan estos dispositivos depende básicamente de la tensión que
ellos suministran al autómata. Así se tienen dos formas diferentes de
conexión: sensores o contactos sin tensión y sensores activos o con tensión.

1.7.1. SENSORES O CONTACTOS SIN TENSIÓN

Caen en esta agrupación los interruptores, pulsadores, finales de carrera y

contactos auxiliares de relés y contactores. Todos ellos operan bajo el principio todo
o nada, abierto o cerrado. Dado que estos dispositivos no proporcionan tensión
alguna, ésta le debe ser proporcionada por una fuente externa o a través del mismo
PLC y por supuesto debe ser compatible con el nivel de tensión de la unidad de
entrada correspondiente. En el caso de un nivel de 24 VDC usando la fuente del PLC
la forma de conexión se muestra en la figura 1.6. Los contactos cerrados
corresponden a un “1” lógico y los abiertos a un “0”.

1 0 0 1 0 .......
Dispositivos
de entrada

24V 0 V 1 2 3 4 .......
PLC

Figura 1.6. Conexión de sensores sin tensión

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1.7.2. SENSORES ACTIVOS O CON TENSIÓN

Entre los cuales se pueden mencionar los sensores de proximidad

(inductivos, capacitivos, etc.), los fotosensores (de luz visible, infrarrojos, etc.). Estos
sensores requieren de una tensión de alimentación para su operación, la cual debe
coincidir con la tensión suministrada o requerida por el PLC, tal como se muestra en
la figura 1.7.

+
-- out sensor activo

24V 0 V 1 2 3 4 .......
PLC

Figura 1.7. Conexión de sensores activos

1.8. CONEXIÓN DE SALIDAS

Los fabricantes agregan a las unidades de salida de sus PLC circuitos de
protección sobre todo para cargas inductivas, sin embargo, debe tomarse en cuenta
cualquier recomendación en cuanto a protecciones adicionales sobre todo en caso de
cargas inductivas. Otra consideración se refiere a la tensión de los elementos
acoplados la cual debe estar dentro del rango indicado en los manuales. Finalmente la
corriente total de salida y las corrientes de cada salida no deben exceder los límites
recomendados por los fabricantes. Para satisfacer estos requerimientos se ilustran a
continuación varios tipos de conexión de actuadores o preactuadores a las salidas del
autómata.

1.8.1. ACOPLAMIENTO DIRECTO E INDIRECTO

Una carga puede ser acoplada directamente a la salida del PLC cuando su
tensión y su consumo de corriente están dentro del rango indicado por el fabricante.
En caso contrario la conexión se hará a través de contactores y relés. Ver figura 1.8.

1-15
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C 0 1 2 3 4 .......
PLC

L2

E~ K1

KM1 ACTUADORES

KM2 K2

L1

PREACTUADORES M3
φ

Figura 1.8. Acoplamiento directo e indirecto de cargas.

En este caso una lámpara indicadora, L2, y 2 bobinas de contactores, KM1 y

KM2 (preactuadores) se conectan directamente a la regleta de salida del autómata
(acoplamiento directo). A su vez, dichas bobinas activan los contactores K1 y K2
(actuadores) para encender un conjunto de lámparas de alta potencia, L1 y un motor
trifásico M conectados a una red eléctrica externa (acoplamiento indirecto). Es de
hacer notar que la unidad de salida del PLC tiene como función cerrar el circuito
entre una fuente de tensión AC (en este caso) y los terminales de salida y no la de
proporcionar alimentación directa a los preactuadores. Las corrientes a través de cada
salida así como la suma de ellas no deben exceder los límites de las especificaciones.

1.8.2. ACOPLAMIENTO INDIRECTO PARA GRANDES POTENCIAS

En el caso de preactuadores con un consumo superior al soportado por la

unidad de salida del PLC se deberá utilizar un relé o contactor intermedio compatible
con las especificaciones. Este primer contactor accionará la bobina de un segundo
contactor de gran consumo, tal como se observa en la figura 1.9, en la cual se
muestran dos bobinas de diferente voltaje. Si las tensiones de alimentación para

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ambas bobinas es la misma se puede emplear una sola fuente E1 alimentando

directamente la rama auxiliar.

C 0 1 2 3 4 .......
PLC

K1

E1 ~ KM1

ACTUADOR
KM2
K2

E2 ~
M
PREACTUADORES 3φ

Figura 1.9. Acoplamiento de cargas de gran consumo.

1.9. ÁREAS INDUSTRIALES DE APLICACIÓN DE LOS PLC

Los PLC han sido aplicados exitosamente en virtualmente cada segmento de
la industria, incluyendo siderúrgicas, fábricas de papel, plantas procesadoras de
alimentos, plantas químicas y centrales energéticas. Los PLC realizan una gran
variedad de tareas de control, desde el control repetitivo ON/OFF de máquinas
simples hasta sofisticados procesos de control y manufactura [Bryan, 1997].
Seguidamente se indican algunas áreas industriales donde se emplean los
PLC, así como algunas aplicaciones específicas:
• Industria química y petroquímica: Control de procesos de producción por
lotes (batch process). Control de presión y flujo en oleoductos y gasoductos.
Control de dosificación, mezcla y transporte de componentes. Recolección y
procesamiento de data en campos petroleros.

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• Industria de plásticos y vulcanizados: Secuencias lógicas de unidades de

mezcla y formulación de productos. Control de variables (temperatura,
presión, tiempo, velocidad, etc.). Secuencias mecánicas en maquinarias de
inyección, moldeado y soplado de plásticos.
• Industria del vidrio: Control de sistemas de pesaje y selección de
productos. Control de acabado, selección y almacenaje de productos. Control
de sistemas de cintas transportadoras. Control de temperatura de hornos.
• Industria de alimentos y bebidas: Control de dosificadores, destiladores,
mezcladores, etc. Control de sistemas de almacenaje (paletización). Control
de sistemas de cintas transportadoras.
• Industria de pulpa y papel: Control de peso y humedad. Control de
dosificación, mezcla y transporte de productos. Control de molinos. Control
de temperatura de cocción de digestores.
• Producción y control de energía: Regulación de electricidad, gas y vapor
disponibles. Control del consumo de energía en sistemas de refrigeración,
calefacción e iluminación. Control de arranque, parada y secuencias de
compresores.
• Manufactura y maquinado: Control y monitoreo de máquinas de
producción automática de alta eficiencia. Control de arranque y
sincronización de drivers de motores eléctricos. Control de secuencias de
pintado. Control de transfers lineales o rotativas de ensamblaje de piezas.

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