I - Estructura, Manejo e Instalación de Los Autómatas Programables

1/6/23, 17:32 1.1.1. Introducción | 1.
ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1.1. Introducción
Un autómata
programable, más
conocido como PLC, es un
equipo electrónico de control
desarrollado para ser
utilizado en tareas de
automatización y control
industrial.
El autómata programable se
conecta a la instalación que
controla mediante unas
entradas que le informan del estado de cada elemento que la conforma y, gracias a un
programa interno de control que contiene la secuencia lógica deseada, determina cómo
actuar sobre la planta a través de sus salidas, y conseguir el funcionamiento deseado de
la instalación.
Pulse sobre la imagen para ampliarla y ver sus distintos elementos.
En automatización industrial es habitual referirse a la

instalación controlada por un PLC como planta (planta
industrial) o instalación; a la zona física que ocupa como
campo y a la secuencia lógica de acciones que se
desarrollan en la planta como proceso.
TOME NOTA
A finales de los sesenta se comenzó a trabajar con estos dispositivos, que permiten
sustituir las maniobras eléctricas convencionales (lógica cableada) por unas
implementaciones basadas en elementos programables mucho más pequeñas,
manejables, económicas, versátiles y fáciles de adaptar a posteriori.
Actualmente los autómatas programables siguen ocupando un espacio preferente en las

tareas de control industrial porque presentan diferencias importantes respecto a los
ordenadores industriales que los hace especialmente aptos para el trabajo para el que
están diseñados.
https://insem.ocupados2016.com/mod/scorm/player.php?a=10726&currentorg=eXeed3_v1_1_3641acf6827256937a82&scoid=110073 1/4
1/6/23, 17:32 1.1.1. Introducción | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
Ventajas más relevantes de los PLC frente a los

ordenadores
Están preparados para manejar señales eléctricas de tensiones y corrientes

elevadas, típicas del ámbito industrial.
Mecánicamente están preparados para ser instalados en el interior de cuadros
eléctricos, maquinaria, etc. con envolventes robustas y compactas adaptadas a
ese entorno y a prueba de vibraciones.
Pueden trabajar en un rango de temperatura y humedad mucho más amplio
que un ordenador convencional.
Disponen de un diseño modular que permite ir ampliando funciones y

prestaciones para adaptarse a instalaciones de diversos tamaños.
Su funcionamiento es muy estable gracias a su sistema operativo cerrado,
centrado en una tarea específica y orientado a la fiabilidad frente a los
sistemas operativos generalistas y abiertos de los ordenadores.
Disponen de buses de comunicación que facilitan la interconexión entre varias
unidades para cooperar en una misma tarea.
La rapidez de reacción del PLC es muy superior a la de un ordenador
convencional, aunque este sea más rápido al tratar grandes volúmenes de
información, lo que los hace más apropiados para el control en tiempo real.
Los PLC están pensados para que puedan ser programados por personas con
conocimientos de automatización aunque no dispongan de conocimientos
informáticos.
Las señales de entrada al autómata pueden ser digitales (con dos estados solamente) o
analógicas (pueden adoptar valores intermedios), y llegan al mismo a través de
sensores. Por su parte, las salidas también pueden ser digitales o analógicas, y se
traspasan desde el autómata a la planta a través de actuadores. La función primordial
del autómata es controlar el estado de las salidas según el estado de las entradas
siguiendo las instrucciones del programa de control, que se introduce en el PLC con una
herramienta de programación y se almacena en una memoria interna.
El PLC, internamente, se compone de

distintos elementos interconectados por
buses. El principal es la Unidad Central de
Proceso (CPU) que, con las memorias,
interfaces de entrada y salida, periféricos
de control (temporizadores, contadores,
vigilantes de funcionamiento, etc.)
posibilitan el almacenamiento y ejecución
del programa de control.
Más Info
En el siguiente vídeo puede ver la definición de un PLC y conocer su historia:
Obra publicada con Licencia Creative Commons Reconocimiento Compartir igual 4.0
6/6/23, 13:53 1.1.2. Bloques esenciales de un autómata | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMAB…
1.1.2. Bloques esenciales de un autómata
Un autómata programable está constituido por los siguientes elementos internos (pulse
sobre la imagen para ampliar el esquema y verlo con más detalle):
- Fuente de alimentación
La fuente interna de alimentación genera las tensiones internas requeridas por

los distintos elementos que forman el PLC (típicamente del orden de 3.3 a 5
voltios), a partir de una tensión de alimentación externa que suele moverse
típicamente en el rango de los 12 a 48 voltios de tensión continua.
- Interfaz de entradas
La interfaz de entradas permite la conexión de las señales de la planta al PLC,

adaptando los niveles de las señales presentes en la instalación (tanto digitales
como analógicas) a los niveles internos que requieren la CPU (Unidad Central de
Proceso) y el resto de elementos internos para su lectura.
- Interfaz de salidas
La interfaz de salidas adapta los niveles de las señales internas generadas por la
CPU y sus periféricos a los niveles de salida al exterior del autómata que
requieren los actuadores de la planta (tanto digitales como analógicos).
- Memoria de programa
La memoria de programa contiene el programa de control del autómata, es decir,

el conjunto de instrucciones que definen el comportamiento deseado por el
autómata una vez en funcionamiento. Esta memoria es de tipo no-volátil, es

decir, que no se pierde su contenido cuando se corta la alimentación al PLC,
siendo necesario grabarla una única vez y pudiendo ser usada indefinidamente a
partir de ese momento.
- Memoria de datos
La memoria de datos es una memoria, normalmente volátil, que almacena los

resultados de los cálculos y operaciones intermedias requeridas por el programa
de control, variables que no son traspasadas directamente a las salidas sino que
se usan como cálculos intermedios. Estos valores se suelen perder en caso de
pérdida de alimentación, salvo aquellas posiciones especiales que estén
protegidas como verá más adelante.
- Memoria de imágenes de entradas y salidas
La memoria de imágenes de entradas y salidas es una memoria volátil utilizada

por la CPU para almacenar una imagen del estado instantáneo global de todas las
entradas y salidas justo al inicio de cada ciclo de procesado. De este modo, si
durante el ciclo de procesado cambian los estados de alguna de las entradas, el
programa de control sigue disponiendo de un estado coherente de cómo estaban
todas ellas en el mismo instante.
- Temporizadores, contadores y otros periféricos
Los temporizadores son unos elementos gobernados por la CPU que permiten
gestionar tiempos de forma muy precisa, de manera autónoma y sin consumir
recursos de la unidad central de proceso. Pueden usarse para contabilizar el
tiempo durante el cual una señal está activa, el tiempo transcurrido desde que se
activa una señal, a modo de cronómetro, etc.
Los contadores son otros elementos internos independientes de la CPU que

permiten contabilizar activaciones de entradas o de señales internas sin consumir
para ello tiempo de ejecución de la unidad central de proceso.
- Unidad Central de Proceso o CPU
La unidad central de proceso o CPU es el corazón del autómata, siendo la que

accede al estado de las entradas, interpreta las instrucciones almacenadas en la
memoria de programa, las ejecuta secuencialmente y por último traslada los
valores deseados a las salidas.
- Bus interno
El bus interno es un conjunto de pistas que interconectan internamente todos los

elementos anteriores entre sí, permitiendo que la CPU acceda a todos ellos para
leer y escribir los valores necesarios. Por economía se comparten las mismas
pistas eléctricas de bus entre todos los bloques internos, por lo que la CPU debe
ir accediendo secuencialmente a cada elemento, señalizando por unos hilos de
control con qué bloque comunica en cada instante.
Para implementar esta

interconexión entre bloques
habitualmente se distinguen
en el bus interno las líneas
de comunicaciones
destinadas a control,
direcciones y datos.
Por las líneas de control la

CPU señaliza con qué
dispositivo interno quiere
comunicar y si desea leer o escribir en él, por las líneas de direcciones indica qué
registros o direcciones de cada bloque desea leer o escribir, y por las líneas de datos se
intercambian los datos leídos o escritos.
Pulse sobre la imagen para para ampliar el diagrama de bus interno.
Más Info
En la siguiente presentación con diapositivas puede ver en qué consiste la

estructura interna del PLC:
6/6/23, 13:53 1.1.3. Unidad central de proceso, CPU | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1.3. Unidad central de proceso, CPU
La Unidad Central de Proceso o CPU es el corazón

del autómata y está construida en torno a un
sistema electrónico microprocesado. Es la
encargada de ejecutar el programa de usuario y
de coordinar las tareas de los elementos
descritos en el apartado anterior a través de los
buses de comunicación: entrada/salida, lecturas
de memoria de programa, acceso a contadores,
etc. Para efectuar esta tarea la CPU lee las
instrucciones de la memoria de programa y va
ejecutando las órdenes allí descritas.
Un sistema electrónico microprocesado es una

pequeña computadora que contiene un elemento llamado microprocesador capaz de
ejecutar sentencias de programa escritas en lenguaje de bajo nivel que se almacena en
una memoria propia e independiente. El microprocesador necesita una serie de
elementos internos:
- ALU
La Unidad Aritmético/Lógica o ALU es la encargada de realizar las operaciones

matemáticas sencillas (multiplicaciones, divisiones, sumas y restas de números
enteros —sin decimales—) y las operaciones lógicas (AND, OR, comparaciones —
mayor que, menor que, igual que—).
- Acumulador
Es un registro muy importante, ya que es el que almacena el resultado de

cualquier operación efectuada por la ALU.
- Registros
Son unidades que almacenan parámetros numéricos de las instrucciones

aritméticas y lógicas que queramos ejecutar.
- FLAGS
También llamados marcadores digitales de estado, almacenan los resultados de

las operaciones binarias efectuadas por la ALU, así como información
complementaria sobre dichos cálculos: desbordamiento de operación, signo del
resultado, menor que, igual que, resultado igual a cero, resultado distinto de
cero, etc. Estos resultados pueden ser consultados directamente por el programa.
Todas las operaciones matemáticas se efectúan en la CPU en lógica binaria,
codificando todos los números con “1” y “0”. Para trabajar en binario se opera
normalmente con los números, sumando y multiplicando de derecha a izquierda

como hacemos convencionalmente, salvo que 1+1 proporciona el valor binario
10, es decir, 1+1=0 y nos llevamos 1 para el siguiente dígito.
- Contador de programa
O PC. Es el registro encargado de ir recorriendo la memoria de programa y que

almacena la dirección de la siguiente instrucción a ejecutar. Si bien lo más
habitual es que la ejecución de las instrucciones sea secuencial, una tras otra,
también hay juegos de instrucciones denominadas de salto que producen
precisamente saltos en la ejecución del programa (toma de decisiones en función
de comparaciones, por ejemplo).
- Decodificador de instrucciones y secuenciador
Este elemento interpreta las instrucciones de bajo nivel apuntadas por el

Contador de Programa, generando internamente las señales de control
necesarias para ejecutar la orden leída. Esta ejecución de la instrucción leída
puede implementarse de dos formas fundamentalmente: o bien con una lógica
cableada (ejecución más rápida pero más costosa de implementar) o bien por
una lógica interpretada (más lenta pero menos costosa de implementar). Un
microprocesador de lógica interpretada ejecuta internamente otro programa
adicional que traduce las instrucciones del lenguaje de bajo nivel a otras aún más
básicas solo para uso interno de la CPU, de modo que cada instrucción de
programa accedida por el PC (Contador de programa) es a su vez convertida a
una o más instrucciones internas a la lógica de la CPU.
- Memoria de programa de sistema
Esta memoria, interna a la CPU y no accesible para el usuario, contiene el

programa de sistema que es el que permite al microprocesador que conforma la
CPU ser capaz de ir leyendo, interpretando y ejecutando las instrucciones del
programa de usuario. Es decir, contiene el programa que describe a la CPU cómo
interpretar las órdenes escritas en el programa de usuario y cómo llevarlas a
cabo convenientemente. Además contiene los algoritmos necesarios para
controlar la puesta en marcha de la CPU, para controlar los errores en la
ejecución así como facilitar su seguimiento, para controlar la carga del programa
de usuario en la CPU, etc.
- Registros de pila
O stack registers. Estos registros permiten a la CPU almacenar variables

temporales sobre la memoria RAM, por ejemplo los parámetros de llamadas a
subrutinas. El término de “pila” se debe a la forma de operar con ellos,
depositándolos uno sobre otro en la memoria, de forma que al ir leyéndolos
vamos leyendo el más reciente, luego el anterior, como si estuviesen
amontonados en una pila en la que solo podemos acceder al elemento superior.
- Coprocesador matemático
En sistemas de gama media / alta suele ser habitual la inclusión en la CPU de

una estructura compleja, similar a otra pequeña CPU en ocasiones, que ejecuta
de forma rápida y eficiente operaciones matemáticas complejas como por
ejemplo operaciones con decimales.
Los microprocesadores que ejecutan lógica cableada se denominan RISC y los que
ejecutan lógica interpretada CISC.
Como ya se ha mencionado, la ejecución del programa interno de la CPU puede

efectuarse por lógica interpretada o por lógica cableada. Este funcionamiento es
transparente para el usuario, que no puede acceder a dichas operaciones internas ni
modificar su comportamiento. Por el distinto coste que implica cada solución,
habitualmente los autómatas programables de gama baja y media suelen usar lógicas
internas interpretadas, mientras que los de gama alta suelen implementar lógica interna
cableada por la mejora de velocidad de ejecución que supone.
Por otro lado, dada la diversidad de autómatas programables existentes, sus

características y los requisitos que se les demandan, existen diferentes arquitecturas
de microprocesadores que mejoran la velocidad de ejecución de los programas, como
son:
Estructura concurrente
Estructura concurrente de varios microprocesadores trabajando internamente en la

misma CPU de forma paralela, ejecutando entre ellos las instrucciones del programa
de usuario de forma más rápida.
Estructura de control distribuido
En esta estructura unidades externas a la CPU ejecutan tareas específicas complejas

a modo de coprocesadores o periféricos inteligentes. Estos periféricos inteligentes
suelen incorporar internamente otra pequeña CPU con un programa específico para
la tarea concreta que se les asigne, como por ejemplo la regulación de velocidad de
un motor eléctrico, la comunicación con otros equipos, etc., de modo que la CPU
principal del autómata encomienda dicha tarea compleja al periférico inteligente que
corresponda, quedando descargada de esa pesada tarea.
Estas dos estructuras alternativas para la mejora de prestaciones pueden coexistir en

autómatas de gama alta, de modo que la CPU principal puede disponer de varios
microprocesadores internos y al mismo tiempo contar con periféricos inteligentes
externos para ejecutar de modo más eficiente las tareas más complejas, aumentando la
velocidad de ejecución y la precisión de las tareas de control.
En las gamas de producto de autómatas programables, a las unidades que contienen

interiormente a la CPU con la memoria interna, la memoria de programa de usuario y la
memoria de imágenes de entrada y salida, se les suele denominar por extensión también
como tarjeta CPU, tarjeta principal, unidad de proceso o simplemente como CPU.
El microprocesador también es el corazón de un ordenador

portátil, una tableta o un teléfono de última generación.
TOME NOTA
Más Info
El buscador de Google es un potente conversor de números de decimal a

binario. Basta buscar un número indicando que queremos verlo en binario
para ver la conversión. Para operar con un número binario en Google,
indique que es binario con el prefijo “0b”. De este modo para multiplicar los
números binarios 1011 por 1101 y ver su resultado, pongamos en el
buscador de Google el texto “0b1011*0b1101”. Si lo que queremos es ver
ese resultado en decimal, tendríamos que indicarle al buscar
“0b1011*0b1101 in decimal”.
6/6/23, 13:54 1.1.4. Memoria del autómata | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1.4. Memoria del autómata
Una memoria es un dispositivo electrónico donde se almacena información de todo tipo.

En el entorno de trabajo de los PLC todas las memorias son de tipo electrónico (la
información se almacena en semiconductores grabados en una oblea de silicio). Para
acceder a la información interna de una memoria, los datos se almacenan en
compartimentos identificados por sus posiciones de memoria, a las que se accede
direccionando la posición que se desea leer o escribir.
Internamente los datos se almacenan en formato binario. El almacén básico de

información es un elemento que contiene un “1” o un “0” (bit). Para el manejo de
información se suele trabajar con agrupaciones de 8 bits (byte) o con grupos de 16 bits
(word).
La información que se quiera almacenar en las memorias puede ser de muy diversos
tipos, pero todos ellos se traspasan internamente a estas estructuras descritas. Vea el
siguiente EJEMPLO (AL FINAL DEL DOCUMENTO) Tabla de representación de valores
— Estados digitales, binarios, de ON u OFF (Activo y Desactivo). Se almacenan como

un bit, que puede estar a “1” o a “0” para señalizar un estado u otro.
— Valores numéricos enteros. Dependiendo del valor que puedan alcanzar se
almacenarán como un byte (0-255), un word (0-65535) o un long (0-4294967295).
— Valores numéricos con decimales. Suelen almacenarse en un formato especial que
ocupa 4 bytes (float ó single) o bien 8 bytes (double) dependiendo de la precisión
requerida. El manejo de números decimales es mucho más lento en las CPU que el de
números enteros, por lo que se suelen evitar en la programación en la medida de lo
posible.
—Textos con valores alfanuméricos. Suelen almacenarse en memoria asignando un
byte a cada carácter, usualmente codificados en código ASCII. Existen formatos
ampliados de información alfanumérica que precisa de 2 bytes por cada carácter que
permiten el uso de distintos alfabetos, no contemplados en el formato reducido.
— Programas de usuario o de sistema. Codificados en códigos de operación binarios y
almacenados en bytes.
alfanuméricos y de formateo de texto codificando cada carácter con un byte de

información.
La memoria electrónica ideal

debería ser rápida tanto en
escritura como en lectura,
disponer de gran capacidad
de almacenamiento,
consumir poca energía y no
borrarse al perderse la
alimentación eléctrica. Como
esta combinación de
características es inalcanzable, se usan memorias de distintos tipos para cada una de las
funciones requeridas y se usa la más apropiada para cada caso. Haga clic en la imagen
para ampliarla.
Las memorias volátiles pierden la información al quedarse sin alimentación, y las no

volátiles la mantienen.
Existen memorias que solo pueden leerse y no escribirse (ROM: Read-Only Memory), vea
aquí un EJEMPLO (AL FINAL DEL DOCUMENTO)
El almacenamiento del programa de sistema, que es el ejecutado por el sistema

microprocesador interno a la CPU, que se programa en fábrica al construirse la CPU y
ya no puede ser borrado ni modificado.
También hay memorias que pueden leerse y escribirse, y, según la tecnología con que
estén fabricadas, serán de uno u otro tipo, pero la diferencia fundamental entre ellas es
el modo en que se escriben. Las más habituales en autómatas programables las vemos
en el siguiente EJEMPLO (AL FINAL DEL DOCUMENTO)
— Memorias RAM (Ramdom Access Memory o memoria de acceso aleatorio). Son

memorias de acceso muy rápido tanto en escritura como en lectura, pero cuentan
con el inconveniente de que son volátiles. Es decir, se pierde la información al
cortarse el suministro eléctrico. En ocasiones se instalan con una pequeña batería
recargable interna que mantiene su información en caso de corte eléctrico.
— Memorias EEPROM (Erasable Programmable Read Only Memory o memoria solo de
lectura, programable y borrable), que permiten borrar cada uno de los bytes que
almacenan individualmente. Son muy lentas en escritura debido al borrado byte a
byte, mientras que en lectura pueden ser muy rápidas. Son ideales para almacenar
variables de configuración o parámetros que no cambien muy frecuentemente y que
sin embargo necesiten leerse con mucha frecuencia.
— Memorias FLASH, que no permiten borrar bytes independientes pero sí borrar y
reescribir bloques de memoria de muchos bytes al mismo tiempo, lo que las hace
mucho más rápidas en escritura que las EEPROM, ya que prácticamente lo que tarda
una EEPROM en borrar un byte es lo que tarda una FLASH en borrar un bloque de
memoria o página. Teniendo en cuenta que el tamaño de estas páginas puede llegar
a ser de muchos miles de bytes, el resultado es una escritura miles de veces más
rápida en la práctica que la de una EEPROM.
Memoria interna
La memoria interna es
aquella en la que el
autómata almacena las
variables que precisa
para la ejecución del
programa de usuario:
variables temporales,
estado de entradas, de
salidas, relés internos,
valores de contadores,
estados internos, etc.
Al ser estos valores temporales y precisarse mucha velocidad para leerlos y

escribirlos, siempre se implementa esta memoria sobre una de tipo RAM. Esto
permite que el programa de usuario acceda de forma continua a la memoria interna
sin limitaciones de velocidad tanto para leer como escribir los valores deseados.
El tamaño de esta memoria de tipo RAM, fijo para cada modelo de autómata
programable y no ampliable externamente, determina la cantidad de variables
internas que el PLC es capaz de manejar simultáneamente: pueden ser de tipo
digital (binarias, de un solo bit) o numéricas (precisan según el tipo 1 o más
bytes). Dentro de la memoria interna del autómata se suele disponer de un rango de
posiciones de memoria destinado a almacenar bits individuales (estados o resultados
binarios), y otro destinado a almacenar variables numéricas.
Por otro lado, esta memoria interna debe disponer de una zona denominada
memoria imagen de entradas donde se almacena el estado instantáneo de las
entradas en el momento de inicio del ciclo de programa, y de otra denominada
memoria imagen de salidas, donde se guarda el estado instantáneo de las salidas
en ese momento. Esto permite, en entornos de trabajo con entradas muy
cambiantes, trabajar durante el tiempo de ejecución del ciclo de programa con un
conjunto coherente de señales, las que existían en el momento de inicio del ciclo,
aunque puedan cambiar de estado durante el ciclo de programa.
Si el programa de usuario accediese directamente al estado de las entradas podría

manejar información incoherente ya que algunas cambian en el tiempo durante el
que se van ejecutando cada una de las instrucciones del ciclo de proceso.
Para evitar que esto ocurra la CPU procede de la siguiente forma:
Antes de iniciarse el procesado cíclico que efectúa la CPU de forma continua,

esta carga el estado de las entradas en la memoria de imagen de entradas. Lo
mismo hace con el estado de las salidas, que en realidad al ser impuestas por
la CPU están tal cual se hubiesen dejado en la memoria de imagen de salidas

en el ciclo anterior.
Se inicia el ciclo de procesado durante el que la CPU lee las instrucciones del
programa de usuario y, basándose en ellas, en el estado de las entradas y
salidas en las correspondientes memorias de imágenes y en el estado de los
contadores, temporizadores y variables intermedias de cómputos anteriores,
determina el estado que deben tener las nuevas variables intermedias y las
salidas, escribiendo el estado de salidas necesario en la memoria de imagen de
salida.
Finalizado el ciclo de ejecución, la CPU transfiere el contenido de la memoria de
imagen de salida a las salidas físicas. La CPU inicia inmediatamente un nuevo
ciclo de ejecución.
El tamaño de las memorias de imágenes de entrada y salida (E/S) determina

cuántos puntos de E/S puede manejar el autómata. El número es muy variable,
dependiendo del modelo y su configuración. Esta característica es una de las que
diferencian los autómatas en distintas categorías. Es frecuente dividir de forma
aproximada los autómatas en gama baja (hasta 256 puntos de E/S), gama media
(hasta 1024 puntos de E/S) y gama alta (más de 1024 puntos de E/S).
La memoria interna del autómata también se usa para almacenar variables

intermedias del proceso, registros con valores necesarios para el procesado
posterior, valores de contadores, temporizadores, estado de relés internos, etc.
En general, esta memoria interna es volátil, ya que ante un corte eléctrico y un

reinicio de programa puede prescindirse de la mayoría de valores intermedios. Pero
es frecuente que parte de la memoria interna sea no volátil (implementada sobre
memoria EEPROM o con batería en apoyo de la RAM), de modo que aquellas
variables intermedias, contadores, temporizadores o relés internos que sea
importante mantener tras un reinicio de sistema se puedan alojar en dicha área.
Estos registros especiales protegidos contra cortes eléctricos se suelen denominar
Holding registers (bytes) o Holding relays (bits). En español nos referimos a estas
posiciones de memorias protegidas como memoria remanente, memoria
mantenida o memoria protegida.
La zona de memoria interna de contadores y temporizadores almacena los valores

de conteo de dichos elementos en registros típicamente de 2 o 4 bytes para poder
contener valores altos si fuese necesario. En caso de necesitar valores de conteo
superiores a 65.535 unidades hay que utilizar 4 bytes por cada contador, con lo que
se alcanzan más de 4.000 millones de posibles valores; en la práctica, si se requiere
trabajar con contadores de 5 dígitos o más hay que usar contadores de 4 bytes para
poder alcanzar 99.999 unidades.
Los relés internos se almacenan ocupando solo 1 byte de memoria interna, de modo
que cada byte (unidad mínima de trabajo habitualmente disponible en las memorias
físicas) contendrá 8 bits internos diferentes.
Estos bits guardan temporalmente estados intermedios de operaciones lógicas,

resultados de operaciones, indicadores de estado que indican al programa de usuario
cómo modificar otros valores o contadores, señales de control de estado de
procesos, etc. Pueden usarse como operadores para operaciones lógicas,

comparaciones, bifurcaciones de proceso, para asignar estados a otros elementos
internos del PLC o del programa de usuario o para recibir los resultados de otras
operaciones binarias.
Algunos relés internos de los autómatas son de uso especial, ya que con ellos se
controla o se consulta el estado de funcionamiento de parte del hardware del
autómata: configuración de periféricos, configuración de entradas/salidas, modo de
trabajo de contadores, marcha/paro de funciones internas del PLC, estado de
errores, modo de trabajo del autómata (RUN/STOP/HALT), etc.
Finalmente, el área de memoria interna destinada al almacenamiento de registros

internos se usa para alojar variables intermedias de cómputo, parámetros de
funcionamiento de los programas, consignas de trabajo del programa principal y en
general cualquier valor numérico que pueda ser interesante manejar por el
programa principal que no esté asociado directamente con ninguna salida, contador
o temporizador. Se accede a ellos como bytes, words o enteros para ser usados
como fuente de operaciones matemáticas, de comparación, etc. o bien para guardar
los resultados de dichas operaciones.
Tanto bits como registros internos no modifican ninguna salida del autómata, de
modo que si se desea transferir el estado de alguno de ellos a una salida, hay que
definir expresamente en el programa de usuario la transferencia del valor interno al
punto de entrada/salida deseado.
Memoria de programa
La
memoria de programa del autómata almacena el programa de usuario, que es la

aplicación desarrollada por su programador para que desempeñe la tarea deseada.
Además, contiene datos numéricos y alfanuméricos, como parámetros de

funcionamiento para los distintos algoritmos, valores de umbrales de comparación,
textos literales asignados a distintos estados, valores de temporización, ajustes de
calibración, etc.
Finalmente, en la memoria de programa también se pueden guardar datos

parametrizados sobre el sistema: nombre de la aplicación, anotaciones sobre
configuración de las entradas, recordatorios de aspectos importantes sobre el
funcionamiento del programa o sobre la instalación que se vaya a controlar.
Actualmente, la mayoría de las memorias de programa internas al autómata son

del tipo FLASH, ya que proporcionan una alta velocidad de lectura, su precio es
contenido y permiten cambiar el programa grabado con buena velocidad al realizarse
las grabaciones en bloque.
Muchos autómatas disponen además de memoria de programa externa que casi

siempre se implementan sobre tarjeta de memoria convencional, del mismo tipo que
las usadas en cámaras de fotos digitales. Estas memorias son económicas y de gran
capacidad, pero permiten una velocidad de lectura relativamente lenta, insuficiente
para que el PLC alcance buenas prestaciones trabajando sobre un programa de
usuario directamente grabado en la tarjeta.
Para alcanzar la velocidad de trabajo necesaria el autómata carga o transfiere al

iniciarse el contenido de la tarjeta de memoria a su memoria interna, por ejemplo de
tipo RAM, que puede borrarse y leerse muy rápidamente. Esta carga se ejecuta bajo
el control de la CPU. Nótese que aun siendo la tarjeta de memoria de programa
externa de mayor tamaño que el de la memoria interna, el tamaño máximo
permitido para el programa de usuario, los datos y los valores de configuración no
podrá superar el que admita dicha memoria interna.
Se denomina mapa de memoria a todo el conjunto de posiciones de memoria

correspondientes a todas las memorias descritas anteriormente, organizadas entre sí
en función de sus rangos de direcciones.
La dirección más alta que puede ser direccionada por el PLC es un parámetro fijo de
cada modelo que no puede ser modificado por el usuario, normalmente ni siquiera
con ampliaciones externas, y depende de varios factores:
La capacidad de direccionamiento interna que permita el bus de direcciones,

limitada por la tecnología de fabricación de la CPU.
El tamaño de las memorias de imágenes de entradas y salidas, que a su vez
dependerán de la cantidad máxima de entradas y salidas que pueda manejar el
autómata.
El tamaño de la memoria de registros y relés internos.
El tamaño admitido por la memoria de programa.
El programa de usuario se almacena en la memoria de programa codificando las

distintas instrucciones que lo componen en paquetes de bytes, y normalmente se
necesitan como mínimo 2 bytes para codificar internamente cada instrucción. El
tamaño máximo admitido para el programa de usuario suele imponer grandes
diferencias entre los autómatas de gama baja, media y alta, pudiendo establecerse
una categoría aproximada entre ellos en base a este parámetro:
PLC de gama baja con memorias de programa de usuario de hasta mil

instrucciones.
PLC de gama media con memorias de programa de usuario de decenas de

miles de instrucciones.
Finalmente los de gama alta con programas de usuario con capacidad para
varias centenas de miles de instrucciones.
Tipos de información que se almacena en las memorias
— Estados digitales, binarios, de ON u OFF (Activo y Desactivo). Se almacenan como

un bit, que puede estar a “1” o a “0” para señalizar un estado u otro.
— Valores numéricos enteros. Dependiendo del valor que puedan alcanzar se
almacenarán como un byte (0-255), un word (0-65535) o un long (0-4294967295).
— Valores numéricos con decimales. Suelen almacenarse en un formato especial que
ocupa 4 bytes (float ó single) o bien 8 bytes (double) dependiendo de la precisión
requerida. El manejo de números decimales es mucho más lento en las CPU que el de
números enteros, por lo que se suelen evitar en la programación en la medida de lo
posible.
—Textos con valores alfanuméricos. Suelen almacenarse en memoria asignando un
byte a cada carácter, usualmente codificados en código ASCII. Existen formatos
ampliados de información alfanumérica que precisa de 2 bytes por cada carácter que
permiten el uso de distintos alfabetos, no contemplados en el formato reducido.
— Programas de usuario o de sistema. Codificados en códigos de operación binarios y
almacenados en bytes.
Ejemplo de memoria ROM
El almacenamiento del programa de sistema, que es el ejecutado por el sistema

microprocesador interno a la CPU, que se programa en fábrica al construirse la CPU y
ya no puede ser borrado ni modificado.
Ejemplos memoria lectura y escritura
— Memorias RAM (Ramdom Access Memory o memoria de acceso aleatorio). Son

memorias de acceso muy rápido tanto en escritura como en lectura, pero cuentan
con el inconveniente de que son volátiles. Es decir, se pierde la información al
cortarse el suministro eléctrico. En ocasiones se instalan con una pequeña batería
recargable interna que mantiene su información en caso de corte eléctrico.
— Memorias EEPROM (Erasable Programmable Read Only Memory o memoria solo de
lectura, programable y borrable), que permiten borrar cada uno de los bytes que
almacenan individualmente. Son muy lentas en escritura debido al borrado byte a
byte, mientras que en lectura pueden ser muy rápidas. Son ideales para almacenar
variables de configuración o parámetros que no cambien muy frecuentemente y que
sin embargo necesiten leerse con mucha frecuencia.
— Memorias FLASH, que no permiten borrar bytes independientes pero sí borrar y
reescribir bloques de memoria de muchos bytes al mismo tiempo, lo que las hace
mucho más rápidas en escritura que las EEPROM, ya que prácticamente lo que tarda
una EEPROM en borrar un byte es lo que tarda una FLASH en borrar un bloque de
memoria o página. Teniendo en cuenta que el tamaño de estas páginas puede llegar
a ser de muchos miles de bytes, el resultado es una escritura miles de veces más
rápida en la práctica que la de una EEPROM.
6/6/23, 13:54 1.1.5. Interfaces de entrada y salida | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1.5. Interfaces de entrada y salida
Las interfaces de entrada y salida son un conjunto de circuitos electrónicos que

establecen la conexión entre la unidad central y las señales eléctricas del proceso,
adaptando niveles de tensión y corriente a los niveles necesarios a cada lado de la
interfaz, filtrando las señales del proceso, amplificando las procedentes de la CPU y, en
definitiva, adaptando las características eléctricas de las señales de entrada y salida de la
unidad central de proceso a los niveles utilizables en la planta.
Pueden encontrarse muchas diferentes señales en la instalación a nivel físico, por lo que
se precisan múltiples interfaces de campo para poder adaptar las señales de cada tipo.
Para empezar estas señales de campo se pueden diferenciar entre:
- Interfaces digitales y analógicas
Digitales, de 1 bit, con solo dos estados posibles: activo e inactivo (como el
estado de un motor, en marcha o parado).
Analógicas, en las que la entrada puede tomar muchos valores diferentes
en un determinado rango, como la corriente consumida por el motor
anterior.
Recuerde que es muy importante comprender las diferencias entre entradas y

salidas digitales y analógicas para comprender el funcionamiento y programación
de un PLC.
- Interfaces digitales de E/S de distintas tensiones de trabajo (ver abajo)
Otra distinción clara entre unas interfaces digitales y otras se realiza según su
tensión de trabajo. Las entradas y salidas pueden ser:
Ent adas salidas de co iente contin a

Entradas y salidas de corriente continua
Entradas y salidas de corriente alterna
Salidas de relé libres de tensión
A continuación verá cada una de ellas con más detalle.

- Entradas y salidas analógicas
Las entradas y salidas analógicas pueden ser:
Entradas y salidas analógicas de tipo tensión, en las que el valor analógico

codificado se identifica con una tensión cambiante linealmente entre un
valor mínimo y uno máximo. Suelen ser típicamente de 0 a 5Vdc ó bien de
0 a 10Vdc. Para indicar el valor mínimo representable por la entrada se usa
el valor de 0V, y para indicar el valor máximo representable de esa variable
se usa o bien 5V (en el caso de ser 0 a 5V) o bien 10V (en las de tipo 0-
10V). El resto de valores intermedios se representan linealmente en ese
rango. Por ejemplo si tenemos una sonda de temperatura con salida 0-10V
y un rango de temperatura de 0 a 100ºC, cuando tengamos 50ºC nos dará
una señal de 5V.
Entradas y salidas analógicas de tipo corriente, en las que se codifica el

valor a representar con la corriente que circula por la salida o entrada y no
por su tensión. En este caso suelen ser casi siempre del tipo 4-20mA, un
formato muy usual en el entorno industrial.
El valor mínimo representable se identifica con una circulación de 4mA de

corriente continua en la entrada o salida, mientras que el valor máximo
representable se identifica con 20mA de corriente. Nótese que cualquier valor por
debajo de 4mA sería considerado erróneo, fuera de rango, lo cual presenta la
gran ventaja de que si se rompe un hilo eléctrico que transporta esta señal la
corriente pasaría a ser de 0mA, fuera de rango, siendo posible señalizar error de
cableado en dicha señal para así advertir de dicho fallo.
En el caso de las entradas analógicas de tensión 0-5V ó 0-10V, el valor de 0V

(que sería el presente en caso de rotura de un hilo) entra dentro del rango
aceptable por lo que se confundiría la lectura más baja posible con una eventual
rotura de hilo.
Otra gran ventaja en el ámbito industrial de las señales analógicas en modo

corriente es que son aptas para ser transmitidas a lo largo de grandes distancias.
Esto es así por dos motivos:
La caída de tensión que produciría la tirada larga de cable en una señal

analógica de tensión sería interpretada con una lectura de señal más baja
de la real (al perderse parte de la tensión en el cable). En el caso de ser
una medida de corriente, esta es la misma a lo largo de todo el cableado
siendo solamente superior la tensión que tendría que proporcionar la salida
analógica para poder mantener esa corriente en el bucle de salida.
El lazo de salida de corriente analógica trabaja con una impedancia
habitualmente muy inferior a la de una salida de tensión, por lo que es más
inmune a captar interferencias.
- Interfaces de entradas y salidas locales y remotas
Otra diferencia entre interfaces de entrada y salida la marca el que sean locales a
la CPU del autómata o que sean remotas (en módulos de ampliación externos).
Una de las principales consecuencias de que las interfaces sean locales o remotas
es el tiempo que emplea la CPU en conocer su estado, siendo mucho más rápida
la lectura de las E/S locales.
- Interfaces de entradas y salidas aisladas
Un tipo especial de E/S son las que están aisladas eléctricamente del interior del
autómata. En capítulos posteriores verá que esta característica es especialmente
interesante cuando se trabaja en entornos eléctricamente muy ruidosos.
Las entradas y salidas aisladas suelen implementarse con optoacopladores, que

están constituidos internamente por un diodo fotoemisor y un transistor
fotoreceptor, traspasándose el estado de la señal de un lado a otro del interfaz
con una señal óptica a través de un espacio vacío, proporcionando por tanto un
alto grado de aislamiento eléctrico.
Las salidas de relé ofrecen separación galvánica, pues entre la bobina que recibe
la señal de entrada y los contactos de salida no existe unión física, simplemente
aire que proporciona separación entre la señal de entrada y la de salida.
- Interfaces de entradas y salidas comunes en autómatas compactos
En los PLC de gama compacta las entradas y salidas que se suelen presentar en
el propio cuerpo de la CPU suelen ser de los tipos más habituales, siendo
usualmente de los siguientes tipos:
Entradas de corriente continua de 24Vcc ó 48Vcc.

Entradas de corriente alterna a 110Vca ó 230Vca.
Entradas analógicas de tensión de 0 a 10 Vcc ó bien de corriente de 4-
20mA.
Salidas de relé, pudiendo tener disponibles los terminales Común,
Normalmente Abierto y Normalmente Cerrado.
Una salida a relé, recibe una señal de entrada que hace que se genere un
campo magnético en la bobina que atraerá los contactos de salida (NA-NC-
Común). La generación de este campo magnético necesita de un tiempo de
conmutación elevado, por lo que una salida a relé podrá conmutar como
máximo 1 vez por segundo, siendo su límite, en muchos casos, de 30
conmutaciones en un minuto. Por el contrario, sus contactos podrán
manejar corrientes grandes, de entre 10A y 16A dependiendo del modelo.
Si necesitamos conmutaciones más elevadas, por ejemplo para realizar
regulación de sistemas de iluminación, motores, etc… necesitaremos usar
salidas a transistor (PNP-NPN) que al estar formadas por dispositivos
electrónicos, pueden conmutar a gran velocidad (decenas de veces en un
segundo), pero con una circulación de corriente muy pequeña (del orden de
mA).
Salidas de tensión alterna por Triac hasta 230Vca de baja potencia.
Salida de colector abierto con tensiones de trabajo de 24Vcc ó 48Vcc.
Salidas analógicas de tensión 0-10V ó de corriente en 4-20mA.
En los autómatas modulares de gama media o alta normalmente las entradas y

salidas son externas a la CPU principal, existiendo módulos de entradas y salidas
con muy variadas interfaces, incluso con algunas específicas para conectar
directamente todo tipo de sondas especiales, transductores y actuadores.
Las interfaces digitales de E/S de distintas tensiones de trabajo pueden ser:
E/S de corriente continua
Habitualmente trabajan a 5Vcc, 12Vcc, 24Vcc ó 48Vcc, y suelen marcar una señal
lógica de activación cuando la señal de tensión es superior a la mitad de la tensión
nominal, y una señal de desactivación cuando la tensión es inferior a la mitad de
dicha tensión nominal (por ejemplo, una señal de más de 12Vcc indicará un estado
activo -un “1”- en una interfaz de 24Vcc), mientras que una señal de menos de
12Vcc indicará un “0”.
Las salidas digitales de tensión más frecuentes son las del tipo “colector común”.
Son salidas que señalizan su estado permitiendo o no el paso de corriente eléctrica
entre el terminal de salida y un terminal común, diferenciándose entre ellas dos
tipos:
de tipo NPN (haciendo referencia al tipo de transistor bipolar usado para

implementarla), que permiten el paso de corriente desde el terminal de
entrada al terminal común negativo (y no al contrario).
de tipo PNP (aludiendo de nuevo al tipo de transistor bipolar usado

internamente), que permiten el paso de corriente desde el terminal común
positivo al terminal de entrada (y no al contrario).
E/S de corriente alterna
Las tensiones típicas de trabajo pueden ser de 24Vca, 115Vca ó 230Vac.
Las salidas de tensión alterna más comunes se implementan a base de TRIACs, y

normalmente son capaces de proporcionar poca potencia.
En este caso el estado de activación se señaliza cerrando un contacto eléctrico entre

dos terminales, mientras que el de desactivación se señaliza abriendo
(interrumpiendo) dicho contacto.
Pueden manejar indistintamente señales alternas o continuas, según la señal que se

aplique a sus contactos.
1.1.5. Interfaces de entrada y salida
Las interfaces de entrada y salida son un conjunto de circuitos electrónicos que

establecen la conexión entre la unidad central y las señales eléctricas del proceso,
adaptando niveles de tensión y corriente a los niveles necesarios a cada lado de la
interfaz, filtrando las señales del proceso, amplificando las procedentes de la CPU y, en
definitiva, adaptando las características eléctricas de las señales de entrada y salida de la
unidad central de proceso a los niveles utilizables en la planta.
Pueden encontrarse muchas diferentes señales en la instalación a nivel físico, por lo que
se precisan múltiples interfaces de campo para poder adaptar las señales de cada tipo.
Para empezar estas señales de campo se pueden diferenciar entre:
- Interfaces digitales y analógicas
Digitales, de 1 bit, con solo dos estados posibles: activo e inactivo (como el
estado de un motor, en marcha o parado).
Analógicas, en las que la entrada puede tomar muchos valores diferentes
en un determinado rango, como la corriente consumida por el motor
anterior.
Recuerde que es muy importante comprender las diferencias entre entradas y

salidas digitales y analógicas para comprender el funcionamiento y programación
de un PLC.
- Interfaces digitales de E/S de distintas tensiones de trabajo (ver abajo)
Otra distinción clara entre unas interfaces digitales y otras se realiza según su
tensión de trabajo. Las entradas y salidas pueden ser:
Ent adas salidas de co iente contin a

Entradas y salidas de corriente continua
Entradas y salidas de corriente alterna
A continuación verá cada una de ellas con más detalle.

- Entradas y salidas analógicas
Las entradas y salidas analógicas pueden ser:
Entradas y salidas analógicas de tipo tensión, en las que el valor analógico

codificado se identifica con una tensión cambiante linealmente entre un
valor mínimo y uno máximo. Suelen ser típicamente de 0 a 5Vdc ó bien de
0 a 10Vdc. Para indicar el valor mínimo representable por la entrada se usa
el valor de 0V, y para indicar el valor máximo representable de esa variable
se usa o bien 5V (en el caso de ser 0 a 5V) o bien 10V (en las de tipo 0-
10V). El resto de valores intermedios se representan linealmente en ese
rango. Por ejemplo si tenemos una sonda de temperatura con salida 0-10V
y un rango de temperatura de 0 a 100ºC, cuando tengamos 50ºC nos dará
una señal de 5V.
Entradas y salidas analógicas de tipo corriente, en las que se codifica el

valor a representar con la corriente que circula por la salida o entrada y no
por su tensión. En este caso suelen ser casi siempre del tipo 4-20mA, un
formato muy usual en el entorno industrial.
El valor mínimo representable se identifica con una circulación de 4mA de

corriente continua en la entrada o salida, mientras que el valor máximo
representable se identifica con 20mA de corriente. Nótese que cualquier valor por
debajo de 4mA sería considerado erróneo, fuera de rango, lo cual presenta la
gran ventaja de que si se rompe un hilo eléctrico que transporta esta señal la
corriente pasaría a ser de 0mA, fuera de rango, siendo posible señalizar error de
cableado en dicha señal para así advertir de dicho fallo.
En el caso de las entradas analógicas de tensión 0-5V ó 0-10V, el valor de 0V

(que sería el presente en caso de rotura de un hilo) entra dentro del rango
aceptable por lo que se confundiría la lectura más baja posible con una eventual
rotura de hilo.
Otra gran ventaja en el ámbito industrial de las señales analógicas en modo

corriente es que son aptas para ser transmitidas a lo largo de grandes distancias.
Esto es así por dos motivos:
La caída de tensión que produciría la tirada larga de cable en una señal

analógica de tensión sería interpretada con una lectura de señal más baja
de la real (al perderse parte de la tensión en el cable). En el caso de ser
una medida de corriente, esta es la misma a lo largo de todo el cableado
siendo solamente superior la tensión que tendría que proporcionar la salida
analógica para poder mantener esa corriente en el bucle de salida.
El lazo de salida de corriente analógica trabaja con una impedancia
habitualmente muy inferior a la de una salida de tensión, por lo que es más
inmune a captar interferencias.
- Interfaces de entradas y salidas locales y remotas
Otra diferencia entre interfaces de entrada y salida la marca el que sean locales a
la CPU del autómata o que sean remotas (en módulos de ampliación externos).
Una de las principales consecuencias de que las interfaces sean locales o remotas
es el tiempo que emplea la CPU en conocer su estado, siendo mucho más rápida
la lectura de las E/S locales.
- Interfaces de entradas y salidas aisladas
Un tipo especial de E/S son las que están aisladas eléctricamente del interior del
autómata. En capítulos posteriores verá que esta característica es especialmente
interesante cuando se trabaja en entornos eléctricamente muy ruidosos.
Las entradas y salidas aisladas suelen implementarse con optoacopladores, que

están constituidos internamente por un diodo fotoemisor y un transistor
fotoreceptor, traspasándose el estado de la señal de un lado a otro del interfaz
con una señal óptica a través de un espacio vacío, proporcionando por tanto un
alto grado de aislamiento eléctrico.
Las salidas de relé ofrecen separación galvánica, pues entre la bobina que recibe
la señal de entrada y los contactos de salida no existe unión física, simplemente
aire que proporciona separación entre la señal de entrada y la de salida.
- Interfaces de entradas y salidas comunes en autómatas compactos
En los PLC de gama compacta las entradas y salidas que se suelen presentar en
el propio cuerpo de la CPU suelen ser de los tipos más habituales, siendo
usualmente de los siguientes tipos:
Entradas de corriente continua de 24Vcc ó 48Vcc.

Entradas de corriente alterna a 110Vca ó 230Vca.
Entradas analógicas de tensión de 0 a 10 Vcc ó bien de corriente de 4-
20mA.
Salidas de relé, pudiendo tener disponibles los terminales Común,
Normalmente Abierto y Normalmente Cerrado.
Una salida a relé, recibe una señal de entrada que hace que se genere un
campo magnético en la bobina que atraerá los contactos de salida (NA-NC-
Común). La generación de este campo magnético necesita de un tiempo de
conmutación elevado, por lo que una salida a relé podrá conmutar como
máximo 1 vez por segundo, siendo su límite, en muchos casos, de 30
conmutaciones en un minuto. Por el contrario, sus contactos podrán
manejar corrientes grandes, de entre 10A y 16A dependiendo del modelo.
Si necesitamos conmutaciones más elevadas, por ejemplo para realizar
regulación de sistemas de iluminación, motores, etc… necesitaremos usar
salidas a transistor (PNP-NPN) que al estar formadas por dispositivos
electrónicos, pueden conmutar a gran velocidad (decenas de veces en un
segundo), pero con una circulación de corriente muy pequeña (del orden de
mA).
Salidas de tensión alterna por Triac hasta 230Vca de baja potencia.
Salida de colector abierto con tensiones de trabajo de 24Vcc ó 48Vcc.
Salidas analógicas de tensión 0-10V ó de corriente en 4-20mA.
En los autómatas modulares de gama media o alta normalmente las entradas y

salidas son externas a la CPU principal, existiendo módulos de entradas y salidas
con muy variadas interfaces, incluso con algunas específicas para conectar
directamente todo tipo de sondas especiales, transductores y actuadores.
Las interfaces digitales de E/S de distintas tensiones de trabajo pueden ser:
E/S de corriente continua
Habitualmente trabajan a 5Vcc, 12Vcc, 24Vcc ó 48Vcc, y suelen marcar una señal
lógica de activación cuando la señal de tensión es superior a la mitad de la tensión
nominal, y una señal de desactivación cuando la tensión es inferior a la mitad de
dicha tensión nominal (por ejemplo, una señal de más de 12Vcc indicará un estado
activo -un “1”- en una interfaz de 24Vcc), mientras que una señal de menos de
12Vcc indicará un “0”.
Las salidas digitales de tensión más frecuentes son las del tipo “colector común”.
Son salidas que señalizan su estado permitiendo o no el paso de corriente eléctrica
entre el terminal de salida y un terminal común, diferenciándose entre ellas dos
tipos:
de tipo NPN (haciendo referencia al tipo de transistor bipolar usado para

implementarla), que permiten el paso de corriente desde el terminal de
entrada al terminal común negativo (y no al contrario).
de tipo PNP (aludiendo de nuevo al tipo de transistor bipolar usado

internamente), que permiten el paso de corriente desde el terminal común
positivo al terminal de entrada (y no al contrario).
E/S de corriente alterna
Las tensiones típicas de trabajo pueden ser de 24Vca, 115Vca ó 230Vac.
Las salidas de tensión alterna más comunes se implementan a base de TRIACs, y

normalmente son capaces de proporcionar poca potencia.
En este caso el estado de activación se señaliza cerrando un contacto eléctrico entre

dos terminales, mientras que el de desactivación se señaliza abriendo
(interrumpiendo) dicho contacto.
Pueden manejar indistintamente señales alternas o continuas, según la señal que se

aplique a sus contactos.
6/6/23, 13:54 1.1.6. Fuente de alimentación | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1.6. Fuente de alimentación
Un autómata está formado por distintos bloques que para funcionar requieren diferente
tensión de alimentación y distinta potencia, factores ambos que proporciona la fuente
de alimentación.
Debido a las diferencias eléctricas internas entre los bloques del autómata es habitual
que la fuente de alimentación proporcione una señal interna para cada uno de ellos. Son
necesarias al menos:
Una señal de alimentación de baja tensión, bastante corriente y muy filtrada de

ruido eléctrico para suministrar la energía a la CPU y las memorias (habitualmente
suelen ser líneas de 5Vcc, 3.3Vcc, 2.8Vcc e incluso inferiores en autómatas
potentes).
Alimentación de entradas, habitualmente de 12Vcc, 24Vcc ó 48Vcc y poca
corriente.
Alimentación de salidas. Son habituales las mismas tensiones, pero con corrientes
superiores.
En cuanto a la alimentación externa, la procedente de la instalación, la más frecuente

es de 230 Vca o bien de 24Vcc.
Es habitual que la propia fuente de

alimentación gestione, mediante una batería
interna, la tensión de las líneas de
mantenimiento de memoria RAM soportada
por batería. De este modo, en esas líneas
tendremos siempre tensión, suministrada por
la fuente de alimentación si tenemos
disponible suministro eléctrico en el
autómata o por la batería si se ha
desconectado el PLC del suministro eléctrico.
El nivel de carga de la batería se señaliza con
pilotos externos. La duración es de hasta 10
años en los autómatas de gama alta.
En el caso de los PLC compactos, estos pueden integrar la fuente de alimentación en el

propio cuerpo de la CPU. Además, suelen proporcionar una tensión de salida para
alimentar a los distintos sensores y actuadores externos que se necesiten usar, siempre
que no requieran mucha potencia.
En el caso de los PLC de gama media y alta, de diseño modular, es más habitual que se
usen fuentes de alimentación externas, ya que por el diseño es habitual que se requiera
bastante corriente para alimentar todos los módulos necesarios en el control de una
planta. Son habituales para este uso fuentes de alimentación modulares que ya
disponen de distintas tensiones de salida a las que conectar las distintas expansiones
modulares, cada una a la tensión que requiera.
6/6/23, 13:54 1.1.6. Fuente de alimentación | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
Actualmente, casi todas las fuentes de alimentación de

autómatas, sean internas o externas, se implementan
con fuentes de alimentación de tipo conmutada por sus
grandes ventajas en eficiencia, peso y volumen respecto
a las antiguas, lineales (pulse sobre la imagen de la
derecha para ampliarla).
En el caso de los autómatas modulares, cuando se

desee usar una fuente de alimentación común para
varios dispositivos, se pueden utilizar racks o bastidores
en los que ya se integra una fuente que traspasa su
alimentación a todos los módulos que encajemos en el
bastidor a través de conectores internos, simplificando el cableado (pulse sobre la
imagen de la izquierda para ampliarla).
A continuación, se muestra la imagen de un bastidor para el montaje de un autómata

S7-400 de Siemens, con su fuente de alimentación y sus módulos de expansión.
Como se ha visto en el capítulo anterior, los autómatas programables o PLC son unos
dispositivos que tienen la capacidad de analizar el estado de una serie de entradas de
distinto tipo y, en función del programa de usuario que se les haya programado, generar
las actuaciones sobre las salidas correspondientes al control de la planta que se hayan
querido implementar.
Para efectuar esa tarea de control el autómata debe ser capaz, después de estudiar las
entradas, de ejecutar secuencialmente todas las instrucciones que se le hayan dado en el
programa de usuario, analizándolas y actuando en consecuencia para que la tarea de de
control se realice de modo eficaz.
Fases consecutivas de la operación continua del autómata
Lectura de estado de entradas, que se traspasan como ya vimos a la memoria

de imagen de entradas desde la interfaz de entrada.
Ejecución de las instrucciones contenidas en el ciclo de usuario, para que en
función del estado de las entradas y los estados intermedios o temporales
cargados en ese momento se decida el estado correcto de las salidas.
Carga de valores de salida en la interfaz de salidas.
Es frecuente referirse al ciclo de operación por su nombre

en inglés: ciclo de scan.
TOME NOTA
Para optimizar la velocidad de ejecución y garantizar la coherencia entre los valores de

las entradas durante el ciclo de ejecución de instrucciones, las entradas son leídas
simultáneamente todas en un mismo procedimiento, y se traspasan a la memoria de
imagen de entrada en una sola operación.
El autómata procesa las instrucciones del programa de usuario sobre estos valores
almacenados en la memoria de imagen de entradas, no sobre los estados físicos de las
entradas, que pueden continuar cambiando durante la fase de ejecución de programa, va
generando las variables temporales intermedias que va guardando sobre registros y relés
internos y va cargando sobre la imagen de memorias de salida el estado deseado para
cada una de las salidas.
Finalizado el ciclo de ejecución de programa al completarse la ejecución de todas las

instrucciones, se pasan en un mismo instante el estado de todas las variables de salida
contenidas en la memoria de imagen de salidas en las salidas físicas, terminando el ciclo
de operación y e iniciándose el siguiente, y así indefinidamente mientras el autómata
esté en modo de ejecución.
Además de esta tarea primordial de ejecución del programa de usuario, el autómata

efectúa constantemente otras tareas de verificación que garantizan el correcto
funcionamiento del sistema, como son los chequeos de CPU, chequeos de memoria,
supervisión del sistema de vigilancia de estado de funcionamiento (más conocido por el
término en inglés, watchdog o perro guardián) y comunicación con otros elementos
externos, como pueden ser otros autómatas, pantallas, impresoras o incluso periféricos
externos especializados, como controladores de motores, variadores de frecuencia, etc.
Todo este conjunto de tareas que se repite una y otra vez conforman lo que se conoce
como ciclo de operación, que se repite indefinidamente y requiere cierto tiempo para
ejecutarse. Este tiempo puede variar en función de la potencia de cómputo del autómata,
número de entradas y salidas, longitud y complejidad del programa de usuario y
cantidad y tipo de periféricos conectados.
6/6/23, 13:56 1.2.2.1. Modos de ejecución del S7-1200 | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABL…
1.2.2.1. Modos de ejecución del S7-1200
En las CPU más

modernas, ya no
se tiene un
interruptor físico
para poder
cambiar de RUN a
STOP o de STOP
a RUN, sino
que el estado
actual del PLC
viene mostrado
por los
LED situados en la parte frontal de la CPU, que
cambiarán de color según el estado en que se
encuentre (pulse sobre la imagen de la derecha para ampliarla).
Al no disponer de palancas o botones para cambiar el estado del autómata, necesitará

conectarse al equipo mediante el terminal de programación y, dentro de TIAPortal,
cambiar el estado de ejecución del programa (pulse sobre la imagen de la izquierda para
ampliarla)
En primer lugar, tendrá que estar conectado online con la CPU. Una vez esté online,
debe acceder al apartado «Online y diagnóstico» que encontrará en el árbol del proyecto.
Por último, debe pulsar en la pestaña «Herramientas Online» situada en la barra
lateral derecha de TIA Portal (pulse sobre la imagen inferior para ampliarla).
Como resultado de lo anterior, se visualizan los LEDs de la CPU indicando el estado

operativo. Asimismo, en este caso de la imagen anterior, puede comprobarse como la
CPU en este momento está en modo STOP ya que el LED está de color amarillo. Es decir,
que por código de colores se reconocerá qué funciones está ejecutando el autómata.
- Colores y significados del LED RUN / STOP
Este LED va a representar dos estados operativos, ya que nos va a mostrar dos
colores:
Color amarillo si está en STOP.

Color verde si está en modo RUN.
El color amarillo intermitente (parpadeando) si está en modo ARRANQUE.
- Color y significado del LED ERROR
Este LED nos puede indicar dos problemas con la CPU:
Error de programación
Error de Hardware
Este LED se ilumina de color rojo cuando existe un error en la CPU. Asimismo,
mostrará este color rojo cuando se tiene configurado un Hardware en el proyecto,
pero físicamente no está ese módulo acoplado en el PLC.
Por ejemplo, imagine que tiene configurado en su proyecto un PLC y dos módulos
de entradas y salidas. En cambio, a la hora de montar y realizar pruebas, no ha
colocado un modulo de entradas y salidas porque no lo tiene en este momento.
Por esta razón, el LED rojo de ERROR se iluminará indicando que ahí falta algo.
- Color y significado del LED MAINT
Este LED de mantenimiento se ilumina de color amarillo cuando se está

realizando el proceso de carga del programa mediante una tarjeta MMC de
Siemens.
También se puede iluminar de amarillo cuando está arrancando el programa,

cuando se inicia el proceso por primera vez.
- Estado operativo STOP
El PLC no está ejecutando el programa, no se están leyendo las entradas ni

tampoco se puede activar ninguna salida del autómata, por lo que en este estado
se podrá cargar el proyecto al PLC
Este es un estado seguro, ya que permite revisar la instalación sin peligro

porque no se va a activar ninguna salida y, por tanto, ningún actuador.
- Estado operativo ARRANQUE
El PLC está ejecutando una rutina de

arranque «OB de arranque». OB100 en
el caso del S7-1200.
En esta parte del programa se pueden

incluir ciertas tareas específicas que se
ejecutarán solamente durante el
arranque, por ejemplo:
inicializar el grafcet,
poner a cero determinados
contadores,
inicializar variables, etc.
Los eventos de alarma, si existen, no se

ejecutarán en este estado.
En la imagen puede ver cómo se tiene un OB100 que se ejecutará durante el

arranque del autómata.
- Estado operativo RUN
Cuando la CPU está en RUN el programa se ejecutará cíclicamente. Por ello, el

programa se ejecutará de arriba abajo, leyendo las entradas, ejecutando el
código y todas las condiciones del programa, y activando las salidas necesarias
en todo momento.
En este modo se podrá:
trabajar online con el PLC,

ver todos los datos en tiempo real,
comprobar las entradas y salidas,
asignar valores a los datos DB y
crear el código de programa necesario para volver a transferirlo al
autómata.
6/6/23, 13:55 1.2.2. Modos de operación | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.2. Modos de operación
Cuando se alimenta eléctricamente a

un autómata, este siempre estará en
uno de los siguientes modos de
operación: STOP - RUN - ERROR
Dependiendo del PLC y de su

programación, al conectarse la
alimentación al autómata puede pasar
por defecto a RUN (lo más habitual) o a
STOP. Manualmente, el usuario siempre
puede pasar de un modo a otro:
dependiendo del autómata, puede
hacerse fácilmente mediante
pulsadores en la CPU o bien a través
del terminal de programación (pulse
sobre la imagen para ampliarla).
Vea con qué se corresponde cada modo de operación:
Modo STOP
En este modo se detiene la ejecución del

programa de usuario y pasan todas las
salidas a modo OFF o desactivadas. Por su
parte, las variables internas, sean
registros o relés internos, mantienen
todas sus valores actuales (incluso
aquellas que no son de tipo mantenidas,
que se perderían en caso de corte
eléctrico). Los contadores, temporizadores
y resto de periferia también mantienen
sus valores instantáneos correspondientes
con el momento de paso a STOP.
Al pasar a RUN se recupera el ciclo de programa en base a los estados de las

entradas y variables internas almacenadas en el momento de paso a STOP
(pulse sobre la imagen para ampliarla).
Recuerde que, si pasa manualmente un autómata a STOP, este no volverá a

ejecutar el programa de usuario hasta que lo pasemos a RUN también
manualmente.
Modo ERROR
El autómata pasa a este modo si

detecta algún error de funcionamiento y
así se quedará hasta que se solvente el
problema. Durante este estado todas
las salidas pasan a estado desactivo u
OFF.
Al corregirse el problema el autómata

saldrá de este estado, bien por reinicio
físico (pérdida de alimentación y vuelta
a ser conectado), por un comando
desde el módulo de programación, por
pulsación de botones o interruptores en
el cuerpo de la CPU o bien por orden
directa de la CPU (pulse sobre la
imagen para ampliarla).
Entre los posibles errores pueden encontrarse los siguientes:
Error de hardware del PLC: bloques internos, memorias y CPU.

Error en el programa de usuario, error en el chequeo de integridad de
contenido de tipo checksum o CRC.
Error al conectar con la periferia: periféricos no conectados o respondiendo
incorrectamente en sus direcciones de red correspondientes.
Nivel de carga de la batería de mantenimiento de memoria insuficiente.
Error de funcionamiento o de integridad de datos en la tarjeta de memoria
externa.
Es buena práctica configurar los actuadores, siempre que

sea posible, de modo que, cuando la salida que los
controla esté desactivada (OFF), queden en la posición
más segura para la planta y los usuarios. Así, cuando se
pase a ERROR, todos los actuadores estarán en su estado
TOME NOTA
más seguro.
En los PLC de gamas media y alta es frecuente que haya interruptores para los cambios
de modo de operación, además de indicadores luminosos de estado que permiten saber
en qué modo de trabajo se encuentra el autómata. En cambio, en los autómatas de
gama baja es frecuente que estos cambios de modo solo se puedan hacer mediante la
unidad de programación. Para suplir esta falta de botones de control, en ocasiones es
posible asociar las tareas de cambio de modo de trabajo con cambios de entradas físicas
del PLC, de modo que pueden ser configuradas para esta tarea en el programa de
usuario o en la propia configuración del autómata.
Cuando un autómata se encuentra en modo STOP, como se mantienen los valores de

todas sus variables internas, se puede hacer un diagnóstico completo de funcionamiento
verificando los valores de registros internos, relés internos, estado de las entradas, etc.
como tareas de mantenimiento y revisión. Suele ser necesario conectarle la unidad de
programación con la que es posible efectuar esos chequeos en autómatas de cualquier
gama.
A veces los PLC disponen de estados especiales de trabajo para diagnóstico y control
manual de entradas y salidas; dicho modo recibe distintos nombres, dependiendo del
modelo: DIAG (de diagnóstico), MONITOR, MANUAL, forzar variables, etc.
6/6/23, 14:02 1.2.3. Ciclo de funcionamiento | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.3. Ciclo de funcionamiento
El funcionamiento de un autómata es
básicamente secuencial: ejecuta una
vez tras otra las instrucciones del
programa de usuario en pasos que
denominamos ciclo de
funcionamiento o de operación. Un
autómata no está en este ciclo
únicamente justo tras un reinicio o
cuando está en los modos STOP,
ERROR o DIAG.
En la figura podemos ver los distintos

estados en los que puede estar el
autómata en todo su ciclo de funcionamiento: el ciclo de operación es el que se repite
indefinidamente (pulse sobre la imagen para ampliarla).
Tareas que ejecuta un PLC tras un reset o reinicio
Tras un reset o reinicio, el autómata ejecuta una serie de tareas iniciales destinadas
a:
Chequear el hardware del PLC: bloques internos, memorias y CPU.

Verificar la integridad del programa de usuario, efectuando un chequeo de
integridad de contenido de tipo checksum o CRC.
Comprobar la conexión con la periferia: periféricos conectados y respondiendo
correctamente en sus direcciones de red correspondientes.
Verificar el nivel de carga de la batería de mantenimiento de memoria.
Comprobar el correcto funcionamiento e integridad de datos en la tarjeta de
memoria externa, si la tiene.
En caso de localizarse un error, el autómata pasaría a modo ERROR directamente, lo

señalizaría con su indicador luminoso y se detendría la secuencia de arranque en caso de
que el error fuera de cierta consideración.
Si por el contrario se supera correctamente el chequeo, se inicializa la memoria de

trabajo, las entradas y salidas. En esta fase:
Se marcan como desactivas todas los registros y bits internos que no fuesen de
tipo mantenido, ya que estos seguirán con su valor.
Se marcan como desactivas todos los puntos de entrada y salida en las memorias
de imágenes de entrada/salida.
Se inicializan todos
los valores de
contadores,
temporizadores y
periféricos
especiales, como
por ejemplo el
vigilante de
operaciones o
watchdog.
Este proceso de
arranque es muy rápido en cualquier autómata (pulse sobre la imagen para ampliarla).
Si durante esta fase tampoco se encuentra ningún error, el autómata pasa a repetir
indefinidamente su ciclo de operación, que a su vez está compuesto por los siguientes
procesos:
- Proceso común
- Ejecución del programa de usuario
Este bloque de operaciones es el más importante de todos, ya que es el

encargado de ejecutar el programa de usuario sobre los datos de entradas y
variables internas para generar las salidas apropiadas y controlar la planta del
modo requerido.
El tiempo de ejecución de este ciclo de operación dependerá de los siguientes

factores:
Tiempo de lectura de la interfaz de entrada y traspaso de variables a la

memoria de imagen de entradas.
Tiempo de volcado del contenido de la memoria de imagen de salidas a la
interfaz de salidas.
Tiempo de ejecución del programa de usuario, que a su vez dependerá del
número de instrucciones que contenga, de su complejidad, de la potencia
de la CPU que procesa dicho programa y del número total de puntos de
entrada y salida.
Los tiempos de lectura de la interfaz de entradas y de escritura en la interfaz de

salidas dependen enormemente de si dichas interfaces son locales (internas al
propio cuerpo del autómata, como ocurre en los autómatas compactos) o
externas (bien sea a través de buses externos genéricos o adosadas a la CPU a
través de buses de ampliación dedicados). Estos tiempos pueden ser rápidos,

como menos de 1 milisegundo en caso de interfaces internas o buses específicos
de alta velocidad a alguna decena de milisegundos en el caso de interfaces de
E/S externas a través de bus genérico.
El tiempo de ejecución del programa de usuario varía dependiendo del número de

instrucciones y su tipo, del tipo de CPU que lo procesa y de la existencia de
coprocesadores que aligeren la labor de la CPU en el caso de tareas específicas
costosas en cómputo.
Cada tipo de instrucción de las que conforman el programa de usuario tienen un

tiempo de ejecución diferente. Son muy rápidas las instrucciones lógicas (AND,
OR, etc.), más lentas las de manipulación de datos y mucho más lentas las
aritméticas. Cada fabricante proporciona una tabla de tiempos de ejecución de
cada instrucción, y es frecuente que el propio PLC pueda calcular el tiempo de
ejecución con un comando específico, como el RUNTIME de los S7.
- Conexión con periféricos externos
Este bloque se ejecuta dentro del ciclo de operación cuando hay algún
intercambio pendiente con un periférico externo.
En los autómatas suele haber una conexión específica para conectar elementos
concretos, como la unidad de programación, visualizadores del propio fabricante
o terminales de usuario específicos. Esta conexión de alta velocidad no suele
estar disponible ni para dispositivos de otro fabricante ni para visualizadores de
terceros fabricantes, ya que para acelerar el funcionamiento de esta conexión se
usan protocolos privados de los que no se dispone de información.
Además, los autómatas de gama media y alta disponen de uno o más buses de
conexión con periféricos externos, con protocolos estándar y bien documentados,
lo que suele permitir la interconexión de elementos de fabricantes diferentes al
del autómata y brinda acceso a una infinidad de accesorios con los que
complementar el trabajo del PLC. La contrapartida de esta flexibilidad es que
normalmente estas conexiones son mucho más lentas que las internas del PLC y
que las de sus buses específicos.
Algunos de los buses de ampliación de periféricos externos más usuales son:
Profibus.
Profinet.
Modbus RTU, Modbus TCP.
CANopen.
LONworks.
DEVICEnet.
EIB.
Mediante estos buses podemos conectar al PLC elementos como:
Otros PLCs.
Ordenadores industriales.
Pantallas de distintos tipos.
Impresoras.
Interfaces para conexión de actuadores complejos, como variadores de
velocidad para gestión de motores eléctricos de alta potencia.
Sensores avanzados.
Los tiempos de comunicación entre la CPU y estos dispositivos de campo puede

ser del orden de 1 a 10 milisegundos.
A los buses de comunicación con la periferia remota suele

denominárseles buses de campo, haciendo referencia a
que posibilitan el acceso a otros dispositivos instalados en
la planta en cualquier punto del campo de trabajo.
TOME NOTA
6/6/23, 14:03 1.2.4. Chequeos del sistema | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.4. Chequeos del sistema
Ya se ha mencionado que el propio PLC incorpora rutinas de autochequeo en su

programa interno, almacenado en su propia ROM. Estas tareas de verificación, tanto del
hardware como del programa, pueden ser:
Tareas de verificación iniciales
Se ejecutan justo al iniciarse el PLC (al recibir

la tensión de alimentación o al salir de un
proceso de reseteo).
Las tareas de autoverificación iniciales son:
Comprobación de la CPU: verificación de

watchdog, de microprograma y de
memoria interna.
Comprobación de memoria de programa:
comprobación de lectura, verificación de
integridad de programa de usuario
(comprobación de checksum o CRC).
Comprobación de estado de las interfaces
de entrada y salida. Verificación de la
conexión con ellas y de su buen estado de funcionamiento y generación de la
tabla de direcciones que asigna a cada punto de entrada y salida su dirección
correspondiente.
Tareas de verificación cíclicas
Se efectúan durante la ejecución del programa y están destinadas a asegurar la

correcta ejecución por parte del autómata programable del programa de usuario.
Las tareas cíclicas de verificación suelen ser:
Verificación de funcionamiento del bus interno y de que la comunicación entre

los distintos elementos que une sea correcta.
Verificación de funcionamiento de las interfaces de entrada y salida y de su
correcta comunicación con la CPU.
Verificación permanente de la memoria de programa, y en particular del
programa de usuario.
Verificación permanente del contenido de la memoria interna, chequeo de

coherencia de datos de registros y relés internos.
Cualquier error detectado en

una de estas tareas de
verificación se anotará
internamente, identificando el
tipo de error localizado con un
código de error propio de ese
modelo de autómata. Para
ayudar en la localización y
corrección de problemas, el
fabricante proporciona una tabla de identificación de errores en la que por un lado
aparecen listados todos los posibles códigos de error que pueden producirse y por otro
muestra una descripción del error que lo produce. Finalmente, suele incorporar una guía
de corrección del posible problema que lo haya provocado (pulse sobre la imagen
superior derecha para ampliarla).
Lo habitual es que, mediante un indicador luminoso, se visualice la presencia de errores.

Dependiendo de la gravedad del error localizado puede llegar a detenerse la ejecución
del programa y el PLC pasar a modo ERROR. De este modo se diferencian los errores
entre Fatales (los que provocan la parada de la ejecución) y No fatales (los que
permiten que el programa de usuario siga funcionando y no sacan al PLC del modo RUN).
Para identificar el error exacto, lo

habitual es que conectar la unidad
de programación, con lo que se
tiene acceso al código de error e
información adicional como la fecha
y hora en que se produjo.
En autómatas de gama media y

alta, además de anotarse el código
de error se cuenta con una
memoria histórica de errores
detectados (pulse sobre la imagen
inferior derecha para ampliarla).
Errores más habituales
Los errores que se suelen producir más habitualmente son:
Salto de vigilante de funcionamiento (watchdog) por no refrescarse cuando

corresponde.
Fallo de comunicación en el bus de campo.
Fallo de comunicación con las interfaces de entrada y salida.
Fallos de alimentación.
Fallo de carga de programa de usuario.
Valores fuera de rango en variables intermedias, contadores o temporizadores.
Las rutinas de chequeo descritas se ejecutan de forma automática e interna al PLC

sin intervención por parte del usuario. Además, algunos fabricantes proporcionan
otras tareas de chequeo, incluso más detalladas, que pueden ser ejecutadas bajo
demanda mediante la unidad de programación. Dichas tareas se efectúan con el
autómata en modo STOP y permiten analizar a fondo el correcto estado de
funcionamiento de sus subsistemas hardware, así como la integridad del programa
de usuario y variables de memoria interna.
1.2.4. Chequeos del sistema
Ya se ha mencionado que el propio PLC incorpora rutinas de autochequeo en su

programa interno, almacenado en su propia ROM. Estas tareas de verificación, tanto del
hardware como del programa, pueden ser:
Tareas de verificación iniciales
Se ejecutan justo al iniciarse el PLC (al recibir

la tensión de alimentación o al salir de un
proceso de reseteo).
Las tareas de autoverificación iniciales son:
Comprobación de la CPU: verificación de

watchdog, de microprograma y de
memoria interna.
Comprobación de memoria de programa:
comprobación de lectura, verificación de
integridad de programa de usuario
(comprobación de checksum o CRC).
Comprobación de estado de las interfaces
de entrada y salida. Verificación de la
conexión con ellas y de su buen estado de funcionamiento y generación de la
tabla de direcciones que asigna a cada punto de entrada y salida su dirección
correspondiente.
Tareas de verificación cíclicas
Se efectúan durante la ejecución del programa y están destinadas a asegurar la

correcta ejecución por parte del autómata programable del programa de usuario.
Las tareas cíclicas de verificación suelen ser:
Verificación de funcionamiento del bus interno y de que la comunicación entre

los distintos elementos que une sea correcta.
Verificación de funcionamiento de las interfaces de entrada y salida y de su
correcta comunicación con la CPU.
Verificación permanente de la memoria de programa, y en particular del
programa de usuario.
Verificación permanente del contenido de la memoria interna, chequeo de

coherencia de datos de registros y relés internos.
Cualquier error detectado en

una de estas tareas de
verificación se anotará
internamente, identificando el
tipo de error localizado con un
código de error propio de ese
modelo de autómata. Para
ayudar en la localización y
corrección de problemas, el
fabricante proporciona una tabla de identificación de errores en la que por un lado
aparecen listados todos los posibles códigos de error que pueden producirse y por otro
muestra una descripción del error que lo produce. Finalmente, suele incorporar una guía
de corrección del posible problema que lo haya provocado (pulse sobre la imagen
superior derecha para ampliarla).
Lo habitual es que, mediante un indicador luminoso, se visualice la presencia de errores.

Dependiendo de la gravedad del error localizado puede llegar a detenerse la ejecución
del programa y el PLC pasar a modo ERROR. De este modo se diferencian los errores
entre Fatales (los que provocan la parada de la ejecución) y No fatales (los que
permiten que el programa de usuario siga funcionando y no sacan al PLC del modo RUN).
Para identificar el error exacto, lo

habitual es que conectar la unidad
de programación, con lo que se
tiene acceso al código de error e
información adicional como la fecha
y hora en que se produjo.
En autómatas de gama media y

alta, además de anotarse el código
de error se cuenta con una
memoria histórica de errores
detectados (pulse sobre la imagen
inferior derecha para ampliarla).
Errores más habituales
Los errores que se suelen producir más habitualmente son:
Salto de vigilante de funcionamiento (watchdog) por no refrescarse cuando

corresponde.
Fallo de comunicación en el bus de campo.
Fallo de comunicación con las interfaces de entrada y salida.
Fallos de alimentación.
Fallo de carga de programa de usuario.
Valores fuera de rango en variables intermedias, contadores o temporizadores.
Las rutinas de chequeo descritas se ejecutan de forma automática e interna al PLC

sin intervención por parte del usuario. Además, algunos fabricantes proporcionan
otras tareas de chequeo, incluso más detalladas, que pueden ser ejecutadas bajo
demanda mediante la unidad de programación. Dichas tareas se efectúan con el
autómata en modo STOP y permiten analizar a fondo el correcto estado de
funcionamiento de sus subsistemas hardware, así como la integridad del programa
de usuario y variables de memoria interna.
6/6/23, 14:09 1.2.5. Tiempo de ejecución y control en tiempo real | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PRO…
1.2.5. Tiempo de ejecución y control en tiempo real
En apartados anteriores se ha descrito las distintas tareas que componen el ciclo de

operación así como el tiempo necesario en completar cada una de ellas. Pues bien, al
tiempo total de ejecución de dicho ciclo de operación se le denomina “tiempo de
ejecución de ciclo”, simplemente “tiempo de ciclo” o scan time en inglés.
Este tiempo de ciclo es uno de los parámetros de funcionamiento del programa de

usuario más importantes y no solo depende del programa, sino que también lo hace del
autómata programable donde se ejecuta.
En general, este tiempo de ciclo depende de:
Tamaño (número de instrucciones) y

complejidad del programa de usuario.
Cantidad de puntos de entrada y salida
requeridos.
Tipo de interfaces de entradas y salidas
(locales, remotas).
Periféricos externos conectados.
Modelo y prestaciones del autómata
utilizado.
Pulse sobre la imagen para ampliarla.
- Tiempo de ejecución
- Control en tiempo real
El control en tiempo real de una instalación supone el que seamos capaces de

garantizar que ante cualquier combinación de estados que se vaya a producir en
la planta, nuestro sistema de control reaccionará convenientemente antes de un
plazo mínimo en cualquier circunstancia, plazo mínimo que garantice el perfecto
control sobre la instalación. Ese tiempo de reacción no solo mide el tiempo de
toma de decisiones del autómata, sino también el tiempo de actuación física de
los actuadores que reciben las órdenes de control desde el autómata.
Así que el concepto «control en tiempo real» no implica necesariamente que sea
un control muy rápido, ya que los tiempos de reacción necesarios pueden ser
desde milisegundos en instalaciones de procesos rápidos a minutos o incluso
horas en sistemas de procesos lentos.
Cuando en la instalación que controlamos con el autómata programable hayan

procesos rápidos que necesiten de una actuación concreta sobre las salidas en
tiempos cortos tendremos que evaluar muy detenidamente el tiempo de ciclo de
nuestra aplicación para garantizar que en todo momento se proporcionan las
respuestas de control a través de las actuaciones sobre las salidas que permitan
un buen funcionamiento de la planta.
- Tiempos de respuesta de las entradas y salidas
Además de controlar estrechamente el cumplimiento de los tiempos de ciclo

necesarios por la aplicación, hay que analizar en profundidad los tiempos de
respuesta de las interfaces de entradas y salidas, ya que éstos son también muy
variables e introducen retardos adicionales en el sistema.
En el apartado 1.1.5 se vio como existen diversos tipos de interfaces de entradas

y salidas, en distintos formatos eléctricos, y ahora analizaremos su repercusión
sobre el control en tiempo real.
Las interfaces de entradas podían ser, a nivel eléctrico en el lado de campo, tanto
de tensiones continuas como alternas.
Tiempos de respuesta de interfaces de entrada de señal continua.

Estas interfaces incorporan filtros de rechazo al ruido que introducen
pequeños retardos sobre la señal medida, digamos del orden de 1 a 5
milisegundos de retraso. Estos filtros de rechazo a ruido son fundamentales
en instalaciones industriales, y el retardo que introducen sobre el estado de
la señal se acumula al tiempo necesario para que el autómata acceda a la
lectura proporcionada por el interfaz de entrada.
Tiempos de respuesta de interfaces de entrada de señal alterna.

Estas interfaces, además de incorporar un filtro de rechazo al ruido,
cuentan con el hándicap propio del tipo de señal, alterna, que se presenta
como una senoide con ciclos propios del entorno de los 50Hz (es decir, que
cambian 50 veces por segundo según un patrón senoidal, lo que da un
tiempo de duración de cada ciclo del orden de 20ms). Pues bien, para poder
asegurar si tenemos dicha señal de entrada en estado Activo (“1”) ó
inactivo (“0”) las interfaces de lectura de entrada alterna tendrán que
computar al menos un ciclo completo para identificar si está presente la
señal o no, lo que ya de por sí tiene una duración de 20 milisegundos. Esto,
añadido al filtrado de rechazo de ruido eléctrico proporciona un retraso de
la señal leída del orden de los 25 a 30 milisegundos. En la imagen siguiente
puede ver cortes o microcortes de señal alterna que no deberían
considerarse como desactivaciones de la señal.
Por su parte, vimos que las salidas digitales podían ser del tipo salidas de
relé, salidas de colector común, salidas alternas con TRIAC o relés de

estado sólido.
Tiempos de respuesta de interfaces de salida de corriente continua.

Las interfaces de salida de colector común son muy rápidas, siendo sus
tiempos de actuación inferiores a 1 milisegundo, con escasa diferencia del
tiempo de conmutación del estado OFF al ON que del cambio opuesto, del
estado OFF al ON.
Tiempos de respuesta de
interfaces de salida
alterna por relé estático.
Las interfaces de salida
alterna por relé estático o
TRIACs son más lentas,
nuevamente penalizadas por
la naturaleza cíclica de la
tensión alterna. Además, el
funcionamiento de los semiconductores que se utilizan en estas salidas, que
precisan de un “paso por cero” de la señal alterna para desactivarse por
completo, hace que estas salidas tengan un tiempo de reacción mucho peor
en el cambio de estado ON a OFF, ya que el paso por cero que necesitan
puede llegar a tardar hasta 10 milisegundos (medio ciclo). De este modo
mientras que los tiempos de paso de OFF a ON pueden durar del orden de 2
milisegundos, los pasos de ON a OFF pueden durar del orden de unos 12
milisegundos. Pulse sobre la imagen superior derecha para ampliarla.
Tiempos de reacción de
interfaces de salida digital
por relé. Estas interfaces
tienen un tiempo de
actuación alto, debido a la
naturaleza electromecánica
del propio relé. Los tiempos
de actuación pueden estar en
el orden de los 6 a 20
milisegundos. A continuación
vemos la distribución
estadística de tiempos de
operación en desconexión
(más rápidas) y conexión
(más lentas) de un relé
especialmente rápido.
Nuevamente los relés con
bobina de corriente continua son más rápidos en operación que los de
corriente alterna por los mismo motivos comentados anteriormente para
otras E/S (vea el gráfico de la imagen inferior izquierda).
Tiempos de reacción de interfaces de entrada analógicos. Por su

parte, si el autómata precisa manejar señales de entrada analógicas, las
interfaces de entrada también pueden tener un tiempo de lectura que
puede llegar a ser considerable dependiendo del tipo de convertidor
analógico / digital (ADC, de “Analog to Digital Converter) utilizado. Los más
usuales de doble rampa tienen tiempos de lectura del orden de la decena de
milisegundos, mientras que si son de tipo SAR (Aproximaciones Sucesivas)
o similares la duración de la lectura se reduce a decenas de microsegundos
de duración.
Finalmente, si la automatización también necesita el manejo de salidas

analógicas, los convertidores de tipo DAC (Digital to Analog Converter) tienen
también un tiempo de conversión de la señal de salida que puede llegar a ser del
orden de decenas de milisegundos en los más lentos frente a decenas de
microsegundos en los más rápidos.
- Tiempo de respuesta
Conocidos todos estos tiempos de reacción:
Tiempo de establecimiento de señales de lectura tras su filtrado en la

entrada de la interfaz de entradas.
Tiempo de ejecución de ciclo (que incluye el tiempo necesario para acceder
a la lectura del interfaz de entradas y el necesario para escribir los valores
deseados de salida en el interfaz de salidas).
Tiempo de actuación de la salida de la interfaz de salida.
Se define como tiempo de respuesta el tiempo total entre que se presentan

unos valores determinados en las entradas y que se consiguen los valores de
control apropiados en las salidas, que será la suma de estos tres tiempos: tiempo
de lectura de entradas + tiempo de ejecución de ciclo + tiempo de
establecimiento de salidas.
A la hora de computar el tiempo de respuesta tendremos en cuenta los peores

valores posibles de todas las interfaces de entrada y salida, de modo que el valor
que obtengamos sea el correspondiente a la peor situación y por tanto nunca sea
excedido en la práctica.
Recuerde que el PLC efectúa una lectura del estado de las entradas a la memoria
de imagen de entradas, al principio de su ciclo de operación, y que aunque los
valores de las entradas se modifiquen posteriormente durante el ciclo de
operación, el programa de usuario solo verá los valores instantáneos que tenían
en dicho momento.
Por este motivo el tiempo de respuesta del sistema de control no es el mismo en

todo momento, dependiendo muy fuertemente del momento exacto respecto a
los ciclos de ejecución del autómata en que se presenten los cambios de las
señales:
Si los cambios de las entradas se presentan justo antes del inicio del ciclo
de operación, al estar disponibles los cambios justo en el momento de hacer
la copia de las entradas a la memoria imagen, el tiempo de respuesta

puede ser: tiempo de retardo de entradas + tiempo de ciclo + tiempo de
retardo de salidas.
Sin embargo, si el cambio de entradas se produce un instante después del

inicio del ciclo, el programa de usuario no será consciente del cambio de
dichas entradas hasta después de terminar el ciclo de operación, comenzar
el siguiente y cargar de nuevo la memoria de imagen de entradas. Por tanto
el tiempo de reacción es, en este caso: tiempo de retardo de entradas + 2
* tiempo de ciclo + tiempo de retardo de salidas
En general debemos considerar este último tiempo, el peor posible, como el

tiempo de reacción del sistema para garantizar que en todo caso y como mucho
ese es el tiempo que tarda el sistema en reaccionar convenientemente a un
cambio de entradas.
A la inversa del tiempo de reacción se la denomina frecuencia de

conmutación, se mide en hercios e indica el número de veces por segundo que
pueden cambiar las entradas en la instalación, consiguiendo el sistema de control
reaccionar a tiempo convenientemente.
En relación con el tiempo de respuesta y su correspondencia con la frecuencia de

conmutación vea el siguiente EJEMPLO (AL FINAL DEL DOCUMENTO)
Un tiempo de respuesta de 33 milisegundos se corresponde con una frecuencia de

conmutación de Fcon=1/Tres=1/33 ms = 30 Hz. En general podríamos decir que este
sistema de control podría manejar instalaciones en que las entradas no cambien más
de 30 veces por segundo.
Aunque no se han tenido en cuenta en este cómputo, tanto los sensores de planta (los
elementos que leen las variables físicas y las presentan en valores electrónicos) como los
actuadores (los elementos que traducen las salidas a alteraciones de magnitudes
físicas) tienen también sus tiempos de lectura, conversión y establecimiento que tienen
que ser tenidos en cuenta a la hora de computar el tiempo de respuesta total.
Dependiendo del entorno de trabajo del autómata puede haber instalaciones con
elementos de actuación lentos, como electroválvulas, solenoides, relés, etc. que tienen
tiempos de respuesta relativamente lentos y frente a los cuales los tiempos de reacción
de un moderno PLC son casi irrelevantes, pero en otros entornos con actuadores
modernos, control sofisticado de motores, encoders de posición, etc. el tiempo de
reacción del PLC llega a ser significativo.
Si el tiempo de respuesta del autómata es muy inferior a los tiempos de reacción de los
procesos de la instalación, decimos que el sistema de control es capaz de procesar en
tiempo real dicha planta.
Para poder proporcionar control en tiempo real en entornos de actuadores y sensores

cada vez más rápidos, los fabricantes de autómatas van introduciendo funciones
específicas en ellos para acelerar los procesos más especiales funciones de proceso
rápido como son: procesado rápido de programas, contadores de alta velocidad y
entradas detectoras de flanco.
Tiempo de respuesta y frecuencia de conmutación
Un tiempo de respuesta de 33 milisegundos se corresponde con una frecuencia de

conmutación de Fcon=1/Tres=1/33 ms = 30 Hz. En general podríamos decir que este
sistema de control podría manejar instalaciones en que las entradas no cambien más
de 30 veces por segundo.
6/6/23, 14:11 1.2.6. Elementos de proceso rápido | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.6. Elementos de proceso rápido
Durante el manejo de una

instalación nos podemos
encontrar, entre otras, las
siguientes circunstancias que
requieren de una respuesta
muy rápida del autómata
(pulse sobre la imagen para
ampliarla):
Señales de entrada cuyas

activaciones son muy
breves, menores al tiempo de ejecución de ciclo. Si no se implementa un manejo
específico para esta situación, el comportamiento del control frente a esta señal
sería errático, ya que a menudo no sería ni siquiera detectada.
Ejecución de bloques de programa que deban ser ejecutados con intervalos
inferiores al tiempo de ciclo resultante.
Lectura de impulsos de alta frecuencia procedentes de sensores especiales que
señalizan valores mediante pulsos.
Para la lectura de señales de activación breve los autómatas pueden ofrecer la función de
detección de flancos en alguna de las entradas digitales. Esta función activa un relé
interno que indica al programa de usuario si alguna entrada ha cambiado de estado
desde la última lectura. Al programa le consta que se ha activado la señal, aunque
desconozca el momento exacto, y reacciona en consecuencia.
Por otro lado, para ejecutar bloques de programa con intervalos inferiores al tiempo de
ciclo, los autómatas pueden proporcionar funciones independientes al ciclo de operación
con una estrategia de temporización interna (ejecutándose cada vez que se dispare un
temporizador interno) o bien por disparo por interrupción (por ejemplo, ante el cambio
físico de una entrada externa, analizada directamente y no a través de la copia de la
imagen de entradas).
Finalmente, para la lectura de impulsos de alta frecuencia no sería suficiente la

estrategia de detección de flancos, ya que con ella sabríamos que se ha disparado algún
impulso, pero no su número. Para solventar este inconveniente pueden utilizarse
contadores de alta frecuencia.
6/6/23, 14:11 1.2.6. Elementos de proceso rápido | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
Más Info
En el siguiente documento puede ver, en inglés, una hoja de características

de sensor de temperatura con salida de impulsos:
6/6/23, 14:12 1.2.7. Procesado rápido de programas | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.7. Procesado rápido de programas
Los autómatas que incluyen la función de procesado rápido de programas permiten

que algunos bloques de programa sean ejecutados sin seguir el ciclo de operación
estándar, de modo que los bloques de programa pueden ejecutarse de dos formas
diferentes:
Ejecución cíclica
Siguiendo el procesado cíclico descrito, durante el cual se ejecutan las instrucciones

del programa de usuario una tras otra en el orden que hayan sido programadas.
Esta es la forma apropiada de ejecutar el programa principal y la mayoría de los
bloques de programa. El tiempo de proceso de la ejecución de estos bloques de
programa determina el ciclo de ejecución del autómata.
Ejecución rápida
Bloques de procesado rápido, normalmente rutinas cortas que se disparan para

atender a un proceso prioritario o crítico en el tiempo, y que no se ejecutan en un
orden preestablecido en el programa de usuario, sino como respuesta a algún
evento específico.
Estos bloques de programa de procesado rápido tienen sentido fundamentalmente en la

atención de señales de entrada que precisen de una atención urgente por parte del PLC,
por lo que en los autómatas que implementan esta función también suele haber algunas
entradas específicas para procesado rápido. El autómata además hace un tratamiento
6/6/23, 14:12 1.2.7. Procesado rápido de programas | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
especial de estas entradas, denominadas entradas rápidas, ya que para acelerar su

velocidad de reacción suelen estar menos filtradas que las convencionales.
La combinación de entradas rápidas y bloques de programa de procesado rápido

disminuyen mucho el tiempo de reacción desde que cambian las señales en la instalación
y se efectúa la tarea de control mediante las salidas, lo que permite tiempos de reacción
inferiores a 5 milisegundos en autómatas de gama media y mucho menos en los de
gama alta.
El ciclo de operación en estos autómatas queda un poco modificado, ya que se rompe su

naturaleza secuencial. Mientras que no se dispare la ejecución de ningún bloque de
programa de procesado rápido, el ciclo de operación se repite indefinidamente.
Sin embargo, en el momento en que se dispara la ejecución del bloque rápido se

interrumpe la ejecución secuencial del programa de usuario, se atiende la rutina o bloque
de programa de procesado rápido, se traslada a las salidas los cambios de salidas que
haya determinado dicho bloque de programa, y se continúa la ejecución del programa de
usuario convencionalmente. Al final del ciclo de operación se actualizará el estado de las
salidas según determine el programa convencional. Así que en este caso las salidas se
habrán actualizado dos veces en el mismo ciclo de trabajo: en una ocasión con los
cambios producidos por el bloque de ejecución rápida, y con la aplicación de las salidas
producidas por el resto del programa de usuario.
El disparo de la ejecución de estos bloques puede ligarse a un suceso externo

(típicamente la activación de una entrada rápida) o bien a un suceso interno (reloj
temporizador que la dispare periódicamente cada tiempo prefijado, por ejemplo).
Sea producida la ejecución del bloque de procesado de una forma o de otra, el programa
principal es interrumpido para ejecutar el bloque rápido y continúa posteriormente la
ejecución por el punto en que fue interrumpido. Por tanto, aunque al dispararse estos
bloques se acelera el tiempo de reacción ante los eventos que atienden, el tiempo de
ciclo de ejecución se alarga, ya que al tiempo de proceso del programa convencional hay
que añadirle el tiempo de ejecución de las rutinas de procesado rápido tantas veces
como se hayan ejecutado durante el mismo ciclo de operación. Es decir, que puede
empeorarse el tiempo de reacción de las entradas a salidas gestionadas por el procesado
normal a costa de conseguir ese mejor tiempo de reacción de las rutinas de procesado
rápido.
Algunos autómatas permiten jerarquizar los distintos bloques de procesado rápido de

modo que cuando se dispare alguno de ellos se puede analizar si se está ejecutando
algún otro de jerarquía superior, y de ser así, se esperaría a su finalización para
ejecutarse. Sin embargo, de no haber ninguna rutina de jerarquía superior en curso en
ese momento, se ejecutaría de inmediato.
6/6/23, 14:15 1.2.8.1. Encoder de posición | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.8.1. Encoder de posición
Los encoder de posición, bien sean lineales o rotativos, dan una información precisa del
desplazamiento de una pieza respecto a su punto central de referencia (en el caso de los
lineales) o bien su ángulo de giro respecto a la dirección de referencia (la que
marquemos como 0º, en el caso de los rotativos).
Los encoders de posición giro pueden ser de tipo óptico o magnético ya que estos
formatos evitan desgastes, rozamientos y problemas con la suciedad que podrían darse
en sensores de posición basados en potenciómetros.
Un encoder rotativo tiene dos sensores de giro, instalados cada uno a 90º del otro, de
modo que si el eje gira en sentido positivo se activará primero la señal A y
posteriormente la señal B, mientras que si gira en sentido contrario primero se activará
la señal B, y posteriormente la A.
Finalmente estos sensores cuentan con otro detector que se activa cuando el eje se
encuentra alineado justo en la dirección marcada como 0º o posición de referencia.
Conexión del encoder
La conexión de un encoder de este tipo al contador de alta velocidad descrito es

directa, conectando la señal de 0º del encoder a la señal de reseteo de contador
(señal Z) y las señales de detección de giro a las entradas A y B.
Cada vez que el eje pase por la posición de referencia el contador pasará a 0 y, a
6/6/23, 14:15 1.2.8.1. Encoder de posición | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
partir de ese momento, cada pulso incremental emitido por el eje aumentará o
disminuirá en una unidad el valor de conteo (dependiendo de las fases relativas de
las señales A y B) por lo que en todo momento podremos leer en del contador rápido
la posición actual del eje en base a las señales incrementadas recibidas por el
contador rápido. Haga clic en la imagen de la derecha para ampliarla.
Compatibilidad del encoder
Para asegurar la compatibilidad entre un encoder y el contador rápido de nuestro

autómata tendremos que detenernos a valorar las siguientes características:
Tensión de trabajo de las señales del encoder (A, B, Z).

Duración mínima de cada impulso emitido por el encoder.
Frecuencia máxima de trabajo.
Las frecuencias de trabajo de los contadores rápidos pueden ir desde varios kHz en
los de gama baja a cientos de kHz en los de gama alta, siendo típicos valores de
entre 10 y 50. Pulse sobre la imagen para ampliarla.
6/6/23, 14:14 1.2.8. Contador de alta velocidad | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.8. Contador de alta velocidad
El seguimiento de señales extremadamente rápidas por parte de la CPU supondría una

carga de trabajo muy grande que ralentizaría la ejecución del programa de usuario. Para
descargar a la CPU de esa tarea, algunos PLC incorporan un hardware electrónico
específico, los contadores de alta velocidad, que son capaces de realizar el procesado
de señales rápidas que necesitan de una atención especial (por ejemplo, contabilizar el
número de pulsos que emiten por unidad de tiempo).
Al igual que otros temporizadores y contadores, estos elementos son independientes de

la CPU y controlados por ella mediante el bus de comunicación interno. Acceden
directamente a ciertos terminales de entrada que reciben un tratamiento especial para
esta función con un filtrado leve que permite detectar impulsos muy breves que
quedarían filtrados por una interfaz de entradas convencional.
Una vez activada la función de conteo esta se desempeña de forma autónoma,

contabilizando los pulsos que se vayan detectando en las entradas correspondientes.
Puesta en marcha, parada y puesta a 0
Su puesta en marcha, parada y puesta a cero se ordenan desde la CPU mediante la

activación de relés internos (bits de control) en el mapa de direcciones
correspondiente al control del contador rápido. Una vez que está puesto en marcha,
su valor de conteo vuelve a cero o bien por la escritura de la CPU del relé interno de
puesta a cero o bien por la activación externa de una señal de entrada de reseto
(señal Z).
Estos contadores pueden encontrarse tanto empotrados en el cuerpo de la unidad de

control principal como en módulos externos de ampliación.
El seguimiento de los valores de estos contadores puede hacerse o bien desde

programa, consultando su valor en los registros internos correspondientes, o bien
mediante interrupciones que disparan bloques de programa específicos cuando el valor
de contador llega a unas marcas prefijadas. Para la tarea de atención de los saltos de
interrupción de contador rápido son idóneos los bloques de programa de ejecución
rápida, ya que normalmente el tratamiento de las señales de contador rápido requieren
de una pronta respuesta por parte del sistema de control.
Los contadores rápidos pueden ser de dos tipos:
Contadores rápidos unidireccionales
6/6/23, 14:14 1.2.8. Contador de alta velocidad | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
En estos tenemos una única entrada de pulsos de la que se van contabilizando con
incrementos positivos del valor de contador cada uno de los pulsos que emite.
Son típicas, por ejemplo, las señales que codifican un valor analógico en función del
número de pulsos por unidad de tiempo que emiten.
Contadores rápidos bidireccionales
En estos tenemos dos entradas de pulsos, pudiendo el valor de contador ir

incrementándose o decrementándose en función del estado de cada una de las
entradas de pulsos. Podemos encontrar estos funcionamientos:
Dos señales de entrada de pulsos, una que incrementa el valor de conteo al

emitir un impulso (señal UP) y otra que decrementa el valor de conteo al emitir
su impulso (señal DOWN).
Dos señales de entrada para control de pulsos, una que modifica el valor de
conteo cada vez que emite un impulso (señal PULSE) y otra que indica según
su estado binario si la señal de impulso incrementa o decrementa el valor en
ese preciso momento.
Dos señales de entrada de pulsos, que emiten trenes de pulsos desfasados 90º
en el tiempo (differential phase). Las dos entradas de pulsos suelen
denominarse señal A y señal B. Este tipo de entrada es muy habitual en el
ambiente industrial, ya que es el tipo que emiten numerosos codificadores de
posición (encoders). Este tipo de entradas emite dos trenes de pulsos, y
dependiendo de la fase relativa de la señal A respecto a la señal B se
incrementará o decrementará el valor de conteo del contador.
6/6/23, 14:17 1.2.9. Entradas detectoras de flanco | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.2.9. Entradas detectoras de flanco
A veces puede necesitarse que el autómata detecte señales que se activan durante un corto espacio de tiempo, muy
inferior a nuestro tiempo de ciclo de trabajo. Si el autómata dispone de contadores rápidos y de bloques de programa
de procesado rápido resulta sencillo detectar
dichas señales y reaccionar ante ellas:
Se configura un valor de comparación

de solo 1 unidad en el registro de valor
de comparación del contador.
Se asocia el disparo de interrupción
producido al alcanzarse dicho valor de
conteo a un bloque de programa de
procesado rápido que atenderá la
activación de dicha señal rápida.
Se resetea el contador (paso a valor 0)
y se activa.
De este modo, en cuanto se detecte una sola activación de la señal rápida se disparará la interrupción, esté el ciclo de
operación donde esté, y se ejecutará el código asociado al evento.
Sin embargo, no todos los autómatas disponen de estas prestaciones, así que sobre todo en los de gama baja pueden
estar disponibles señales detectoras de flanco que, aunque no de un modo tan potente, permiten detectar la activación
de señales muy rápidas. Las entradas detectoras de flanco tienen un relé interno asociado que se pone a cero al inicio
de cada ciclo de operación
Entrada o bien a demanda del programa de usuario.
flanco positivo
Si la entrada detecta una activación de la señal en la entrada de una duración superior a la duración mínima aceptada,
se activará el relé interno señalizando que se ha detectado al menos una señal rápida desde la última limpieza de
dicho relé (típicamente borrado al inicio de cada ciclo de operación, tras pasar su valor a la memoria de imágenes de
entrada).
El autómata no tendrá posibilidad de diferenciar si en el

mismo ciclo de scan (ciclo de trabajo) se activa la señal
rápida más de una vez, ya que la primera activación ya
activa el estado del relé interno correspondiente, y las
posteriores lo dejan en el mismo estado de activación.
Nótese que al inicializarse el flag interno a cero al inicio de

un scan, si durante ese ciclo de scan llega un pulso ya no
será detectado por el programa de usuario hasta el
siguiente ciclo de scan, cuando vuelva a traspasarse su
valor a la memoria de imagen de entradas, por lo que la
frecuencia máxima de la señal rápida que podrá
detectarse será la inversa del tiempo de ejecución de
ciclo, del orden en un autómata medio de los 50-100
Hercios. Esta velocidad es insuficiente para trabajar con
encoders de posición como los descritos, por lo que el uso principal de estas entradas se reduce a la detección de
activaciones en señales cortas, que pasarían inadvertidas por el procesado convencional de las interfaces de entrada.
(Pulse sobre las imágenes de la derecha para ampliarlas).
6/6/23, 14:18 1.3. Instalación y mantenimiento de autómatas programables | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMA…
1.3. Instalación y mantenimiento de autómatas programables
El entorno de trabajo de un PLC puede ser muy complicado, en condiciones eléctricas y

ambientales que pueden llegar a ser duras para una electrónica tan compleja, así que
para garantizar el correcto funcionamiento del control industrial hay que estudiar
concienzudamente tanto el lugar donde se instala, como el cableado y el diseño de las
líneas de alimentación. En este tema se repasan de forma somera estos aspectos
fundamentales en la aplicación práctica de los PLC.
Los autómatas programables son dispositivos diseñados expresamente para sustituir las
antiguas instalaciones de maniobra y control industrial de lógica cableada,
implementadas en base a dispositivos electromecánicos como relés, interruptores y
cableado físico de señales, por lo que su campo de aplicación primordial es el industrial.
Dentro de este ambiente de trabajo, los autómatas programables suelen utilizarse para
controlar maquinaria, motores y todo tipo de automatismos, por lo que físicamente
suelen instalarse en el entorno cercano a esa maquinaria pesada que puede trabajar con
altos niveles tanto de tensión como de corriente eléctrica. Este ambiente puede ser
ruidoso eléctricamente, pero además con temperaturas elevadas, humedad y polvo en
suspensión.
Los autómatas programables no dejan de ser sistemas electrónicos microprocesados con

multitud de subsistemas electrónicos, todos ellos sensibles a fluctuaciones de
alimentación o interferencias
eléctricas en sus líneas de
alimentación, datos y
direcciones. Estos dispositivos
deben soportar ambientes de
trabajo complicados, por lo que
aun incorporando los
fabricantes filtros antirruido
tanto en la fuente de
alimentación como en las
interfaces de entrada y salida,
buses, etc., es importante que
el diseñador respete unas reglas
que garanticen la seguridad en el funcionamiento del autómata en estos ambientes
industriales.
Las fases de diseño y trabajo en las que tendremos que tener en cuenta estas normas
básicas para garantizar el funcionamiento seguro del PLC son:
Fase de diseño
Fase de instalación
Fase de explotación
Más Info
Si quiere ampliar información sobre lógica cableada, lea el siguiente artículo.
7/6/23, 13:19 1.3.10. Alimentación y protecciones | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.10. Alimentación y protecciones
Ya hemos hablado de la importancia de que los equipos de potencia y los dispositivos de

control no compartan las líneas de alimentación. La forma más eficaz se separar estas
alimentaciones es utilizando un transformador de separación.
Lo ideal es usar un transformador con

entrada de fase a fase (400Vca) y salida en
230Vca, para así evitar conectarnos a la línea
de neutro, ya que esta suele ser más
ruidosa. De este modo, la línea de
secundario que usemos como “neutro” en el
circuito de alimentación de control no será
realmente el neutro real, sino uno flotante.
Si se cuenta con un gran número de

entradas/salidas o varios periféricos externos
a la CPU principal es recomendable utilizar
una fuente de alimentación para la CPU y
otra diferente para alimentar las tarjetas
periféricas.
En caso de disponer de tarjetas de ampliación externas, no conectadas directamente al

cuerpo de la CPU principal, si no remotas e incluso en cuadros independientes, es
conveniente utilizar una fuente de alimentación independiente instalada junto a esas
tarjetas de ampliación, aunque la potencia de la fuente principal fuese suficiente para
alimentarlas a todas. Al distribuir la línea de alimentación en 230Vca, y de ella
localmente alimentar a la periferia mediante una fuente de alimentación anexa a las
tarjetas de ampliación, reducimos la incidencia de las EMC acopladas a la línea de
alimentación, ya que la fuente de alimentación filtra notablemente dichas señales
interferentes, que pasan muy atenuadas a la alimentación de las tarjetas periféricas.
Consideraciones a tener en cuenta
Respecto a las protecciones necesarias para la línea de alimentación de autómata y

periféricos, debemos tener en cuenta lo siguiente:
La instalación debe tener un interruptor automático general.

Si desde este interruptor general hasta el autómata o periféricos tenemos
líneas de más de 3 metros de longitud, estas líneas precisarán de un
interruptor automático propio.
Puede ser recomendable instalar filtros de supresión de ruido en la línea de
alimentación, o al menos en la línea que vaya a alimentar a la CPU principal.
Se recomienda utilizar una fuente de alimentación adicional para las tarjetas de

entrada / salida, sobre todo si se instalan lejos de la CPU, en cuyo caso se
recomienda una por cada grupo de tarjetas que tengamos distribuidas por la
instalación.
Si tenemos numerosas tarjetas de salida cuyas salidas trabajen en 230Vca se
recomienda alimentar el circuito de salidas con un transformador
independiente, de forma que aislemos la alimentación de los dispositivos de
control de las posibles derivaciones que puedan darse en las líneas de salida.
Normalmente la toma de tierra de toda la instalación de control estará unida a
la toma de tierra general de protección.
Respecto a las líneas de salida de las interfaces de salida, también es
interesante instalarles protecciones extra para supresión de picos,
sobretensiones o transitorios rápidos que pueden generar EMC.
En el caso de las salidas

de señal continua,
típicamente de 24Vcc, es
recomendable la
instalación de dos
protecciones:
Un diodo de
protección frente a la
inversión de la polaridad (D1 en la siguiente imagen), que solo deja circular
corriente desde la salida positiva hacia afuera, evitando dañar la etapa de
salida del interfaz si se produce un error de cableado. Esta protección es un
simple diodo montado en serie, con su ánodo cogido a la salida de la interfaz y
su cátodo hacia la carga.
Un diodo de libre circulación (freewheeling diode, D2 en la siguiente imagen)
para la protección de las sobretensiones generadas en la conmutación de
elementos inductivos como bobinas, relés o solenoides.
Si no se protegen las salidas contra los picos de tensión que producen las
bobinas al ser desconectadas con un diodo de libre circulación, dichos picos
pueden doblar la tensión nominal de salida y romper la etapa.
Si las salidas de nuestras interfaces son de tensión alterna (típicamente serán de

230Vca), las protecciones que se recomienda instalar para la protección de las interfaces
de salidas son:
Varistor supresor de picos
Un varistor supresor de picos (V en la imagen, púlsela para ampliarla) que reducirá

los picos de tensión instantáneos que puedan darse durante la conmutación de la
salida, evitando dañar a los elementos de la etapa de salida de la interfaz (sobre
todo en el caso de tratarse de salidas por TRIAC o relé estático).
Filtro paralelo
Un filtro paralelo de tipo RC (resistencia + condensador) que reduzca la velocidad de

los flancos de la tensión de salida, disminuyendo la generación de EMC.
Escoja con cuidado la tensión de trabajo del varistor al

menos un 15 % por encima del valor de trabajo nominal
de sus salidas.
TOME NOTA
7/6/23, 13:20 1.3.11. Distribución y cableado interno del armario de control | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMAT…
1.3.11. Distribución y cableado interno del armario de control
Tras un análisis pormenorizado de la

instalación se debe escoger la
ubicación idónea para el armario
de control y de los armarios
complementarios que pudiesen ser
necesarios para alojar la periferia
(sobre todo si es distribuida).
Dicho emplazamiento tendrá en

cuenta las consideraciones
derivadas de lo mostrado en el
apartado 1.3.9 sobre las EMC, y
también las derivadas del análisis
ambiental del mismo: cerca de
conductos de aireación, apartado de
los rayos de sol directos, apartado
de grandes emisores de calor,
vapores, polvo, posibles
salpicaduras, etc. En cualquier caso
el armario debe disponer de la
categoría de protección IP necesaria
para resguardar a los automatismos
de las condiciones climáticas
insalvables.
Su emplazamiento también debe reducir la longitud de cableado de señales hasta los

sensores y actuadores, simplificando la instalación y reduciendo las posibilidades de
acoplamiento de ruido.
Analizada la potencia disipada dentro del armario, se estudiará la necesidad de

complementarlo con rendijas de ventilación natural o incluso incorporarle ventilación
forzada.
Dentro del armario en sí, también es necesario replantear la ubicación de los distintos
elementos, recordando los consejos del apartado 1.3.6 respecto a los espacios de
separación para ventilación y teniendo en cuenta siempre que el aire caliente fluirá por
convección hacia arriba, evitando montar los elementos más delicados (como la CPU)
sobre elementos que vayan a desprender mucho calor. Es recomendable instalar los
elementos más delicados en la parte baja de los cuadros que generan mucho calor.
Cableado interior
7/6/23, 13:20 1.3.11. Distribución y cableado interno del armario de control | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMAT…
Respecto al cableado interior, habrá que replantear la posición de los distintos

elementos para intentar evitar el acoplamiento de ruido electromagnético entre el
cableado de potencia y el de control, tal como se describió en el apartado 1.3.9.
Especial cuidado hay que prestar al cableado de potencia de equipos de alto
consumo y electrónica conmutada de gestión de potencia. A ser posible, el cableado
de potencia destinado a dichos elementos debería conducirse por canaletas, tubos o
conducciones metálicas.
Los mismos criterios de protección descritos al hablar de cableado exterior debemos

aplicarlos al cableado interno al cuadro de control, usando de ser necesario cable
trenzado y apantallado para las señales más sensibles.
Los cuerpos de los equipos más conflictivos deben estar bien cogidos a tierra, al
igual que todas las partes del armario si es metálico. Especial cuidado hay que tener
con las puertas, añadiendo tomas específicas para ellas ya que en ocasiones podrían
quedar aisladas eléctricamente a través de las bisagras y juntas de goma. El cuerpo
principal del armario debe estar unido a tierra con cable desnudo.
7/6/23, 13:21 1.3.12. Cableado externo | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.12. Cableado externo
Para proyectar el cableado externo hay

que tener en cuenta básicamente las
mismas normas de diseño ya establecidas,
con la salvedad de que por ser el cableado
externo a los cuadros de control mucho
más largos que los internos, son más
susceptibles de recibir interferencias, de
modo que hay que extremar el cuidado
por los detalles.
Desde la salida del armario se deben

agrupar los cables por clases que luego
deben ser distribuidas juntas en la medida de lo posible.
Clases de cables que deben identificarse y agruparse
Líneas de alimentación y salidas de potencia. Habitualmente monofásica

230Vca o trifásica 400Vca.
Cables de entrada y salida de baja tensión, habitualmente 24 Vcc.
Cables de entrada y salida analógicas, preferiblemente en 4-20mA.
Cable de entrada de contadores rápidos.
Cables de comunicaciones.
Cada clase de cable debe contar con sus propias canalizaciones independientes de
las demás.
Los cables de alimentación y salidas de potencia deben distribuirse por el exterior

preferiblemente en conducción metálica, por ejemplo bandejas, canaletas o tubo
metálicos.
Para cualquier señal, ya sea de salida, entrada, de potencia o de alimentación, debemos

recordar que la ida de corriente y la vuelta de dicha corriente discurrirá por hilos
conductores diferentes, y para minimizar la captación de interferencias por acoplamiento
inductivo esos hilos de ida y vuelta deben ir lo más juntos posible para reducir la espira
de captación que forman entre sí, por ejemplo yendo en el mismo cable. En el caso de
los hilos de potencia, cuanto más cercanos estén entre sí más se reducirá la emisión de
EMC al disminuir el área efectiva de la espira que genera la ida y vuelta de estas
corrientes.
Para minimizar aún más tanto la emisividad como la captación de interferencias, el mejor
cableado será aquel en el que las señales de ida y retorno se monten sobre un par
trenzado y donde el cable que porte dichos pares vaya también apantallado.
7/6/23, 13:21 1.3.12. Cableado externo | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
Todas las pantallas metálicas de los cables deben tener, a ser posible, continuidad en las
bifurcaciones, bornas de paso, etc. y siempre que se pueda deben ir unidas a tierra en
un solo extremo. Si no fuese posible se intentaría acoplar eléctricamente las pantallas a
la toma de tierra en el extremo de planta a través de una inductancia. De este modo,
frente a las frecuencias elevadas (las que más fácilmente pueden generar
perturbaciones) el inductor será un circuito abierto, por lo que a efectos de dicha alta
frecuencia la cogida de las pantallas solo se hace en un extremo.
7/6/23, 13:23 1.3.13. Diseño e instalación del software | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABL…
1.3.13. Diseño e instalación del software
Como el programa de usuario es el que realmente gobierna el sistema de control, su

correcto funcionamiento es el punto crucial para garantizar el buen desempeño de la
automatización.
Normas básicas
Conseguir ciclos de ejecución totales del entorno de 100 milisegundos o inferiores

para lograr un control fluido de la instalación.
Prever qué tareas ejecutará el autómata en exclusiva y cuáles serán o bien
redundantes o bien encomendadas directamente a un sistema externo al autómata,
quizás con maniobras tradicionales (como las paradas de emergencia) que
garanticen que puedan activarse esas operaciones de seguridad incluso en caso de
fallo del autómata.
Plantear una planificación gráfica de tipo GRAFCET desde la fase de diseño para el
análisis del sistema global.
Analizar la guía GEMMA para tener bien previstos los distintos modos de marcha,
paro, error y las transiciones entre ellas que pensamos que puedan darse en la
planta.
Sacar partido de todas las herramientas de simulación que proporcione el
fabricante del autómata.
Planificar el programa de modo que sea factible su chequeo de funcionamiento sin
activar en realidad las salidas de control de planta.
Contar siempre con un tiempo de pruebas y ajustes de la instalación antes de su
puesta en servicio final y contar con dichos plazos en la planificación del proyecto.
Generar una documentación lo más extensa y clara posible.
7/6/23, 13:35 1.3.14. Fiabilidad de las instalaciones con autómatas | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PR…
1.3.14. Fiabilidad de las instalaciones con autómatas
Cuando se plantean comparaciones de

fiabilidad entre instalaciones controladas
por autómata y por lógica cableada es difícil
que se haga teniendo en mente instalaciones
realmente comparables, dado que la llegada
de los autómatas programables al mundo de
la automatización ha tenido como efecto
secundario el aumento de la complejidad de
las instalaciones. Dicha complejidad se
traduce en un programa de usuario más
complicado, quizás un autómata un poco
más rápido y algunas tarjetas de E/S extra.
Comparativamente, por motivos de dificultad física, las maniobras tradicionales eran
mucho más sencillas que las actualmente planteadas en base a los PLC.
Respecto a las averías más frecuentes en instalaciones controladas por autómatas

industriales programables, hay que destacar que la mayor parte se deben a factores
externos al autómata, como problemas de cableado, condiciones ambientales,
sobretensiones, fallos de actuadores o sensores (pulse sobre la imagen para ampliarla).
De las averías producidas por fallo del autómata en sí, la mayoría se deben a fallos en las
interfaces de entrada y salida, por ser los puntos de contacto con la planta y los que
pueden, por tanto, recibir más interferencias, sobretensiones, sobrecorrientes y en
definitiva condiciones de trabajo anómalas. Un pequeño porcentaje, achacable al
autómata en sí, se debe a fallos en las memorias, buses internos, fuente de alimentación
interna o la propia CPU.
Dentro del ámbito de lo que denominamos fiabilidad podemos diferenciar tres

conceptos para entender qué podemos esperar de una instalación con autómatas:
Fiabilidad
Valor estadístico que indica la probabilidad de que un equipo se averíe a lo largo del
tiempo.
Para computarla habría que ensayar un gran número de equipos, incluso diferentes
lotes, durante un largo periodo y determinar la tasa de averías dividiendo el número
de equipos averiados entre el de equipos testados.
La cifra también puede extraerse en función del tiempo transcurrido desde su

fabricación. En equipos electrónicos, esta representación siempre da como resultado
la denominada curva de la bañera por su aspecto característico: curva decreciente
abrupta en el primer tiempo de vida del dispositivo, meseta que se mantiene cierto
tiempo con valor muy bajo y de nuevo una subida muy pronunciada al final de la
vida útil del dispositivo.
Las fases bien diferenciadas de esta gráfica se corresponden con estos estadios:
Fase inicial de averías prematuras. Esta fase inicial, de alta tasa de fallo, se
debe a problemas de materiales o de montaje, que se manifiestan sobre todo
al principio de la vida útil del producto. Los fabricantes aplican diferentes
técnicas para disminuir esta tasa efectuando tests intensivos (sometiéndolos a
vibraciones, cambios de temperatura, temperaturas extremas) antes de ser
vendidos. El objetivo es que cualquier fallo de montaje (soldadura fría, mal
contacto, componente defectuoso) se manifieste en esa fase interna al
fabricante y no después de ser comercializado. La mayor parte de estas averías
prematuras deberían ocurrir dentro de los periodos de garantía.
Fase de averías normales. Es la fase que debe cubrir el tiempo de uso
principal del equipo. Una vez superado el umbral en que se averían los equipos
que tuviesen fallos de fabricación o montaje debe mantenerse en un nivel
relativamente bajo durante mucho tiempo. Durante esta fase los fallos se
suelen deber a circunstancias ajenas al equipo o al fallo aleatorio de
componentes dentro de su vida útil, que debe ser una tasa muy baja.
Fase de averías por envejecimiento. Durante esta fase los componentes del
dispositivo electrónico van deteriorándose hasta llegar a unos límites que los
van haciendo fallar progresivamente. En los autómatas los elementos más
sujetos a trabajo delicado suelen ser las interfaces de entrada y salida, porque
están en contacto con las señales de planta, que pueden acarrear
sobretensiones, picos de corriente, interferencias, y además, en el caso de las
salidas, pueden manejar potencias eléctricas más elevadas que el resto de
elementos, lo que incide en que su envejecimiento pueda adelantarse al de los
elementos de control.
Disponibilidad
Antes de describir qué es la disponibilidad vamos a conocer dos unidades

estadísticas en la explotación de cualquier equipo: el tiempo medio antes de fallo
(MTBF) y el tiempo medio de reparación.
Se denomina tiempo medio antes de fallo (MTBF, Mean Time Before Failure)
al promedio de los tiempos en que un equipo está en funcionamiento entre que
se produce un fallo y el siguiente; a veces se considera en el cómputo de este
valor estadístico el tiempo de parada por mantenimiento preventivo como un
fallo, aunque en realidad no lo sea.
Se denomina tiempo medio de reparación (MTTR, Mean Time To Repair) al
tiempo que de media tarda el equipo en tener reparada su incidencia y por
tanto lo que tarda en volver a ser productivo. Nuevamente puede computarse
esta cifra considerando las paradas de mantenimiento preventivo o no.
Pues bien: se define la disponibilidad como el porcentaje de tiempo total de uso

del equipo durante el que está en estado productivo, y se computa como:
Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)
Este indicador se mueve de 0 a 1, donde 1 es un sistema que está disponible todo el

tiempo.
Cada vez que se produce un paro por avería o mantenimiento preventivo resulta útil
ir calculando de nuevo la disponibilidad real del dispositivo para intentar planificar el
mantenimiento preventivo en función de este valor y así intentar evitar la avería.
Seguridad
Antes de definir este concepto comenzaremos diferenciando las averías o fallos en

averías peligrosas o activas y averías no peligrosas o pasivas.
Llamamos averías peligrosas o activas a aquellos fallos que al producirse

pueden poner en peligro la integridad de la instalación o, peor aún, de las
personas. Desde la perspectiva del PLC, aunque no sea cierto al 100%, puede
interpretarse que una avería puede ser peligrosa cuando el automatismo activa
una salida cuando no debería hacerlo (de ahí la denominación de “activa”).
Por otro lado llamaremos averías no peligrosas o pasivas aquellas que no
suponen, al producirse, ningún efecto peligroso para la instalación ni las
personas, sino que implican que no se hace algo cuando debería hacerse.
Nuevamente trasladando esa interpretación al mundo de la automática esta
avería se correspondería con no activar una salida cuando debiera hacerse (de
ahí el término “pasiva”).
Obviamente esta categorización no es correcta al 100%, porque dependiendo de la

maniobra y de los actuadores, no activar una salida en el momento correcto puede
llegar a ser tan peligroso como hacerlo a destiempo.
En función de estas definiciones, denominamos seguridad de un automatismo a:
Seguridad = 1 – número de averías activas / número de averías totales
El valor de seguridad se mueve entre 0 y 1, correspondiéndose el valor 1 con una

instalación absolutamente segura: es decir, aquella en la que ninguna de las averías
que se produce genera un problema de seguridad.
Una instalación totalmente segura no es aquella que no se

avería nunca, sino la que nunca tiene averías peligrosas.
TOME NOTA
Para conseguir sistemas de control lo más seguro posible se pueden incorporar al

programa de usuario técnicas de autoquecheo que bloqueen el programa de usuario en
caso de localizar un problema, implementar controles redundantes o chequear en todo
caso las actuaciones de las salidas conectándolas a entradas. Nótese que en algún caso
podrían incluso empeorar la disponibilidad (aumentando el número de incidentes), pero
mejorarían la seguridad.
Más Info
Amplíe información viendo la siguiente presentación con diapositivas sobre

los tiempos medios de reparación de fallos en autómatas programables:
7/6/23, 13:37 1.3.15. Mantenimiento de instalaciones con autómatas | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS P…
1.3.15. Mantenimiento de instalaciones con autómatas
Las intervenciones de mantenimiento pueden ser de dos tipos: correctivo (el necesario
para corregir una avería imprevista) y preventivo (el que se efectúa sin que se haya
producido una avería, según un plan prefijado y establecido que precisamente pretende
minimizar la aparición de averías en base a un correcto estado de mantenimiento de la
instalación).
- Mantenimiento general
- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento preventivo
Cuando se realicen tareas de mantenimiento preventivo, es aconsejable seguir

una serie de pautas que faciliten la eficacia de dichas intervenciones, así como
mejoren el mantenimiento preventivo futuro en base al aprendizaje que
incorporemos a las tablas y calendarios de mantenimiento.
Parte fundamental del mantenimiento preventivo consiste en revisar el estado de

bornas y conexiones vigilando su apriete, la presencia de polvo o suciedad y el
deterioro del cableado.
También es importante mantener un cuadrante de mantenimiento donde se

anoten las fechas previstas de mantenimiento preventivo, los resultados de cada
una de esas intervenciones, las averías que se hayan producido con explicación
del motivo y de la solución aplicada, los paros no previstos que se produzcan, así
como las observaciones que a pie de instalación tengan que hacer los operarios
sobre el funcionamiento del sistema.
La revisión de este cuadrante, analizando las tareas efectuadas, las averías

producidas y qué intervenciones de mantenimiento preventivo podrían haberlas
minimizado o evitado son fundamentales para mejorar el correcto funcionamiento
de la instalación, minimizar las paradas no previstas, mejorar la seguridad y la
eficacia de la planta.
También forma parte de las tareas de mantenimiento preventivo revisar las

fechas de caducidad de los elementos perecederos y planificar sus cambios de
forma que pueda hacerse coincidir con paradas planificadas de la planta. La
observación de los cuadrantes con las averías detectadas pueden hacer que el
personal de mantenimiento decida incluso acortar las fechas de caducidad o las
horas de uso de elementos que se hayan mostrado conflictivos cuando se acercan
a su tiempo su sustitución.
7/6/23, 13:37 1.3.15. Mantenimiento de instalaciones con autómatas | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS P…
Un adecuado mantenimiento preventivo debería disminuir

las intervenciones de mantenimiento correctivo y mejorar
la seguridad de las instalaciones.
TOME NOTA
Más Info
Si desea información adicional sobre mantenimiento predictivo consulte el

siguiente artículo.
6/6/23, 14:20 1.3.2. Fase de proyecto con autómatas programables | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PR…
1.3.2. Fase de proyecto con autómatas programables
Durante la fase de proyecto, que condiciona el funcionamiento posterior del sistema, se

decide qué tecnologías adoptar, con qué topología instalar los elementos, las líneas de
cableado idóneas, se estudia la planta para decidir dónde instalar cada elemento, etc.
Justo en esa fase se dispone de multitud de posibilidades y es cuando el coste para
resolver un problema o modificar un elemento es más bajo. Conforme vaya avanzando el
proyecto y se llegue a la fase de instalación, cualquier problema que haya que resolver
con elementos ya comprados y en fase de instalación es mucho más costoso. Además,
una vez iniciada la instalación, las posibilidades de sustitución van siendo más limitadas
por los condicionantes impuestos por el resto de la instalación. Esto se agudiza mucho
más en la fase de explotación, cuando resolver cualquier problema es complicado y
costoso y las posibilidades de modificar un elemento que no se haya mostrado idóneo
son ya muy reducidas.
Etapas de la fase de proyecto
1. Anteproyecto
En esta fase se debe:
realizar el estudio de la instalación que se desea gobernar,

especificar los accionamientos que se van a utilizar,
determinar la obra civil que haya que realizar,
intentar prever las condiciones de funcionamiento futuras,
definir un esquema gráfico (GRAFCET) del proceso global y
analizar las condiciones de paro, marcha y los cambios que puedan producirse
entre dichas condiciones (guía GEMMA).
2. Operaciones
En esta fase del proyecto habrá que:
definir la planta o instalación que se vaya a controlar y

proyectar tanto la planta como la interrelación que pudiese existir con otras
plantas o procesos anexos.
3. Control
En esta fase se deben:
escoger los sensores y actuadores requeridos en la instalación,

elaborar el esquema gráfico (GRAFCET) de la parte de control,
revisar la guía GEMMA (análisis de estados de paro, marcha, error, alarma y
transiciones entre ellos) del control,
determinar el número de entradas y salidas necesarias,
elegir el autómata programable apropiado y sus periféricos,
analizar la posible conexión con otros autómatas u ordenadores presentes en la
instalación,
asignar las entradas y salidas con sus sensores y actuadores correspondientes,
esbozar en líneas generales el programa de usuario y, finalmente,
elaborar la documentación y el pliego de condiciones de instalación.
En aplicaciones de control sencillas la elección del autómata programable adecuado es

simple. Es habitual escoger autómatas compactos de gama baja, normalmente sobrados
de prestaciones para controlar plantas sencillas. Dentro de esta gama baja hay una
amplia oferta de modelos. A veces los fabricantes venden esta gama bajo la
denominación comercial relé programable. Sin embargo, cuando la planta tiene una
dificultad media o alta, la elección del autómata no es trivial y hay que tener en cuenta
como mínimo los siguientes aspectos:
Aspectos a considerar para elegir un autómata en una

planta difícil
Análisis en profundidad de todos

los elementos de la instalación:
partes eléctricas,
electromecánicas, hidráulicas,
neumáticas, etc.
Prestaciones necesarias para el
correcto control de la planta,
haciendo especial hincapié en la
velocidad de los cambios de
señales y en los tiempos de
respuesta necesarios para
conseguir un buen
funcionamiento del sistema de control.
Condiciones de trabajo ambientales: temperatura, humedad, polvo en
suspensión, etc.
Análisis de la parte de alimentación eléctrica y su topología. Distancia de los

elementos electrónicos a las fuentes de alimentación, una fuente común o una
para cada agrupación de elementos, presencia de perturbaciones eléctricas en
las líneas, separación de líneas de mando y control de las líneas eléctricas de
potencia y otras fuentes de interferencia electromagnética, etc.
Elección del tipo de señales ideales para las interfaces de entrada y salida
(tensión de trabajo, tipo de corriente, modo tensión o corriente) teniendo en
cuenta el tipo de sensores y actuadores, distancia de ellos hasta las tarjetas de
entradas y salidas, tipo de cableado y perturbaciones electromagnéticas
esperadas en el trazado de dicho cableado.
Estudiar las posibles ampliaciones de la planta o del sistema de control para
instalar automatismos que dejen suficientes entradas y salidas de reserva, o
espacio libre para montar tarjetas de ampliación para atender necesidades
futuras.
Analizar las funciones que deba ejecutar el PLC y cuáles será preferible que se
ejecuten por maniobras tradicionales, bien en exclusiva o bien en redundancia
con el control del PLC. Una función típica que suele encomendarse a maniobras
cableadas puede ser la de activación de paradas de emergencia, donde suelen
instalarse pulsadores de emergencia que por simple maniobra eléctrica
independiente del PLC detienen todo el proceso, incluso en situación de fallo o
bloqueo del autómata.
Una de las decisiones más

importantes a tomar en la
fase de proyecto es la
topología del sistema de
control deseado:
centralizado en un autómata
o distribuido entre varios,
interfaces de entrada y
salida concentrados en un
punto o distribuidos por
distintas zonas de la
instalación, formato de
interconexión entre los
distintos elementos (por red,
por bus). Estas decisiones dependen del número de entradas y salidas que se deban
utilizar y su distribución espacial a lo largo del área de trabajo en la instalación.
Como resultado de esta fase de proyecto se debe elaborar una documentación lo más
detallada posible con el pliego de condiciones de la instalación. En esta
documentación se deben comentar aspectos como la distribución de los puntos de toma
a tierra, el cableado recomendado para cada tipo de línea (alimentación, señales de bus,
señales de entrada/salida), los cables que deban ser apantallados, las cogidas de las
pantallas de los cables, la ubicación de las fuentes de alimentación, los puntos de
entrada/salida que deban ir aislados galvánicamente, las conducciones por las que deben
ir los cables de potencia y los de señal, la envolvente donde debe ir alojado el sistema de
control, el diseño de la ventilación de estos elementos, etc.
Más Info
A modo de ejemplo, puede consultar el siguiente catálogo con una amplia

gama de relés programables:
7/6/23, 13:08 1.3.3. Selección del autómata | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.3. Selección del autómata
Para seleccionar
un autómata, una
de las decisiones
que se deben
tomar es qué
fabricante utilizar.
Cada marca
dispone de un
amplio espectro
de soluciones con
las que cubrir
desde las
instalaciones
sencillas a las
complejas, así
que no suele ser un factor determinante a la hora de decantarse por una u otra. El
servicio técnico postventa que ofrece cada uno, la atención comercial en nuestra zona o
sobre todo el estar habituado a manejar las herramientas de desarrollo de un fabricante
pueden ser los factores que nos harán escoger un fabricante u otro. En general, una vez
dominado el entorno de trabajo de un fabricante es poco recomendable cambiar de un
proyecto al siguiente, ya que el bagaje adquirido es fruto de un arduo proceso que
debemos optimizar. Así que la selección del autómata consistirá fundamentalmente en
determinar qué gama de modelos es la apropiada para el control de la planta y cuál se
adapta mejor a la disposición física de las distintas entradas y salidas.
No se debe abordar la selección del autómata hasta no tener claros otros puntos
importantes en esta fase de proyecto, como son el número de entradas y salidas, la
ubicación idónea para cada periférico de ampliación y los tiempos de reacción necesarios
para el gobierno de la planta. Una vez aclarados estos puntos, los detalles que
tendremos que analizar serán:
CPU
El tipo de CPU necesaria para la aplicación dependerá fundamentalmente de:
el tiempo de reacción requerido para el control de la planta,

si podemos trabajar con un autómata compacto (en el que la CPU y las
entradas y salidas están integradas en el mismo módulo),
si necesitaremos periféricos externos (tarjetas de entradas y salidas remotas)
o
si será suficiente con una sola CPU o habrá que contar con varias, destinadas
a tareas específicas y comunicadas entre sí.
Software
Tiende a menospreciarse el coste de elaboración del software, pero suele resultar
incluso superior al del hardware.
Debe escogerse un autómata que disponga de las herramientas de

programación adecuadas para implementar de forma sencilla el programa de
usuario deseado.
Son de agradecer los lenguajes de programación de alto nivel para implementar

los cómputos y algoritmia y las plataformas de programación mediante
diagramas de contactos y GRAFCET para implementar las relaciones
secuenciales entre elementos y bloques de programas
Interfaz de usuario
Es importante determinar las necesidades de interacción entre los usuarios finales y
la aplicación.
El programa de usuario suele funcionar por sí mismo, sin la intervención de ninguna

persona, pero es importante aclarar qué parámetros podrán cambiar o qué
actuaciones directas podrán efectuar los usuarios sobre el programa.
Es recomendable proyectar un boceto de la interfaz de usuario prevista: qué

visualizadores utilizar, qué terminales o consolas de configuración usar, etc.,
siempre con la perspectiva de que el sistema pueda ser utilizado, parametrizado y
manejado por alguien que no tiene por qué ser un experto en automática.
Entradas y salidas
Las interfaces de entrada y salida son elementos cruciales en la implementación de
un sistema de control por autómata programable.
Uno de los primeros parámetros que deben establecerse en la fase de proyecto

es el número total y tipo de entradas y salidas necesarias, así como las que se
deban dejar de reserva para futuras ampliaciones.
El número de entradas y su tipo determinará dónde debemos ubicar cada una

de las tarjetas de entrada y salida en caso de no ser suficiente con un autómata
compacto, que incluye las E/S en el propio cuerpo de la CPU.
Además habrá que determinar el tipo de tensión que manejarán, voltaje de

trabajo, tensión alterna o continua, salidas por relé o por colector abierto, etc.
Más Info
Amplíe información sobre gama de PLC y controladores en el siguiente

enlace.
7/6/23, 13:09 1.3.4. Fase de instalación | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.4. Fase de instalación
Los autómatas programables

nacieron para sustituir las
maniobras tradicionales
cableadas, y aunque es cierto
que han mejorado
enormemente la funcionalidad,
comodidad de diseño,
prestaciones y mantenimiento
posterior de las instalaciones
tradicionales, hay algún
aspecto concreto, como la
robustez de funcionamiento, en
la que no pueden alcanzar del
todo la obtenida por la
automática tradicional.
Esto se debe a que todos los elementos de nuestra instalación de control basada en
autómatas programables (CPU, tarjetas de memoria, tarjetas de entrada, de salida,
interfaces de bus, etc.) son sistemas electrónicos complejos que funcionan internamente
con bajas tensiones de alimentación que no pueden funcionar a temperaturas fuera de su
rango de trabajo y que necesitan para su correcto funcionamiento una gran limpieza
eléctrica en las alimentaciones internas, señales bien filtradas y sin sobretensiones en las
entradas y consumos bien limitados en las salidas. Esta complejidad frente a la simpleza
electromecánica de un relé o interruptor hace que el conjunto de la instalación sea más
susceptible de tener problemas de funcionamiento si no se dan las óptimas condiciones
de trabajo.
Sin embargo, con un correcto análisis de las especificaciones de trabajo publicadas por
los fabricantes y siguiendo una lógica de prudencia en cada uno de los aspectos de la
instalación desde la fase inicial de proyecto se pueden conseguir sistemas muy robustos
y casi totalmente libres de errores de funcionamiento.
Se analizarán en detalle algunos de los puntos importantes a tener en cuenta para

conseguir ese comportamiento robusto imprescindible en el control de cualquier planta.
7/6/23, 13:09 1.3.5. Fijaciones y condiciones mecánicas | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMAB…
1.3.5. Fijaciones y condiciones mecánicas
El autómata y todo el conjunto de periféricos que necesite deben estar fijados en paneles
o armarios eléctricos firmemente y a ser posible alejados de elementos mecánicos o
electromecánicos que puedan transmitirles vibraciones o golpeteos al trabajar. Si fuese
necesario, se pueden instalar elementos elásticos de fijación para reducir los posibles
niveles de vibración.
Todos los elementos de control deben estar instalados de forma que no soporten
tensiones, pesos o esfuerzos.
Es importante cuidar también que no sea el propio cableado el que genere tensiones
sobre las bornas de los distintos elementos y por extensión sobre su propia estructura.
Para ello se dispondrá el cableado con los elementos de guiado convenientes para que la
llegada a las bornas se haga sin tensiones y en un ángulo de entrada correcto.
Hay que asegurarse de que ninguna de las rejillas de ventilación quede tapada ni por el
cuerpo de algún elemento ni por el propio cableado.
7/6/23, 13:15 1.3.6. Espacios de ventilación | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.6. Espacios de ventilación
Deben respetarse siempre las indicaciones del fabricante respecto a los espacios de
ventilación, especialmente críticos en los elementos que precisen de ventilación forzada
(la que requiere ventiladores para mantener las temperaturas de trabajo de la
electrónica dentro de su rango de trabajo tolerado).
En las indicaciones del fabricante se detalla el espacio libre que se debe dejar en cada
una de las direcciones, espacio necesario para que el flujo de aire caliente procedente del
dispositivo pueda evacuarse convenientemente.
En el diseño de un cuadro eléctrico con mezcla de elementos de potencia y de control

hay que tener siempre en cuenta que por la naturaleza propia del aire caliente éste
siempre tiende a subir por convección, por lo cual no es recomendable instalar los
elementos de control en la parte alta del armario eléctrico, y mucho menos instalarlo
justo sobre elementos de potencia que puedan adquirir una importante temperatura de
trabajo (transformadores de alimentación, controladores de motores, etc.).
Una parte importante de la ventilación del cuadro es el diseño de las ranuras, aberturas o
incluso ventilación forzada que pueda incluir la propia envolvente del cuadro,
imprescindible para poder evacuar el calor generado por los elementos de su interior.
Más Info
Amplíe información sobre modelos de rejillas y ventiladores para armarios

eléctricos pulsando el siguiente enlace.
7/6/23, 13:16 1.3.7. Distancias de seguridad eléctrica | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.7. Distancias de seguridad eléctrica
Para garantizar el aislamiento eléctrico entre circuitos deben respetarse las distancias de
seguridad eléctricas entre las partes sometidas a tensión. Dependiendo de la norma que
se siga, las distancias de seguridad eléctrica pueden variar algo, pero como mínimo de
referencia deberían respetarse las distancias de seguridad de la siguiente tabla, extraídas
de la norma VDE de 1997.
La línea de fuga indica el camino de separación entre el

conductor activo y un conductor conectado eléctricamente
a tierra.
TOME NOTA
En un ambiente limpio, donde se espera una muy baja sedimentación de polvo y

suciedad con el paso del tiempo, se puede trabajar con menores distancias de seguridad
entre conductores que en un ambiente sucio, donde la combinación del polvo acumulado
junto con la humedad puede producir conducción de corriente entre conductores que
deberían estar aislados.
7/6/23, 13:16 1.3.8. Condiciones ambientales | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.8. Condiciones ambientales
Debemos considerar las condiciones ambientales en las que va a trabajar el autómata

si queremos garantizar su correcto funcionamiento durante mucho tiempo, ya que
pueden provocar un envejecimiento prematuro del aparato y acortar su vida útil. Las
condiciones ambientales que más afectan a los dispositivos electrónicos son las
climáticas, el ruido electromagnético y la suciedad ambiental.
Condiciones climáticas
Actualmente, los rangos normales de utilización de los autómatas industriales

programables son los siguientes:
Rango de temperaturas de uso
Para productos industriales es común un rango de temperaturas de uso de entre 0º

y 55ºC. En productos especiales, este rango puede extenderse hasta menos de -20º
y más de 70ºC. Para trabajar de forma segura hay que tener muy en cuenta las
indicaciones de montaje del fabricante, respetando las distancias de ventilación
estudiadas.
Es importante destacar que si el autómata está instalado en el interior de un armario

eléctrico, este debe disponer de conductos de aireación e incluso ventilación forzada
por ventiladores para garantizar esa temperatura de uso en el interior del armario,
siempre superior a la ambiental, máxime si incluye elementos que disipen mucha

potencia.
Humedad relativa
Es habitual que los dispositivos soporten

una humedad ambiente del 90 % siempre
que esta no llegue a condensar.
En el caso de que se puedan alcanzar

humedades ambiente superiores o
que exista riesgo de condensación, se
deben disponer sistemas de caldeo
que eviten la condensación de agua,
que sería nefasta para la electrónica
del autómata o sus periféricos.
Normalmente es el propio PLC el que

controla el funcionamiento del sistema de
caldeo mediante un sensor de humedad conectado a una de sus entradas y una
resistencia de caldeo controlada por una de sus salidas.
Emplazamiento
No instalar los dispositivos a la intemperie ni bajo la acción directa de los rayos de

sol. Salvo contados casos, la mayoría de los autómatas no son herméticos y tienen
grados de protección IP
bajos. Siempre habrá que
proporcionar el grado de
protección adecuado con
algún tipo de envolvente
mecánica.
La norma IEC 60529 indica

cómo clasificar los grados de
protección proporcionados
por las envolventes que
resguardan los materiales
eléctricos.
Para ello, se utiliza el índice

de protección IP:
El primer dígito está relacionado con la resistencia ante sólidos en una escala
del 0 al 6.
El segundo dígito expresa la resistencia ante la entrada de líquidos en una
escala del 0 al 8.
En la imagen mostrada en el apartado 1.3.6 vemos que el

autómata SIEMENS S7-1200, por construcción interna,
soporta 10º C más de temperatura cuando se instala
horizontalmente que cuando se instala verticalmente: es
importante leer atentamente las recomendaciones del
TOME NOTA
fabricante.
Suciedad ambiental
No deben instalarse los autómatas ni sus periféricos en ambientes como los descritos a
continuación, y si inevitablemente tuviese que ser así, se tomarán las medidas oportunas
para proteger los dispositivos mediante las envolventes mecánicas que sean necesarias.
Polvo en suspensión
En un ambiente con polvo en suspensión o, peor aún, partículas metálicas en

suspensión, hay que instalar los dispositivos en armarios cuyas rendijas de
ventilación estén protegidas con filtros apropiados para la polución ambiental
presente.
Vapores y gases
En ambientes con vapores de cualquier tipo o con gases corrosivos las envolventes
mecánicas usadas deberían proporcionar un alto grado de aislamiento IP.
Salinidad
Ambientes con alta salinidad (por ejemplo, ambientes marinos).
Electromagnetismo
Campo electromagnético
Ambientes con campos electromagnéticos fuertes que pueden llegar a dañar los
circuitos internos o, más frecuentemente, provocar fallos de funcionamiento de la
electrónica. Es importante no instalar los dispositivos junto a grandes
transformadores eléctricos, motores potentes, etc.
Ruido electromagnético
Denominamos ruido electromagnético a cualquier señal de interferencia de origen

eléctrico, no deseada, que pueda llegar a superponerse a nuestra señal principal,
bien sea esta de alimentación, de datos, digital o analógica. En los ambientes con
campo o ruido electromagnético los armarios eléctricos metálicos proporcionan un
grado extra de protección al producir el efecto jaula de Faraday.
En el caso de superponerse sobre señales analógicas, este ruido puede falsear las
lecturas de las señales de entrada o los valores de trabajo marcados por las salidas
analógicas.
En el caso de las señales digitales, podrían llegar a alterar el valor leído, aunque por
la propia naturaleza digital de estas señales la interferencia tendría que ser muy
potente para confundir un “0” con un “1”.
Y finalmente en las líneas de alimentación el riesgo principal es que estas

perturbaciones no puedan llegar a ser bien filtradas por las fuentes de alimentación
y se trasladen a las líneas de alimentación internas de la electrónica, por ejemplo a
los 3.3V internos con que puede trabajar una CPU, en cuyo caso pueden producirse
fallos de ejecución que terminen con el autómata detenido o en modo ERROR.
7/6/23, 13:18 1.3.9. Compatibilidad electromagnética | 1. ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.3.9. Compatibilidad electromagnética
Para garantizar el buen funcionamiento de nuestro sistema basado en autómatas

programables hay que seguir unas normas de diseño que permitan un trabajo libre de
problemas.
Compatibilidad electromágnética: conceptos

fundamentales
Denominamos así —o EMC (Electromagnetic Compatibility)— al conjunto de

conocimientos respecto a la producción y traspaso de perturbaciones
electromagnéticas de unos dispositivos a otros, así como las técnicas de reducción
de dichas perturbaciones.
Si alguna de estas perturbaciones llega a perturbar el funcionamiento de un

dispositivo hablaremos de interferencia electromagnética o EMI
(Electromagnetic Interference).
En el mundo industrial, los principales emisores de perturbaciones electromagnéticas

son los grandes motores y los dispositivos de control electrónico de potencia
asociados, como los variadores de velocidad y las fuentes conmutadas de alta
potencia. La alimentación eléctrica de estos dispositivos genera fuertes alteraciones
y campos electromagnéticos en su entorno. Además, son dispositivos especialmente
problemáticos a este respecto porque manejan altas corrientes y por su forma
interna de trabajo, en que las corrientes se conmutan a frecuencias muy altas (un
MHz o más). La combinación de estos factores produce mucho ruido eléctrico porque
genera grandes perturbaciones de alta frecuencia. Ambos son los factores que más
favorecen la propagación a otros dispositivos.
Formas de propagación de las perturbaciones

electromagnéticas
- Por conducción
Este tipo de propagación de las perturbaciones electromagnéticas se produce

sobre los propios hilos eléctricos que unen los distintos elementos (pulse sobre
las imágenes para ampliarlas).
Para reducir estos problemas en nuestro sistema habrá que cuidar con
especial cuidado la topología de líneas de alimentación. Es una buena
técnica no compartir los mismos

circuitos eléctricos de alimentación
entre los equipos más conflictivos y los
dispositivos de control.
Para mantener limpias las líneas de
alimentación es posible instalar filtros
de reducción de ruido, habitualmente en
cabecera, al inicio del circuito de
alimentación.
Para las entradas y salidas es buena práctica aislar las conflictivas respecto
a EMC.
Para los buses de comunicación se recomienda
aislamiento eléctrico o usar en los conductores
elementos como ferritas y filtros de ruido que
ayuden a disminuir la presencia de
perturbaciones en estas líneas.
- Por acoplamiento inductivo o capacitivo
En este caso la perturbación se transfiere típicamente de conductores de potencia

que trasladan fuertes perturbaciones a cables cercanos de señal o
comunicaciones.
Para disminuir el acoplamiento de estas pertubaciones en nuestras instalaciones

es importante guiar separadamente, a ser posible por conducciones
diferenciadas, las señales de entrada/salida y las de buses de comunicación de
las líneas eléctricas de potencia, especialmente de las que alimenten a equipos
problemáticos.
- Por radiación
La propagación de perturbaciones electromagnéticas por radiación se da a larga

distancia, y es menos frecuente que pueda producir problemas en el ambiente de
trabajo industrial del que hablamos. La presencia de antenas emisoras de gran
potencia sí que puede llegar a generar problemas de radiación, aunque no sean
elementos frecuentes en las instalaciones industriales típicas.
Además de las causas artificiales de EMC hay que destacar entre las causas naturales las
descargas de electricidad electrostática y sobre todo las descargas eléctricas
atmosféricas.
Es casi imprescindible en cualquier instalación industrial

proteger las fases de maniobra y control con
descargadores de sobretensiones transitorias.
TOME NOTA
Guía orientativa para los acoplamientos
Instalando los filtros necesarios, separando convenientemente los circuitos y

disponiendo las fuentes de alimentación para reducir o eliminar las EMC conducidas
por las líneas de alimentación, el principal punto débil de nuestros sistemas de
control respecto a las EMC será el acoplamiento entre cables por efectos inductivos y
capacitivos.
Como guía orientativa para enfrentarnos a estos acoplamientos podemos tener en
cuenta los siguientes parámetros:
El acoplamiento capacitivo entre cables es inversamente proporcional a la

separación entre ellos, y directamente proporcional a la longitud en que ambos
transcurran paralelos.
El acoplamiento inductivo entre cables será inversamente propocional a la
separación entre espiras del cable emisor y el receptor, y directamente
proporcional a la sección de espira que forman el cable emisor y el receptor.
Para ambos acoplamientos, éste será más intenso conforme mayor sea la
frecuencia de la señal interferente.
El acoplamiento será tanto menor cuanto más cerca se encuentren los cables a
un plano de masa.
Hay que mantener bien separadas las líneas de potencia de las de señales y
comunicaciones.
Si es posible, las líneas de potencia que alimentan equipos complejos respecto
a la EMC deben ir dentro de conducciones metálicas (bandejas, canaletas)
puestas a tierra.
Se recomienda usar cables de señales y comunicaciones apantallados, con su
pantalla metálica cogida a tierra en uno de los extremos.
Es importante analizar la disposición de componentes en nuestros cuadros
eléctricos para minimizar el cruce de líneas de potencia con las de señal y
comunicaciones.
El mejor cable para disminuir los acoplamientos es el trenzado y apantallado,
en el que cada señal usa un par trenzado: el negativo y el positivo, aunque
luego en un extremo se unan todos los negativos del cable en un único
negativo. El par trenzado, como va girando sobre sí mismo, recibe
alternativamente cada pocos centímetros las interferencias en un sentido y en
el contrario, por lo que estas tienden a anularse.
Es recomendable usar señales analógicas del tipo 4-20 mA frente a las de

tensión 0-10 V, por ser más inmunes a las señales interferentes.
Más Info
Amplíe información consultando la siguiente guía para la protección contra

descargas atmosféricas:

I - Estructura, Manejo e Instalación de Los Autómatas Programables

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

I - Estructura, Manejo e Instalación de Los Autómatas Programables

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1/6/23, 17:32 1.1.1. Introducción | 1.

ESTRUCTURA, MANEJO E INSTALACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES

Pulse sobre la imagen para ampliarla y ver sus distintos elementos.

En automatización industrial es habitual referirse a la

Actualmente los autómatas programables siguen ocupando un espacio preferente en las

Ventajas más relevantes de los PLC frente a los

Están preparados para manejar señales eléctricas de tensiones y corrientes

Disponen de un diseño modular que permite ir ampliando funciones y

El PLC, internamente, se compone de

En el siguiente vídeo puede ver la definición de un PLC y conocer su historia:

1.1.2. Bloques esenciales de un autómata

La fuente interna de alimentación genera las tensiones internas requeridas por

La interfaz de entradas permite la conexión de las señales de la planta al PLC,

La memoria de programa contiene el programa de control del autómata, es decir,

autómata una vez en funcionamiento. Esta memoria es de tipo no-volátil, es

La memoria de datos es una memoria, normalmente volátil, que almacena los

- Memoria de imágenes de entradas y salidas

La memoria de imágenes de entradas y salidas es una memoria volátil utilizada

- Temporizadores, contadores y otros periféricos

Los contadores son otros elementos internos independientes de la CPU que

- Unidad Central de Proceso o CPU

La unidad central de proceso o CPU es el corazón del autómata, siendo la que

El bus interno es un conjunto de pistas que interconectan internamente todos los

Para implementar esta

Por las líneas de control la

Pulse sobre la imagen para para ampliar el diagrama de bus interno.

En la siguiente presentación con diapositivas puede ver en qué consiste la

1.1.3. Unidad central de proceso, CPU

La Unidad Central de Proceso o CPU es el corazón

Un sistema electrónico microprocesado es una

La Unidad Aritmético/Lógica o ALU es la encargada de realizar las operaciones

Es un registro muy importante, ya que es el que almacena el resultado de

Son unidades que almacenan parámetros numéricos de las instrucciones

También llamados marcadores digitales de estado, almacenan los resultados de

normalmente con los números, sumando y multiplicando de derecha a izquierda

O PC. Es el registro encargado de ir recorriendo la memoria de programa y que

- Decodificador de instrucciones y secuenciador

Este elemento interpreta las instrucciones de bajo nivel apuntadas por el

- Memoria de programa de sistema

Esta memoria, interna a la CPU y no accesible para el usuario, contiene el

O stack registers. Estos registros permiten a la CPU almacenar variables

En sistemas de gama media / alta suele ser habitual la inclusión en la CPU de

Como ya se ha mencionado, la ejecución del programa interno de la CPU puede

Por otro lado, dada la diversidad de autómatas programables existentes, sus

Estructura concurrente de varios microprocesadores trabajando internamente en la

Estructura de control distribuido

En esta estructura unidades externas a la CPU ejecutan tareas específicas complejas

Estas dos estructuras alternativas para la mejora de prestaciones pueden coexistir en

En las gamas de producto de autómatas programables, a las unidades que contienen

El microprocesador también es el corazón de un ordenador

El buscador de Google es un potente conversor de números de decimal a

1.1.4. Memoria del autómata

Una memoria es un dispositivo electrónico donde se almacena información de todo tipo.

Internamente los datos se almacenan en formato binario. El almacén básico de

— Estados digitales, binarios, de ON u OFF (Activo y Desactivo). Se almacenan como

alfanuméricos y de formateo de texto codificando cada carácter con un byte de

La memoria electrónica ideal

Las memorias volátiles pierden la información al quedarse sin alimentación, y las no

El almacenamiento del programa de sistema, que es el ejecutado por el sistema

— Memorias RAM (Ramdom Access Memory o memoria de acceso aleatorio). Son

Al ser estos valores temporales y precisarse mucha velocidad para leerlos y

Si el programa de usuario accediese directamente al estado de las entradas podría

Para evitar que esto ocurra la CPU procede de la siguiente forma: