ESTUDIO DE TIEMPOS, METODOS DE PARAR Y OBSERVAR

Actualmente los cronómetros juegan un papel importante en los estudios, pero

para utilizarse saber si el tiempo a determinar será para una nueva labor, o bien
para un trabajo ya existente:

Estudios del
trabajo

Estudios de Medición del

métodos de trabajo
trabajo tiempos

Mayor
Productividad

La productividad se conoce con las horas-hombre trabajadas, es decir, eliminar el

mal uso o desperdicio de cualquiera de los recursos y de tiempo logrado esto con
los nuevos métodos y técnicas existentes. Como se ha venido haciendo en los
capítulos anteriores, se podría decir que la productividad depende de dos factores
importantes:

1. factores técnicos:

a) Equipos

b) Herramientas

c) materiales

d) dinero

2. factor humano:

a) desempeño en el trabajo.

Ambos factores deberán estar interrelacionados, ya que el buen desempeño de

un empleado puede ser afectado por los factores técnicos o viceversa.
También cuando se habla de productividad se deberá tener en mente la habilidad
y la motivación, ya que una persona que tenga una gran habilidad, pero carece
de motivación, hará un mal trabajo; una persona sin habilidad, aunque tenga una
gran motivación, hará de igual manera un mal trabajo, por lo que deberá incluirse
el entrenamiento.

Cuando hablamos de tiempo para obtener una mayor productividad, nos referimos
a un estudio con el objeto de determinar el tiempo requerido para una persona
calificada o entrenada trabajando a una marcha normal para realizar un trabajo
específico. Este nos indica por general el tiempo en minutos.

Para entender los estudios de tiempo por el método de parar y observar, deberán
detenerse claros los siguientes conceptos:

1. Tc =tiempo del ciclo, que se ha venido utilizando en la graficas hombre

maquina y que se calcula sumando carga, maquinado, y descarga
(Tc= c + M +d).
2. Tn = tiempo normal, que es tiempo que emplea una persona para realizar
un trabajo a ritmo normal y se calcula de la siguiente manera :

Tiempo normal= media de los tiempos × factor de calificación.

En forma abreviada:
Tn= T FC

La media de los tiempos será el promedio de todos los tiempos tomados en

observaciones directas de una determinada operación. El factor
calificación se le hace tanto al obrero como al lugar de trabajo.

3. Ts= Tiempo estándar, que es el tiempo a considerar globalmente de

operación, se utilizan cuatro formulas para su cálculo:

Tiempo estándar = Tiempo normal + Tolerancias o suplementos

Ts= Tn+S

Cuando hablamos de tolerancias o suplementos, nos estamos refiriendo al tiempo

perdido por la pesona en el trabajo, por fatiga o necesidades fisiológicas.
Tiempo estándar = TN + Minutos no utilizados en un día de trabajo
Número de piezas que el operador puede
producir en un día de trabajo, trabajando a ritmo
normal.

Tiempo estándar = Tiempo total en minutos en un día de trabajo.

Número de piezas que el operador puede producir
en un día de trabajo, trabajando a ritmo normal.

La relación del tiempo disponible al

Tiempo estándar = TN + TN
disponible para la producción.

Además, de estos conceptos debemos de conocer de que manera nos ayudan los
cronómetros en los estudios de tiempos:

a) Planificar y determinar los programas de trabajo.

b) Determinar la eficacia de las maquinas, numero de estas que puede
manejar una persona (hombre – máquina), número de personas necesarias
en un grupo y, además nos sirven para balancear las líneas de producción.
c) Ayudan en la preparación de presupuestos.
d) Determinar tiempos estándar para el pago de la mano directa e indirecta.
e) Estimar los salarios por incentivos.
f) Estimar los costos de un producto.

Para tener una visión más clara de estos conceptos se planteara el siguiente
problema.

Ejemplo 1

En una empresa licorera se realizo un estudio de tiempos para la operación de

colocación de tapones en botellas llenas, la cual se realiza manualmente, ya que
la maquina únicamente pone el tapón. Los elementos de la operación son los
siguientes:

a) Tomar botella llena y colocarla en la maquina.

b) Accionar la maquina y esperar.
c) Quitar la botella llena con chapa y colocarla en una caja.

Una vez que se conocen los elementos se procede por medio del método de parar
y observar para determinar las lecturas, tiempos y el tiempo normal.
 Hoja de observaciones para estudio de tiempo
Identificación de la Colocar tapas a botellas con licor Fecha
operación 25 de julio de
1987
Hora inicial 10:00 am Operado Observador Aprobado por
Hora final 10:03 am 05 CJA CJA
CICLOS Resumen
Descripción del
elemento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ƩT T Fc TN

Tomar botella llena y T 0.04 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.05 0.45 0.45 1.10 0.0495
colocarla en la maquina. L 0.04 0.26 0.49 0.70 0.93 1.16 1.39 1.60 1.83 2.04

Accionar la maquina y T 0.08 0.10 0.08 0.09 0.10 0.08 0.08 0.10 0.07 0.08 0.86 0.86 0.95 0.0817
esperar. L 0.12 0.35 0.57 0.79 1.03 1.24 1.47 1.70 1.90 2.12
Quitar la botella llena T 0.09 0.09 0.08 0.09 0.09 0.10 0.09 0.09 0.09 0.10 0.91 .091 1.05 0.0955
con chapa y colocarla L 0.21 0.45 0.65 0.88 1.12 1.34 1.56 1.79 1.99 2.22
en una caja. T Minutos por ciclo
0.2267
L
T
L
Tiempo normal = 0.2267 minutos Tiempo estándar = 0.2473 minutos

Las lecturas se obtuvieron por medio de u cronometro que determinaba en forma

continua un valor que sirviera para el cálculo de los tiempos en cada elemento y
para cada ciclo. El tiempo se obtuvo por medio de la resta de la lectura 1 y nos dio
el tiempo para el segundo elemento 0.08, la lectura tres menos la lectura dos
tiempo para el tercer elemento 0.09 y así sucesivamente hasta completar diez
ciclos.

Para el cálculo del tiempo normal se hizo por elementos utilizando la formula que
anteriormente se menciono.

TN = ╤ x Fc

TN1 = 0.045x1.10 = 0.0495 minutos

TN2 = 0.86x0.95 = 0.0817 minutos

TN3 = 0.091x1.05 = 0.0955 minutos

Total para el ciclo = 0.2267 minutos

En la determinación del tiempo estándar se asumió una tolerancia o suplemento

de 40 minutos de un día de ocho horas de trabajo y se obtuvo lo siguiente:

Ts = 0.2267 + 40min/día = 02267minutos +

480-40
0.2267
Pz/día

+40min/día = 0.2473 minutos/pieza

1940.89 Pz/día

Ts = 480minutos/dia = 480min/día = 0.2473minutos/pieza

480-40 Pz/día 1940.89 piezas
0.2267 a)

40 indispensable
Ts= 0.2267 min+ o.2267 440 disponibles

= 0.2267 min+02267 (0.0909)

= 0.2473 minutos/pieza

En un estudio de tiempos es necesario tomar en cuenta el número de

observaciones o ciclos que deben realizar antes de poder determinar el tiempo
estándar de una determinada operación; ya que cuanto mayor sea el número de
observaciones cronometradas más próximas estarán los resultados a la realidad
del trabajo que se estudie.

Debemos aceptar que al trabajar con el método de parar y observar, o al realizar

cualquier estudio de tiempos, existiría una cierta variación de lectura para
cualquier elemento, aun cuando el trabajador no esté intentando variar su trabajo.
Esta variación normalmente es causada por lo siguiente.

a) La posición de las herramientas usadas.

b) Los movimientos y actividad de trabajo del operario.
c) Las posiciones de las piezas con que se trabaja.
 d) Los ligeros errores en la lectura del cronometro.

Para calcular el tamaño de la muestra se necesitan las siguientes formulas:

a) Desviación estándar

S= ƩT – (ƩT)
2 2

M
M–1

En donde S= Desviación estándar

T= Tiempo
M= Muestra

b) Intervalo de confianza IM

S
IM = 2 T 0.09
√M

En donde:

IM = Intervalo de confianza

T 0.09 = T de Student para coeficiente de confianza del 90%

S= Desviación estándar

c) Intervalo de confianza I

I = 2 x 0.05 T

En donde:

I = Intervalo de confianza

T = Medida de los tiempos

d) La relación de IM, I
Si IM igual o menor que I (IM ≤ I, el intervalo de confianza especificado, la muestra
de M observaciones satisfacen los requerimientos del error de muestreo.

Si IM es mayor que I (IM > I), se refieren observaciones adicionales, o sea, calcular
N.

e) Numero de observaciones requeridas.

N = 4 (t0.90)2 S2
I2

Para una mejor comprensión de las formulas, de deberá tener claro el concepto de
la distribución normal:

5% del área total 5% del área total

bajo la curva bajo la curva b)
t 0.90 S
√2M

2(t 0.09)S

√M

EJEMPLO 2
Se utilizaran los datos obtenidos en el ejemplo No.1, para encontrar el tamaño de
la muestra. Los datos para cada ciclo son los siguientes:

Tiempos Tiempos

0.21 0.22
0.24 0.22 ƩT= 2.22
0.20 0.23 T = 2.22 = 0.222
0.23 0.20 10
0.24 0.23

Solución:

S= ƩT – (ƩT)
2 2
0.4948 – (2.22)2
M 10
M–1 9

Para el cálculo del intervalo IM se tendrá que utilizar la tabla de valores del
Apéndice A, para una distribución t de Student para t = 0.90.

S
IM = 2 t0.90
√M

0.01475
I10 = 2 (1.83)
√10

I10 = 3.66(0.004664)

I10 = 0.01707

I = 2x0.05 T

I = 2x0.05 (0.222)

I = 0.0222

Utilizando la relación de IM, I nos indican que IM, < I, por lo que la muestra de 10
observaciones satisfacen los requerimientos del error de muestreo.
Para conocer el número real de observaciones se podría utilizar la siguiente
fórmula:

N = 4 (t0.90)2 S2
12
N = 4 (1.83)2 (0.01475)2 =

Existe otro método para el cálculo del tamaño de la muestra , el cual estima la
desviación estándar a partir del rango de la muestra (ver apéndice B).
S=R
D2

En donde :

S= desviación estándar

R=Rango

d 2= valor de la tabla

s=0.24-0.20=0.01299
3.078

R
N=13.4 3.078
= 4.594 aproximadamente cinco observaciones
2
I

Factor de calificación

Es una técnica que sirve para determinar de manera clara y real el tiempo
requerido para que un operario normal realice una tarea después de haber
registrado los valores observados de la operación en estudio. Es decir, que el
observador de tiempos compara la actuación del operario bajo las observaciones
con su propio concepto.
En la calificación interviene la opinión del analista de tiempos y no existe una
forma de establecer un tiempo normal para una operación sin que entre en el
proceso el juicio del analista de tiempos.
Existen varios tipos de métodos de calificación, entre los cuales se encuentra los
siguientes:
a) Sistema Westinghouse
 b) Calificación sintética
c) Calificación según habilidad y esfuerzo.
d) Calificación por velocidad
e) Calificación objetiva
f) Calificación de la actuación

Se analizaran únicamente el sistema de calificación Westinghouse, ya que es de

los métodos más completos y utilizados por la mayor parte de los analistas en los
estudios de tiempos.
En este método se utilizan cuatro factores para calificar al operario, los cales son:

Habilidad esfuerzo
Condiciones consistencia

La habilidad se refiere a la calidad del operario, es decir, la destreza que él tenga

para realizar un determinado trabajo, ya sea con la mente o las manos.
Normalmente se define como la pericia en seguir un determinado método.
Según el sistema Westinghouse de calificación, existen seis grados de habilidad
asignables a los operarios y que representan una evaluación aceptable.
Los grados son los siguientes:

Superhabil Excelente Buena

Media Aceptable Pobre

El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar de una

manera eficiente, es decir, el empeño que el operario pone para salir adelante en
algún tipo de acción. Como en la habilidad existen seis grados que se pueden
asignar:

Excesivo Excelente Bueno

Medio Aceptable Pobre

Las condiciones básicamente son aquella que afectan directamente al operario y

no a la operación. Existen elementos que afectan las condiciones de trabajo, y se
consideran las siguientes:

Temperatura Luz
Ventilación Ruido
Las condiciones que afectan la operación como materiales o herramientas en mal
estado, no se tomaran en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo
en el factor de calificación. Se han enumerado seis clases generales de
condiciones que son las siguientes:

Ideales Excelentes Buenas

Medias Aceptables Pobres

En el último factor que incluye en la calificación es la regularidad o consistencia

del operario. Normalmente se define como la forma repetitiva de acción de la
persona en un determinado trabajo, es decir, que los valores elementales del
tiempo que se repte constantemente indicaran una consistencia más o menos
exacta. Se han enumerado seis factores para calificar la consistencia del operario,
y son los siguientes:

Perfecta Excelente Buena

Media Aceptable Pobre

Para cada factor existe una escala de valores numéricos dispuestos en forma de
tabular y se representan en la siguiente tabla:
Habilidad Esfuerzo
+0.15 A1 Superhabil +0.13 A1 Excesivo
+o.13 A2 Superhabil +0.12 A1 Excesivo
+0.11 B1 Excelente +0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente +0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Bueno +0.05 C1 Bueno
+0.03 C2 Bueno + 0.02 C2 Bueno
0.00 D promedio 0.00 D Promedio
-0.05 E1 Regular -0.04 E1 Regular
-0.10 E2 Regular -0.017 E2 Regular
-0.16 F1 Pobre -0.12 F1 Pobre
-0.22 F2 Pobre -0.17 F2 Pobre
Condiciones Consistencia
+0.06 A Ideal +0.04 A Perfecta
+0 .04 B Excelente +0.03 B Excelente
+0.O2 D Buena +0.01 C Excelente
0.00 E Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 F Regular -0.02 E Regular
-0.07 F Pobre -0.04 F Pobre

EJEMPLO 3
Para poder el método de calificación Westinghouse se considera el estudio hecho
en el ejemplo No. 1 en donde se considera lo siguiente:

PRIMER ELEMENTO

Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia

+0.06 C1 Bueno +0.02 C2 Bueno +0.04 B Excelente -0.02 E Regular
Fc =+0.06+0.02+0.04-0.02+1.00
Fc=1.10

SEGUNDOELEMENTO

Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia

-0.10 E2 Regular +0.05 C1 Bueno +0.04 Excelente -0.04 F Pobre
Fc= -0.10+0.05+0.04-0.04+1.00
Fc=0.95

TERCER ELEMENTO

Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia

-0.05 E1 Regular +0.05 C1 Bueno +0.04 B Excelente +0.01C Buena
Fc= -0.05+0.05+0.04+0.01+1.00
Fc= 1.05

El analista del estudio de tiempos deberá prevenirse contra el operario que

continuamente actúa de manera deficiente tratando de engañar al observador.
Esto se puede lograr fácilmente estableciendo un ritmo que pueda ser seguido por
los operarios con exactitud.
Es necesario saber que resulta muy costoso para las compañías evaluar la
habilidad, el esfuerzo, las condiciones y la consistencia para cada elemento de
cada ciclo, como se realizo con el ejemplo No. 1, por lo cual que es recomendable
escoger un solo factor para todo el ciclo.

Ejemplo 4
 Una empresa productora de aceites, para diferentes tipos de motores industriales,
desea determinar cuáles serian sus costos para toda la operación de manejo de
barriles con aceite al almacén de producto terminado. Con el método de parar y
observar, se llego a los siguientes tiempos:

Observaciones
Operación 1 2 3 4 5
Carga una paleta 0.50 min. 0.52 min. 0.49 min. 0.53 min. 0.51 min.

Retroceder y dar vuelta 0.25 min. 0.23 min. 0.26 min. 0.24 min. 0.27 min.

Trasladarte al almacén de 1.50 min. 1.48 min. 1.53 min. 1.54 min. 1.52 min.
producto terminado.

Descargar las dos paletas 0.48 min. 0.45 min. 0.46 min. 0.44 min. 0.49 min.

Cada paleta tiene una capacidad de seis barriles. Para el factor de calificación se
obtuvo lo siguiente: habilidad + 0.06 C1 bueno, esfuerzo + 0.02 C2, bueno,
condiciones -0.03 bueno, C1 y la consistencia + 0.01 C buena. Se consideró una
tolerancia de 70 minutos de un día de ocho horas. El costo del transportador de
hornilla 20.00 USD por hora y el operario 12.00 USD por hora.

Solución:

Lo primero a realizar será la comprobación del tamaño de la muestra tomada.

TIEMPOS POR CICLO

2.73

2.68 ∑T = 13.69

2.74

2.75 ╤ = 13.69 = 2.738

2.79 5
S= ∑T2 – (∑T)2 37.4895 – (13.69)2

M = 5

M–1 4

S = 0.03962

S
IM = 2t0.90 √M

I5 = 2(2.13) 0.03962
√5

I5 = 4.26 (0.01772)

I5 = 0.07548

I = 2 x 0.05 ╤

I = 2 x 0.05 (2.738)

I = 0.2738

Utilizando la relación IM I nos indica que I M < I, por lo que la muestra de cinco
observaciones satisfacen los requerimientos del error de muestreo.

Para poder calcular los costos debemos encontrar la producción por hora para la
operación.

Fc = + 0.06 + 0.02 – 0.03 + 0.01 + 1.00

Fc = 1.06
TN = ╤ x Fc

= 2.73x 1.06

TN = 2.8938 minutos por viaje

70min/día
Ts = 2.8938 + 2.8938 480 -70

Ts = 2.8938 + 2.8938 (0.17073)

Ts = 3.3678 minutos por viaje

Producción por = minutos por hora = 60mi/h = 17.7106 viajes/hora

Hora minutos por viaje 3.3878 min. /viaje

Costo por viaje = costo de transportador costo del operario

De horquilla por hora + por hora

Número de viajes por hora

= 20.00 USD por hora + 12.00 USD por hora

17. 7106 viajes por hora

= 1.8068 USD por viaje

 Costos por barril = Costos por viaje = 1.8068 USD = 03011 USD por barril

Cantidad de barriles 6

EJEMPLO 5

Una empresa productora de cerveza quiere determinar los costos para mover
paletas que contienen cajas con botellas vacías, del almacén de materia prima a la
lavadora. El trabajo lo ejecuta un operador con un transportador de horquilla. Los
tiempos que se tomaron fueron los siguientes:

observaciones
operación 1 2 3 4 5 6
Carga seis paletas 0.65 min 0.70min 0.60min 0.72min 0.68min 0.70min
Retroceder y dar vuelta 0.32min 0.38min 0.35min 0.40min 0.34min 0.32min
Trasladarte a la lavadora 2.05min 2.10min 2.08min 2.00min 2.07min 2.08min
Descargar las seis paletas 0.50min 0.55min 0.54min 0.57min 0.57min 0.55min

Cada paleta tiene una capacidad de 40 cajas. El factor de calificación se

considero de 1.10 por el método de Westinghouse. Se considera una tolerancia d
45 minutos de un día de 8 horas. El costo de trasportador de horquilla es de
25.00USD por hora y el del operario de 13.00 USD por hora.

Solución
TIEMPOS POR CICLOS
3.52
3.73
3.57 T= 21.75
3.69 ╤ =21.75 =3.625
3.59 6
3.65

S= ƩT2 -ƩT2 78.8749 – (21.75)2

M
 = 6
M–1 5

S = 0.07893
S
IM 2ut0.90 √M

0.07893
IM = 2 (2.02) √6

I6=4.04(0.032223)
I6=0.13016
I=2×0.05×╤
I=0.3625

Con la correlación IM I, nos indica que I M <I, por lo que la muestra tomada
satisface los requerimientos del error del muestreo.

TN= ╤×FC×
TN=3.625×1.10
TN=3.9875 minutos por viaje
45min /día
TS=3.9875+3.9875 480-45
TS=3.9875+3.9875 (0.103448)
TS=4.3999 minutos por viaje

Producción por minutos por hora = 60min/h =13.6366

Hora minutos por viaje 4.39999/viaje viajes por
Hora
Costos de transportador costo de operario
Costos por viajes = de horquillas por hora + por hora
Número de viajes por hora

=25.00 USD por hora +13 USD por viaje = 2.7866USD

13.6366viajes por hora por viaje

Costo por viaje = 2.7866USD por hora = 0.46443 USD

Costo por paleta= numero de 6 paletas por viaje por viaje
Paletas por
Viaje
Costo por paleta= 0.46443USDpor paleta= 0.0116USD
 Costo por caja= Numero de cajas 40 cajas por paleta por caja
Por paleta

Costo por botella= costo por caja= 0.0116USD por caja=0.00048 USD
Numero de botellas 24 botellas por caja por botella
Por caja

METODOS DE INCENTIVOS PARA LOS PLANES SE PAGO DE

SALARIOS.

Muchos expertos por medio de análisis y estudios, han demostrado que la

mayor parte de los empleados o trabajadores no realizan un esfuerzo extra,
a menos que se les ofrezca incentivos. Aquí el administrador o gerente de
producción deberá ver las fuerzas motivacionales que afectan la creatividad
y la productividad del hombre.
La motivación puede ser positiva como negativa. Dentro de lo negativo en
el nivel de motivación de un empleado podríamos considerar lo siguiente:
a) Prestigio
b) Posición social
c) Importancia del trabajo
d) Tomar parte en las decisiones del trabajo

Como no existe una forma específica para contrarrestar lo negativo, en la mayoría

de las empresas se establecen incentivos a través de los planes de salarios para
poder solventar problemas e incrementar la producción.
Existen varios tipos de métodos para aplicar incentivos salariales, pero se
analizara únicamente el plan de participación plena que comienza en el 100% de
eficiencia, el cual está compuesto en dos formas:
a) plan uno- uno
b) plan cincuenta –cincuenta

el plan uno-uno es quizás el tipo más común de sistemas de salarios por

incentivos , y es el cual un empleado se hace elegible para pagos por incentivos
cuando su eficiencia llega al 100% , es decir, que por cada aumento del uno por
ciento en la producción, por encima del cien por ciento el operario recibirá un
aumento del uno por ciento en ganancias.
Para tener claro el concepto utilizaremos el ejemplo No.1
Ejemplo 6
 Para aplicar el método de incentivos uno- uno es necesario conocer los siguientes
datos:

Tiempo estándar = 0.2473 por pieza

Producción estándar por día = 1940.96 piezas por día

Costos del operario por hora = 3.50 USD

Producción real del operario por día = 2.080 piezas por día

Solución:

Estos datos nos indican que el operario tuvo un incremento en la producción de un

7% por lo que el salario por hora del operario con el incentivo será el siguiente:

Salario = Producción real por día x Salario base por hora

Producción estándar por día

Salario = 2080 piezas por día x 3.50 USD

1940.96 piezas por día

Salario = 1.07163 x 3.50 USD

Salario = 3.751 USD por hora

Gráficamente se verá el incremento en la producción:

100 07%

Porcentaje de
aumento en el
Producción
salario base Producción
50 07% real
estándar

50 100%

Producción expresada como porcentaje de la velocidad estándar

Si el operador hubiese tenido una producción real por día de 2250 piezas indicaría
que subió la producción en un 16% y que salario por hará seria de 4.057 USD.

El plan cincuenta - cincuenta es donde las ganancias del operario o empleado

aumentan en medio por ciento por cada aumento del uno por ciento en
rendimiento por encima del 100%. Este sistema o plan, normalmente es similar al
plan uno – uno en todos sus aspectos, con la acepción que cuando la producción
aumente, digamos al 130% de estándar, las percepciones aumentaran únicamente
el 115% del pagó base.

La diferencia de este plan al anterior es la inclinación del aumento en las

percepciones de salario, en la producción arriba del estándar es del 50% en vez
del 100%, es decir, únicamente la mitad del aumento en la producción.

Para comprender mejor el método se hará el siguiente ejemplo.

Ejemplo 7

Se utilizaran datos utilizados en el ejemplo No. 6 para aplicar el método cincuenta

– cincuenta.

Salario = Producción real por día x Salario base por hora

1940.96 piezas por día

Se utilizara esta fórmula con la única variante de que el porcentaje arriba del 100%
se utilizara únicamente el 50%.

Solución:

Salario = 2080 piezas por día x 350 USD por hora

1940.96 piezas por día

Salario = 1.03582 x 3.50 USD

Salario = 3.625 USD por hora

Es decir, que en el aumento operario se considero la mitad del 7.163% que

equivale a 3.582%.

Ejemplo 8

El gerente de una empresa esta interesado en implantar un sistema de incentivos

para así obtener una mayor producción, ya que se tienen muchos pedidos que
entregar. Utilizando el método de parar y observar, se llego a que la producción
estándar por día es de 180 cajas y el salario base de 4.00 USD por hora.

El sistema de incentivos dio resultados favorables obteniéndose producciones en

un día de 200 cajas a cinco operarios y 240 cajas de operarios. Si usted aplicara el
plan cincuenta – cincuenta ¿Cuál seria el salario por hora de los trabajadores?

Solución:

Salario = producción real por día x salario base por hará

Producción estándar por día

Salario = 200 piezas por día x 4.00 USD por hora

180 piezas por día

Salario = 1.05555 x 4.00 USD

Salario = 4.222 USD por hora

Este resultado de 4.222 USD nos indica el salario que se deberá pagar a cada uno
de los operarios que tuvo una producción de 200 cajas en el día.

El salario para operarios que tuvieron una producción de 240 cajas por día será:

Salario = producción real por día x salario base por hora

Producción estándar por día

Salario = 240 piezas por día x 4.00 USD por hora

180 piezas por día

Salario = 1.16666 x 4.00 USD

Salario = 4.666 USD por hora

4.666 USD será el salario a pagar a cada uno de los operarios que obtuvieron una
producción de 240 cajas en el día que la laboraron.

Los estándares implantados para el cálculo de incentivos no deberán ser ni muy

bajos ni muy altos. No muy bajos porque requeriría poco esfuerzo departe de los
trabajadores para igualar o bien sobrepasar los estándares y así no se lograra una
productividad adecuada en la relación con el salario extra que se paga. No muy
altos, ya que los trabajadores sentirían que el esfuerzo extra será mucho, y así se
tendrá como consecuencia una disminución en la productividad.

Hay que tener muy claro que cuando se apliquen estándares y sistemas por
incentivo, se deberá hacer reglamentos sobre los mismos, en conjunto con el
sindicato (si existe), y deberá especificar lo siguiente:

a) Reducir el tiempo estándar únicamente si se efectúa un cambio

considerable en la operación.
b) O si se cometió un error de oficina al determinar el tiempo estándar.
Todo lo discutido y planteado, hasta ahora en todos los capítulos se puede ilustras
gráficamente, como se hizo al inicio de este capítulo, siendo de la siguiente
manera el alcance de la ingeniería de métodos.

Métodos mejorados

Estándares de tiempo

Planes de pagos de
salario

Mayor productividad

1. ¿Qué s productividad?
2. ¿Cuáles son los factores de los cuales dependen de la productividad?
 3. ¿Cuáles son los conceptos que se deben tener claros en este capitulo?
4. ¿Cuál es la diferencia que existe entre tiempo normal y el tiempo de ciclo?
5. ¿para qué nos sirve el método de parar y observar?
6. ¿Qué es tiempo estándar y para que nos sirve?
7. ¿a que nos referimos al hablar del tamaño de la muestra?
8. ¿Cuál es la relación que se utiliza para determinar el tamaño de la
muestra?
9. ¿Qué es factor de la calificación?
10. cuáles son los métodos de la calificación que existen?
11. ¿Cuáles son los dos métodos de incentivos utilizados en este capítulo?
12. la empresa jabones OLORES RICOS, desea saber el costo para
transportar por medio de bandas cajas, que contienen jabones, al lugar de
producto terminado. Se descarga de 0.80 minutos. El transportador de
banda tiene un costo de 20.00 USD la hora, dos operarios cargan y dos
descargan una caja, cada uno con un salario de 2.50 USD la hora. Cada
caja contiene cuatro docenas de jabones.
13. en una empresa se realizaran cinco estudios en una actividad de manejo de
materiales. Se encontró que los tiempos normales para cada elemento son
los siguientes.

Elemento Estudio 1 Estudio2 Estudio3 Estudio3 Estudio5

1 0.20 0.22 0.25 0.27 0.21
2 2.20 2.15 2.30 2.25 2.20
3 0.50 0.48 0.53 0.51 0.52
4 0.80 0.90 0.85 0.83 0.86

¿Qué haría usted si fuera al ingeniero a cargo del estudio si conociera que las
tolerancia son de 45 minutos, el salario del operario 5.00 UDS la hora y que se a
carrearon 30 piezas más estándar?