Informe Técnico

ESTUDIO TÉCNICO DE LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE
PRODUCCIÓN DE METACRILATO DE METILO A PARTIR DE ISOBUTANO
LUIS DANIEL GUARDIOLA DELGADO

SILVIA FERNANDA PEÑA MENESES
ANGIE STEPHANY PINEDA GARCIA
FRANCISCO JOSÉ TORRES MARTÍNEZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BUCARAMANGA
2020-I
TABLA DE CONTENIDO
Introducción
1. Descripción preliminar de la planta por secciones
1.1. Oxidación catalítica
1.2. Purificación del ácido metacrílico (MAA)
1.3.Esterificación
1.4.Purificación del metacrilato de metilo (MMA)
2. Diseño y dimensionamiento de los equipos

2.1.Reactor PFR
2.2.Reactor CSTR
2.3.Absorbedor
2.4.Columna de extracción líquido-líquido
2.5.Decantador
2.6.Columnas de destilación por platos
2.7.Separador Flash
3. Servicios industriales
3.1. Energía eléctrica
3.2. Servicios de enfriamiento y/o calentamiento
3.3. Servicios de aumento o disminución de presión
4. Diagrama PFD de la planta
5. Fichas técnicas de los equipos

5.1. Reactores
5.2. Columnas de destilación
5.3. Equipos de separación
5.4. Intercambiadores de calor
6. Anexos
7. Conclusiones
8. Referencias bibliográficas
INTRODUCCIÓN
El metacrilato de metilo (MMA) es un polímero altamente requerido al ser el monómero

utilizado en la producción de polimetilmetacrilato (PMMA), producto de alta transparencia,
ligereza y resistencia a la intemperie, utilizado en la fabricación de resinas, plásticos y
dentaduras de plástico.
Debido a sus múltiples aplicaciones, ventajas y alta demanda es usado en distintos sectores
económicos como la automoción, la iluminación, la construcción, la cosmética y la medicina,
por esta razón se realiza un estudio técnico para la instalación de una planta de procesamiento
industrial con una capacidad instalada de 600 ton/año de MMA, con el objetivo de satisfacer
la demanda insatisfecha presente en el mercado calculada previamente mediante un estudio
de mercado.
Para la instalación de la planta se define el isobutano como la materia prima a partir de la
cual se realizará el proceso productivo, los equipos utilizados, las condiciones de operación
y los servicios industriales necesarios para su correspondiente integración energética.
Para una mejor compresión y esquematización de dicho proceso, este se divide en 2 etapas
principales y 4 secciones de operación. La primera etapa corresponde a la transformación del
i-Butano en ácido metacrílico (MAA) mediante una reacción oxidativa y la segunda
corresponde a la transformación del MAA en el producto deseado (MMA) mediante una
reacción de esterificación. Las etapas reactivas mencionadas anteriormente se realizan en la
primera y tercera sección operativa, separada por una sección de purificación donde se
concentra el producto principal de cada una de las etapas hasta obtener una concentración
alta que satisfaga los requerimientos necesarios de la industria de la química fina.
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA POR SECCIONES
El proceso tiene como objetivo la producción de 600 ton/año de metacrilato de metilo

(MMA). Teniendo en cuenta que la planta por seguridad debe realizar paradas de
mantenimiento para garantizar que se complete la producción anual se va a usar un factor de
corrección de 0,9 sobre el periodo anual de producción de la planta, de esta manera se obtiene
que la operación va a ocurrir durante 329 días al año y los restantes serán para la realización
de labores de mantenimiento o cualquier eventualidad que pudiera llegar a presentarse, de
esto se obtiene que una la planta debe tener una capacidad de producción de 76,156 kmol/hr
de MMA.
Para esquematizar de una mejor manera la planta para el proceso productivo de metacrilato
de metilo (MMA) se va a realizar una división de esta en 4 secciones de operación, las cuales
están conformadas por un total de 12 equipos principales entre los cuales se encuentran: 1
reactor PFR, 1 reactor CSTR, 1 torre de absorción, 1 columna de extracción líquido-líquido,
6 torres de destilación, 1 decantador y 1 separador flash. A continuación, se realizará una
breve descripción del objetivo de cada una de estas etapas y los equipos necesarios para la
transformación en cada una de ellas.
1.1. OXIDACIÓN CATALÍTICA

De acuerdo con el reporte de Sumitomo Chemical Co., Ltda. [1], existen diversos
métodos para la producción de metilmetacrilato a partir de materias primas como el
propino, isobutileno, etileno e isobutano. Sin embargo, teniendo en cuenta la gran
cantidad de energía necesaria para la producción de hidrocarburos insaturados, los
esfuerzos de la comunidad científica se han concentrado en encontrar una manera para
sintetizar MMA a partir de este último, el isobutano, permitiendo obtener no solo
procesos con grandes ventajas económicas y energéticas, sino que además, amigables con
el medio ambiente por la baja reactividad química del compuesto mencionado [2].
En este sentido, la literatura ha propuesto diferentes estrategias en dos etapas para la
oxidación del isobutano que abarcan la deshidrogenación de este para la formación de
isobutileno y la posterior oxidación a metacroleina en dos reactores diferente. Si bien se
ha logrado reducir la complejidad y costo de este proceso evitando las separaciones
intermedias entre ambas reacciones [3], aún existe un método más eficiente propuesto
por Schindler et. al [4] y Paul et. al [5] para reducir el exceso de equipos necesarios en
esta etapa mediante la oxidación selectiva del isobutano a ácido metacrílico de forma
directa e indirecta (pasando por metacroleína) usando un catalizador basado en
heteropolicompuestos (Mo-V-P-As-Cs-Cu-O).
Las reacciones consignadas en la literatura estudiada que tienen lugar en el reactor y bajo
las cuales se realizaron los cálculos de diseño se muestran a continuación:
1era reacción:
𝑘1
2𝐶4 𝐻10 + 𝑂2 → 2𝐶4 𝐻8 + 2𝐻2 𝑂
2da reacción:
𝑘2
𝐶4 𝐻8 + 𝑂2 → 𝐶4 𝐻6 𝑂 + 𝐻2 𝑂
3ra reacción:
𝑘3
𝐶4 𝐻6 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶4 𝐻6 𝑂2
4ta reacción:
𝑘4
𝐶4 𝐻6 𝑂2 + 2𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
5ta reacción:
𝑘1′
𝐶4 𝐻10 + 4𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
6ta reacción:
7 𝑘2 ′
𝐶4 𝐻8 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂
2
7ma reacción:
5 𝑘3′
𝐶4 𝐻6 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
2
Con base en lo anterior, la primera sección de operación de nuestro proceso utiliza un reactor
tubular de lecho empacado empleando el catalizador mencionado y un soporte de zeolita
tipo MCM-41 con el fin de obtener ácido metacrílico con el mayor grado de selectividad.
Para tal objetivo, se seleccionaron las condiciones de operación basadas en la
experimentación número 2 (corrida 2) de Schindler et. al [4].
1.2. PURIFICACIÓN DEL ÁCIDO METACRÍLICO (MAA)

A la entrada de la segunda sección de operación entra una corriente de alimentación rica en
i-Butano, i-Buteno, ácido acético, nitrógeno, oxígeno, metacroleína, dióxido y monóxido de
carbono, ácido metacrílico y agua a una temperatura de 225 °C, sin embargo, para evitar la
polimerización del producto deseado (MAA), se debe reducir la temperatura por debajo de
los 90 °C. Para esto, se utiliza en primera medida una columna de absorción o absorbedor
con dos objetivos: retirar en gran medida los compuestos incondensables de la corriente de
alimentación (i-Butano, i-Buteno, CO2, CO, N2 y O2) y reducir la temperatura de la corriente
principal. Para la puesta en marcha se utilizó agua como solvente en la separación de los
componentes indeseados de la corriente gaseosa de alimentación.
Posteriormente, se busca la separación de una buena cantidad de agua de la corriente principal
mediante el uso de una columna de extracción líquido-líquido con éter diisopropílico
(DIPE) como solvente.
Finalmente, se utiliza un tren de separación multicomponente conformado por 3 columnas
de destilación en serie que, favorecido por las diferencias entre las volatilidades de los
componentes, permiten separar al final de este, una corriente con alto contenido de ácido
metacrílico de elevado grado de pureza.
Adicionalmente, con el objetivo de implementar una planta de producción amigable con el
medio ambiente se reciclan aquellas corrientes con alto contenido de i-Butano (materia
prima), y éter diisopropílico (solvente utilizado en la torre de extracción líquido-líquido) [6].
1.3. ESTERIFICACIÓN
En esta tercera sección, se lleva a cabo la transformación de ácido metacrílico concentrado
proveniente de la segunda sección de producción, en metacrilato de metilo (producto
deseado) mediante una esterificación por reacción con metanol, en presencia de una solución
acuosa de ácido sulfúrico como catalizador [7] mediante la siguiente reacción.
𝐶4 𝐻6 𝑂2 + 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ↔ 𝐶5 𝐻8 𝑂2 + 𝐻2 𝑂
𝑀𝐴𝐴 + 𝑀𝑒𝑂𝐻 ↔ 𝑀𝑀𝐴 + 𝐻2 𝑂
Este proceso se lleva a cabo en un reactor continuo o reactor CSTR. La reacción reversible
se lleva a cabo en estado líquido en presencia de solución acuosa de ácido sulfúrico.
Preferiblemente, la esterificación se lleva a cabo a una temperatura de aprox. 70 °C, que está
justo por debajo del punto de ebullición de la mezcla de reacción.
1.4. PURIFICACIÓN DEL METACRILATO DE METILO (MMA)

De acuerdo con la información extraída de la United States Patent 3,821,286 [8], se sabe que
el ácido metacrílico y el metanol en solución acuosa reaccionan con un catalizador de ácido
sulfúrico para producir metacrilato de metilo y adicionalmente, separar la mezcla del
producto de reacción en fases acuosa y orgánica inmiscible como primer paso en la
recuperación y purificación del producto deseado.
La presencia de ácido sulfúrico hace que esta separación de fases sea rápida y eficiente debido
a que actúa como una sustancia higroscópica, absorbiendo el agua formada en la reacción.
Cuando la fase de ácido sulfúrico de la primera separación se mezcla con una solución acuosa
de ácido metacrílico, el ácido inorgánico provoca la separación de la solución de ácido
metacrílico en dos fases líquidas inmiscibles.
Desde el reactor de esterificación, la mezcla del producto líquido se conduce primero a un
decantador donde se produce una separación líquida de dos fases:
La fase pesada es una solución acuosa que contiene prácticamente todo el ácido sulfúrico, la
mayor parte del agua y cantidades menores de los otros componentes orgánicos.
La fase más ligera u orgánica contiene la mayor parte del producto de metacrilato de metilo,
ácido metacrílico sin reaccionar y metanol. También contiene porcentajes reducidos de ácido
sulfúrico y agua.
Posteriormente, la fase ligera u orgánica (rica en MMA) se conduce directamente a un tren
de separación multicomponente conformado por 3 columnas de destilación y la fase pesada
o acuosa, que contiene la mayoría del ácido sulfúrico, se conduce a un separador flash para
eliminar el ácido sulfúrico presente en la misma y así poder recircularlo al reactor.
2. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

A continuación, se presenta una descripción detallada de los cálculos realizados, los balances
de masa y energía necesarios y las herramientas utilizadas para el diseño de los diferentes
equipos principales y su debido dimensionamiento.
2.1.REACTOR PFR
Los balances de masa y energía en el diseño del reactor PFR se realizaron teniendo en cuenta
los datos experimentales reportados en la experimentación de Schindler et. al [4].
Tabla 1. Datos experimentales base para el diseño del reactor PFR
Las selectividades y conversiones obtenidas a partir de las condiciones de cada uno de estos
experimentos, en un rango de temperatura, se presentan a continuación:
Figura 1. Variación de la selectividad y conversión en función de la temperatura obtenidos
mediante la experimentación de Schindler et. al [4]
Mediante observación, se escogió el experimento para la cual la selectividad del ácido

metacrilico fuera mayor. De esta forma, se encontró que las mejores condiciones de
operación eran las dadas en el experimento 2, el cual fue realizado a una presión de 150 kPa
y a una alimentación 1:1 de isobutano y oxígeno. Analizando la gráfica para el experimento,
se encontró que la máxima selectividad del ácido metacrilato que se podía alcanzar era de
49,65% a una temperatura de 322°C. Los datos de selectividad, conversión y flujos molares
en la entrada del reactor para estas condiciones son los siguientes:
Tabla 2. Condiciones de operación para el reactor PFR
Conversion ibutano 6.21%
Conversion oxigeno 18.84%
compuesto selectividad
isobutileno 1.38%
metacroleina 7.59%
ac. Metacrilico 49.65%
ac. Acetico 13.79%
co2 13.79%
co 13.79%
Compuesto Ni [Kmol/h] composición

i-Butano entrada 30.4448 15.97%
Oxígeno entrada 30.4448 15.97%
Nitrógeno 114.53 60.08%
H2O 15.2224 7.98%
TOTAL 190.64 100.00%
Utilizando esta información se realizaron los balances molares para cada uno de los
compuestos involucrados y de estar forma se halló la corriente a la salida del reactor.
La conversión se define como la relación del número de moles que reaccionan de un reactivo
respecto a las moles que se alimentaron de este mismo.
𝑁𝐴 0 − 𝑁𝐴
𝑋𝐴 =
𝑁𝐴 0
De esta forma calculamos el flujo molar de los reactivos a la salida
𝑁𝑂2 = 𝑁𝑂2 0 − 𝑋𝑂2 ∗ 𝑁𝑂2 0
𝑁𝑖𝐵𝑢 = 𝑁𝑖𝐵𝑢 0 − 𝑋𝑖𝐵𝑢 ∗ 𝑁𝑖𝐵𝑢 0

La selectividad se define como la relación del número de moles producidas de un producto
respecto a las moles que se alimentaron del reactivo limitante.
𝑁𝑐
𝑆𝑐 = 0
𝑁𝐴 − 𝑁𝐴
De esta forma calculamos el flujo molar de los productos a la salida.
𝑁𝑐 = 𝑆𝑐 ∗ (𝑁𝐴 0 − 𝑁𝐴 )
Los resultados obtenidos del flujo a la salida del reactor se presentan en la tabla 3.
Tabla 3. Composición de la corriente de salida del reactor PFR
compuesto flujo a la salida composición
isobutano 28.55 14.83%
isobutene 0.03 0.01%
Metacroleina 0.14 0.07%
ac. Metacrilico 0.94 0.49%
ac. Acetico 0.26 0.14%
co2 0.26 0.14%
co 0.26 0.14%
H20 22.92 11.90%
N2 114.53 59.47%
O2 24.71 12.83%
TOTAL 192.6000 100.00%
Para encontrar las dimensiones del reactor se utilizaron las ecuaciones de diseño de un reactor
tubular isotérmico de lecho fijo.
La primera ecuación describe la conversión en función del peso de catalizador.
𝑑𝑥 𝑟
=−
𝑑𝑤 𝑁𝐴𝑜
Donde la velocidad de la reacción es la reportada por Paul et. al [5].
Las presiones parciales se pueden escribir en función de la concentración

𝑃𝑖 = 𝑅 ∗ 𝑇 ∗ 𝐶𝑖
De esta forma llegamos a la siguiente expresión
𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑟 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 ∗ 𝐶𝑜2 ∗ 𝐶𝑖𝐵𝑢
𝑟=
𝐾𝑟 ∗ 𝐶𝑖𝐵𝑢 + 𝐾𝑜 ∗ 𝐶𝑖𝐵𝑢
Por balance molar las concentraciones se describen por las expresiones
𝐶𝐴𝑜 ∗ (1 − 𝑥)
𝐶𝑖𝐵𝑢 = ∗𝑦
1 + 𝐸𝑥
𝑥
𝐶𝐴𝑜 (1 − 2 )
𝐶𝑜2 = ∗𝑦
1 + 𝐸𝑥
Los valores de las constantes de reacción fueron interpolados de los resultados presentados
por Paul et. Al [5].
Tabla 4. Mars-Van Krevelen rate constants for isobutane consuption issued from regression
at different temperatures
La segunda ecuación describe la caída presión en función de la masa de catalizador.

𝑑𝑦 𝛼
= − (1 + 𝐸𝑥)
𝑑𝑤 2𝑦
Donde
2𝐵𝑜
𝛼=
𝐴𝑡 ∗ 𝜌𝑐 ∗ (1 − 𝜃) ∗ 𝑃𝑜
𝜋 ∗ 𝐷2
𝐴𝑇 =
4
𝐺 1−𝜃 150(1 − 𝜃)𝜇
𝐵𝑜 = ∗( 3 )∗[ + 1,75 ∗ 𝐺]
𝑃𝑜 ∗ 𝐷𝑝 𝜃 𝐷𝑝
Estas dos ecuaciones fueron resueltas de manera iterativa en Matlab (ver Anexo C). El
procedimiento para seguir consistía en suponer un valor para el diámetro del reactor y luego
calcular la masa de catalizar para la conversión obtenida. De esta forma, se recalculaba el
diámetro del reactor y se comparaba con el valor supuesto mediante la siguiente ecuación:
4∗𝑤
𝐷=√
𝜋 ∗ (1 − 𝜃) ∗ 𝜌c ∗ Z
Si |𝐷1 − 𝐷2| = 1 ∗ 10−3, se aseguraba que el valor supuesto era el correcto y se calculaba
las dimensiones del reactor. A continuación, se presenta el código utilizado en la
programación.
clear all
clc
D1=input('ingrese el diametro del reactor: ');

%dx/dt= f(x)
x1_0 = 0; %valor inicial de variable independiente
x2_0 = 1;
t0 = 0; %valor inicial de variable dependiente
tf =90; %valor final de variable dependiente
dt = 1e-3; %tamaño de paso en el tiempo
n = (tf - t0)/dt; %numero de iteraciones
t(1) = t0;
x1(1) = x1_0;
x2(1) = x2_0;
x = [x1(1),x2(1)];
%iteraciones de metodo de euler
for i=1:n;
t(i+1) = t(i) +dt;
[fx] = edos (x, D1);
fx1=fx(1);
fx2 = fx(2);
x1(i+1)= x1(i) + fx1*dt;
x2 (i+1)= x2(i) + fx2*dt;
%%%% wx , wy
x= [x1(i), x2(i)];
end
%grafica de t vs x
subplot (2,1,1), plot (t,x1), xlabel('w, kg'), ylabel('x, conversion')
subplot(2,1,2), plot(t, x2), xlabel('w, kg'), ylabel('y, p/p0')
function [fx] = edos(x_var, D1)

x= x_var(1); %conversion
y= x_var(2); %pressure ratio
ko=7.64e-3 ;
kr=1.56e-3 ;
R=0.082 ;
CA0=4.84e3 ;
FA0=30444.8 ;
T=595 ;
e=-1*0.1597 ;
%%%%%% ARREGLAR
%D1 = 3;
At=(pi()*D1^2)/4;
G=1.72222/At;
por=0.3908;
roc=1772.8;
P=150000;
Dp=0.003;
u=3.0008e-5;
ro=0.9898;
%Stoichiometric
CA=CA0*((1-x)/(1+e*x))*y ;
CB=CA0*((1-0.5*x)/(1+e*x))*y ;
%ra = law
rA= -1000*(ko*kr*R*T*CB*CA)/(kr*CA+ko*CB);
%ergun
B0=(G/(ro*Dp))*((1-por)/(por^3))*((150*u*(1-por)/Dp)+1.75*G);
alpha=(2*B0)/(At*roc*(1-por)*P);
% mol balance
dx_dw = rA/FA0;
%Ergun equation
dy_dw = -alpha*(1+e*x)/(2*y);
fx = [dx_dw, dy_dw];
end
Una vez cumplidos los parámetros de convergencia, el programador determina los

parámetros de diseño y arroja los resultados.
Figura 2. Resultados obtenidos de la programación en MATLAB para el diseño del reactor

tubular o PFR
2.2.REACTOR CSTR
Los balances de masa y energía en el diseño del reactor de esterificación para el proceso
descrito anteriormente se realizan con base en la cinética desarrollada por Balák J. & Poliekva
M. [7] desarrollada para la reacción reversible tal como se muestra a continuación:
Donde 𝐴1 = Ácido metacrílico (MAA), 𝐴2 = Metanol (MeOH), 𝐵1 = Metacrilato de metilo

(MMA) y 𝐵2= Agua (𝐻2 𝑂). La cual resulta en la siguiente ecuación diferencial
𝑑𝑥
= 𝑘1 (𝐴01 − 𝑥)(𝐴02 − 𝑥) − 𝑘2 (𝐵01 + 𝑥)(𝐵02 + 𝑥)
𝑑𝑡
Y la constante de equilibrio formal está dada por la expresión
𝑘1 (𝐵01 + 𝑥
̅)(𝐵02 + 𝑥
̅)
𝐾= =
𝑘2 (𝐴01 − 𝑥)(𝐴02 − 𝑥)
donde 𝑘1 y 𝑘2 son constantes de velocidad formales de la reacción primaria e inversa
[𝑑𝑚3 𝑚𝑜𝑙 −1 𝑚𝑖𝑛−1 ]. 𝐴0𝑖 y 𝐵0𝑖 son concentraciones iniciales de reactivos y productos en el
momento inicial t=0 [𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑚−3 ] y 𝑥 es la disminución de la concentración de reactivos
(conversión) en el tiempo 𝑡 mientras que 𝑥̅ es la disminución en concentración de reactivos
(conversión) en el momento en que se ha establecido el equilibrio.
Los valores de las constantes de velocidad, así como las constantes de equilibrio formales se
varían con respecto a la temperatura tal como se muestra en la Tabla 5.
Tabla 5. Valores de las constantes de equilibrio para diferentes temperaturas
Los valores del factor de frecuencia y la energía de activación de la reacción primaria e

inversa se determinaron mediante la ecuación de Arrhenius linealizada tal como se muestra
(Fig. 2).
𝐸𝑖 103
ln(𝑘𝑖 ) = (− ) + ln(𝑘0𝑖 )
𝑅 𝑇
Fig. 3. Variación de las contantes de equilibrio con la temperatura
De donde se obtienen los valores de las constantes cinéticas reportadas a continuación
5
(−52,8 ± 6,8) 𝑘𝐽 𝑚𝑜𝑙 −1
𝑘1 = 5,43 × 10 𝑒𝑥𝑝
𝑅𝑇
(−31,9 ± 4,9) 𝑘𝐽 𝑚𝑜𝑙 −1
𝑘2 = 4,24 × 10 𝑒𝑥𝑝
𝑅𝑇
(−20,9 ± 7,0) 𝑘𝐽 𝑚𝑜𝑙 −1
𝐾 = 1,27 × 104 𝑒𝑥𝑝
𝑅𝑇
La alimentación para la producción de MMA proviene de la corriente de salida de la primera
etapa, donde se produjo ácido metacrílico como producto principal, mediante la reacción
oxidativa del i-butano y posterior purificación, la cual posee un flujo de 2,129 kgmol/hr. La
corriente de alimentación es mezclada en conjunto con el metanol y ácido sulfúrico en un
mixer antes de la entrada al reactor de esterificación con el fin de formar una mezcla
homogénea. El metanol se alimenta en exceso en relación 2,5:1 con respecto al MAA con el
fin de desplazar el equilibrio hacia la formación de productos y de esta manera favorecer la
eficiencia de la reacción alcanzando así una conversión del 90,94%.
Para la esterificación del MAA usando metanol se trabajó un reactor continuo (CSTR) debido
a que su costo de operación es más bajo, puede darse un proceso completamente
automatizado, se genera una mayor homogeneidad en la producción y facilita su control.
Además de esto, debido a la producción anual y al tipo de producto es posible ratificar esta
decisión mediante heurística. A continuación, se presentan los balances de masa y energía
para el reactor continuo donde se realizará el proceso de esterificación.
Balance de masa
𝑚 𝑒 = 𝑚𝑠
Balance por componente
𝑁𝑖𝑒 − 𝑁𝑖 + 𝜗𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾 = 0
𝑁𝐴𝑒
𝑁𝑖 = 𝑁𝑖𝑒 (1 + 𝜗𝑖 ∗ 𝑥𝐴 ∗ )
𝑁𝑖𝑒
Donde i se refiere a cualquier componente involucrado en la reacción y A al reactivo límite
(MAA).
𝑁𝐴𝑒
𝑁𝑖𝑒 − 𝑁𝑖𝑒 (1 + 𝜗𝑖 ∗ 𝑥𝐴 ∗ ) + 𝜗𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾 = 0
𝑁𝑖𝑒
𝑁𝐴𝑒
𝜗𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾 = 𝑁𝑖𝑒 ∗ 𝜗𝑖 ∗ 𝑥𝐴 ∗
𝑁𝑖𝑒
De lo anterior es posible obtener una relación que permite determinar el volumen del reactor:
𝑥𝐴 ∗ 𝑁𝐴𝑒
𝑉=
𝛾
Balance de energía
𝑁𝑖𝑒 ∗ ℎ𝑖𝑒 − 𝑁𝑖 ∗ ℎ𝑖 + 𝑄 = 0
Del balance por componente se puede afirmar que:
𝑁𝑖 = 𝑁𝑖𝑒 + 𝜗𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾
𝑁𝑖𝑒 ∗ ℎ𝑖𝑒 − (𝑁𝑖𝑒 + 𝜗𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾) ∗ ℎ𝑖 + 𝑄 = 0
𝑁𝑖𝑒 (ℎ𝑖𝑒 − ℎ𝑖 ) − 𝜗𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾 ∗ ℎ𝑖 + 𝑄 = 0
ℎ𝑖 ∗ 𝜗𝑖 = ∆𝐻
𝑄 = ∆𝐻 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾 − 𝑁𝑖𝑒 (ℎ𝑖𝑒 − ℎ𝑖 )
ℎ𝑖 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑇
Para este caso se maneja un reactor isotérmico, por esta razón la temperatura a la entrada y
salida va a ser la misma (70°C).
𝑄 = ∆𝐻 ∗ 𝑉 ∗ 𝛾 − 𝑁𝑖𝑒 ∗ 𝑇(𝐶𝑝𝑒 − 𝐶𝑝)
Al tratarse de una reacción exotérmica para lograr mantener la temperatura constante en el
reactor es necesario emplear una chaqueta que retire el calor liberado por la reacción
𝑈 ∗ 𝐴(𝑇 − 𝑇𝑗 ) + 𝑄𝑗 = 0
𝑄𝑗 = −𝑄
𝑄
𝑇𝑗 = 𝑇 −
𝑈∗𝐴
𝐴 =𝜋∗𝐷∗𝐿
Donde A es el área de transferencia de calor y U el coeficiente de transferencia de calor. Por
otra parte, para el diseño de la chaqueta es importante tener en cuenta el factor RSI el cual
garantiza la operatividad y seguridad del reactor, un valor de RSI igual a 1 representa una
baja operatividad, lo que equivaldría a un campo de accionar reducido, para este caso se
trabajará con un RSI de 0,6.
𝑇 − 𝑇𝑗
𝑅𝑆𝐼 =
𝑇 − 𝑇𝑒𝑗
Para la realización de la simulación se utilizó la herramienta Aspen HYSYS empleando la

cinética desarrollada anteriormente [7], que tiene en cuenta la reversibilidad de la reacción.
Además, el modelamiento se realizó usando el paquete de fluidos NRTL pues la reacción
ocurre en fase líquida y a una presión inferior a 10 bar. De la simulación se obtuvieron los
siguientes datos para la corriente de salida del reactor:
Tabla 6. Datos composición corriente de salida del reactor CSTR

COMPONENTE FRACCIÓN MOLAR
i-Butane 0,0000
H2SO4 2,9100E-02
MMethAcryl 0,25040212
Methanol 0,42340011
di-i-P-Ether 2,0400E-09
AceticAcid 1,8200E-04
H2O 0,27330
Nitrogen 0,0000
Oxygen 0,0000
m-AcrylAcid 2,3600E-02
Methacrolein 0,0000
1-Butene 0,0000
Finalmente, para el dimensionamiento del equipo se emplean la cinética de la reacción y los
balances mencionados, permitiendo obtener el volumen del reactor.
𝑥𝑀𝐴𝐴 ∗ 𝑁𝑀𝐴𝐴𝑒
𝑉=
𝛾
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑥𝑀𝐴𝐴 = 0,9095; 𝑁𝑀𝐴𝐴𝑒 = 0,8413 ; 𝛾 = 0,0956 ℎ∗𝑚3
ℎ
𝜋 2 𝜋 𝜋
𝑉= 𝐷 𝐿 = 𝐷2 (1,5𝐷) = 𝐷3
4 4 3
𝐷 = 1,894 𝑚
𝐿 = 2,840 𝑚
Tabla 7. Parámetros de diseño del reactor CSTR

PARÁMETRO CARACTERÍSTICA DE DISEÑO
Presión [kPa] 103
Temperatura [°C] 70
Posicionamiento Vertical
Volumen [m3] 8,000
Diámetro [m] 1,894
Longitud [m] 2,840
Relación L/D 1,5
2.3.ABSORBEDOR
Esta operación unitaria permite un intercambio de masa entre una corriente gaseosa y una
corriente liquida, y de esta forma lograr la separación de uno o más componentes de la
mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente. Este proceso implica una difusión molecular
turbulenta o una transferencia de masa del soluto a través del gas, que no se difunde y
está en reposo, hacia un líquido, también en reposo. En los absorbedores utilizados en el
proceso se utilizará agua como solvente, de esta forma se logra disminuir costos al evitar
equipos extras para la recuperación de este.
Para el diseño de estas unidades se parte de la composición del gas de entrada y su
fracción molar. Su altura se calcula multiplicando la altura de cada plato por el número
de estos, los cuales se calculan con la siguiente expresión:
𝑦1 − 𝑚𝑥2
(𝑎
𝐴 𝑦2 − 𝑚𝑥2 ∗ − 1) + 1
𝑁𝑡𝑜𝑔 = ∗ ln [ ]
𝐴−1 𝐴
Donde A es el factor de absorción y m la pendiente de la curva de equilibrio. La altura de

cada plato se calcula a partir de la siguiente ecuación:
𝐺′
𝐻𝑡𝑜𝑔 =
𝐾𝑦𝑎
Por último, la altura de la torre se expresa como:

𝑍 = 𝑁𝑡𝑜𝑔 ∗ 𝐻𝑡𝑜𝑔
El simulador Aspen HYSYS nos facilita este cálculo al ingresar las especificaciones de
la corriente gaseosa y de la corriente liquida que se usara como solvente (agua para
efectos de esta planta), así como parámetros de la torre como número de platos y la caída
de presión. Luego de esto se ingresa el porcentaje de recuperación del componente
deseado y se espera que el simulador converja.
2.4.COLUMNA DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil, la extracción líquido-líquido
es una de las alternativas a considerar. Este equipo utiliza diferencias de estructuras químicas
en vez de diferencias de volatilidad.
La extracción líquido-liquido es una operación unitaria de separación de los componentes de
una mezcla líquida mediante la transferencia de materia a otro disolvente inmiscible o
parcialmente inmiscible con ella y de distinta naturaleza (éter diisopropílico o DIPE para
efectos de esta planta industrial).
El balance de masa de este equipo se hace desde un punto de vista semi-macroscópico entre
el extracto y el refinado. Para el soluto en la fase del refinado tenemos que:
𝑑𝑅𝑎
= 𝑗𝑎′′ ∗ 𝑃𝑤
𝑑𝑧
Donde Ra es el flujo molar para el soluto en (mol/h), z es la altura de la columna desde el
fondo. Ja” es la cantidad de flujo molar de soluto que conduce la extracción y Pw, es el
perímetro entre las dos fases liquidas.
𝑅𝑎 = 𝑦 ∗ 𝑅 = 𝑌 ∗ 𝑅′
Donde R’ es el refinado libre de soluto. Remplazando en la primera ecuación tenemos que
𝑑𝑌 𝑑𝑅𝑎
𝑅′ = = 𝑗𝑎′′ ∗ 𝑃𝑤
𝑑𝑧 𝑑𝑧
Y expresando el balance en función del extracto
𝑑𝑌 𝑑𝑋
𝑅′ = 𝐸′
𝑑𝑧 𝑑𝑧
Resolviendo estas ecuaciones llegamos a la ecuación que nos permite hallar el número de
platos para la columna de absorción mediante procesos iterativos.
𝑌𝐹
𝑑𝑌
𝑁𝑇𝑈 = ∫
𝑌𝐸 𝑌 𝐿(𝑌 − 𝑌𝐸 )
(1 + 𝑌 − )
𝐾(1 + 𝐿(𝑌 − 𝑌𝐸 ))
Para el facilitamiento de cálculos matemáticos, se usa la ayuda del simulador Aspen HYSYS,
el cual, mediante procesos iterativos de los balances de materia y energía, determina las
condiciones de operación y diseño (dimensionamiento) de la torre de extracción.
2.5.DECANTADOR
Para el diseño del decantador, puesto que corresponde a un proceso físico de separación, se
utilizó la herramienta de simulación Aspen Plus. El equipo utilizado fue un Decanter el cual
actúa como un separador del flujo de alimentación según los parámetros y las fracciones de
división especificadas considerando el agua y el ácido sulfúrico como los componentes
claves para identificar la segunda fase líquida.
El decantador representa un equipo de bastante relevancia en el diseño de la planta,
considerando que el metacrilato de metilo y el agua poseen puntos de ebullición
extremadamente cercanos, lo cual impediría una correcta purificación del producto deseado
y por consiguiente un producto de concentración o pureza baja.
Los balances necesarios en esta etapa son los balances de masa por componentes tal como se
muestra.
(𝐹𝑖 𝑥𝑖 )𝑓𝑒𝑒𝑑 = (𝐹𝑖 𝑥𝑖 )𝑙𝑖𝑔ℎ𝑡 + (𝐹𝑖 𝑥𝑖 )ℎ𝑒𝑎𝑣𝑦
Donde i representa a cualquier componente involucrado (MAA, MMA, MeOH o H2O).

De los resultados obtenidos en el simulador se observa que la corriente LIGHT contiene
principalmente metacrilato de metilo, ácido metacrílico y metanol y la corriente HEAVY
contiene principalmente agua y ácido sulfúrico tal como se observaba en la United States
Patent 3,821,286 [8], donde se retira aproximadamente el 95% de agua alimentada de la
corriente que pasará a la sección de purificación o fase orgánica.
(𝐹𝐻2𝑂 𝑥𝐻2𝑂 )𝑙𝑖𝑔ℎ𝑡 = 0,95(𝐹𝐻2𝑂 𝑥𝐻2𝑂 )𝑓𝑒𝑒𝑑
A continuación, se presentan los resultados obtenidos mediante la simulación.

Tabla 8. Datos obtenidos del decantador
CORRIENTE FEED LIGHT HEAVY
Mole Fractions
MAA 0,0225 0,0317 0,0000
MMA 0,2421 0,3401 0,0000
MeOH 0,4276 0,6008 0,0000
H2O 0,2738 0,0196 0,9172
H2SO4 0,0295 0,0079 0,0828
Total Mole Flow [kmol/hr] 3,179 2,263 0,917
Total Mass Flow [kg/hr] 151,9 129,3 22,59
Temperature [C] 70 68,66 68,66
Pressure [kPa] 103 103 103
Liq Vol Flow [m3/hr] 0,1630 0,1438 1,920e-002
Molar Enthalpy [kJ/kgmole] -3,018e+005 -2,929e+005 -3,239e+005
Molar Entropy [Kj/kgmole-C] 74,76 89,22 22,70
Heat Flow [kJ/hr] -9,597e+005 -6,627e+005 -2,969e+005
Para el dimensionamiento de este equipo se utiliza la heurística de diseño para un vessel

horizontal [12], el cual presenta los siguientes parámetros de las condiciones de operación.
Tabla 9. Heurística de diseño para un vessel horizontal
Considerando que el equipo utilizado en la simulación recomienda un volumen de equipo de

7,2 𝑚3 , calculamos el diámetro y longitud de este considerando una longitud equivalente a
3 veces el diámetro a partir de la cual se obtienen los siguientes resultados de diseño.
𝜋 2 𝜋 3𝜋 3
𝑉= 𝐷 𝐿 = 𝐷2 (3𝐷) = 𝐷
4 4 4
𝐷 = 1,45 𝑚
Tabla 10. Parámetros de diseño del decantador
PARÁMETRO CARACTERÍSTICA DE DISEÑO
Presión [kPa] 103
Temperatura [°C] 70
Posicionamiento Horizontal
Volumen [m3] 7,2
Diámetro [m] 1,45
Longitud [m] 4,35
Relación L/D 3
2.6. COLUMNAS DE DESTILACIÓN DE PLATOS

Para la sección de purificación del producto deseado (MAA o MMA según la sección del
proceso productivo) se diseña un tren de separación multicomponente con el objetivo de
separar el componente clave y llevarlo hasta el mayor porcentaje de pureza posible.
A continuación, se presenta el esquema de una columna de destilación para una mayor
comprensión de los correspondientes balances de materia y energía.
Figura 4. Esquema columna de destilación. González, M. (2012). Volatilidad relativa y

destilación fraccionada. Obtenido de: https://quimica.laguia2000.com/conceptos-
basicos/volatilidad-relativa-y-destilacion-fraccionada
Balance de masa global

𝐹 =𝐷+𝑊
Balance por componente global
𝐹 ∗ 𝑥𝑓 = 𝐷 ∗ 𝑥𝐷 + 𝑊 ∗ 𝑥𝑊
Considerando derrame molal constante

𝐿=
̃ 𝐿1 =
̃ 𝐿2 =
̃ 𝐿𝑛 =
̃ 𝐿𝑛+1
𝑉=
̃ 𝑉1 =
̃ 𝑉2 =
̃ 𝑉𝑛 =
̃ 𝑉𝑛+1
Balance de masa sección de enriquecimiento
𝑉𝑛+1 = 𝐿𝑛 + 𝐷
Balance por componente sección de enriquecimiento
𝑉𝑛+1 ∗ 𝑦𝑛+1 = 𝐿𝑛 ∗ 𝑥𝑛 + 𝐷 ∗ 𝑥𝐷
𝐿𝑛 𝐷
𝑦𝑛+1 = 𝑥𝑛 + 𝑥
𝑉𝑛+1 𝑉𝑛+1 𝐷
𝐿𝑛
𝑅=
𝐷
𝑅 1
𝑦𝑛+1 = 𝑥𝑛 + 𝑥
𝑅+1 𝑅+1 𝐷
Balance de masa sección de empobrecimiento
𝑉𝑚+1 + 𝑊 = 𝐿𝑚
Balance por componente sección de empobrecimiento
𝑉𝑚+1 ∗ 𝑦𝑚+1 + 𝑊 ∗ 𝑥𝑊 = 𝐿𝑚 ∗ 𝑥𝑚
𝐿𝑚 𝑊
𝑦𝑚+1 = 𝑥𝑚 − 𝑥
𝑉𝑚+1 𝑉𝑚+1 𝑊
Plato de alimentación
𝐿𝑚 = 𝐿𝑛 + 𝑞 ∗ 𝐹
𝑉𝑛 = 𝑉𝑚 + (1 − 𝑞) ∗ 𝐹
Donde q representa la fracción de líquido que está entrando en la corriente de alimentación
(F), cuando se trata de un líquido saturado q=1, si es vapor saturado q=0, cuando se trata de
una mezcla vapor-líquido q va a tomar valore entre 0 y 1, cuando el alimento es un vapor
sobrecalentado q<0 y si es un líquido sub-enfriado q>1.
𝐻𝑉 − ℎ𝑓
𝑞=
𝐻𝑉 − ℎ𝐿
Para líquidos saturados, vapor sobre calentado o zona de mezcla
𝐿
𝑞=
𝐹
Para resolver este problema mediante el uso del simulador Aspen HYSYS hay que ejecutar
múltiples pasos y de manera ordenada. En primer lugar, haremos converger la primera
columna de destilación con todas las especificaciones solicitadas y una vez cumplido esto
entonces se procederá a repetir el mismo proceso para las otras columnas del tren de
destilación. En general, todo el proceso se resume en los siguientes pasos:
a) Definir los grados de libertad de la simulación

b) Declarar los compuestos involucrados
c) Declarar el modelo termodinámico
d) Construir las suposiciones iniciales: número de platos, plato de alimento, caída de
presión, etc.
e) Construir la simulación de la primera columna asumiendo 90% de recuperación de
cada compuesto clave.
f) Analizar la coherencia de los resultados de la simulación
g) Dimensionar la columna (altura, diámetro, tipo de plato, etc.)
h) Establecer las condiciones para lograr el máximo porcentaje de recuperación posible.
i) Repetir todos los mismos pasos ejecutados para la primera columna en el diseño de
las otras.
El número de platos y el plato de alimentación son datos ciertamente desconocidos pero el

simulador los requiere imperativamente para poder converger. Para superar este problema
entonces es necesario suponer o estimar un número de platos y una ubicación coherente para
el plato de alimento. Dado que se trata de una columna de destilación para una separación
multicomponente, se requieren cálculos preliminares utilizando el método Fenske-
Underwood–Gilliland, en las cuales está basada la herramienta llamada Short cut
Distillation. El Short cut distillation es una herramienta que ofrece el simulador Aspen
HYSYS para darle al usuario una primera estimación de algunas especificaciones adicionales
que el modelo riguroso de la columna de destilación suele requerir. Este modelo asume que
los platos son ideales y que la columna usa la estrategia clásica de una columna de destilación
(un solo alimento y dos corrientes de salida: una en la cima y otra en el fondo).
Para el diseño de la primera columna se eligió el metanol como compuesto clave liviano
(Light Key in Bottoms) y el metacrilato de metilo MMA como el clave pesado (Heavy Key
in Distillate). Hasta el momento, con esta información y valores estimados de las presiones
en el condensador y rehervidor, el simulador es capaz de estimar la relación de reflujo mínima
(Minimun Reflux Ratio). Utilizando la heurística de literatura se puede establecer que la
relación típica de reflujo óptima se encuentra entre 1.2 y 1,5 veces la tasa de reflujo mínima
[12], bajo esta consideración se determina la tase de reflujo óptima de operación (External
Reflux Ratio). Una vez se ingresa este último dato entonces el Shortcut converge. En la
pestaña Perfomance del simulador se podrán observar varios resultados relevantes para
nuestros propósitos.
El short cut nos indica entonces el número de platos ideales necesarios para el diseño de la
columna de destilación. Dado que la columna se supondrá que opera con platos ideales
entonces mantendremos este valor como nuestra mejor suposición.
Como sucede con todos los equipos de Hysys, hay que suministrarle la caída de presión, en
esta ocasión la presión de cima y la presión del fondo. Por heurística se tiene que la caída de
presión se encuentra en el orden de 0.1 psia por plato, con base a esto se determinan las
presiones solicitadas considerando que la corriente de alimentación entra por el plato
obtenido mediante la herramienta mencionada anteriormente.
Para una columna de destilación clásica (condensador total y sin corrientes laterales de salida)
el número de especificaciones adicionales deben ser 2. Esto quiere decir que debemos
suministrar 2 datos adicionales sobre la columna y/o las corrientes de salida para completar
los grados de libertad.
Ahora bien, es importante definir que hay que buscar el mayor porcentaje de recuperación de
los componentes claves en la columna. Por tanto, optaremos por una estrategia de
aproximación: tal como se mencionó en la metodología, primero haremos converger la
columna asumiendo un 90% de recuperación de cada compuesto clave y posteriormente
iremos aumentando gradualmente dicho porcentaje de recuperación hasta donde el método
numérico del simulador lo permita y/o hasta cuando las condiciones de operación a las que
converja la columna se mantengan en órdenes de magnitud coherentes y realizables.
Una vez hecho esto el solver del simulador comienza a iterar y buscar una solución que
satisfaga todos los balances de masa y energía de esta columna. El proceso iterará por algunos
segundos y cuando logre la convergencia entonces la etiqueta de estado del equipo se
mostrará en color verde oscuro con el texto Converged tal como se muestra.
El primer análisis que hay que hacer en una columna es verificar que se están separando los
compuestos que se supone debe separar. Para ello, confirmamos que el Destilado-1 es rico
en los compuestos livianos y que la corriente Fondo-1 es rica en los compuestos pesados.
Una vez simulada la columna entonces se procede a dimensionarla. Para ello utilizamos la
herramienta Tray Sizing en la sección Equipment Design. Para efectos de comodidad se
hace el diseño de torres de destilación por platos.
2.7.SEPARADOR FLASH
Esta unidad de separación de una etapa permite obtener dos corrientes, una en fase vapor (V)
y otra en fase líquida (L), para ello es importante tener en cuenta que dentro del tanque todo
el tiempo deben existir dos fases. Los balances realizados en el equipo se presentan a
continuación:
Balance de masa
𝐹 =𝑉+𝐿
Balance por componente
𝐹 ∗ 𝑧𝑖 = 𝑉 ∗ 𝑦𝑖 + 𝐿 ∗ 𝑥𝑖
Teniendo en cuanta que: ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 = 1 , ∑𝑛𝑖 𝑦𝑖 = 1
Donde i representa cada uno de los componentes presentes en la corriente de entrada
pertenecientes a la fase pesada o acuosa (𝐻2 𝑂 𝑦 𝐻2 𝑆𝑂4 ).
Balance de energía
𝐹 ∗ ℎ𝑓 = 𝑉 ∗ 𝐻𝑉 + 𝐿 ∗ ℎ𝐿
𝑛
ℎ𝑓 = ∑ 𝑧𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

𝑖
𝑛
𝐻𝐿 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑉𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

𝑖
𝑛
ℎ𝐿 = ∑ 𝑥𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

𝑖
De la simulación realizada en el software Aspen HYSYS se obtuvieron los siguientes
resultados:
Tabla 11. Composición molar de las corrientes de entrada y salida del separador flash
CORRIENTE ALIMENTO LÍQUIDO VAPOR
H2SO4 8,32E-02 0,3966 1,12E-04
H2O 0,9168 0,6034 0,9998
Para el dimensionamiento del equipo se utilizó la herramienta Vessel sizing que ofrece el
simulador Aspen HYSYS obteniendo como resultado un recipiente de 0,3048 m de diámetro
y 1,676 m de longitud.
3. SERVICIOS INDUSTRIALES
El diseño de una planta industrial no solo debe considerar los equipos necesarios sino además
se requieren un conjunto de equipos adicionales o auxiliares, los cuales pueden servir para
satisfacer las necesidades de los equipos principales, tales como: fuente de energía, servicios
de enfriamiento y/o calentamiento (intercambiadores de calor, agua y vapor), aumento de
presión (bombas), tratamiento de efluentes, entre otros.
3.1. ENERGÍA ELÉCTRICA

La mayoría de las instalaciones de la planta utilizan la electricidad suministrada por la red
de abastecimiento público (electrificadora).
La mayoría de los motores y equipos de planta trabajan a 220 V o 440 V (3 fases); para
suministro de oficina, laboratorio, salas de control y equipos menores, se usa una fase 110 V.
3.2. SERVICIOS DE ENFRIAMIENTO Y/O CALENTAMIENTO

Los sistemas de calentamiento y/o enfriamiento industrial utilizados en nuestra planta de
producción consisten en intercambiadores de calor, los cuales combinan las tecnologías
necesarias para aportar calor de forma eficaz a un determinado proceso de producción,
garantizando la calidad del producto final, la maximización de la productividad y la
minimizando de los costos energéticos. Nuestra planta de producción cuenta con 11
intercambiadores de calor.
Las necesidades de calor se cubren en su mayor parte utilizando agua o vapor en función de
las necesidades de operación y del proceso para el cual fue diseñado (enfriamiento o
calentamiento).
El vapor se produce en calderas de vapor y posteriormente se distribuye a través de tuberías a
los distintos puntos de utilización en la planta. El vapor utilizado puede ser de baja, media o
alta presión. El vapor de alta y media presión se utiliza para calentamiento o generación de
electricidad y el de baja para calentamiento moderado, despojamiento, limpieza,
esterilización y purga.
Los intercambiadores utilizados son de tipo tubos-carcasa ya que es la configuración más
habitual en aplicaciones industriales respecto a los intercambiadores de placas [9]. Es por
esto por lo que el diseño de los intercambiadores de la planta se realizará a partir de esta
configuración.
Si no existieran pérdidas energéticas, el calor que cede el fluido “caliente” (denotado por la
letra h) es equivalente al que recibe el fluido “frío” (denotado por c) tal como se indica en la
siguiente ecuación.
𝑄 = 𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎ℎ − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎ℎ ) = 𝑚̇𝑐 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑐 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑐 )
De acuerdo con lo anterior, el diseño de los intercambiadores está ligado entonces a hallar
primero la cantidad de calor cedido/recibido por parte de nuestro fluido de proceso. Ya que
conocemos el delta de temperaturas que deseamos, podemos calcular este parámetro no sin
antes estimar el valor de la capacidad calorífica (Cp) de la mezcla mediante la fórmula.
𝑛
𝐶𝑝𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑ 𝑋𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖
𝑖=1
Asimismo, el Cp de cada componente es una función de la temperatura, por lo que es

necesario el cálculo mediante la siguiente relación de parámetros para gases ideales:
𝐶𝑝𝑖 /𝑅 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 −2
Por otro lado, es incorporable la relación de Cp para las propiedades de los líquidos que pasan
por el intercambiador:
𝐶𝑝𝑖 /𝑅 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2
Estos parámetros se encuentran consignados en [10] Sin embargo, de manera general, el
software HYSIS posee una correlación general ajustada y más cercana a la realidad para
estimar el Cp de los compuestos individuales:
𝐶𝑝𝑖 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
De acuerdo a la información proporcionada por [9] es una aproximación aceptable realizar
la estimación del Cp a partir de la temperatura media de la masa de fluido (Tb), es decir, ya
que el 𝐶𝑝𝑖 tendrá valores variables a lo largo del intercambiador su cálculo se da a partir de
T= (Tentrada+Tsalida)/2.
Finalmente, utilizando el flujo másico total de la corriente de proceso, el cual está
especificado en cualquier punto por los balances de masa realizados alrededor de toda la
planta, calculamos el calor intercambiado por los dos fluidos en un intercambiador:
𝑄 = 𝑚̇𝐶𝑝∆𝑇
Si lo que se quiere es enfriar la corriente de trabajo, es posible calcular la masa de líquido de
enfriamiento que para efectos de economía será agua, ya que no necesitamos emplear bajas
temperaturas. Utilizamos la heurística descrita por [11] que fija unos valores típicamente
usados para la entada y salida de agua de enfriamiento (30° y 45° respectivamente) mientras
que la capacidad calorífica del agua será leída nuevamente a la temperatura promedio en la
tabla consignada en el apéndice 1 de [9].
𝑄 = 𝑚̇𝑐𝑜𝑙𝑑 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑙𝑑 (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑐𝑜𝑙𝑑 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑐𝑜𝑙𝑑 )
𝑄
𝑚̇𝑐𝑜𝑙𝑑 =
𝐶𝑝𝑐𝑜𝑙𝑑 (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑐𝑜𝑙𝑑 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑐𝑜𝑙𝑑 )
El cálculo del coeficiente global de transferencia para un intercambiador de calor de carcaza
y tubos está definido generalmente por la siguiente expresión:
𝐷
1 1 1 ln 0⁄𝐷
𝑖
= + +
𝑈𝐴 𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 ℎ𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 ℎ𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 2𝜋𝑘𝐿
Donde k representa la conductividad térmica del material de los tubos, en caso de ausencia
de sustancias altamente corrosivas es típicamente es usado acero al carbón (0,5% de C con
k≈45 W/m*K). Los coeficientes de transferencia de calor por convección h para los dos tipos
de fluidos (en la carcasa y tubos) se pueden modelar mediante correlaciones empíricas de
flujo interno que relacionen el régimen de flujo (Re) y las propiedades del fluido (Pr) con el
mejoramiento de la transferencia de calor por conducción respecto a la convección (Nu):
Para flujo turbulento (Re>10.000)
𝑁𝑢 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,4
Para flujo laminar se puede utilizar la siguiente tabla para hallar los números Nusselt para
régimen laminar en intercambiadores aislados externamente.
Tabla 12. Números de Nusselt para flujo laminar completamente desarrollado en una
corona circular con una de las superficies aislada y la otra isotérmica (Kays y Perkins)
Posteriormente, el coeficiente se calcula como sigue, siendo k la conductividad térmica del

fluido evaluada en la temperatura media del fluido (Tb) y Lc la longitud característica que,
en el caso del tubo es su diámetro y en el caso de la carcasa es el diámetro de la carcasa
menos el diámetro del tubo.
𝑁𝑢 ∗ 𝐿𝑐
ℎ=
𝑘
Sin embargo, para poder obtener el valor de los diámetros necesarios con el fin de calcular
ambos h (interno y externo), es necesario emplear la heurística dada en [12] que establece el
diámetro externo típico para el tubo interno del intercambiador (1,9 cm), y conociendo el
diámetro interno leyendo tablas de diámetros para tuberías de acero cédula 40, se pueden
encontrar ambos coeficientes de transferencia de calor por convección.
Una vez calculado el valor de U, puede hallarse el área superficial de los tubos mediante la
siguiente ecuación que describe el método de LMTD:
𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑚𝑙𝐹
La diferencia media logarítmica de la temperatura que describe la variación de temperaturas
a lo largo del intercambio de calor se puede definir para un intercambiador a contracorriente,
el cual es la configuración más eficiente, de esta manera:
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇1
ln (∆𝑇2)
Siendo ∆𝑇1= Th entrada-Tc salida y ∆𝑇2= Th salida-Tc entrada.

Se calcula adicionalmente el factor de corrección F de acuerdo con el tipo de intercambiador
a partir de las gráficas consignadas en [9].
Figura 4. Factor de corrección para intercambiadores de calor de tubo y carcasa
Los cálculos de los parámetros S y P consignados en la gráfica permiten leer un valor de F

en el eje vertical de la misma.
Finalmente, el cálculo del área superficial de intercambio se realiza despejando de la
ecuación de LMTD propuesta anteriormente.
𝑄
𝐴=
𝑈∆𝑇𝑚𝑙𝐹
Teniendo este valor, nos remontamos a la heurística de [8] que indica que cada paso por los
tubos se realiza normalmente cada 4,9m de largo. El área total de los tubos se define como:
𝐴 = 𝜋𝐷𝑙 ∗ #𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
De esta forma, dividiendo en la longitud señalada, se puede obtener el número de pasos por
los tubos del intercambiador.
Los cálculos fueron realizados en el simulador HYSIS con una caída de presión de 4 psi, la
cual se encuentra en el rango de caídas de presión señaladas por la heurística en [12] la cual
se debe encontrar en el rango de 3 a 9 psi. Las dimensiones obtenidas para cada uno de los
intercambiadores de calor se presentan en las fichas técnicas de los equipos.
3.3. SERVICIOS DE AUMENTO O DISMINUCIÓN DE PRESIÓN

En las diversas plantas industriales de producción donde intervienen fluidos es necesaria la
implementación de bombas industriales. El objetivo principal de una bomba industrial es
convertir energía mecánica en energía cinética por medio de la producción o aumento de
presión y velocidad de fluido.
La selección adecuada de la bomba depende principalmente de las características del líquido
a manipular, entre estas la viscosidad, corrosividad y abrasividad. Estas características juegan
un papel crítico en la selección de los materiales de construcción para las bombas. La
corrosión es una consideración importante en la industria química, y el material utilizado en
la construcción de la bomba debe ser compatible con el medio a bombear. Por ejemplo,
líquidos altamente corrosivos como los ácidos requieren el uso de acero inoxidable en la
construcción de la bomba.
Para el diseño de las bombas utilizadas en planta, se utilizó las bombas centrífugas, las cuales
son el tipo más común de bomba utilizada en la industria química. Son bombas altamente
eficientes, de diseño y operación simple, y generalmente menos costosas que otros tipos de
bombas.
La cuantía de la energía que deberá suministrarse a un fluido para conseguir su

desplazamiento por un sistema determinado dependerá de su caudal, de la altura a que deba
elevarse, de la presión con que se requiera al final de su recorrido y de sus propiedades físicas,
fundamentalmente su viscosidad y su densidad mediante la ecuación de Bernoulli aplicada a
los extremos del sistema de que se trate permitirá el cálculo de la energía (W) que debe
comunicarse a la unidad de masa del fluido circulante [17].
𝑃2
𝑉22 − 𝑉12
W=( ) + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) + ∫ 𝑉𝑑𝑃 + ∑ 𝐹
2
𝑃1
Con ella y el caudal másico de flujo que se desee (m) se obtiene la potencia teórica necesaria
(P) para el flujo deseado.
P = mW
Las bombas centrífugas operan casi siempre a velocidad constante, por lo que el caudal
suministrado (denominado habitualmente capacidad de la bomba) depende solamente, para
una misma bomba, de las cargas de aspiración e impulsión.
Para el dimensionamiento del equipo auxiliar se utilizó la herramienta Aspen HYSYS la cual
nos determina potencia total de la bomba con base en el cambio de presión requerido a una
eficiencia recomendada del 75%.
Los resultados obtenidos mediante la simulación se verifican a través de la heurística

proporcionada para el diseño del equipo [12].
Tabla 13. Heurística de diseño para una bomba
Por otra parte, un compresor es una máquina térmica diseñada para aumentar la presión de
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. La compresión se
realiza mediante un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual
el trabajo realizado por el compresor es transferido al fluido aumentando su presión y energía
cinética impulsándole a fluir [18].
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que utiliza un fluido
compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos,
pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Nuestra planta industrial de producción para la producción de MMA, cuenta con una bomba
centrífugas y un compresor, cuyos equipos auxiliares cumplen la función de aumentar o
disminuir la presión de la corriente de entrada (Inlet) para su entrada a un equipo principal
que requiere de presiones determinadas para su correcto funcionamiento (Outlet).
Los simuladores para compresores centrífugos usan el método politrópico (Schultz o
Huntington) para el cálculo iterativo de las condiciones de diseño y operación.
Para el dimensionamiento del compresor, de manera homóloga a la bomba, se utilizó la
herramienta Aspen HYSYS la cual nos determina potencia total de esta con base en el cambio
de presión requerido a una eficiencia adiabática recomendada del 75%.
El modo de operación puede ser centrífugo o reciprocante, sin embargo, al ser el compresor
centrífugo radial el compresor de uso tradicional se utiliza este para los fines de la planta.
Adicionalmente, el tratamiento de efluentes se realizó principalmente mediante la remoción

de los componentes claves (materias primas) mediante procesos de separación y posterior
reciclo, favoreciendo una cultura amigable con el medio ambiente.
Las corrientes de reciclo se retornaron a la etapa de producción donde son requeridas
promoviendo así, la remoción y recuperación continua de los componentes en cuestión.
4. DIAGRAMA PFD DE LA PLANTA
El diagrama PFD es un esquema de flujo esquemático que muestra la trayectoria de las
corrientes de reactivo, las corrientes de producto, las corrientes de reciclaje, hacia y entre las
diversas operaciones unitarias involucradas en el proceso de producción y purificación de
MMA (ver Anexo A). A continuación, se presenta la nomenclatura de los equipos principales
y auxiliares utilizados en planta.
Tabla 14. Nomenclatura de los equipos en planta
ÍTEM EQUIPO
R Reactor
E Intercambiador de calor
C Columna
P Bomba
K Compresor
S Decantador
M Mezclador
5. FICHAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS EN PLANTA
5.1. FICHAS DE ESPECIFICACIÓN REACTORES

HOJA DE ESPECIFICACIÓN REACTOR PFR
TAG R-101
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO PFTR
FUNCIÓN Oxidación catalítica
DATOS DE OPERACIÓN
Isobutano
REACTIVOS Oxígeno
Agua
FLUIDOS Ácido metacrílico
PRODUCTOS Metacroleína
Ácido acético
CATALIZADOR Mo-V-P-As-Cs-Cu-O
TEMPERATURA DE
322
OPERACIÓN [°C]
PRESIÓN DE OPERACIÓN [kPa] 150
FLUJO DE OPERACIÓN
190,64
[kmol/hr]
CONVERSIÓN 6,41%
1
2
CORRIENTES
INVOLUCRADAS 3
4
DATOS DE DISEÑO
CAPACIDAD [m³] 5,82
DIÁMETRO INTERIOR [m] 1,30
LONGITUD TOTAL [m] 4,35
POSICIONAMIENTO Horizontal
MODO DE OPERACIÓN Continuo-isotérmico
MATERIAL Acero Hastelloy C-276
DESCRIPCIÓN
En este equipo ocurre la oxidación catalítica del isobutano hacia el ácido metacrilico. Esta reacción
posee una buena selectividad hacia el ácido metacrilico (49%) considerando que se dan otras 6
reacciones. Sin embargo, su conversión es muy baja lo que implica un proceso de recuperación del
reactivo y su recirculación.
SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO
Al tratarse de un reactor isotérmico, es necesario implementar sistemas de control que garanticen

esta condición. Un aumento de la temperatura debido a que las reacciones son exotérmicas podría
estropear el catalizador. Se deben tener en cuenta las paradas para renovar el catalizador.
HOJA DE ESPECIFICACIÓN REACTOR CSTR

TAG R-102
METACRILATO
PROYECTO
DE METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO CSTR
FUNCIÓN Esterificación
DATOS DE OPERACIÓN
Ácido metacrílico
REACTIVOS
Metanol
FLUIDOS Metacrilato de metilo
PRODUCTOS
Agua
CATALIZADOR Ácido sulfúrico
TEMPERATURA DE OPERACIÓN [°C] 70
PRESIÓN DE OPERACIÓN [kPa] 103
FLUJO DE OPERACIÓN [kmol/hr] 3,222
CONVERSIÓN [%] 90,95
CORRIENTES INVOLUCRADAS 26
27
CALOR RETIRADO [kJ/hr] 17300
DATOS DE DISEÑO
CAPACIDAD [m³] 8
DIÁMETRO [m] 1,894
LONGITUD [m] 2,84
POSICIONAMIENTO VERTICAL
VOLUMEN ÚTIL [%] 50
MODO DE OPERACIÓN Continuo- Isotérmico
DESCRIPCIÓN
En este equipo ocurre la esterificación del MAA con metanol en presencia de ácido sulfúrico como
catalizador, el CSTR es un equipo que tiene bajos costos de operación y es fácilmente controlable
garantizando así la obtención continua de un producto de calidad y homogéneo.
Para garantizar la correcta operación y seguridad del reactor CSTR es importante implementar
buenos sistemas de control que permitan estar monitoreando de manera constante las variables del
proceso como flujos, temperatura y concentraciones pues de no hacerlo se obtendría un producto de
características diferentes e incluso podrían presentarse problemas de seguridad en la planta, por otra
parte es importante estar monitoreando las partes del reactor y realizar limpiezas de forma periódica
teniendo un fuerte control sobre la corrosión.
5.2.FICHAS COLUMNAS DE DESTILACIÓN

FICHA DE ESPECIFICACIÓN COLUMNA DE DESTILACIÓN
TAG C-103
PROYECTO METACRILATO DE METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL Columna de destilación
EQUIPO multicomponente
Columna de destilación para la

FUNCIÓN recuperación
de di-i-p-Ether
DATOS DE OPERACIÓN
i-Butano Ácido metacrílico
FLUIDOS Ácido acético di-i-p-Ether
Agua Metacroleína
TEMPERATURA
94
ENTRADA [°C]
PRESIÓN ENTRADA [kPa] 240
REFLUJO 0,702
PRESIÓN CONDENSADOR
239
[kPa]
PRESIÓN REHERVIDOR
241
[kPa]
NÚMERO DE PLATOS 7
PLATO ALIMENTACIÓN 1
DATOS DE DISEÑO
MATERIAL Acero al carbono
POSICIONAMIENTO Vertical
TIPO DE TORRE Platos
ESPACIADO ENTRE
0,6096
PLATOS [m]
TIPO DE PLATOS Sieve
DIAMETRO DE ORIFICIOS
6,35
[mm]
ALTURA [m] 4,267
DIÁMETRO [m] 0,762
TIPO DE CONDENSADOR Total
NUMERACIÓN DE
Arriba hacia abajo
ETAPAS
DESCRIPCIÓN
Este equipo tiene como objetivo facilitar la separación de los fluidos en una mezcla
multicomponente aprovechando la diferencia de volatilidades para de esta forma lograr
obtener el o los componentes requeridos con una mayor pureza.
Para la realización de los procesos de mantenimiento es de suma importancia tener en

cuenta las normas de seguridad como dejar enfriar la columna a temperatura ambiente,
asilar la torre del suministro de energía, lavar muy bien para eliminar cualquier residuo de
material y realizar una estabilización química. Es importante tener un control especial sobre
los serpentines del condensador y rehervidor, el vessel del destilador y las secciones del
equipo, es importante evaluar los problemas de corrosión y tomar medidas preventivas y de
control para evitar el deterioro de los equipos.
HOJA DE ESPECIFICACIÓN COLUMNA DE DESTILACIÓN
TAG C-104
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
Torre de destilación
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO
empacada
Columna de destilación
empacada para la
FUNCIÓN
separación de MAA y
di-i-p-Ether
DATOS DE OPERACIÓN
i-Butano
di-i-p-Ether
Ácido metacrílico
FLUIDOS
Metacroleína
Ácido acético
Agua
TEMPERATURA ENTRADA [°C] 105
REFLUJO 0,134
PRESIÓN CONDENSADOR [kPa] 240
PRESIÓN REHERVIDOR [kPa] 242
NÚMERO DE PLATOS 21
DATOS DE DISEÑO
TIPO DE TORRE Empacada
TIPO DE EMPAQUE Anillos Ballast (Aleatorio, acero al carbono)
TAMAÑO NOMINAL [cm] 2,54
ALTURA [m] 8,552
DIÁMETRO [m] 0,4572
NUMERACIÓN DE ETAPAS Arriba hacia abajo
DESCRIPCIÓN
multicomponente aprovechando la diferencia de volatilidades para de esta forma lograr obtener el
o los componentes requeridos con una mayor pureza.
Para la realización de los procesos de mantenimiento es de suma importancia tener en cuenta las
normas de seguridad como dejar enfriar la columna a temperatura ambiente, asilar la torre del
suministro de energía, lavar muy bien para eliminar cualquier residuo de material y realizar una
estabilización química. Es importante tener un control especial sobre los serpentines del
condensador y rehervidor, el vessel del destilador y para este caso los empaques, es importante
evaluar los problemas de corrosión y tomar medidas preventivas y de control para evitar el deterioro
de los equipos.

TAG C-105
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
empacada
empacada para la obtención
FUNCIÓN
de ácido metacrílico
(MAA) al 99%
DATOS DE OPERACIÓN
di-i-p-Ether
FLUIDOS Ácido acético
Ácido metacrilico
TEMPERATURA ENTRADA [°C] 186
REFLUJO 12,967
DATOS DE DISEÑO
ALTURA [m] 6,882
DESCRIPCIÓN
de los equipos.

TAG C-106
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL
Columna de destilación multicomponente
EQUIPO
Columna de destilación para la

FUNCIÓN
recuperación de metanol
DATOS DE OPERACIÓN
Ácido sulfúrico Ácido acético
FLUIDOS Metacrilato de metilo Agua
Metanol Ácido metacrílico
TEMPERATURA ENTRADA [°C] 68,53
PRESIÓN ENTRADA [kPa] 102,5
REFLUJO 1,5
DATOS DE DISEÑO
TIPO DE COLUMNA Platos
ESPACIADO ENTRE PLATOS [m] 0,6096
DIAMETRO DE ORIFICIOS [mm] 6,35
ALTURA [m] 10,97
DESCRIPCIÓN
condensador y rehervidor, el vessel del destilador y las secciones del equipo, es importante evaluar
los problemas de corrosión y tomar medidas preventivas y de control para evitar el deterioro de los
equipos.

TAG C-107
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO Torre de destilación
Columna de destilación 2
FUNCIÓN para la recuperación
de metanol
DATOS DE OPERACIÓN
REFLUJO 4,5
DATOS DE DISEÑO
TIPO DE COLUMNA Platos
ESPACIADO ENTRE PLATOS [m] 0,6096
DIAMETRO DE ORIFICIOS [mm] 6,35
ALTURA [m] 9,144
DIÁMETRO [m] 1,966
DESCRIPCIÓN
condensador y rehervidor, el vessel del destilador y las secciones del equipo, es importante evaluar
los problemas de corrosión y tomar medidas preventivas y de control para evitar el deterioro de los
equipos.

TAG C-108
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
empacada
FUNCIÓN empacada para la
obtención de MAA al 95%
DATOS DE OPERACIÓN
REFLUJO 0,5
NÚMERO DE ETAPAS 10
ETAPA DE ALIMENTACIÓN 5
DATOS DE DISEÑO
ALTURA [m] 3,976
DESCRIPCIÓN
de los equipos.
5.3. EQUIPOS DE SEPARACIÓN
HOJA DE ESPECIFICACIÓN COLUMNA DE ABSORCIÓN

TAG C-101
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO Columna de absorción
Separación del componente de

FUNCIÓN interés de los gases no
condensables
DATOS DE OPERACIÓN
i-Butano Nitrógeno
Dióxido de carbono Oxígeno
FLUIDOS Monóxido de carbono Ácido metacrílico
Ácido acético Metacroleína
Agua i-Buteno
TEMPERATURA TOPE[°C] 25
TEMPERATURA FONFO [°C] 225
PRESIÓN DE ENTRADA [kPa] 101
PRESIÓN FONDO [kPa] 148
DATOS DE DISEÑO
ALTURA [m] 7,647
DIÁMETRO [m] 1,067
DESCRIPCIÓN
En la torre de absorción entra una corriente gaseosa que se pone en contacto con un líquido frío y
este contacto genera una trasferencia del soluto de la fase gas a la líquida, cumpliendo así dos
funciones, la primera purgar la corriente de los gases incondensables presentes en ella y enfriarla
evitando así que el MAA se polimerice, a la salida se obtiene un gas lavado y un líquido enriquecido
con el componente de interés.
HOJA DE ESPECIFICACIÓN SEPARADOR FLASH

TAG C-109
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL
Separador de fases
EQUIPO
Equipo de separación para

FUNCIÓN recuperación de ácido
sulfúrico
DATOS DE OPERACIÓN
Ácido sulfúrico
FLUIDOS
Agua
TEMPERATURA [°C] 115,9
PRESIÓN [kPa] 105
39
CORRIENTES
40
INVOLUCRADAS
42
DATOS DE DISEÑO
ALTURA [m] 1,676
L/D 5
VOLUMEN [m³] 0,1223
FUNCIÓN
Aprovechando la diferencia de volatilidades entre los componentes presentes en la corriente

de alimentación, se emplea un flash que se encarga de separar las fases presentes en las
corrientes obteniendo como resultado dos corrientes una en fase gaseosa (vapor de agua) y
otra en fase líquida, el objetivo de este equipo es recuperar la mayor concentración de
catalizador y purgar agua a condiciones óptimas para liberarla al ambiente.
En esta zona es importante tener un fuerte control sobre las emisiones que se están
produciendo pues podrían representar un peligro para el ambiente, por otra parte, esta zona
opera a una temperatura elevada usando un ácido levemente concentrado que puede generar
graves problemas de corrosión, es importante estar realizando paradas de seguridad para
evaluar el estado del equipo y así evitar accidentes y pérdidas mayores.
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DECANTADOR

TAG S-101
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL
Decantador
EQUIPO
Equipo de separación que
recupera el ácido sulfúrico y
FUNCIÓN
disminuye la concentración de
agua en la fase de interés
DATOS DE OPERACIÓN
Ácido sulfúrico
FLUIDOS
Metanol
Metacrilato de metilo
Ácido metacrílico
Ácido acético
Agua
TEMPERATURA [°C] 70
PRESIÓN [kPa] 102
27
CORRIENTES
28
INVOLUCRADAS
29
DATOS DE DISEÑO
POSICIONAMIENTO Horizontal
ALTURA [m] 4,35
DIÁMETRO [m] 1,45
L/D 3
VOLUMEN [m³] 7,18
DESCRIPCIÓN
Este equipo facilita la separación de los líquidos basándose en la diferencia de densidades,

para este caso el ácido sulfúrico que es altamente soluble en agua actúa como sustancia
higroscópica dando lugar a la formación de dos fases insolubles una acuosa y otra orgánica
y facilitando así su separación.
Para el mantenimiento del decantador es importante desocuparlo y hacer un lavado con

abundante agua desprendiendo cualquier resto de sustancias en las paredes, cuando este ya
se encuentre completamente vacío es posible realizar la inspección del equipo para verificar
su estado y de ser necesario tomar las medidas adecuadas según sea el caso.
HOJA DE ESPECIFICACIÓN COLUMNA DE ABSORCIÓN

TAG C-102
DATOS GENERALES
Torre de extracción
líquido-líquido
Separación del componente de

FUNCIÓN
interés de la corriente líquida
DATOS DE OPERACIÓN
i-Butano Nitrógeno
Dióxido de carbono Oxígeno
FLUIDOS Monóxido de carbono Ácido metacrílico
Ácido acético Metacroleína
Agua i-Buteno
TEMPERATURA TOPE[°C] 65.6
TEMPERATURA FONFO [°C] 64.98
PRESIÓN DE ENTRADA [KPa] 240
PRESIÓN FONDO [KPa] 241
DATOS DE DISEÑO
ALTURA [m] 7,246
DIÁMETRO [m] 1.035
DESCRIPCIÓN
En la torre de extracción líquido-líquido entra una corriente líquida que se pone en contacto con un
solvente que, mediante diferencia de solubilidades permite recuperar el compuesto deseado.
5.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR
FICHA TÉCNICA INTERCAMBIADOR DE CALOR

TAG E-101
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO Intercambiador de calor
Calentar la corriente de salida del

FUNCIÓN M-101 para que entre al reactor a
las condiciones de operación
DATOS DE OPERACIÓN TUBO CARCASA
FLUJO [kmol/h] 168,9 320
Agua, isobutano, oxígeno, Vapor de alta
FLUIDOS
nitrógeno presión
DENSIDAD [kg/m³] 1,449 15,67
VISCOSIDAD [cP] - 1,91E-02
CALOR ESPECÍFICO [kJ/kmol°C] 42,68 59,12
TEMPERATURA DE ENTRADA
20,58 280
[°C]
TEMPERATURA DE SALIDA [°C] 236,5 249,9
PRESIÓN DE ENTRADA [kPa] 101 40000
PRESIÓN DE SALIDA [kPa] 73,42 3972
DATOS DE DISEÑO
MATERIAL ACERO AL CARBONO
CALOR INTERCABIADO [kJ/h] 2,14E+06
PASOS POR LA CARCASA 2
U [kJ/m²h°C] 356,8
ÁREA DE TRANSFERENCIA [m²] 60,32
DIAMETRO INTERNO TUBOS
16
[mm]
DIAMETRO DE CARCASA [mm] 739,05
NÚMERO DE TUBOS 160
LONGITUD TUBOS [m] 6
ESPESOR TUBOS [mm] 2

TAG E-102
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL
Intercambiador de calor
EQUIPO
Enfriar la corriente de
FUNCIÓN
salida del reactor R-101

Agua, isobutano,
isobuteno, oxígeno,
FLUIDOS nitrógeno, CO2, ácido Agua
acético, CO, H2O, MAA
y metacroleína,.
DENSIDAD [kg/m³] 0,9626 1005
VISCOSIDAD [cP] 2,70E-02 8,33E-01
CALOR ESPECÍFICO
52,82 76,05
[kJ/kmol°C]
TEMPERATURA DE
322 28
ENTRADA [°C]
TEMPERATURA DE SALIDA
225 82,59
[°C]
PRESIÓN DE SALIDA [kPa] 120,4 73,42
DATOS DE DISEÑO
CALOR INTERCABIADO
9,53E+09
[kJ/h]
U [kJ/m²h°C] 74,03
ÁREA DE TRANSFERENCIA
60,32
[m²]
16
[mm]
DIAMETRO DE CARCASA
668,67
[mm]

TAG E-103
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
Calentar la corriente de
entrada al C-103 para que
FUNCIÓN
entre al destilador a las
condiciones de operación
Isobutano, di-i-P-Ether,
ácido acético, metacroleína,
FLUIDOS Vapor de media presión
ácido metacrílico y
agua
DENSIDAD [kg/m³] 694 1,597
VISCOSIDAD [cP] 0,2312 1,332E-002
65,61 134
[°C]
TEMPERATURA DE SALIDA [°C] 94 130,3
PRESIÓN DE ENTRADA [KPa] 240 300
PRESIÓN DE SALIDA [KPa] 212,4 272,4
DATOS DE DISEÑO
U [kJ/m²h°C] 861,7
ÁREA DE TRANSFERENCIA [m²] 60,32
16
[mm]

TAG E-104
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
Calentar la corriente de
salida del destilador para que
FUNCIÓN
entre al siguiente destilador a
FLUJO [kmol/h] 14.65 20
Agua, isobutano,
oxígeno, DIPE,
FLUIDOS Vapor de alta
ácido acético y ácido
metacrilico
DENSIDAD [kg/m³] 657.1 0.9563
VISCOSIDAD [cP] 0.1704 1.528e-002
CALOR ESPECÍFICO
36.61
[kJ/kmol°C] 224.6
180
[°C] 96.28
115.6
[°C] 105
PRESIÓN DE SALIDA [kPa] 213.4 172.4
DATOS DE DISEÑO
CALOR INTERCABIADO [kJ/h] 4.18E+05
U [kJ/m²h°C] 180.4
60,32
[m²]
16
[mm]

TAG E-105
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
Enfriar la corriente
FUNCIÓN
concentrada de MMA

FLUJO [kmol/h] 0,8418 8,326
Agua, isobutano, CO2, ácido
FLUIDOS Agua
acético, H2O, MAA.
DENSIDAD [kg/m³] 823 1005
192,2 28
[°C]
84 51,97
[°C]
PRESIÓN DE ENTRADA [kPa] 243 273,7
DATOS DE DISEÑO
U [kJ/m²h°C] 2,907
60,32
[m²]
16
[mm]

TAG E-106
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
salida de M-102 para que
FUNCIÓN
entre al reactor R-102 a las
condiciones de operación
MAA, H2SO4, metanol y
FLUIDOS Agua (líquida)
agua
DENSIDAD [kg/m³] 2,539 1004
VISCOSIDAD [cP] --- 0,7972
30
[°C] 92,48
41,77
[°C] 70
PRESIÓN DE SALIDA [kPa] 103 73,42
DATOS DE DISEÑO
CALOR INTERCABIADO [kJ/h] 7168
U [kJ/m²h°C] 74,03
[m²] 60,32
16
[mm]
TAG E-107
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
Aumentar la temperatura de
FUNCIÓN la corriente para favorecer
su separación
FLUIDOS Agua y ácido sulfúrico Agua
DENSIDAD [kg/m³] 1199 1,597
134
[°C] 68,53
130,3
[°C] 115
DATOS DE DISEÑO
MATERIAL ÁCERO INOXIDABLE
U [kJ/m²h°C] 22,75
[m²] 42,98
[mm] 16
TAG E-108
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
fondos del destilador flash
FUNCIÓN
C-109 para ser recirculada a
M-102 y recuperar H2SO4
FLUJO [kmol/h] 0,1911 0,5
FLUIDOS Agua y H2SO4 Agua
DENSIDAD [kg/m³] 1629 1005

VISCOSIDAD [cP] 1,177 0,8326
115 28
[°C]
85 43,22
[°C]
PRESIÓN DE SALIDA [kPa] 102 73,42
DATOS DE DISEÑO
CALOR INTERCABIADO [kJ/h] 579,3
U [kJ/m²h°C] 0,1527
60,32
[m²]
16
[mm]
TAG E-109
METACRILATO DE
PROYECTO
METILO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL
EQUIPO
Disminuir la temperatura
FUNCIÓN de la corriente para su
disposición
FLUIDOS Agua y ácido sulfúrico Agua
DENSIDAD [kg/m³] 0,5697 55,79
CALOR ESPECÍFICO
37,19 76,05
[kJ/kmol°C]
TEMPERATURA DE
115 28
ENTRADA [°C]
35 91,21
[°C]
DATOS DE DISEÑO
CALOR INTERCABIADO
3,33E+04
[kJ/h]
U [kJ/m²h°C] 201
60,32
[m²]
16
[mm]
DIAMETRO DE CARCASA
739,05
[mm]
TAG E-110
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL
EQUIPO
Calentar la corriente de entrada al

FUNCIÓN C-108 para que entre al destilador a
Ácido metacrílico, ácido
FLUIDOS Sulfúrico, ácido metacrílico, metanol Vapor de baja presión
y agua
DENSIDAD [kg/m³] 863,4 1,597
VISCOSIDAD [cP] 0,2861 1,332E-002
CALOR ESPECÍFICO
184,4 43,32
[kJ/kmol°C]
TEMPERATURA DE
65,61 134
ENTRADA [°C]
100,9 130,3
[°C]
DATOS DE DISEÑO
CALOR INTERCABIADO
2,968E+04
[KJ/h]
U [KJ/m²h°C] 21,51
60,32
[m²]
DIAMETRO INTERNO
16
TUBOS [mm]
DIAMETRO DE CARCASA
739,05
[mm]
TAG E-111
METACRILATO DE
PROYECTO METILO
DATOS GENERALES
Calentar la corriente para su

FUNCIÓN
disposición

FLUIDOS Agua, ácido sulfúrico Vapor de baja
DENSIDAD [kg/m³] 56,02 1,597
VISCOSIDAD [cP] - 1,33E-02
134
[°C] 66,33
130,3
[°C] 85
DATOS DE DISEÑO
U [kJ/m²h°C] 201
[m²] 60,32
[mm] 16
6. CONCLUSIONES
• La conversión baja del primer reactor provoca alto uso de materia prima que, a
pesar de poseer una alta selectividad hacia la producción de ácido metacrílico,
puede representar una desventaja importante en la viabilidad económica de la
planta diseñada, que se estudiará en análisis futuros.
• Teniendo en cuenta la alta conversión del reactor CSTR en donde tiene lugar la
esterificación del ácido metacrílico, es necesario encontrar una ruta aguas arriba
que represente la máxima producción de este compuesto a menores
requerimientos energéticos y de materias primas para alcanzar la operación
óptima.
• La normativa ambiental vigente en Colombia puede ser un limitante en el diseño

de la presente planta de producción de ácido metacrílico debido a los compuestos
corrosivos y tóxicos que se manejan en diferentes etapas de separación (H2SO4
y di-isopropil-éter o DIPE), por lo que el tratamiento de efluentes es un factor
clave a considerar en el escenario real.
7. ANEXOS
A. Diagrama PFD del proceso industrial para la producción de metacrilato de

metilo (MMA).
B. Simulación en Aspen HYSYS V8.8 del proceso productivo para la producción

de MMA. Aspen Technology, Inc.
C. Programación en MATLAB para el diseño del reactor PFR a partir de la

cinética propuesta. The MathWorks, Inc.
D. Archivo Excel con memorias de cálculo.
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2004-II.
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oxidation over Mo-V-P-As-Cs-Cu-O heteropoly acid catalyst. Applied Catalysis A:
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[5] Paul, S., Le Courtois, V., & Vanhove, D. (1997). Kinetic Investigation of Isobutane
Selective Oxidation over a Heteropolyanion Catalyst. Industrial & Engineering
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[6] Laborde, María F.; González, Medardo S.; Ponce, José M.; Pagano, Ana M. & Gely,
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usados para la producción de biodiesel. Avances en Ciencias e Ingeniería, vol. 8, núm.
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[7] Balák, J. & Poliekva, M. (1983). Kinetics of esterification of methacrylic acid with a
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Synthesis and Design of Chemical Processes.5th ed., Prentice Hall. Pearson Education,
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química. 1199 p.
[17] Martín, I.; Salcedo, R. & Font, R. (2011). MECÁNICA DE FLUIDOS. Tema 2.
Impulsión de fluidos. Universidad de Alicante, España.
[18] PDVSA. (1996). Cálculos en sistemas de compresión. Manual de diseño de

proceso: Compresores. PDVSA MDP-02-K-04.

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ESTUDIO TÉCNICO DE LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE METACRILATO DE METILO A PARTIR DE ISOBUTANO

LUIS DANIEL GUARDIOLA DELGADO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

2. Diseño y dimensionamiento de los equipos

4. Diagrama PFD de la planta

5. Fichas técnicas de los equipos

El metacrilato de metilo (MMA) es un polímero altamente requerido al ser el monómero

El proceso tiene como objetivo la producción de 600 ton/año de metacrilato de metilo

1.1. OXIDACIÓN CATALÍTICA

1.2. PURIFICACIÓN DEL ÁCIDO METACRÍLICO (MAA)

1.4. PURIFICACIÓN DEL METACRILATO DE METILO (MMA)

2. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

Mediante observación, se escogió el experimento para la cual la selectividad del ácido

Compuesto Ni [Kmol/h] composición

𝑁𝑂2 = 𝑁𝑂2 0 − 𝑋𝑂2 ∗ 𝑁𝑂2 0

𝑁𝑖𝐵𝑢 = 𝑁𝑖𝐵𝑢 0 − 𝑋𝑖𝐵𝑢 ∗ 𝑁𝑖𝐵𝑢 0

Las presiones parciales se pueden escribir en función de la concentración

La segunda ecuación describe la caída presión en función de la masa de catalizador.

D1=input('ingrese el diametro del reactor: ');

function [fx] = edos(x_var, D1)

Una vez cumplidos los parámetros de convergencia, el programador determina los

Figura 2. Resultados obtenidos de la programación en MATLAB para el diseño del reactor

Donde 𝐴1 = Ácido metacrílico (MAA), 𝐴2 = Metanol (MeOH), 𝐵1 = Metacrilato de metilo

Tabla 5. Valores de las constantes de equilibrio para diferentes temperaturas

Los valores del factor de frecuencia y la energía de activación de la reacción primaria e

De donde se obtienen los valores de las constantes cinéticas reportadas a continuación

Para la realización de la simulación se utilizó la herramienta Aspen HYSYS empleando la

Tabla 6. Datos composición corriente de salida del reactor CSTR

Tabla 7. Parámetros de diseño del reactor CSTR

Donde A es el factor de absorción y m la pendiente de la curva de equilibrio. La altura de

Por último, la altura de la torre se expresa como:

2.4.COLUMNA DE EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

Donde i representa a cualquier componente involucrado (MAA, MMA, MeOH o H2O).

A continuación, se presentan los resultados obtenidos mediante la simulación.

Para el dimensionamiento de este equipo se utiliza la heurística de diseño para un vessel

Considerando que el equipo utilizado en la simulación recomienda un volumen de equipo de

2.6. COLUMNAS DE DESTILACIÓN DE PLATOS

Figura 4. Esquema columna de destilación. González, M. (2012). Volatilidad relativa y

Balance de masa global

Considerando derrame molal constante

a) Definir los grados de libertad de la simulación

El número de platos y el plato de alimentación son datos ciertamente desconocidos pero el

ℎ𝑓 = ∑ 𝑧𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

𝐻𝐿 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑉𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

ℎ𝐿 = ∑ 𝑥𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑖 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

3.1. ENERGÍA ELÉCTRICA

3.2. SERVICIOS DE ENFRIAMIENTO Y/O CALENTAMIENTO

Asimismo, el Cp de cada componente es una función de la temperatura, por lo que es

Posteriormente, el coeficiente se calcula como sigue, siendo k la conductividad térmica del

Siendo ∆𝑇1= Th entrada-Tc salida y ∆𝑇2= Th salida-Tc entrada.

Los cálculos de los parámetros S y P consignados en la gráfica permiten leer un valor de F

3.3. SERVICIOS DE AUMENTO O DISMINUCIÓN DE PRESIÓN

La cuantía de la energía que deberá suministrarse a un fluido para conseguir su

Los resultados obtenidos mediante la simulación se verifican a través de la heurística

Adicionalmente, el tratamiento de efluentes se realizó principalmente mediante la remoción

5. FICHAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS EN PLANTA

5.1. FICHAS DE ESPECIFICACIÓN REACTORES

DENOMINACIÓN DEL EQUIPO PFTR

FUNCIÓN Oxidación catalítica

Al tratarse de un reactor isotérmico, es necesario implementar sistemas de control que garanticen

HOJA DE ESPECIFICACIÓN REACTOR CSTR

DENOMINACIÓN DEL EQUIPO CSTR