Esquives Sánchez, Jeancarlos Irvin, Mayta Salazar, Yurfa Aditha

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA REMOLQUES Y SU IMPACTO EN LA DISPONIBILIDAD DE
UNIDADES DE LA EMPRESA INDUAMERICA SERVICIOS LOGÍSTICOS
S.A.C.
Tesis
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTORES:
Br. Esquives Sánchez, Jeancarlos Irvin
Br. Mayta Salazar, Yurfa Aditha
ASESOR:
Dr. Segundo Seijas Velásquez
TRUJILLO – PERÚ
2018
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
PÁGINA DE JURADO
PRESIDENTE
SECRETARIO
VOCAL
ii
DEDICATORIA
A Dios y la Virgen de Guadalupe,

Gracias santa madre por cuidar
siempre nuestro camino.
A mi madre Roxana, gracias por tu amor y

por estar siempre a mi lado a pesar de todo.
A mis abuelos, Paco y Blanca gracias por
su ejemplo y apoyo.
Guadalupe y Renato, sí se puede sigan adelante.
A mi amor, mi esposo y compañero de la vida

Jeancarlos, porque sin ti esto no sería posible
A mi pequeña hija Ariana Antonella.
.
Yurfa Aditha Mayta Salazar
iii
DEDICATORIA
A Dios, ante todo, por regalarme

la vida, por la fuerza y la fe
para culminar este proyecto tan
importante en mi desarrollo.
A mis padres, Henry y Meri, por todos

los sacrificios que realizaron para poder
apoyarme, a mis hermanos Aldahir y Axell
por brindarme su compañía y entusiasmo,
a mis abuelos por sus consejos.
A mi esposa, Yurfa Aditha por su

apoyo, comprensión y amor incondicional.
A mis hijas, Anthuaneth y Ariana
por ser la fuerza que me motiva a
salir adelante.
Jeancarlos Irvin Esquives Sánchez
iv
AGRADECIMIENTO
A los docentes de la Universidad Nacional de Trujillo por los conocimientos y

experiencias impartidas durante todo el periodo de nuestra vida universitaria.
A nuestro asesor, Dr. Segundo Seijas Velásquez por brindarnos su tiempo,

conocimientos, paciencia y dedicación para acompañarnos en este nuestro
objetivo, de igual forma a nuestros jurados de tesis los cuales nos
permitieron visibilizar nuestros errores para poder afianzar los conocimientos
aplicados en este nuestro proyecto.
También a la empresa INDUAMERICA SERVICIOS LOGISTICOS S.A.C, a

quienes agradecemos la ayuda incondicional en especial a su gerente de
operaciones Ing. Miguel Ortiz Vilela, quien nos brindó la información
necesaria, así como las facilidades en la utilización de las instalaciones de la
empresa, con lo que nos permitió la culminación de este nuestro proyecto.
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
De conformidad con lo estipulado en el reglamento de grados y

títulos de la escuela profesional de ingeniería industrial de la Universidad
Nacional de Trujillo, presentamos a vuestra consideración la presente tesis
titulada: “IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA REMOLQUES Y SU IMPACTO EN LA
DISPONIBILIDAD DE UNIDADES DE LA EMPRESA INDUAMERICA
SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C”, con la finalidad de optar el título de
Ingeniero Industrial.
Confiamos que, con su buen criterio profesional, sabrán evaluar y

aceptar el presente estudio, en el cual se aplicaron los conocimientos
clásicos y modernos de mantenimiento y procedimientos normados en la
metodología de la investigación científica, adquiridos en esta nuestra
prestigiosa universidad.
vi
RESUMEN
El presente trabajo describe la elaboración e implementación del programa

de mantenimiento preventivo para remolques de la empresa INDUAMERICA
SERVICIOS LOGISTICOS S.A.C.
La implementación del programa de mantenimiento preventivo en

INDUAMERICA SERVICIOS LOGISTICOS S.A.C; tiene como objetivo
garantizar la disponibilidad operacional de los remolques de la empresa, de
una manera eficiente y segura, con el fin de contribuir con el logro de los
objetivos establecidos por la empresa.
En primer lugar, se realizó el diagnóstico de la función de mantenimiento

dentro de INDUAMERICA SERVICIOS LOGISTICOS S.A.C; describiendo
las fortalezas y debilidades al respecto. Durante la implementación se realizó
el inventario del total de remolques pertenecientes a la empresa,
seguidamente se determinó el índice de criticidad para cada uno de ellos.
Con base en los puntos críticos se diseñó el plan de mantenimiento
preventivo que esta conformado por labores a realizar en sistemas
funcionales específicos dentro de los remolques.
Posteriormente se elaboró formatos para apoyar en la administración del

mantenimiento en la empresa, dichos formatos en conjunto con el programa
computarizado en formato Excel que se elaboró, permitirá llevar el
mantenimiento de una forma organizada y controlada.
Luego de 06 meses de implementado el plan de mantenimiento, se

presentan los indicadores de mantenimiento obtenidos, que permiten evaluar
el desempeño del plan, así como realizar los ajustes y correcciones
pertinentes.
vii
ABSTRACT
This paper describes the elaboration and implementation of the preventive

maintenance program for trailers of the company INDUAMERICA
LOGISTICAL SERVICES S.A.C.
The implementation of the preventive maintenance program in

INDUAMERICA LOGISTICAL SERVICES S.A.C. aims to guarantee the
operational readiness of the company´s trailers, in an efficient and safe way,
in order to contribute towards achieving the objectives established by the
company.
Firstly, was conducted the diagnostics of the maintenance function within

INDUAMERICA LOGISTICAL SERVICES S.A.C; describing the strengths
and weakness is in the connection. During the implementation was carried
out the total inventory of trailers belonging to the company, then the criticality
index was determined for each of them. The preventive maintenance
program was designed in basis on critical points, which consists of tasks in
specific functional systems within the trailers.
Afterwards, formats were produced to support on maintenance management

in the company, all these formats in concert with the computer program in
Excel format that was developed, will enable the maintenance of an
organized and controlled way.
After six months from the maintenance program has been implemented, the
maintenance indicators obtained are presented, which allow to evaluate the
performance of the program, as well as making adjustments and necessary
corrections.
viii
ÍNDICE ANÁLITICO
DEDICATORIA ……………………………………………………………...… iii
AGRADECIMIENTO…………………………………...……………………… v
PRESENTACIÓN ……………………………………………………...……… vi
RESUMEN ………….…………………………………………….………....… vii
ABSTRACT………..…….….………………………………….………..…..… viii
ÍNDICE ANALÍTICO …………………………………………………..…….... ix
LISTA DE FIGURAS …………………………………………………..….….. xv
LISTA DE TABLAS …………………………………………………………… xvii
LISTA DE ANEXOS ……………………………………………………...…… xix
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN …………………………………………….. 1

1.1 Realidad problemática ...….………………………………………...… 1
1.2 Enunciado de problema …………………………………….………… 3
1.3 Hipótesis ………………………………………………………………... 3
1.4 Justificación ………………………………………………………….…. 3
1.5 Objetivos del estudio …………...…………………………………...… 4
1.5.1 Objetivo general ………………………………..………………. 4
1.5.2 Objetivo específicos …..……………………………………….. 4
1.6 Limitaciones ……………………………………………………………. 5
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO …………………………………….……. 6

2.1 Antecedentes ………………………………………………………...… 7
2.1.1 A nivel mundial …..…………………………………………...… 7
2.1.2 A nivel nacional ………………..……………………………….. 9
2.2 Teorías que sustentan el trabajo ……………………..……………… 11
2.2.1 Análisis de criticidad ……………………………...……………. 11
2.2.2 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) …………..……… 12
2.2.3 Indicadores de gestión de mantenimiento ………..…………. 16
2.2.3.1 Confiabilidad ………………………….………………. 16
ix
2.2.3.2 Mantenibilidad ………………….…………………….. 17

2.2.3.3 Disponibilidad ……………………….……………...… 17
2.2.3.4 Distribución de tiempos de fallas ………………...… 18
2.2.4 Mantenimiento ………..………………………………………… 19
2.2.4.1 Evolución del mantenimiento …………..………...… 20
2.2.4.2 Objetivos del mantenimiento ….……………………. 21
2.2.4.3 Funciones del mantenimiento ………….………...… 22
2.2.4.4 Actividades y responsabilidades del
mantenimiento ……...….……………………...….…. 23
2.2.4.5 Tipos de mantenimiento …….………………………. 24
2.2.4.5.1 Mantenimiento correctivo ……..………. 24
2.2.4.5.2 Mantenimiento predictivo ..…………….. 25
2.2.4.5.3 Mantenimiento productivo total …....… 25
2.2.4.5.4 Mantenimiento preventivo……………… 26
2.2.4.5.4.1 Beneficio del
mantenimiento …..…...…. 27
2.2.5 Programa de mantenimiento …..……………………………… 29
2.2.5.1 Realización del plan de mantenimiento …………… 30
2.2.5.2 Beneficios del plan de mantenimiento …………….. 30
2.2.5.3 Costos del plan de mantenimiento ……….…….….. 31
2.3 Definición de términos ……….….…………………………………….. 32
CAPÍTULO III: MATERIALES Y MÉTODOS ...……………………………. 37

3.1 Material ……………….…………………………………………....…… 38
3.1.1 Población …………..…………………………..…………….…. 38
3.1.2 Muestra …..………..…………………………..……………...… 38
3.2 Métodos ……………………………………………….………………... 38
3.2.1 Diseño de investigación………………….…………………….. 38
3.2.2 Variables ……………………….…………..……...……………. 39
3.2.3 Operación de variables ………………………...……………… 40
3.3 Técnicas ………………………………………………………………... 42
3.3.1 Técnica para la recolección de datos ……..…..…….…..…… 42

3.3.2 Diagrama de Ishikawa ……..………………...………..………. 42
3.3.3 Diagrama de Pareto …….……..……..…….....………...…..… 45
3.4 Procedimiento …………………………..………………………….….. 46
3.4.1 Procedimiento en la implementación del programa de
mantenimiento …………………………………………..……… 46
3.4.1.1 Análisis del área de trabajo ……….……………...… 46
3.4.1.2 Identificación de características de
remolques ……….………………………………..….. 46
3.4.1.3 Capacitación y difusión ……………..……….………. 46
3.4.1.4 Obtención de datos …………….…….……………… 46
3.4.1.5 Procesamiento de la información ………...……...… 48
3.4.1.6 Análisis de resultados ……..………………..…...….. 48
3.4.1.7 Registro y control ..……….………..………..…...….. 48
3.4.1.8 Seguimiento ……….……….………..………..…...… 49
3.4.1.9 Análisis y mejora ……..….….….....………..……..… 49
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ……………….….………. 50

4.1 Situación actual de la empresa ……..…………...…………………... 51
4.1.1 Reseña histórica …………..……………...………….……..…. 51
4.1.2 Ubicación geográfica ………..……….……….…………..…… 52
4.1.3 Estructura orgánica …………….….…..….……………...…… 52
4.1.4 Filosofía organizacional ………....….…...…….…….....…….. 54
4.1.5 Diagnóstico estratégico …….……….…...…………….…...… 54
4.1.5.1 Análisis FODA …………...…………….………….…. 54
4.1.5.2 Matriz FODA …………………...………….……….… 58
4.2 Análisis del área de trabajo …….……..……….…………………….. 59
4.3 Análisis de flota …………………………………..……………………. 59
4.3.1 Fichas técnicas de remolques ………….…...…...…..………. 63
4.3.2 Determinación de remolque para muestra ………..……….... 69
4.4 Capacitación y difusión ………………………..……………………… 71
xi
4.4.1 Finalidad de la capacitación y entrenamiento …………….… 71

4.4.2 Temas a considerar en la capacitación y
entrenamiento ………………………………...……….….……. 71
4.4.2.1 Mantenimiento preventivo y su impacto en las

empresas .….………………………………...…….... 72
4.4.2.2 Definición e importancia de las 5´S ...…………...… 72
4.4.2.3 Indicadores de gestión en mantenimiento ……...… 72
4.5 Obtención de la información ………...……..………………………… 73
4.5.1 Entrevista y encuesta al personal ….…………..….……...…. 73
4.5.1.1 Preparación de entrevista y encuesta .……………. 73
4.5.1.2 Conducción de entrevista y encuesta …….……….. 74
4.5.1.3 Culminación de la entrevista y encuesta ….…..….. 74
4.5.2 Análisis del sistema de gestión integral (SGI) ..………….... 79
4.5.2.1 Análisis de ordenes de trabajo .…..……………….. 79
4.5.2.2 Análisis de reporte de fallas .………………………. 79
4.6 Procesamiento de la información ……...………..……….…….……. 79
4.6.1 Diseño del análisis de criticidad ……...…………………..….. 80
4.6.2 Diseño del análisis de modo y efecto de falla (AMEF) …….. 83
4.6.3 Diseño de indicadores de gestión ….………...…………..….. 88
4.6.3.1 Indicador de confiabilidad .…………….….……...… 90
4.6.3.2 Indicador de mantenibilidad .…………….…………. 91
4.6.3.3 Indicador de disponibilidad …….…..…….…………. 93
4.7 Análisis de resultados ……………….………………….…….…...…. 94
4.7.1 Identificación de los principales componentes de un
remolque ……...………………………………………………… 94
4.7.2 Codificación de los sistemas funcionales de remolques ..…. 96
4.7.3 Análisis por concepto de número de fallas .………….……… 96
4.7.4 Análisis por concepto de costo de repuestos ..……..………. 97
4.7.5 Análisis de criticidad .……….………………………….……… 99
4.7.6 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) …………..…...… 99
xii
4.7.6.1 Análisis de falla por sistema funcional ………....…. 100

4.7.6.2 Identificación de repuestos por sistema funcional .. 102
4.7.6.2.1 Sistema de suspensión …….………….. 104
4.7.6.2.2 Sistema de frenos ……………………… 105
4.7.6.3 Análisis de repuestos por frecuencia de falla ...….. 106
4.7.6.4 Análisis de repuestos por intervalo de
tiempo de cambio …………………………………… 108
4.7.6.5 Elaboración de formato del AMEF ………………… 110
4.7.6.6 Diseño del plan de mantenimiento preventivo ...... 115
4.8 Registro y control …………...…..…………………..…….……...…… 119
4.8.1 Formato de reporte de mantenimiento preventivo ..………... 121
4.8.2 Programa para control de mantenimiento (formato Excel)... 121
4.8.2.1 Libro 1: Información ………………...…………….…. 121
4.8.2.2 Libro 2: Histórico ……………..……….…………...… 122
4.8.2.3 Libro 3: Resumen …………….………………….….. 123
4.8.2.4 Libro 4: General ………...…………....……………… 124
4.8.2.5 Libro 5: Programación ……………………....….…… 124
4.9 Seguimiento del plan de mantenimiento …...…..….………….....…. 125
4.9.1 Status del cumplimiento de realización de mantenimiento
preventivo programados ……………………………………. 125
4.9.2 Indicadores de gestión de mantenimiento del
periodo 2017 …….………………………………….………….. 126
4.9.2.1 Número de ingresos a taller y número de fallas….. 126
4.9.2.1.1 Indicador número de ingresos a taller... 126
4.9.2.1.2 Indicador número de fallas reportadas.. 128
4.9.2.2 Cumplimiento de mantenimiento preventivo
programado …..………………………………...…… 130
4.9.2.3 Indicadores funcionales de remolques ……………. 132
4.9.2.3.1 Indicador de disponibilidad ……………. 134
4.9.2.3.2 Indicador de mantenibilidad …...…...…. 135
4.9.2.3.3 Indicador de confiabilidad ……..…...…. 136
xiii
4.9.2.4 Costo por repuestos …………..…………..………… 137
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..……......… 139

5.1 Conclusiones ………………..…………………………..…….………. 140
5.2 Recomendaciones ……………………….………..…….…...……..… 142
Referencias bibliográfica ………………………………….……..….. 144
ANEXOS ………………... ………………...……………….……..….. 145
xiv
LISTA DE FIGURAS
Figura N°2.1. Tipos de controles actuales para la detección …...………… 14

Figura N°2.2. Flujograma vertical del proceso AMEF ……………..………. 15
Figura N°2.3. Gráfico de distribución de fallas ……………………………… 18
Figura N°2.4. Evolución del mantenimiento ………………………...………. 21
Figura N°3.1. Operación de variables …………….…………………………. 40
Figura N°3.2. Operación de variables …………………….…………………. 41
Figura N°3.3. Diagrama de Ishikawa ……………….…………..……………. 43
Figura N°4.1. Ubicación geográfica …………...………………..……………. 52
Figura N°4.2. Estructura orgánica ……………….……………..……………. 53
Figura N°4.3. Número de remolques por tipo funcional ………..…….……. 62
Figura N°4.4. Ficha técnica de plataforma ……...……..……………...……. 63
Figura N°4.5. Ficha técnica de calicera ……....………..……………...……. 64
Figura N°4.6. Ficha técnica de parihualero …………....……………...……. 65
Figura N°4.7. Ficha técnica de furgón ……….………....……………...……. 66
Figura N°4.8. Ficha técnica de mediabaranda ….….....…….………...……. 67
Figura N°4.9. Ficha técnica de tolva de volteo ….…….…….………...……. 68
Figura N°4.10. Determinación de remolques para muestra ….……...……. 70
Figura N°4.11. Capacitación al personal de mantenimiento ….…......……. 73
Figura N°4.12. Resultado de pregunta 1 …...………………….....…...……. 75
Figura N°4.13. Resultado de pregunta 2 ……………………….....…...……. 75
Figura N°4.20. Matriz de criticidad total ………………….…….....…...……. 83
Figura N°4.21. Tendencia de confiabilidad mensual .……….…...…...……. 91
xv
Figura N°4.22. Tendencia de mantenibilidad mensual .……………………. 92

Figura N°4.23. Tendencia de disponibilidad mensual …………..…...….…. 94
Figura N°4.24. Número de fallas reportadas por sistema …….……...……. 97
Figura N°4.25. Costo por fallas reportadas ….………….…..…....…...……. 98
Figura N°4.26. Identificación de partes (suspensión y frenos) .….…. 103
Figura N°4.27. Utilización de repuestos …………...………………......……. 108
Figura N°4.28. Reporte de mantenimiento preventivo ………….…....……. 119
Figura N°4.29. Ingresos a taller por tipo de remolque ……...……......……. 127
Figura N°4.30. Cumplimiento de programación de mantenimiento .......…. 131
Figura N°4.31. Tendencia de disponibilidad mensual ………..….......……. 134
Figura N°4.32. Tendencia de mantenibilidad mensual ……....…........……. 135
Figura N°4.33. Tendencia de confiabilidad mensual ……………........……. 136
Figura N°4.34. Comparación de costos por repuestos ….….……......……. 137
xvi
LISTA DE TABLAS
CAÍTULO III
MATERIALES Y MÈTODOS
Tabla N°3.1. Operacionalización de variables ……………………………… 40
Tabla N°3.2. Operacionalización de variables …………....………………… 41
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Tabla N°4.1. Matriz FODA ……………..…………………...………………… 58
Tabla N°4.2. Remolques de Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.…… 60
Tabla N°4.3. Número de remolques para muestra ………….……………… 69
Tabla N°4.4. Clasificación de la severidad ………………….….…………… 85
Tabla N°4.5. Clasificación de ocurrencia …………………….....…………… 86
Tabla N°4.6. Clasificación de la detección ………………..…....…………… 87
Tabla N°4.7. Tiempo de operación de remolques …………………..……… 89
Tabla N°4.8. Tiempo total por reparaciones de remolques ……………… 89
Tabla N°4.9. Número de reparaciones de remolques ………….....……… 89
Tabla N°4.10. Tiempo promedio para operación (MTBF) ………….....…… 90
Tabla N°4.11. Indicador de confiabilidad (ene - jun 2016) …………....…… 90
Tabla N°4.12. Indicador de mantenibilidad (ene - jun 2016) ………....…… 92
Tabla N°4.13. Indicador de disponibilidad (ene - jun 2016) …...….....…… 93
Tabla N°4.14. Principales componentes de un remolques …….….....…… 95
Tabla N°4.15. Codificación de sistemas …………………………………….. 96
Tabla N°4.16. Número de fallas reportadas por sistema funcional
de remolques…………………………………………………… 96
Tabla N°4.17. Costo de repuestos por sistema funcional de remolques ... 98
Tabla N°4.18. Resultados de análisis de criticidad …………...……………. 99
Tabla N°4.19. Fallas por sistema funcional ……….………………………… 101
Tabla N°4.20. Utilización de repuestos por sistema funcional ……………. 107
xvii
Tabla N°4.21. Intervalo de tiempo promedio de cambio de repuestos ..…. 109

Tabla N°4.22. AMEF del eje de suspensión ……………………....…......…. 111
Tabla N°4.23. AMEF del muelle de suspensión ……………...…..…......…. 112
Tabla N°4.24. AMEF de bolsa de aire …………………….…..…...…......…. 113
Tabla N°4.25. AMEF de zapatas de frenos …………...……..…...…......…. 114
Tabla N°4.26. Parámetro de tiempo por mantenimiento …………….....…. 115
Tabla N°4.27. Secuencia de realización por tipo de mantenimiento……… 118
Tabla N°4.28. Mantenimiento programado vs. realizado ………...….....…. 126
Tabla N°4.29. Ingresos a taller por tipo de mantenimiento ……….........…. 127
Tabla N°4.30. Ingresos a taller por tipo de remolque …………....…......…. 128
Tabla N°4.31. Número de fallas por generación de O.T……….……......…. 129
Tabla N°4.32. Número de fallas por inspecciones y/o revisiones …......…. 129
Tabla N°4.33. Número total de fallas ….……………..……..….…….......…. 130
Tabla N°4.34. Porcentaje de cumplimiento de programación ……….....…. 131
Tabla N°4.35. Tiempo de operación de remolques ………………..........…. 132
Tabla N°4.36. Número de reparaciones de remolque …………….........…. 133
Tabla N°4.37. Tiempo total por reparaciones de remolque ………........…. 133
Tabla N°4.38. Tiempo promedio para operación de remolques …….....…. 133
Tabla N°4.39. Indicador de disponibilidad (ene - jun 2017) ………........…. 134
Tabla N°4.40. Indicador de mantenibilidad (ene - jun 2017) …………...…. 135
Tabla N°4.41. Indicador de confiabilidad (ene - jun 2017) ……….……..…. 136
Tabla N°4.42. Costos por repuestos (ene - jun 2017) ……….……........…. 137
xviii
LISTA DE ANEXOS
ANEXO N°1. Asistencia capacitación - indicadores de gestión ……….…… 146

ANEXO N°2. Asistencia capacitación - mantenimiento preventivo ………… 147
ANEXO N°3. Asistencia capacitación - importancia de 5´S ………...……… 148
ANEXO N°4. Encuesta para recolección de datos ……………...…...……… 149
ANEXO N°5. Diagrama de realización de orden de trabajo …...…....……… 150
ANEXO N°6. Diagrama de creación y culminación de orden de trabajo ..… 151
ANEXO N°7. Realización de análisis de criticidad ………….……......……… 152
ANEXO N°8. Resultado de análisis de criticidad ……………….........……… 155
ANEXO N°9. Formato de reporte de fallas - remolque ……………..……… 156
ANEXO N°10. Programación en formato Excel, libro 1- información ..…… 157
ANEXO N°11. Programación en formato Excel, libro 2- histórico ………… 158
ANEXO N°12. Programación en formato Excel, libro 3 - resumen .……… 159
ANEXO N°13. Programación en formato Excel, libro 4 - general ………… 160
ANEXO N°14. Programación en formato Excel, libro 5 - programación .… 161
ANEXO N°15. Base de datos, módulo - recorrido de unidades ….....……… 162
ANEXO N°16. Base de datos, módulo - costos generados ……………...… 163
ANEXO N°17. Indicadores del área de operaciones …………........……...… 164
ANEXO N°18. Indicadores del área de mantenimiento ……...........……...… 165
ANEXO N°19. Taller de mantenimiento de Induamerica Servicios
Logísticos S.A.C …………………………………………………………………. 166
xix
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Implementación de un plan de mantenimiento preventivo 1
1.1 Realidad Problemática
En las empresas de hoy en día se tiene como concepto que el

mantenimiento aparte de ser un pilar fundamental es una función de
apoyo a las actividades de producción, el cual su objetivo es asegurar
y/o conservar el normal funcionamiento de las máquinas, equipos,
herramientas, edificaciones e instalaciones que se encuentran dentro de
la empresa. (Mancera, 2008).
Este objetivo se logra mediante la identificación, corrección de las fallas

que traen como consecuencia la debilitación, deterioro, inutilización,
disminución de operatividad e incremento en costos, para mencionar
entre las consecuencias más resaltantes. (Durán, 1998)
Entre los criterios que sirven para la implementación de un plan de

mantenimiento preventivo son:
 Un sistema que permita el seguimiento y control de un programa o

plan de mantenimiento preventivo.
 Gestión de mantenimiento mediante indicadores de gestión, la que
permitirá una efectiva contribución al incremento de la
productividad.
 Maximización del costo/beneficio del mantenimiento.
 Integración del área de mantenimiento con todas las áreas
organizacionales de la empresa.
El sistema de mantenimiento preventivo, es diseñado para planear,

manejar y controlar los recursos relacionados con el área de
mantenimiento, permitiendo incrementar la eficiencia y productividad
para el área en mención y todas las áreas que están relacionadas
directamente con el proceso de producción de la empresa. Contretas
Carlos (2008).
Dentro del área de mantenimiento de la empresa Induamerica Servicios

Logísticos S.A.C., la información ha sido manejada de forma manual. En
el siguiente trabajo nos centraremos en el manejo de la información que

está directamente relacionada con el mantenimiento preventivo de las
unidades.
Si se continua con este método de trabajo traerá consigo las siguientes

consecuencias: (Durán, 1998)
 Bajo nivel de disponibilidad de las unidades.

 No garantizar el apoyo a la productividad de las unidades.
 Seguir trabajando con unidades con antigüedad y superior a su
tiempo de vida útil. Que no garantizan un servicio de calidad.
 No contar con una política de reposición de unidades y evitar
costos elevados por mantenimiento.
 Trabajar sin el respaldo de indicadores de gestión, limitará en medir
y tomar decisiones que favorezcan la productividad dentro del área
de mantenimiento.
 Insatisfacción de la alta gerencia tanto en el área de mantenimiento
como en el área de operaciones.
 Déficit en la distribución de mano de obra empleada en la ejecución
del mantenimiento preventivo.
 Falta de una proyección de costos por concepto de materiales y
repuestos.
 Realización de mantenimiento preventivo en forma improvista.
 Exceso de unidades en taller.
Todos estos factores traen consigo que la labor realizada dentro del área
de mantenimiento no sea considerada como apoyo efectivo, sino se
percibe como un gasto generado por altos costos y baja disponibilidad
de remolques, lo cual se ve reflejado en una productividad por debajo de
lo esperado, es así que con este estudio se busca incrementar la
disponibilidad de remolques, la cual está ligada directamente con la
productividad de estos y por ende con el incremento de ingresos para la
empresa.
1.2 Enunciado del problema

¿Cuál es la influencia de un plan de mantenimiento preventivo para
remolques en la disponibilidad de unidades de la empresa
INDUAMERICA SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C.?
1.3 Hipótesis
La implementación del plan de mantenimiento preventivo para
remolques incrementará la disponibilidad de unidades en la empresa
INDUAMERICA SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C.
1.4 Justificación
El presente estudio está enfocado en la implementación de un plan de
mantenimiento preventivo para los remolques de la empresa
INDUAMERICA SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C.
Mediante el análisis de fallas modal se pretende identificar las

principales fallas que se dan en un remolque, las cuales generan costos
considerables ya que la empresa cuenta con un total de 205 remolques.
En el primer semestre del año 2016 INDUAMERICA SERVICIOS

LOGÍSTICOS S.A.C ha experimentado una variación, con tendencia al
crecimiento de sus costos (sustentado por los indicadores de gestión de
mantenimiento) por concepto de repuestos empleados en la reparación
de los sistemas a estudiar.
Para la empresa es de suma importancia y fundamental en sus

operaciones que la disponibilidad de su flota esté lo más cercana al
100% ya que cuenta con una cartera de clientes fijos; y se tiene como
política, la puntualidad en la entrega de los productos para así lograr la
fidelidad de los clientes, objetivos que se están logrando; mediante
nuestra propuesta uno de los pilares fundamentales es incrementar la
disponibilidad de los remolques, ya que en la actualidad la empresa

cuenta con una disponibilidad de 87%.
1.5 Objetivos del estudio
1.5.1 Objetivo general (OG)

Incrementar la disponibilidad de los remolques de la empresa
INDUAMERICA SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C., mediante la
implementación de un plan de mantenimiento preventivo.
1.5.2 Objetivos específicos (OE)
 Evaluar la disponibilidad de remolques, antes y después de la

implementación del plan de mantenimiento preventivo.
 Incrementar los ingresos para la empresa a partir del
cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo
implementado.
 Reducir costos por concepto de repuestos y materiales utilizados
en la realización de mantenimiento correctivo.
 Recopilar y estructurar información acerca de los requerimientos
de mantenimiento para remolques, y evidenciar el estado actual
de los procesos que se manejan dentro de la empresa.
 Mejorar los procesos dentro de las áreas involucradas con la
operatividad de los remolques.
 Implementar indicadores de gestión de mantenimiento, y
formatos de control.
1.6 Limitaciones
Durante el desarrollo de la presente investigación se observaron las
siguientes limitaciones:
 Falta de registro de cambio de repuestos.
 Bajo nivel de capacitación al personal técnico del área de
mantenimiento.
 Manejo de historial de reparaciones en forma manual.
 La información en cuanto a los remolques no se encuentra en
forma ordenada.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
2.1.1 A nivel mundial
a) Martínez Carlos (2011)

“Diseño de un sistema de mantenimiento para equipos de
transporte de carga terrestre”
En las conclusiones que se llegó fueron las siguientes:
- Para cada una de las filosofías de mantenimiento aplicadas en

este trabajo, existen diferentes interpretaciones, provenientes de
la experiencia de los diversos autores del tema, sin embargo, para
cada filosofía, las diversas interpretaciones apuntan hacia una
misma conclusión, presentando diferencias en su implementación,
cuantificación de fallas, determinación de frecuencias, etc.
- El mantenimiento del tráiler, en su mayoría se ve reflejado en el

cuidado que se tiene con la suspensión y frenos. Por esta razón el
tráiler no se analizó en forma explícita en el presente trabajo.
- El análisis de los registros de falla, generados a partir de las

órdenes de trabajo, puede llegar a ser tedioso y extenso si no se
cuenta con un sistema de codificación de fallas o al menos con
una estandarización de términos usados parar referirse a estas.
- En los análisis de falla realizados en el presente trabajo, se

encontró que el componente de mayor cantidad de fallas fue el
alternador. Sin embargo, el establecimiento de una rutina
preventiva de reparación, debe hacerse siempre y cuando se
posea mano de obra calificada para realizar las reparaciones de
estos componentes.
b) Díaz Meléndez (2004)

“Plan de mantenimiento basado en el análisis modos y efecto
de falla (AMEF) para grúa pluma giratorio en la empresa
Schulumberder de Venezuela S.A.”
En el siguiente trabajo se llegó a las siguientes conclusiones:
- La elaboración de este trabajo también permitió identificar

todas aquellas fallas que en algún momento se pudieran
presentar a lo largo de la vida productiva del equipo, lo que
garantiza una rápida y temprana detección de posibles futuras
fallas en los sistemas e indica que tipo de actividad se debería
realizar en caso de que ello sucediera.
- Por otro lado, se logró identificar aquello que generaba

pérdidas económicas, las cuales se reflejaban en horas hombre,
horas máquina, dinero, además del deterioro de la imagen
corporativa producto del incumplimiento a los clientes.
- Por último, queda por decir que la falla más crítica fue detectada,
se asignaron tareas correctivas especiales para este sistema, y
además se diseñó un plan de mantenimiento preventivo basada
en las mejores prácticas del mantenimiento basado en
confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) que permitió
minimizar costos de operación y la implementación de un sistema
que brindara confiabilidad operacional constante en el momento
que se requiera. Cabe resaltar que estas tareas asignadas o
recomendadas pueden tener variaciones dependiendo la
exigencia del sistema o en su defecto pueden tener variaciones
de frecuencia producto del desgaste usual de la máquina.
2.1.2. A nivel nacional
a) Chang Nieto (LIMA – PERÚ 2008)

“Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento
preventivo para una pequeña empresa del rubro de minería
para reducción de costos del servicio de alquiler”.
Llegando con las siguientes conclusiones:
- Una de las soluciones aplicadas fue un sistema de checklist

para el control preventivo diario, semanal y mensual en destino
para costa, sierra y selva. Para la aplicación de esta alternativa se
realizó un entrenamiento en cadena al 100% del personal operario.
Esto es que se seleccionó al personal con las cualidades
adecuadas para que se encarguen del despliegue, los cuales junto
con el apoyo de la secretaría de la gerencia general que se
encargaba de la administración de recursos requeridos y utilizados,
la coordinación y la ejecución del plan de capacitación, lograron en
un periodo de 1.5 meses la capacitación de todo el personal
operativo.
- Estructura organizacional plana, es decir, que debajo de la
jefatura intermedia hay operarios incapaces de liderar el cambio
ocasionando que las jefaturas no puedan delegar al personal
subordinado.
- La cantidad de jefaturas intermedias es reducida y debido a la
carga laboral de cada jefatura es imposible la aplicación de una
organización por procesos para la implementación de las
soluciones ocasionando que las jefaturas no puedan delegar a sus
pares.
- La carga laboral diaria del jefe de operaciones y del jefe de
taller ocupa la mayor parte de su tiempo lo cual limita su
capacidad para ejecutar lo requerido en los momentos
adecuados, alargando los plazos de implementación de las

soluciones.
b) Costa Burga (2010)

“Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a
motores a gas de dos tiempos en pozos de alta producción”
Determinando las siguientes conclusiones:
- Mediante la determinación del tiempo mediante entre falla

(MTBF) nos permitió determinar la frecuencia óptima de
intervención de cada uno de los motores analizados a través del
método grafico; esta etapa es de mucha importancia dado que
influye directamente en la hoja de decisiones y en el
establecimiento de las tareas de mantenimiento preventivo de
cada uno de los motores.
- El 52.5% de partes del equipo son críticos, por lo tanto

debemos tener un mayor control de acuerdo al estado de
conservación de los mismo así como el stock de repuestos
necesarios.
- Teniendo en cuenta que el periodo de realización de

mantenimiento mayor de los motores es de 3 años (1080 días);
de los 4 equipos que se encuentran en su etapa de desgaste, 3
de ellos han llegado a este estado de manera prematura, ya
que su periodo no ha superado los 500 días (un periodo menor
de año y medio).
2.2 Teorías que sustentan el trabajo
Nuestro estudio se ubica dentro de la investigación descriptiva, ya que

los datos obtenidos para la investigación son extraídos directamente de
donde se detectó el problema; en este caso es la empresa Induamerica
Servicios Logísticos S.A.C.
En nuestra investigación aplicaremos una metodología adecuada al
objeto de estudio que perseguimos, los métodos a emplear serán los
siguientes:
2.2.1 Análisis de criticidad

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método
que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la
jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que
puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede
expresar como: Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas

que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia
está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos
de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función
de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales
para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
 Seguridad
 Ambiente
 Producción
 Costos (operacionales y de mantenimiento)
 Tiempo promedio para reparar
 Frecuencia de falla
2.2.2 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)

Es un análisis de confiabilidad que permite identificar las razones
de una posible falla de un equipo, en nuestro proyecto se buscan
identificar las posibles fallas de los remolques. Este método se
basa mediante la identificación de las causas de una falla y las
frecuencias con las que estas aparecen, ya que generan un
consumo de las tareas de mantenimiento, genera una lista de
razones que generan fallas y que podrían prevenirse mediante
acciones de mantenimiento.
La ventaja de este análisis es la capacidad que aporta para
considerar las posibles fallas que no se han presentado en la
práctica, y así poder implementar medidas preventivas.
La hoja obtenida mediante este análisis es registrada en una
planilla llamada hoja de información. Las columnas principales
son:
- Función: puede ser cualquier capacidad de un producto o

proceso para cumplir con un propósito.
- Fallas funcionales y modos de falla: se definen como un

suceso no esperado, que no permite al equipo alcanzar el
tiempo de vida esperado.
- Efectos de fallas: Una vez que las funciones y modos de

fallas han sido establecidos, el siguiente paso será
identificar las consecuencias potenciales cuando se
presenta un modo de falla. Existen cuatro clases de
consecuencias de falla que son:
 Consecuencias ocultas: no existen efectos obvios
de la causa de la falla.
 Consecuencia a la seguridad y ambiente: ponen

en riesgo la integridad física tanto del alrededor
como de los que lo rodean.
 Consecuencias operacionales: afectan
directamente la capacidad de producción, a la
calidad del producto y el servicio al cliente.
 Consecuencias no operacionales: no afecta a la
producción, seguridad ni ambiente. Su único
gasto es el de la reparación.
- Severidad: Los efectos se cuantifican del 1 al 10 siendo el

valor 10 el más severo. Los efectos son evaluados en
conjunto cuando se cuantifica el riesgo. Se asume que
todos los efectos se producirán cuando el modo de falla
ocurre.
- Causas: después que los efectos y severidades han sido

determinados, el paso siguiente es identificar las causas
de los modos de fallas.
- Ocurrencia: las causas son calificadas en términos de

ocurrencia. La ocurrencia es la probabilidad que ocurra
una causa particular que afecte la vida útil de un
producto. A cada causa del modo de falla se le asigna
un valor por separado. Los niveles de ocurrencia de la
causa del modelo de falla van del 1 al 10, al igual que los
de severidad.
Estos controles previenen la causa o modo de falla desde

Tipo (1):
el origen o reducen su data de ocurrencia.
Estos controles detectan la causa o el modo de falla y

Tipo (2):
conducen a una acción correctiva
Estos controles detectan el modo de falla antes que el

producto alcance al cliente. El cliente puede ser la
Tipo (3):
próxima operación, una subsiguiente operación o el
usuario final.
Figura N°2.1. Tipos de controles actuales para la detección de fallas
Fuente: Nuñes,2006, estudio de fallas en flota de camiones
La distinción ente los controles que previenen las fallas

de tipo 1 y los que la detectan de tipo 2 y 3 es
importante. Los controles de tipo 1 reducen la
probabilidad que una causa o modo de falla ocurra, por
lo tanto, afectan el nivel o grado de ocurrencia. Los
controles de tipo 2 y 3 detectan las causas y modos de
fallas respectivamente y, por lo tanto, afectan el nivel o
grado de detección. Valores altos indican una perdida en
la capacidad de detección.
- Número de prioridad de riesgo (NPR): Es una

representación o producto matemático de la severidad,
la probabilidad de que la causa provocará la falla
asociada con estos efectos (ocurrencia) y la habilidad de
detectar la falla antes que esta llegue al cliente. Esto en
formula se representa de la siguiente manera: NPR= S x
O x D. Este valor es empleado para ayudar a identificar
los riesgos más serios y llevar a una acción correctiva.
Figura N° 2.2. Flujograma vertical del proceso AMEF

Fuente: Nuñes,2006, Desarrollo de un estudio de fallas en flota de
camiones.
2.2.3 Indicadores de gestión de mantenimiento

Entre algunos de los indicadores de gestión de mantenimiento
necesarios para medir el desempeño de los remolques de la
empresa INDUAMERICA SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C
están:
2.2.3.1 Confiabilidad (Cesáreo,1998)
Es la probabilidad de que un equipo no falle en un

momento dado bajo condiciones determinadas. Los
parámetros de la confiabilidad son la tasa de fallas y el
tiempo medio entre fallas. Esto está representado de la
siguiente forma:
(EC.2.1)
MTBF: Tiempo total que funciona sin fallar.
MTTR: Tiempo parado por reparaciones.
Ahora MTBF, MTTR, se calcula de la siguiente forma:
Donde:
ht: horas trabajadas o de marcha durante el período de

evaluación.
p: número de paros durante el período de evaluación.
hp: horas de paro durante la reparación.
2.2.3.2 Mantenibilidad (Cesáreo, 1998)

Se define como la probabilidad de que, en caso de
ocurrencia de una falla, el equipo pueda ser
restaurado a condición operativa dentro de un
determinado intervalo de tiempo dado. Esto se
resume a que dicho intervalo es el tiempo medio para
reparar (TMPR) y es expresado con la siguiente
fórmula:
(EC.2.2)
Donde:
TTR: tiempo total de reparaciones.
#RPC: número total de reparaciones.
La mantenibilidad es un parámetro mucho más
completo que la confiabilidad.
2.2.3.3 Disponibilidad (Arques,2009)

Define la disponibilidad como la probabilidad de que
un equipo realicen las funciones requeridas en un
instante o periodo de tiempo determinado, siempre
que funcione y se mantenga de acuerdo con los
procedimientos establecidos.
Para calcularlo, es necesario obtener el tiempo

disponible, como resta entre el tiempo total, el tiempo
por parada de mantenimiento programado, tiempo por
mantenimiento no programado, una vez obtenido se
divide el resultado entre el tiempo total de periodo
considerado.
La disponibilidad se calcula con la siguiente fórmula:
(EC. 2.3)
MUT: es tiempo promedio para operación o tiempo promedio

para fallar (MTTF)
2.2.3.4 Distribución de tiempos de fallas en un equipo

(Arques, 2009) A continuación, se muestra como es el
comportamiento de los tiempos de fallas a través del
tiempo, alternando de un estado operativo a un
estado no operativo.
Figura N° 2.3. Gráfico de distribución de fallas.

Fuente: Nuñes,2006, Desarrollo de un estudio de fallas en flota de
camiones
Donde:
TO: Tiempo operativo.
TEF: Tiempo entre fallas.
TFS: Tiempo fuera de servicio.
TPR: Tiempo para reparar.

TFC: Tiempo fuera de control.
EO: Estado operativo.
ENO: Estado no operativo.
Fi: Falla i-ésima.
2.2.4 Mantenimiento
 Según la real academia de la lengua española, la palabra
“mantenimiento” significa:
“conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que las

instalaciones, edificios, industrias, etc.… puedan seguir
operando adecuadamente”.
Esta definición es concisa y clara, pero no hace hincapié en

una característica que es crucial para definir el
mantenimiento: la eficiencia. Para redondear la definición
incluimos las siguientes:
 Según José María de Bona describe al mantenimiento como

“lo que hay que hacer para que las cosas en general
funcionen correctamente o, en su defecto, para que las
averías duren lo menos posible”.
Así mismo define al mantenimiento como una actividad

desgraciada, porque normalmente sólo llama la atención
cuando se producen problemas. Pero a su vez constituye un
importante reto profesional al tener que resolver
continuamente el dilema coste/beneficio. (Gestión de
mantenimiento, Fundación Confemetal, Madrid-España, 2005,
pág. 21).
 A. Céspedes la define como, “el conjunto de trabajos y

actividades que se realizan para garantizar la óptima
eficiencia del servicio o función que realizan máquinas,

edificios, objetos o sistemas dentro de una organización”
(Arturo Céspedes Ruiz, Principios de Mantenimiento, Editorial
Universidad Nacional A Distancia, Costa Rica, 1985, pág. 14).
 Mientras que Francisco Gonzáles Fernández define al

mantenimiento como, “un servicio que agrupa una serie de
actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado
de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones…” (Mantenimiento Industrial Avanzado.
2da Edición, FC Editorial, Madrid, 2005, pág.59).
2.2.4.1 Evolución del mantenimiento

 Primera generación
Se extiende hasta la segunda guerra mundial.
Debido a que la industria, hasta esta etapa no se
encontraba tan mecanizada, por ello no era de
mayor importancia el tiempo de parada de las
máquinas. Por ello la prevención de las fallas en
las máquinas no era una prioridad para las
empresas, ya que la mayoría de estas simples y
sobredimensiónales.
 Segunda generación
A causa de la segunda guerra mundial, incrementó
la demanda de bienes, al mismo tiempo que
disminuyó el número de trabajadores, ya que
aumentó la mecanización. En la década de los 50´s
se centró la atención en el tiempo de parada de la
máquina, esto permitió la conclusión de que las
fallas de los equipos deberían ser prevenidas, así

se empezó a conceptualizar el mantenimiento
preventivo.
 Tercera generación
De mediados de los 60´s en adelante, el proceso
industrializado ha ido en aumento.
En la actualidad han aparecido nuevas
expectativas, nuevas técnicas y nuevas
investigaciones, las cuales se han ido
desarrollando en los últimos 15 años.
Hoy en día uno de los mayores desafíos del
personal de mantenimiento es no solo aprender
estas técnicas, sino evaluar y proponer las mejoras
para las organizaciones.
Figura N°2.4. Evolución del mantenimiento

Fuente: mntoindustrial.com, 2012
2.2.4.2 Objetivos del mantenimiento

Francisco Rey Sacristán, (2001) indica que para analizar
el objetivo veremos cómo varían sus componentes, en
función de las variables fundamentales de las que
depende la productividad de mantenimiento, y que son:
- Coste de mano de obra

- Coste de piezas de recambio e inmovilizados.
- Número de disfunciones (fiabilidad – disponibilidad)
Los objetivos del mantenimiento son los siguientes:

 Suprimir las causas de falla (análisis
sistemático de fallas).
 Anticiparse al efecto.
 Sopesar riesgo de inversión.
 Facilitar el trabajo.
 Mejorar la utilización del conjunto de mano de
obra.
 Mejorar la utilización de individuo/formación.
2.2.4.3 Funciones del mantenimiento

 Funciones primarias:
- Mantener y reparar los equipos e
instalaciones.
- Modificar, instalar, remover equipos e
instalaciones.
- Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
- Desarrollo de plan de mantenimiento
preventivo.
- Selección y entrenamiento de personal.
 Funciones secundarias:
- Asesor en la compra de nuevos equipos
- Apoyar en el pedido de herramientas,
materiales y suministros.
- Controlar el inventario de repuestos y
suministros.
- Mantener los equipos de seguridad.
- Llevar la contabilidad e inventario de los
equipos.
- Cualquier otro servicio delegado por la
administración.
2.2.4.4 Actividades y responsabilidades del

mantenimiento
Francisco Rey Sacristán, (2001) relaciona las
principales actividades y responsabilidades del
mantenimiento:
- Dar la seguridad de que no se vayan a
presentar paros en la producción.
- Mantener el equipo en su máxima eficiencia
de operación.
- Reducir al mínimo el tiempo de paro.
- Reducir al mínimo los costos por
mantenimiento.
- Mantener un alto nivel de ingeniería práctica
en el trabajo realizado.
- Investigar las causas y remedios de los
paros de emergencia.
- Planear y coordinar la distribución de trabajo
acorde con la fuerza laboral disponible.
- Proporcionar y proponer el equipo de taller

requerido.
- Preparar anualmente un presupuesto, con
justificación adecuada que cubra el costo de
mantenimiento.
El mantenimiento adecuado tiende a mantener la vida

útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable
de los mismos durante más tiempo y a reducir el
número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja
de brindarnos el servicio que debería darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las
especificaciones de diseño con las que fue construido
o instalado el bien en cuestión.
2.2.4.5 Tipos de mantenimiento

2.2.4.5.1 Mantenimiento correctivo
(Cesáreo, 1998) Indica que este tipo de
mantenimiento, también llamado
mantenimiento “a rotura”, en este tipo se
interviene en los equipos y máquinas cuando
el fallo ya ha ocurrido. Se trata, de una
actitud pasiva, frente a la evolución del
estado de los equipos, a la espera de la
avería o fallo.
A pesar de ser considerada una actitud

despreocupada de atención a los equipos,
es el único que se practica en la mayoría de
industrias y empresas y en alguno de los
casos no está plenamente justificado,
especialmente en aquellos casos en los que

existe un bajo costo de los componentes
afectados, y donde los equipos y maquinas
no afectan directamente a la producción.
2.2.4.5.2 Mantenimiento predictivo

Para (Cesáreo,1998) este tipo de
mantenimiento también llamado como
mantenimiento según estado, surge como
respuesta a la necesidad de reducir los
costos generados por los costos de
realización de los otros tipos de
mantenimientos. La idea básica de este tipo
de mantenimiento parte del estado actual
de los equipos y máquinas. De esta manera
es posible, por un lado, reemplazar los
elementos cuando realmente no se
encuentren en buenas condiciones
operativas, disminuyendo las paradas, así
mismo el número de averías, mediante la
detección de cualquier anomalía funcional y
el seguimiento de su posible evolución
2.2.4.5.3 Mantenimiento productivo total (TPM)

(Céspedes, 1985) Indica que este
mantenimiento surge y se desarrolló en
Japón con un enfoque cercano a la calidad
de la producción. Este mantenimiento trata
de recoger y aplicar las tendencias más
recientes en cuanto a la planificación
participativa integral de todas las tareas de
mantenimiento, incluyendo las técnicas

utilizadas y su gestión, la administración de
mantenimiento, el control de los diferentes
índices asociados al funcionamiento de las
máquinas, equipos y máquinas (fiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad), la calidad
de producción y su persecución en la
economía de la empresa.
2.2.4.5.4 Mantenimiento preventivo

Sols, (2000) indica que este mantenimiento
se aplica fundamentalmente para impedir,
mediante una adecuada programación de
las intervenciones periódicas que se
realizarán, incidentes y fallas en máquinas,
equipos, instalaciones y sistemas, que
afectan ya sea el proceso productivo o el
desempeño normal del elemento dañado.
Este tipo de mantenimiento busca

conservar la mejor de las condiciones de
los equipos, máquinas, instalaciones y
cualquier otro elemento que esté ligado a
él. Para este fin se desarrollan programas
establecidos de inspecciones periódicas,
que tienen como fin detectar fallas,
permitiendo así que se proceda a la
respectiva corrección, en el momento
preciso, dentro de la programación. Esto
garantiza un máximo rendimiento de los
sistemas y equipos de trabajo dentro de las
condiciones adecuadas de funcionamiento

y suprimiendo que exista paradas por falla.
Muchas son las ventajas que se logran al

aplicar un sistema programado de
mantenimiento preventivo en cualquier
empresa.
Pero debe recordarse que el plan a aplicar

en una empresa siempre estará definido
por las características propias de la misma.
Por esta razón, vale la pena recalcar, que
en cualquier empresa independientemente
del tamaño, puede montar un plan propio
de mantenimiento preventivo y disfrutar de
sus beneficios. Los cuales los
mencionamos a continuación.
2.2.4.4.5.1 Beneficio del mantenimiento

preventivo
Sols, (2000) nos muestra que la

aplicación de un sistema de
mantenimiento preventivo puede lograr
las siguientes ventajas:
Tiempo: este beneficio se ve reflejado,

con la consecuente reducción en el
tiempo total de intervenciones del
grupo de mantenimiento. De esta forma
es mejor empleado el tiempo de trabajo
de cada uno de las personas que
conforman el grupo de mantenimiento,
ya que permiten que se programen las

tareas diarias y las rutas a seguir por
parte de cada uno de ellos.
- Costo: una disminución de egresos

por mantenimiento y un mayor control
de gastos son los principales
indicadores del beneficio del MP
respecto a este factor. El primero se ve
reflejado por la reducción de costo por
reparaciones y principalmente por la no
acumulación de trabajos que traen
consigo la disminución de gastos por
pago de horas extras al personal.
Con el segundo aspecto se demuestra

que un plan de mantenimiento
preventivo permite una fácil
identificación del equipo y el control de
costos establecidos en el plan,
reduciendo los costos elevados por
mantenimiento correctivo. Además,
permite un mejor control de stock de
repuestos y materiales lo que permite
un mejor control de costos por
inventario mínimo.
- Seguridad: Una vez puesto en marcha

el MP, la maquinaría, los equipos,
instalaciones y sistemas operan en
condiciones de mayor seguridad.
Además, al disminuir las fallas
imprevistas disminuyen igualmente los
riesgos laborales de operarios y

personas que trabajan en general en
condiciones menos peligrosas.
- Producto: Al incrementar la garantía

de funcionamiento máquinas y equipos
en sistemas en condiciones óptimas
incrementan las posibilidades de que el
producto final cumpla las expectativas
de los controladores de calidad y de los
clientes.
2.2.5 Plan de mantenimiento
(A. Céspedes, 1985) En toda empresa sea el rubro que fuese,

cuentan con maquinaria, equipos, bombas, motores, vehículos,
equipos eléctricos, instalaciones entre otros. Los mismos que
con el transcurrir del tiempo sufren daños producto de su
operación, es por ellos que con el fin de que estos se
mantengan en buen estado es necesario la implementación de
un plan de mantenimiento para estos, con el objetivo de
obtener un mayor tiempo de vida de los equipos e instalaciones
de las empresas.
La finalidad de contar con una programación de trabajos de

mantenimiento son las siguientes:
 Establecer fechas de tentativa de culminación de

mantenimiento.
 Establecer tiempo y cantidades de suministros
 Definir una secuencia de operaciones (antes,

durante y después) de la realización de un
mantenimiento.
 Establecer número de personal designado a la
ejecución de las operaciones.
 Elaborar un presupuesto estimado designado a la
ejecución de mantenimiento a los equipos
2.2.5.1 Realización del plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento preventivo tiene como finalidad

disminuir la probabilidad de falla, mejorar la efectividad y
fiabilidad de los equipos de producción. Mediante la
elaboración de órdenes descriptivas de las operaciones
a realizarse y en el periodo en la que se debe realizarse.
En un plan de mantenimiento deben tomarse los
siguientes puntos y determinar:
 ¿Qué debe revisarse?

 ¿A qué sistema se debe dar el servicio?
 ¿A qué partes deben establecerse una vida útil?
 ¿A qué parámetro de tiempo se realizar el
mantenimiento?
 ¿Con qué frecuencia debe implantarse la realización
del mantenimiento?
 ¿Qué sistemas deben estar establecidos en el plan
de mantenimiento?
2.2.5.2 Beneficios del plan de mantenimiento

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un
correcto programa establecido de modelos de
mantenimiento, y bajo el control del área de

mantenimiento, a continuación, se citan algunos:
- Menor consumo de horas-hombre.
- Menor tiempo de paradas de equipos.
- Disminución de inventarios.
- Mejora la productividad.
- Ahorro de costos.
- Mejora el clima laboral dentro del área.
2.2.5.3 Costos del plan de mantenimiento

Los costos en los que se incurre por mantenimiento a
los equipos son los siguientes:
 Costos directos
- Insumos empleados en el mantenimiento.
- Herramientas necesarias.
- Mano de obra utilizada.
- Trabajos contratados en el exterior.
 Costos indirectos
- Mano de obra no productiva.
- Administración.
- Materiales gastables.
- Personal de supervisión.
- Mano de obra de personal auxiliar.
Costo por no dar mantenimiento
 Costos directos
- Perdida de producción por unidades
paradas.
- Accidentes.
- Litigios.
- Demandas.
 Costos indirectos
- No facturación o facturación retrasada.
- Perdidas por entrega inoportuna.
- Mala imagen ante el cliente.
- Reducción de ventas.
2.3 Definición de términos

Con la finalidad de que el marco teórico sea comprendido con mayor
facilidad es necesario la terminología de una serie de conceptos que
contribuirán al desarrollo de la investigación.
 Accidente de trabajo: es todo acontecimiento imprevisto e

indeseado ocurrido dentro del desarrollo de una actividad. El
cual es producto de condiciones inseguras relacionadas con
máquinas, herramientas, equipos, etc. (CIED,1999)
 Ambiente de trabajo: se compone de todas las circunstancias

que inciden en la actividad dentro de una oficina, una fábrica
(Perozo, A.2000).
 Auditoría: inspección o verificación de la estructura de una

empresa o una entidad, realizada por un auditor con el fin de
comprobar si sus cuentas reflejan el patrimonio, la situación
financiera y los resultados obtenidos por dicha empresa o
entidad en un determinado ejercicio.
 Calidad de servicio: es un concepto que deriva de la

propia definición de calidad, entendida como satisfacción de
las necesidades y expectativas del cliente (Anciani, 1994).
 Capacitación: es un proceso educativo a corto plazo, el cual

emplea unas técnicas especializadas y planificadas por medio
del cual el personal de la empresa, obtendrá los
conocimientos y las habilidades necesarias, para incrementar
su eficacia en el logro de los objetivos que haya planificado la
organización para la cual se desempeña (Mace, 1999).
 Carga: está relacionado a aquello que genera peso o presión

respecto a otra o a la estructura que se transporta (ya sea
sobre la espalda o los hombros de un individuo, sobre el lomo
de un animal o en un vehículo). (Davis, 1991)
 Costo: es el gasto económico que representa la fabricación de

un producto o la prestación de un servicio (Perozo, A.2000)
 Costo operacional: son los costos que están relacionados con

la operación de un negocio, o para el funcionamiento de un
dispositivo, componente, equipo o instalación. Ellos son el
costo de los recursos utilizados por una organización sólo
para mantener su existencia (Perozo, A.2000).
 Documento: es una carta, diploma o escrito que presenta

datos susceptibles de ser utilizados para comprobar algo.
 Eficiencia: es una medida normativa de la utilización de

recursos. Puede medirse por la cantidad de recursos
utilizados en la elaboración de un producto. La eficiencia
aumenta a medida que decrecen los costos y los recursos
utilizados (Diaz, 1992).
 Ergonomía: es la ciencia que requiere optimizar la interacción

entre el trabajador, máquina y trabajo con la de adecuar los
ambientes y la organización del trabajo a las capacidades y
características de los trabajadores a fin de minimizar efectos

negativos y mejorar el rendimiento y la seguridad del
trabajador (Pérez, 2000)
 Falla parcial: también llamado incompleto, en aquellos casos

en la que la aparición del fallo no supone una parada del
equipo o proceso afectado, y que no merma la capacidad
productiva (CIED, 1999).
 Falla progresiva: también llamado gradual, este fallo

generalmente es consecuencia del deterioro o de la pérdida
progresiva de las características propias de algún
componente, o conjunto de componentes de un sistema
(CIED, 1999).
 Falla repentina: también llamado súbito esta es cuando la

evolución del fallo no puede ser detectada de ninguna
forma, por lo que, cuando éste se presenta, lo hace,
generalmente, de forma inesperada (CIED, 1999).
 Falla total: también llamado completo, un fallo de este tipo

provoca la parada inmediata del sistema afectado. Es sin
lugar a dudas, el tipo de fallo que debe evitarse (CIED,
1999).
 Falla mecánica: cualquier cambio en la misma que impida

que ésta realice la función para la que fue diseñada (CIED,
1999).
 Fiabilidad: probabilidad de que un sistema, aparato o

dispositivo cumpla una determinada función bajo ciertas
condiciones durante un tiempo determinado. (Nava, 2001).
 Incidente: evento fortuito dentro del trabajo en donde trae

como consecuencia una lesión o enfermedad o fatalidad
para el trabajador (Cortez, 1997)
 Inventario: el inventario es el registro documentado de

todos los bienes materiales que posee una persona física,
una empresa, una comunidad, etc., en un momento dado.
Éste se realiza con el fin de comprobar la existencia de
dichos bienes y su realización debe ser de manera
minuciosa y exacta de manera que los resultados
obtenidos sean fidedignos y no muestren error alguno
(Muller, 2002).
 Mantenibilidad: es la propiedad de un sistema que

representa la cantidad de esfuerzo requerida para
conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una
vez se ha presentado un evento de falla (Nava, 2001).
 Parada: interrupción o finalización de un movimiento,

acción o actividad (Perozo, 2000)
 Personal técnico: se denomina a los profesionales y

técnicos no clasificados en otra categoría como son:
técnicos especializados, analistas, etc. (CIED,1999).
 Presupuesto: es el cálculo y negociación anticipada de los

ingresos y gastos de una actividad económica, sea
empresarial o pública. Contiene los gastos e ingresos
correspondientes a un período, por lo general anual
(Muller, 2002).
 Procedimiento: es un conjunto de acciones u operaciones

que tienen que realizarse de la misma forma, para obtener
siempre el mismo resultado bajo las mismas circunstancias

(Pérez, 2000).
 Producción: se denomina a cualquier tipo de actividad

destinada a la fabricación, elaboración u obtención de
bienes y servicios (CIED,1999).
 Registro: documento que establece los resultados

alcanzados o que proporciona evidencia de las actividades
realizadas (Ancini, 1994)
 Remolque: también conocido como acoplado o tráiler, es

un vehículo de carga no motorizado que consta como
mínimo de chasis, ruedas, superficie de carga y,
dependiendo de su peso.
CAPÍTULO III
MATERIAL Y
MÉTODOS
3.1 Material
3.1.1 Población
Esta investigación es constituida por un número de 205
remolques de la empresa Induamerica Servicios Logísticos
S.A.C.
3.1.2 Muestra
116 remolques de la empresa Induamerica Servicios Logísticos
S.A.C., número determinado por la ecuación desarrollada a
continuación:
Dónde:
N= población (205)
Z= valor de confianza (1.645)
p = probabilidad de éxito (50%)
q = probabilidad de fracaso (50%)
e = error máximo admisible en términos de proporción
(5%)
3.2 Métodos
3.2.1 Diseño de investigación
Dentro del tipo de investigación este estudio corresponde a una
investigación aplicada.
Dentro del diseño de investigación corresponde a tipo
experimental.
- Pre-experimental: No existe un control de la variable

independiente, se trabaja con un solo grupo (G) al cual se
le aplica un estímulo (implementación de un plan de

mantenimiento preventivo) para poder determinar su efecto
en la variable dependiente (disponibilidad de unidades)
aplicándose un pre prueba y post prueba luego de aplicado
el estímulo.
G – O1 – X – O2
*Donde:
G: grupo o muestra
O1: medición inicial de la disponibilidad de la empresa
de Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
X: implementación de un plan de mantenimiento
preventivo para remolques en la empresa Induamerica
O2: medición final de la disponibilidad de la empresa
Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
3.2.2 Variables
Variable Independiente:
- Plan de mantenimiento preventivo.
Variable dependiente:
- Disponibilidad de unidades.
3.2.3 Operación de variables
Tabla N° 3.1. Operacionalización de variables
Fuente: Elaboración propia
Tabla N° 3.2.4 Operacionalización de variables
3.3 Técnicas
3.3.1 Técnica para la recolección de datos
La técnica de captación de datos, se basó en la obtención
directa de la información de las operaciones realizadas dentro
del área de mantenimiento, así como las demoras o tiempos
muertos generados dentro de estas operaciones.
Esta recolección se inició con:
 Se realizó la recopilación mediante técnicas y

herramientas estadísticas que nos permitirán
conocer la realidad problemática dentro de la
realización de mantenimiento preventivo.
 Se recolectó los datos de las principales

operaciones, que serán tomados en cuenta dentro
de nuestro plan de mantenimiento
 A partir de esta recolección, se generará una base

de datos que nos permitirá la elaboración del plan
de mantenimiento preventivo.
3.3.2 Diagrama de Ishikawa
Mediante del diagrama de Ishikawa, buscamos identificar la

relación entre todas las variables que intervienen dentro del
área de mantenimiento, y que mejorándolas nos llevaría al
cumplimiento de los objetivos del proyecto.
Se determinaron las principales causas que generan

disminución en la disponibilidad de remolques, mediante la
observación directa y entrevistas no estructuradas que se
realizó al personal del área de mantenimiento (Ver ANEXO
N°4), de las cuales se determinaron las siguientes causas que
se muestran en el siguiente diagrama:
Figura N° 3.3. Diagrama de Ishikawa

A continuación, se analiza en forma detallada cada una

de las causas, con la finalidad de encontrar la causa –
raíz del problema.
- MÁQUINAS
 Paradas inesperadas por la falta de un

mantenimiento preventivo programado, se
cambian componentes solo cuando aparece una
falla.
 Inoperatividad causada generalmente por falta de

programación de compra de repuestos.
 Demora en la reparación producida por exceso de

unidades en taller, que limita la realización de
reparaciones al personal técnico.
- MATERIALES Y REPUESTOS
 Falta de repuestos por la falta de programación de

los trabajos, lo que genera demora de
abastecimiento de repuestos.
- MÉTODOS
 Inexistencia de un plan de mantenimiento

preventivo, esto genera una falta de control en la
realización de trabajos, en el requerimiento de
repuestos, que genera retrasos y baja
disponibilidad de remolques.
- PERSONAL
 Falta de comunicación entre personal para facilitar

los cambios que se realicen y así evitar fallos en
los remolques.
 Personal no capacitado debido a que muchos de

estos realizan solo reparaciones momentáneas y/o
cambio de piezas sin un previo análisis ni control
lo que generan incremento de costos.
3.3.3 Diagrama de Pareto
Es un método gráfico para determinar cuáles son los

problemas recurrentes de una determinada situación y por
consiguiente las prioridades de intervención.
Es un gráfico cuyas barras verticales están ordenadas de

mayor a menos importancia, estas barras representan datos
específicos correspondientes a un problema determinado, la
barra más alta está del lado izquierdo y más pequeñas, según
va disminuyendo de tamaño, se encuentra hacia la derecha.
Procedimiento:
a. Decidir qué problemas se van a investigar y cómo

recoger los datos.
b. Diseñar una tabla de conteo de datos.
c. Elaborar una tabla de datos
d. Organizar los ítems de mayor a menor.
e. Dibujar dos ejes verticales y uno horizontal.
f. Construir un diagrama de barras.
g. Dibujar una curva acumulada (curva de Pareto).
3.4 Procedimiento
3.4.1 Procedimiento para implementación del plan de

mantenimiento
3.4.1.1 Análisis del área de trabajo
Para la realización del proyecto, se llevaron a cabo

recorridos dentro del área de mantenimiento para
conocer su funcionamiento, es decir dar un
seguimiento a sus procesos, visualización del
desempeño del personal, atención de unidades.
3.4.1.2 Identificación de características de remolques

Para realizar un listado de remolques las cuales
estarán incluidas en el plan de mantenimiento se tuvo
que tener en cuenta lo siguiente:
 Determinación de número de remolques según
cálculo de muestra.
 El modelo funcional de cada una de ellas.
 Año de fabricación de los remolques.
3.4.1.3 Capacitación y difusión

Sesiones en donde se concientizó la necesidad e
importancia que traería consigo la implementación de
un plan de mantenimiento preventivo de remolques,
así mismo los beneficios que trae consigo dicho plan;
beneficio no solo para la empresa sino para el grupo
en sí.
3.4.1.4 Obtención de datos

Basados en la observación, en el taller lo que se
busca es establecer, intervalos de tiempo, demoras, y
procedimientos en la realización de los trabajos en

remolques.
Mediante entrevistas a los técnicos, con preguntas
cotidianas y simples de responder como: ¿Cuáles
son los sistemas en el remolque que mayor
incidencia se realizan reparaciones?, estableciendo
frecuencia de fallas y los trabajos que demandan más
tiempo en su realización, es así que mediante una
pequeña entrevista y lluvias de ideas se van
identificando, las fallas que consumen más tiempo de
trabajo.
Luego de estas se procesa toda la información
obtenida, se determinarán los procesos, y cuantificar
mediante indicadores los tiempos, costos que generan
la reparación de los sistemas de un remolque.
Medir la situación actual y fijar objetivos para los
indicadores formulados, agrupados en cada sistema
de los remolques que le sea más afín.
Los datos históricos en cuanto a costos n° de
reparaciones se obtendrán de forma directa del
sistema de gestión integrado (SGI) de la empresa, al
cual se cuenta con acceso.
La siguiente etapa es una actividad creativa y
resolutiva en la que se toman decisiones y se
formulan acciones para corregir las situaciones
problemáticas identificadas durante la visita al área de
trabajo, se asignan responsables y plazos de
ejecución.
3.4.1.5 Procesamiento de la información

Después de haber obtenido los datos mediante las
entrevistas al personal tanto técnico como
administrativo, y la obtenida en el SGI, se procede a
cuantificar los datos con el fin de establecer los tipos
de mantenimientos preventivos que se realizaran a
cada uno de los remolques, los intervalos de tiempo
entre mantenimientos, los trabajos que se realizaran
en cada uno de ellos y la duración de realización de
cada uno de ellos.
3.4.1.6 Análisis de resultados

Después de la determinación del procesamiento de
información se procede al análisis de resultados, el
cual mediante las técnicas determinadas y los
diagramas de Pareto. Este es el último paso a la
elaboración del plan de mantenimiento, antes de
establecer los formatos de control a llevar.
3.4.1.7 Registro y control

El plan de mantenimiento establecerá y mantendrá
procedimientos para la administración de registros de
las actividades que estas conllevan, el seguimiento y
control de mantenimiento.
Los registros deben ser:
 Consignados en formatos
 Concretos y simples de acuerdo a los alcances
requeridos.
 Almacenados durante un tiempo establecido.
3.4.1.8 Seguimiento
El plan de mantenimiento será seguido, controlado
durante y después de la realización, podrán ser
modificados ante alguna propuesta futura de mejora
en función de las condiciones, características
operacionales y las necesidades requeridas.
3.4.1.9 Análisis y mejora

El objetivo de esta etapa es esencialmente identificar
mejoras, estas mejoras se obtienen principalmente de
los resultados de la etapa de ejecución y medición.
Las actividades de mejora, deben ser programadas
con el apoyo de la dirección del área de
mantenimiento haciendo participe a todos los
miembros, del área en mención.
Estas mejoras no deben representar perjuicios al
desarrollo de las actividades y del mismo plan de
mantenimiento.
Estas mejoras surgirán de acuerdo a:
- Reuniones mensuales con el personal
responsable de la ejecución del plan de
mantenimiento.
- Los resultados de las auditorias.
- Otras instancias consideradas importantes.
- Análisis de indicadores de gestión.
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Y DISCUSIÓN
4.1 Situación actual de la empresa

4.1.1 Reseña histórica
En el año 2006, la familia Perales Huancaruna, ante el
crecimiento de su empresa Industria Arrocera de América,
que conlleva no solo a el acopio de arroz sino también a crear
canales de distribución, tales como autoservicios, instituciones
públicas y privadas, distribuidores a nivel nacional, así como
el inicio de exportaciones a países de Sudamérica.
Frente a esta expansión, nace la necesidad de contar con un

servicio de transporte, en un principio exclusivo para
transporte de arroz, es cuando nace INDUAMERICA
SERVICIOS LOGÍSTICOS S.A.C., con sede en la ciudad
Pacasmayo, el cual es un punto estratégico para sus
operaciones, con un total de 30 tractos y furgones.
En el año 2010 el rubro de transporte crece ahora no solo se

realizan transporte de arroz, sino también en el transporte
minero, construcción, retail, insumos químicos y residuos
peligrosos. Con un total de 120 tractos.
En el 2016 la empresa cuenta con un total de 195 tractos, y la

inclusión de una nueva sede en la ciudad de Paita – Piura, en
donde al igual que la sede de Pacasmayo se realizar las
operaciones de mantenimiento de las unidades.
En la actualidad INDUAMERICA SERVICIOS LOGISTICOS,

cuenta con una cartera amplia de clientes a lo largo del Perú.
4.1.2 Ubicación geográfica

La empresa Induamerica Servicios Logísticos, está ubicada en
Panamericana norte km. 664, al norte del Perú en el distrito de
Pacasmayo, provincia de Pacasmayo departamento de La
Libertad.
La ubicación geográfica de la empresa se encuentra en las
siguientes coordenadas:
Longitud: W 79°32´53.5´´
Latitud: S 7°25´02.8´´
Figura N°4.1 Ubicación geográfica

Fuente: Googlemaps.com
4.1.3 Estructura orgánica

Este organigrama funcional tiene relación directa con el mapa
de procesos e indica la jerarquización del área de operaciones
y la interacción entre aquellos, completándose para la
consecución de los objetivos de la empresa Induamerica
Figura N°4.2 Estructura orgánica

Fuente: Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
4.1.4 Filosofía organizacional

a) Misión
Ser líder en soluciones logísticas, para diversos sectores
productivos.
b) Visión
Somos un equipo profesional realizando operaciones logísticas
confiables y oportunas, orientadas a superar las expectativas
de nuestros clientes.
4.1.5 Diagnóstico estratégico

4.1.5.1 Análisis FODA
a) Fortalezas
 En el área de mantenimiento cuenta con un grupo
de trabajadores proactivos, con iniciativa y
comprometidos a la hora de responder ante algún
problema que se presente. Es debido a estas
circunstancias que en muchas ocasiones el
trabajo es fuera del horario normal, e inclusive
fuera del área del mismo.
 Cuenta con las instalaciones e infraestructura

idóneas, teniendo la distribución y el área
necesaria para el desarrollo de las funciones.
 Existe una buena comunicación entre la jefatura y

el personal técnico.
 El ambiente de trabajo es cómodo y favorable,

tanto en el taller de mantenimiento como en las
oficinas administrativas del área.
 La jefatura de mantenimiento está abierta a

brindar apoyo con el personal técnico, y este trato
por parte del personal técnico ha sido receptivo
puesto que ellos se encuentran abiertos a las
opiniones e inquietudes.
b) Oportunidades
 La empresa le está dando importancia al área de
mantenimiento como departamento
imprescindible, para mantener el cumplimiento de
los procesos de la empresa.
 La posibilidad de reestructuración para el área de

mantenimiento, así como también se busca
mejorar el ambiente de trabajo.
 Al ser pocas las empresas dentro de la zona, que

brinden este servicio, lo que representa la
oportunidad significativa para mejorar las
operaciones dentro del área de mantenimiento
con tal de brindar un servicio de calidad.
c) Debilidades
 La escasez de políticas establecidas, y las que
existen no son conocidas por todo el personal.
 No existe un programa de capacitación
permanente y progresivo para el personal en sus
respectivas áreas y de esta forma aumentar la

efectividad del desempeño dentro del área.
 La escasez de algunos recursos, como lo son

herramientas, repuestos, equipos, insumos, entre
otros, que son requeridos en el desempeño de las
funciones dentro del área de mantenimiento y la
falta de estos recursos pueden generar demoras
en los procesos.
 La falta de motivación al personal de

mantenimiento, representa una debilidad para el
mismo ya que esto disminuye la disponibilidad y
compromiso de los trabajadores para con la
empresa.
 No existe una planificación de mantenimiento para

remolque lo cual limita el cumplimiento de viajes,
por ende, limita a que se brinde un servicio de
calidad.
d) Amenazas
 El área de mantenimiento depende de otros
departamentos para la capacitación y
entrenamiento del personal, sin embargo, la
empresa lleva tiempo sin realizar estas
actividades, lo cual representa una amenaza para
el área en el sentido tecnológico.
 En algunas ocasiones, los clientes no quedan

satisfechos con el tiempo que toma para la
entrega del material transportado. Una de las

razones por lo cual esto sucede muchas veces es
por contar con unidades inoperativas en taller.
 Existe demora en la adquisición de repuestos

necesarios para la reparación de unidades, esta
demora se produce por falta de stock, repuestos
por importación, etc.
4.1.5.2 Matriz FODA

Tabla N° 4.1. Matriz FODA
4.2 Análisis del área de trabajo

Después de hacer el recorrido, y las visualizaciones esperadas dentro
de la empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C, se pudo
identificar, que en el área de mantenimiento no se realizan
mantenimientos preventivos con una programación, la forma de operar
dentro de este departamento es que cuando ocurre una falla generan
una acción correctiva.
Así mismo se detectó, que no se cuenta con un calendario de

actividades, a seguir para la realización de mantenimientos preventivos
a los remolques, en el área se desconoce la utilización de indicadores,
que midan la productividad y operatividad de los remolques.
Dando como resultados remolques operados indebidamente, que

generan pérdidas tanto de producción como económicas dentro de la
organización por las paradas que se generan por la falta de
mantenimiento preventivo; como también las malas prácticas que
realiza el personal técnico a las unidades, esto producto de la falta de
capacitación y falta de descripción correcta de las actividades y
responsabilidades con las que cuenta cada uno dentro de un plan de
mantenimiento preventivo.
4.3 Análisis de flota

Actualmente la empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
cuenta con una flota de 205 remolques, los cuales se muestran a
continuación:
Tabla N°4.2. Remolques de Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.

N° Placa Tipo Ruta N° Placa Tipo Ruta
1 M1R-991 CALICERA PACASMAYO 41 T2S-971 FURGON NACIONAL
2 T3Y-983 CALICERA PACASMAYO 42 T2S-972 FURGON NACIONAL
3 T3Y-986 CALICERA PACASMAYO 43 T3C-971 FURGON NACIONAL
4 T3Z-973 CALICERA PACASMAYO 44 T3C-973 FURGON NACIONAL
8 T7H-971 CALICERA PACASMAYO 48 T3C-979 FURGON NACIONAL
9 V2U-989 CALICERA PACASMAYO 49 T3C-980 FURGON NACIONAL
V2U-992 CALICERA PACASMAYO 52 T3C-988 FURGON NACIONAL

12
V2U-996 CALICERA PACASMAYO 53 T3C-989 FURGON NACIONAL
13
V2U-997 CALICERA PACASMAYO
54 T3C-991 FURGON NACIONAL
14
55 T3C-992 FURGON NACIONAL
15 V2U-999 CALICERA PACASMAYO
56 T3D-970 FURGON NACIONAL
16 V2V-970 CALICERA PACASMAYO
70 T3E-970 FURGON NACIONAL
71 T3E-972 FURGON NACIONAL
72 T3H-993 FURGON NACIONAL
73 T3H-995 FURGON NACIONAL
33 V2V-991 CALICERA PACASMAYO 74 T3H-997 FURGON NACIONAL
34 C6R-978 FURGON NACIONAL 75 T3K-990 FURGON NACIONAL
35 D4B-988 FURGON NACIONAL 76 T3K-993 FURGON NACIONAL
36 D4P-999 FURGON NACIONAL 77 T3K-994 FURGON NACIONAL
37 D4Q-995 FURGON NACIONAL 78 T3K-996 FURGON NACIONAL
38 D4S-992 FURGON NACIONAL 79 T3K-999 FURGON NACIONAL
39 F3Y-974 FURGON NACIONAL 80 T3M-982 FURGON NACIONAL
40 T2S-970 FURGON NACIONAL 81 T4I-974 FURGON NACIONAL
N° Placa Tipo Ruta N° Placa Tipo Ruta

82 T3D-999 PARIHUELERO NACIONAL 137 T7H-975 PLATAFORMA NACIONAL
83 T3P-979 PARIHUELERO NACIONAL 138 TAR-989 PLATAFORMA PACASMAYO
87 T3P-984 PARIHUELERO NACIONAL 142 TAS-976 PLATAFORMA PACASMAYO
90 T3P-988 PARIHUELERO NACIONAL 145 TAT-970 PLATAFORMA PACASMAYO
91 T3P-989 PARIHUELERO NACIONAL 146 TAT-971 PLATAFORMA PACASMAYO
92 T3Q-970 PARIHUELERO NACIONAL 147 TAT-972 PLATAFORMA PACASMAYO
93 T3Q-971 PARIHUELERO NACIONAL 148 T1B-992 MEDIA BARANDA PACASMAYO
94 T3Q-972 PARIHUELERO NACIONAL 149 T1B-994 MEDIA BARANDA NACIONAL
95 T3Q-984 PARIHUELERO NACIONAL 150 T1F-980 MEDIA BARANDA PACASMAYO
96 T3Q-985 PARIHUELERO NACIONAL 151 T3C-972 MEDIA BARANDA NACIONAL
97 T3Q-988 PARIHUELERO NACIONAL 152 T3C-983 MEDIA BARANDA PACASMAYO
98 T3Y-992 PARIHUELERO NACIONAL 153 T3C-984 MEDIA BARANDA PACASMAYO
99 T3Y-993 PARIHUELERO NACIONAL 154 T3C-985 MEDIA BARANDA NACIONAL
100 T3Y-994 PARIHUELERO NACIONAL 155 T3C-990 MEDIA BARANDA NACIONAL
101 T3Z-974 PARIHUELERO NACIONAL 156 T3G-983 MEDIA BARANDA PACASMAYO
105 T3Z-986 PARIHUELERO PACASMAYO 160 T3G-991 MEDIA BARANDA PACASMAYO
106 T3Z-995 PARIHUELERO PACASMAYO 161 T3G-993 MEDIA BARANDA PACASMAYO
107 T4B-973 PARIHUELERO PACASMAYO 162 T3G-994 MEDIA BARANDA PACASMAYO
108 T5P-987 PARIHUELERO PACASMAYO 163 T3G-996 MEDIA BARANDA PACASMAYO
109 T5Q-970 PARIHUELERO PACASMAYO 164 T3H-972 MEDIA BARANDA PACASMAYO
110 T7B-974 PARIHUELERO PACASMAYO 165 T3H-973 MEDIA BARANDA PACASMAYO
111 T7B-987 PARIHUELERO PACASMAYO 166 T3H-987 MEDIA BARANDA PACASMAYO
112 T7G-983 PARIHUELERO PACASMAYO 167 T3H-988 MEDIA BARANDA NACIONAL
113 T7G-984 PARIHUELERO NACIONAL 168 T3H-996 MEDIA BARANDA PACASMAYO
114 T7G-985 PARIHUELERO PACASMAYO 169 T4A-994 MEDIA BARANDA NACIONAL
115 T7G-987 PARIHUELERO NACIONAL 170 V2U-982 MEDIA BARANDA PACASMAYO
116 T7G-993 PARIHUELERO PACASMAYO 171 V2U-983 MEDIA BARANDA PACASMAYO
117 T7G-996 PARIHUELERO NACIONAL 172 V2U-984 MEDIA BARANDA PACASMAYO
118 T7G-999 PARIHUELERO PACASMAYO 173 V2U-985 MEDIA BARANDA PACASMAYO
119 T7H-970 PARIHUELERO PACASMAYO 174 V2U-986 MEDIA BARANDA PACASMAYO
120 T7H-973 PARIHUELERO PACASMAYO 175 V2U-987 MEDIA BARANDA PACASMAYO
121 T7H-974 PARIHUELERO NACIONAL 176 V2U-988 MEDIA BARANDA PACASMAYO
122 T7H-976 PARIHUELERO NACIONAL 177 V2U-993 MEDIA BARANDA PACASMAYO
123 A8J-986 PLATAFORMA PACASMAYO 178 V2U-998 MEDIA BARANDA PACASMAYO
124 A8J-987 PLATAFORMA PACASMAYO 179 V2V-977 MEDIA BARANDA PACASMAYO
125 A8J-988 PLATAFORMA PACASMAYO 180 V2V-978 MEDIA BARANDA PACASMAYO
126 T3C-987 PLATAFORMA NACIONAL 181 V2V-983 MEDIA BARANDA PACASMAYO
127 T3D-977 PLATAFORMA NACIONAL 182 V2V-987 MEDIA BARANDA PACASMAYO
128 T3D-989 PLATAFORMA PACASMAYO 183 T2W-983 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
129 T3D-997 PLATAFORMA NACIONAL 184 T2W-994 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
130 T3H-998 PLATAFORMA PACASMAYO 185 T3A-994 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
131 T3Q-989 PLATAFORMA PACASMAYO 186 T3B-973 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
132 T3Q-991 PLATAFORMA PACASMAYO 187 T3B-983 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
133 T7G-986 PLATAFORMA NACIONAL 188 T3F-988 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
134 T7G-991 PLATAFORMA NACIONAL 189 T3F-996 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
135 T7G-995 PLATAFORMA NACIONAL 190 T3G-976 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
191 T3I-986 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
193 T3K-979 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
194 T3M-975 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
195 T4C-984 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
199 T4D-970 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
N° Placa Tipo Ruta

193 T3K-979 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
194 T3M-975 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
202 TAR-991 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
203 TAR-992 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
204 TAS-970 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
205 TBF-982 TOLVA DE VOLTEO PACASMAYO
Fuente: Área de mantenimiento – Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
Los remolques dentro de la empresa son empleados para el transporte de

diversas cargas específicas y destinados a diferentes rutas de acuerdo a
las características de los remolques, a continuación, mostramos la
clasificación de los remolques y detallamos sus características y
especificaciones de fabricante en las fichas técnicas elaboradas.
Figura N° 4.3. Número de remolques por tipo funcional

Elaboración propia
4.3.1 Fichas técnicas de remolques
Figura N° 4.4. Ficha técnica de plataforma

Fuente: Área de mantenimiento – Induamerica Servicios Logísticos S.A.C
Figura N° 4.5. Ficha técnica de calicera

Figura N° 4.6. Ficha técnica de parihualero

Figura N° 4.7. Ficha técnica de furgón

Figura N° 4.8. Ficha técnica de mediabaranda

Figura N° 4.9. Ficha técnica de tolva de volteo

4.3.2 Determinación de remolque para muestra

Para la determinación del número de remolques
según el modelo que serán incluidos en nuestra
muestra (116 unidades), para la realización del
proyecto.
 Por N° de remolques según tipo
Se realizó por cálculo porcentual del total de remolques

según su tipo o modelo funcional
Tabla N° 4.3 Número de remolque para muestra

R ed o nd ear
SEMIREMOLQUE N° x tipo % N° Muestra (N°
M uest r a)
CALICERA 33 16.10% 18.67 19

FURGON 48 23.41% 27.16 27
PARIHUELERO 41 20.00% 23.20 23
PLATAFORMA 25 12.20% 14.15 14
MEDIA BARANDA 35 17.07% 19.80 20
TOLVA DE VOLTEO 23 11.22% 13.01 13
TOTAL 205 100.00% 116
Una vez obtenida la cantidad de remolques

según su modelo funcional incluidos en nuestra
muestra. Determinaremos cuales son los
remolques que estarán dentro de nuestra
muestra.
Figura N°4.10. Determinación de remolques para muestra

4.4 Capacitación y difusión

De acuerdo a la elaboración de una programación de charlas,
realizadas en las instalaciones del área de mantenimiento de la
empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C., estas charlas
dirigidas al personal del área, específicamente personal técnico, con el
fin de dar a conocer los beneficios, que traería consigo la
implementación de un plan de mantenimiento. Posteriormente se
realizarán capaciones para verificar el progreso del plan y los objetivos
que se van cumpliendo desde la implementación del plan de
4.4.1 Finalidad de la capacitación y entrenamiento

La capacitación se lleva a cabo con el fin de contribuir a:
 Familiarizar al personal de mantenimiento con el plan de

mantenimiento preventivo de los remolques de la empresa
Induamerica Servicios Logísticos S.A.C, para su
entendimiento y manejo eficiente.
 Preparar al personal para la ejecución eficiente de sus
responsabilidades que asumirán desde cada uno en sus
puestos.
 Mejorar la relación interpersonal entre el personal de área
y así garantizar la productividad y calidad del servicio.
4.4.2 Temas a considerar en la capacitación y entrenamiento

En las capacitaciones que se le brindo al personal del área de
mantenimiento de la empresa Induamerica Servicios
Logísticos S.A.C, se tomaron en consideración tres temas que
se creyeron de suma importancia, para que tengan en
consideración.
Para el mejor desempeño del plan de mantenimiento, los

temas en consideración son los siguientes:
4.4.2.1 Mantenimiento preventivo y su impacto en las

empresas.
En este tema se busca dar a conocer la importancia
del mantenimiento y la implementación de un plan
de mantenimiento, en la perdurabilidad de los
remolques de la empresa Induamerica Servicios
Logísticos S.A.C.
4.4.2.2 Definición e importancia de las 5´S.

Este tema busca dar a conocer, a los operarios, la
filosofía de las 5´S. y como la limpieza, orden,
diseño y mejoramiento influyen en el correcto
desempeño del plan de mantenimiento.
4.4.2.3 Indicadores de gestión en mantenimiento.

En el último tema a considerar, se busca dar a
conocer al personal, la forma cuantitativa de las
variables que intervienen en el proceso. Que
permiten verificar, medir y mejorar la situación del
área de mantenimiento de la empresa Induamerica
A continuación, dejando constancia de la asistencia

a las capacitaciones y charla, programada para el
personal de mantenimiento, se adjunta los formatos
de asistencia (ANEXO N°01, ANEXO N°02, ANEXO
N°03).
Figura N°4.11. Capacitación al personal de mantenimiento

4.5 Obtención de la información

4.5.1 Entrevista y encuesta al personal
4.5.1.1 Preparación de entrevista y encuesta
 Preguntas
Al determinarse la información necesaria, se
identificaron a las personas idóneas para aplicar la
encuesta. Con base a esto se establecieron una
serie de preguntas las que cumplieron las
siguientes condiciones:
- No muy extensas.
- Deben ser sencillas.
- Referirse a una sola idea.

- Centradas en una misma idea.
Se plantearon las siguientes preguntas tanto para

la entrevista y encuesta. (ANEXO N°04)
 Tiempo
Debido al número de personal con el que cuenta
el área de mantenimiento, fue necesario fijar un
límite de tiempo que osciló entre los 05 y 10
minutos para la realización de cada entrevista
teniendo en cuenta la disponibilidad de cada
personal técnico para la realización de dicha
entrevista.
4.5.1.2 Conducción de la entrevista y encuesta

Después de la realización de la capacitación en
donde se consideró necesario explicar con gran
detalle el propósito e importancia del estudio para
poder obtener los resultados más sinceros y fieles
posibles.
Se hacen preguntas concisas para obtener
respuestas concretas.
4.5.1.3 Culminación de la entrevista y encuesta

Se valida la información suministrada por los
técnicos con los supervisores encargados del área,
los cuales suman un total de 52 personas
entrevistadas. Es así que se realizaron gráficas que
nos permitirán tomar en consideración de
elaboración e implementación del plan de
Figura N° 4.12. Resultado de pregunta 1




Figura N° 4.16 Resultado de pregunta 5

Fuente: Elaboración Propia
Figura N° 4.17 Resultado de pregunta 6



4.5.2 Análisis del sistema de gestión integral (SGI)

4.5.2.1 Análisis de ordenes de trabajo
Posteriormente a la realización de las entrevistas
realizadas al personal técnico, se realizó el filtrado
de ordenes de trabajos generados en el SGI de la
empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
durante el año 2016, la filtración se realizará para
las unidades pertenecientes a la muestra.
En donde se buscó recopilar datos, sobre
frecuencia de cambio de repuestos por sistema
funcional, tiempo de permanencia en taller por
unidad, costos generados, frecuencia de fallas, etc.
Así mismo se realizó un flujograma de la
realización de una orden de trabajo (OT) (ANEXO
N°05 y ANEXO N°06), con el fin de establecer la
secuencia a seguir y de llevar un control de los
requerimientos de repuestos.
4.5.2.2 Análisis de reportes de fallas

Lo siguiente será realizar un análisis de los
reportes de fallas, puesto que en ellos se reportan
fallas, que no generan solicitud de repuestos, por lo
que generalmente estas revisiones, no generan
ordenes de trabajo, las reparaciones que no
aparecen en las OT, pero si en los reportes de
fallas los llamaremos “servicios”.
4.6 Procesamiento de información

En este paso se busca trabajar toda la información recolectada tanto
con el personal de mantenimiento, SGI y reportes de falla, con el fin de
realizar análisis de criticidad, análisis de modo y efecto de falla e
indicadores de gestión. Así como establecer parámetros en el

desarrollo del plan de mantenimiento preventivo.
Así mismo tener en consideración que en el plan de mantenimiento
preventivo es preciso contar con herramientas que ayuden a manejar
toda la información con la que se cuenta en él.
4.6.1 Diseño del análisis de criticidad

Con información recopilada, se busca dar un diagnóstico de la
situación actual del taller, mediante las herramientas utilizadas
y en base a los resultados arrojados por el mismo, se
procedió al análisis de las áreas críticas haciendo uso de la
herramienta ya antes mencionada (marco conceptual),
conocida como análisis de criticidad (AC), la metodología que
sigue para esta investigación es el siguiente:
La criticidad total (CT), se determina mediante la siguiente
ecuación:
(EC. 4.2)
Donde:
FF: frecuencia de falla.
Consecuencia: C= [(IO x FO) + CM + ISAH] (EC. 4.1)
Se establecen como criterios fundamentales:
- Frecuencia de falla (FF): son las veces que

falla cualquier componente.
- Impacto operacional (IO): es el nivel de
producción que se afecta cuando ocurre la
falla.
- Flexibilidad operacional (FO): revisa la vía de

producción paralelas a la regularmente
utilizada.
- Costos de mantenimiento (CM): indica el
gasto de mantenimiento.
- Impacto en seguridad, ambiente e higiene
(ISAH): contempla la posibilidad de
ocurrencia de eventos no deseados que
producirían daños a personas, ambiente e
instalaciones.
A continuación, se muestra el criterio de

evaluación, tomado en cuenta para nuestro
proyecto:
- Frecuencia de falla (FF):
 Muy Alta: falla casi inevitable (4)
 Alta: falla repentina (3)
 Moderada: fallas ocasionales (2)
 Baja: relativamente pocas fallas (1)
- Impacto operacional (IO):

 Parada inmediatamente de todo el
remolque (10).
 Impacto en forma parcial de remolque
(8).
 Parada en sistema o efectos en otros
sistemas (6).
 Costos operacionales mientras no está
disponible (2).
 Sin efecto en producción ni operación
(1)
- Flexibilidad operacional (FO):

 No hay opción alterna de reparación
(4).
 Existe opción alterna de reparación
(2).
 Hay respaldo (1).
- Costo de mantenimiento (CM):

 Mayor o igual a 30,000 S./año (2)
 Menor a 30,000 S./año (1)
- Impacto en seguridad, ambiente e higiene

(ISAH):
 Afecta a la seguridad del personal
tanto interna como externa (8).
 Afecta al ambiente con daños
reversibles (6).
 Afecta al remolque con daños severos
(4).
 Provoca daños menores (accidente o
incidentes) (2).
 Provoca un impacto ambiental cuyo
efecto no viola las normas ambientales
(1).
 No provoca ningún daño a personas,
instalaciones o ambiente (0)
Para evaluar la criticidad total (CT) se emplea la siguiente

matriz:
Figura N°4.20. Matriz de criticidad total

Fuente: Parra, C. (2012) Ingeniería de mantenimiento y fiabilidad
aplicada a la gestión de activos
Donde:
NC: no crítico.
SC: semi-crítico.
C: crítico.
4.6.2 Diseño del análisis de modo efecto y falla (AMEF)

Durante los 40´S, los AMEF fue desarrollado por la NASA e
introducidos en un inicio mediante el estándar militar, en los
60´S Ford Motors Company introdujo los AMEF, en la
industria automotriz. En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el
documento “Potencial Failure Mode And Effects Analysis” que
cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formó parte
de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).
En el documento los pasos siguen la secuencia que se
muestra a continuación.
 Paso 1: descripción / elemento

Es la primera columna del formato, se describe el
elemento al cual se le va a aplicar.
 Paso 2: operación o función

La segunda columna se completa con distinta
información según el diseño del AMEF.
- En nuestro caso se incluyeron las funciones
que realiza cada uno de los componentes.
 Paso 3: modo de falla

Un modo de falla significa que un elemento o
sistema no satisface o no funciona de acuerdo con
las especificaciones. O simplemente no se obtiene
lo que se esperaba de él.
 Paso 4: efecto de falla

En esta columna se hace referencia al rendimiento
del sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se
tendrá también en cuenta la repercusión en todo
el sistema, lo que describirá una descripción más
clara del efecto.
Entre los efectos típicos de fallo podrían citarse
los siguientes:
- Diseño: ruido, inoperante, inestable, etc.

- Proceso: no puede sujetar, no puede
alinearse, no puede montar, etc.
 Paso 5: severidad
El índice de gravedad o severidad es
independiente de la frecuencia y de la detección.
A continuación, se muestra el cuadro de
clasificación según severidad de falla.
Tabla N° 4.4 Clasificación de la severidad
Fuente: Document Potential Failure Mode and Effects

Analysis - ISO 16949.
 Paso 6: causas de fallo
En esta columna se reflejan todas las causas

potenciales de fallo atribuibles a cada modo de
fallo. Entre las causas típicas de fallo podrían
citarse las siguientes:
- En diseño: porosidad, uso de material

incorrecto, sobrecarga, etc.
- En proceso: daño de manipulación, utillaje
incorrecto, sujeción, etc.
 Paso 7: probabilidad de ocurrencia

Este es un índice, el cual este, está íntimamente
relacionado con la causa de fallo, este índice
representa un valor intuitivo más que un dato
estadístico matemático. A continuación, se
muestra el cuadro de clasificación según la
ocurrencia:
Tabla N° 4.5 Clasificación de la ocurrencia

 Paso 8: controles actuales

En esta columna se reflejarán todos los controles
existentes en la actualidad para prevenir las
causas del fallo y detectar el efecto resultante.
 Paso 9: probabilidad de no detección

Este índice está íntimamente relacionado con los
controles de detección actuales y las causas. A
continuación, se muestra la clasificación de
detección:
Tabla N° 4.6 Clasificación de la detección

 Paso 10: número de prioridad de riesgo (NPR)

El NPR, este índice es usado con el fin de
priorizar la causa potencial del fallo para posibles
acciones correctivas. El NPR también es
denominado como índice de prioridad de riesgo.
 Paso 11: acciones correctivas

En esta columna se incluye una breve descripción
breve de las acciones correctivas recomendadas.
Para las acciones correctivas es conveniente
seguir un cierto orden de prioridad en su elección.
 Paso 12: responsables

En esta columna se reflejarán las acciones
realmente implementadas que pueden, en algunos
casos, no coincidir con las propuestas inicialmente
recomendadas.
 Paso 13: nuevo número de prioridad de riesgo

Luego de las acciones implementadas, se mide
los nuevos índices obtenidos, se espera que el
nuevo NPR haya disminuido, y si este no fuese el
caso se tendría que implementar nuevas acciones
correctivas.
Luego de realizados estos pasos, se obtuvo

nuestro AMEF tal y como se observa en el punto
(4.7.6.6) del presente proyecto.
4.6.3 Diseño de indicadores de gestión

Con los datos recopilados tanto de tiempo por reparaciones
(MTTR), tiempo de operación sin falla (MTBF), número de
reparaciones (#RPC) y tiempo promedio para operación
(MUT). Se elaboraron los indicadores (mantenibilidad,
confiabilidad y disponibilidad) este último indicador se medirá
también después de la implementación del plan de
mantenimiento, ya que el objetivo de este proyecto es verificar
si la disponibilidad de remolque aumenta después de un
periodo de implementado el plan de mantenimiento
preventivo.
Los datos recopilados para la elaboración de los indicadores:
Tabla N° 4.7. Tiempo de operación de remolques (ene – jun 2016)
Fuente: Área de operaciones -Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
Tabla N° 4.8. Tiempo total por reparaciones (ene – jun 2016)
Fuente: (Elaboración propia)

Fuente: SGI -Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
Tabla N° 4.9. Número total de reparaciones (ene- jun 2016)
Fuente: SGI -Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
Tabla N° 4.10. Tiempo promedio para operación (ene – jun 2016)
Elaboración propia
A continuación, se detalla los indicadores obtenidos (antes

de la implementación del plan de mantenimiento preventivo),
detallados por tipo de remolque.
4.6.3.1 Indicador de confiabilidad

Basándonos en los datos recopilados durante el
periodo (enero – junio) del año 2016, se realizó el
indicador de confiabilidad usando la fórmula
(EC.2.1) antes mencionada.
Tabla N° 4.11. Indicador de confiabilidad (enero – junio 2016)
Figura N° 4.21. Tendencia de confiabilidad mensual

De acuerdo al análisis realizado durante el periodo en

evaluación nos indica que en promedio la confiabilidad de
los remolques en evaluación es de 83.45%, lo que nos indica
que esta es la posibilidad mensual que tiene un remolque
para desempeñarse satisfactoriamente sus funciones.
4.6.3.2 Indicador de mantenibilidad

Usando el mismo periodo se elaboró, el indicador
mantenibilidad con la aplicación de la fórmula
(EC.2.2)
Tabla N° 4.12. Indicador de mantenibilidad (enero – junio 2016)
Figura N° 5.14. Tendencia de Mantenibilidad mensual
La mantenibilidad en promedio para este periodo es de 12.6

horas, que indica que este es el tiempo en promedio que se
toma para poner operativo un remolque.
Figura N° 4.22. Tendencia de mantenibilidad mensual

4.6.3.3 Indicador de disponibilidad

Tomando en cuenta que parte del objetivo del
presente proyecto se centra en analizar la
evolución del indicador de la disponibilidad post la
implementación del plan de mantenimiento
preventivo, se elaboró el cálculo de la
disponibilidad (EC.2.3) de los remolques
pertenecientes a nuestra muestra, estos datos
obtenidos, se compararán con la disponibilidad
obtenida una vez implementada el plan de
La disponibilidad obtenida por tipo de remolque,
para el periodo Enero – junio 2016 son los
siguientes:
Tabla N° 4.13. Indicador de disponibilidad (enero – junio 2016)
Figura N° 4.23. Tendencia de disponibilidad mensual

4.7 Análisis de resultados

4.7.1 Identificación de los principales componentes de un
remolque
A continuación, se muestra un listado de los principales
sistemas funcionales de un remolque y en los cuales
pondremos especial atención, en nuestro plan de
mantenimiento preventivo, ya que estos sistemas están
ligados directamente con la operatividad de los remolques.
Tabla N° 4.14. Principales componentes de un remolque

REMOLQUE
SISTEMA COMPONENTES FUNCION
Realiza friccion al tambor al momento de
ZAPATAS
frenar y evitar su desplazamiento
SISTEMA DE FRENOS VALVULAS Accionar el dispositivo de freno
MANITO DE AIRE Recepciona el aire del tracto al remolque
Mantener el nivel del remolque y absorbe
BOLSA DE AIRE
vibraciones
Absorbe las vibraciones de los elementos
AMORTIGUADORES
de la suspension
SOPORTES Soportar el conjunto de muelles
GUIAS,GRAPAS Mantener junto los muelles
Controlar el impacxto de la rueda
SISTEMA DE
MUELLES provocado por algun bache, y acumula la
SUSPENSION energia de este impacto
BOCINA DE TEMPLADORES Absorber presion de ejes
Mantener protegido los rodamientos de los
BOCAMASA
terminales de ejes
GAVILAN Accionar las zapatas de freno
Unir las llantas, con el sistema de
EJES suspension
Enganchar el remolque con la quinta rueda
KIN PING
del tracto
PATAS DE APOYO Sostener el remolque
SISTEMA DE
ESTRUCTURAS Esqueleto del remolque
CARROCERIA Proteger las llantas posterioresde posible
PARACHOQUE POSTERIOR
impacto
STICKER Y CINTA REFLECTIVA Señalizacion
LUCES LATERALES Señalizacion de remolque
SISTEMA ELECTRICO LUCES POSTERIOES Direccionar
FARO PIRATA Iluminar parte posrterior de remolque
PISTO DE ELEVACION Elevar tolva que facilita la descarga
VALVULAS DE COMPUERTA Controlar la compuerta de descarga
SISTEMA
Llevar el fluido a las partes del sistema
HIDRAULICO MANGUERAS HIDRAULICAS
hidraulico
RETENES Acoplar partes del sistema
SISTEMA DE Pieza mecanica que gira alrededor de
LLANTAS
NEUMATICO extremos de ejes
4.7.2 Codificación de los sistemas funcionales de remolques

Se identifica cada uno de los repuestos de los remolques a
través de un código que representa al sistema por repuestos.
Tabla N° 4.15. Codificación de sistemas

Código Sistema
001 CARROCERÍA
002 SISTEMA DE FRENOS
003 SISTEMA DE SUSPENSION
004 SISTEMA ELÉCTRICO
005 SISTEMA NEUMÁTICO
4.7.3 Análisis por concepto de número de fallas

Con la finalidad de mostrar la importancia relativa de todos los
sistemas, determinar los puntos críticos en los remolques, se
elaboraron diagramas de Pareto que serán utilizados como
comparación, el número de fallas presentados en un lapso de
tiempo determinado (06 meses).
Con la ayuda del sistema de gestión integral (SGI), se
procedió a contabilizar las fallas registradas en este periodo.
Tabla N° 4.16. Número de fallas reportadas por sistema

funcional de remolques (Ene – Jun 2016)
Figura N° 4.24. Número de fallas por sistema reportadas en remolques de

la empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C (periodo Ene – Jun
2016)
Con la información obtenida, se prioriza a los sistemas que

ocasionan el 80% de fallas, con la ayuda del diagrama de
Pareto se deduce finalmente que los sistemas que requieren
una acción de mantenimiento están constituidos por:
 Sistema eléctrico.
 Sistemas de frenos.
 Sistemas de suspensión.
4.7.4 Análisis por concepto de costo de repuestos (diagrama

de Pareto)
A fin de hacer un análisis más minucioso sobre los sistemas
críticos, se elaboró la siguiente tabla, en donde nos grafica
cuales han sido los costos por repuestos generados por la
reparación de las fallas durante los meses de enero a junio,
así mismo podemos identificar cual es el sistema que genera

mayor costo para la empresa.
Y así ya ir estableciendo prioridades en nuestro plan de
mantenimiento.
Tabla N° 4.17. Costo de repuestos por sistema funcional de remolques

de la empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C. (periodo Ene –
Jun 2016)
Figura N° 4.25. Costo por fallas reportadas en remolques de la empresa

Induamerica Servicios Logísticos S.A.C (periodo Ene 2016 – Jun 2016).
Elaboración Propia
Como se mencionó en el primer análisis, el sistema de

suspensión genera el costo más elevado en repuestos con
un 42.18%, luego seguido por el sistema de carrocería con
un 26.52%, es ahí donde vamos determinando el sistema
que se priorizará dentro de nuestro plan de mantenimiento.
4.7.5 Análisis de criticidad

Después de haber realizado los siguientes análisis previos
(Ver ANEXO N°07), podemos determinar que los sistemas de
frenos y suspensión son el punto inicial para realizar las
actividades de mantenimiento. Esta determinación se obtiene
al ponderar los aspectos tanto la frecuencia de fallas como el
impacto económico que estas representan sobre los costos de
mantenimiento. El método de análisis de criticidad (AC) da
una estimación de la conclusión realizada anteriormente.
Tabla N° 4.18. Resultados de análisis de criticidad (AC)

Consecuencia CT
Código Sistema FF IO FO
CM ISAH (EC.4.1) (EC.4.2) Resultado
001 CARROCERÍA 2 2 2 2 0 6 12 NC
002 SISTEMA DE FRENOS 3 10 4 2 8 50 150 C
003 SISTEMA DE SUSPENSIÓN 3 10 4 2 8 50 150 C
004 SISTEMA ELÉCTRICO 4 2 2 1 2 7 28 SC
005 SISTEMA NEUMÁTICO 2 8 2 1 4 21 42 SC
4.7.6 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)

Para la elaboración de las hojas de información del AMEF,
en primer lugar, se estableció que los sistemas centrales a
trabajar dentro del plan de mantenimiento preventivo serán:
frenos y suspensión ya que son los que representan mayor
repercusión en cuanto a la criticidad, excluyendo al sistema
eléctrico, debido a que si bien su frecuencia de fallas es alta
se justifica por la sensibilidad de los repuestos y además que

desde el punto de vista económico su impacto es bajo. A sí
mismo se excluirán los sistemas de neumáticos y carrocería
ya que no inciden directamente en la operatividad de los
remolques y su frecuencia de falla no es muy representativa.
4.7.6.1 Análisis de falla por sistema funcional

Durante la elaboración de formatos de AMEF,
mediante el apoyo del personal técnico del área de
mantenimiento se estableció un registro de modos
de falla y sus efectos que se presentan tanto en el
sistema de frenos como el de suspensión de los
cuales para las hojas de AMEF, se tomaron en
cuenta las fallas que son relevantes desde el punto
de vista de ocurrencia del evento.
De la lista elaborada, se puede observar que dentro

del sistema de suspensión se puede observar que la
mayoría de los problemas tienen riesgos elevados,
tanto para la operatividad del remolque, así como en
el desgaste prematuro de las llantas, entre otros. Así
mismo se ha identificado los repuestos relacionados
con las fallas que se presentan dentro del sistema
de suspensión entre estos tenemos: bocamasa,
muelles, bolsa de aire, bocinas, ejes, etc.
Del sistema de frenos se puede establecer que las
fallas recurrentes en los remolques están ligadas
directamente al desgaste de las zapatas de freno, es
necesaria una programación para su cambio ya que
las fallas inesperadas de este sistema más allá de
provocar problemas en la operatividad del remolque
pueden traer consigo accidentes tanto dentro como

fuera de las instalaciones de la empresa.
REMOLQUE
Tabla N° 4.19. Fallas por sistema funcional
SOLUCION DE PROBLEMAS BASICOS DE LOS SISTEMAS
COMPONENTES MODO DE FALLA CAUSADO POR QUE SE DEBE HACER
UNA O MAS LUCES NO
FOCOS DEFECTUOSOS CAMBIAR FOCOS
ENCIENDEN
LOS FOCOS SE QUEMAN MUY MALAS CONEXIONES REVISAR CONECCIONES
PRONTO CORTO CIRCUITO REVISAR INSTALACIONES
ENCHUFES O CONECCIONES
LUCES LUCES TENUES
OXIDADAS
LIMPIAR CONTACTOS DE FOCOS Y ENCHUFES
CONECCIONES FLOJAS AJUSTAR CONECCIONES

LAS LUCES PARPADEAN
TIERRA DEFECTUOSA INSTALAR CABLE A TIERRA
CORTO CIRCUITO REVISAR CONECCIONES
PRESION INCORRECTA DE
INFLAR A PRESION CORRECTA
NEUMATICO
DESGASTE DISPAREJO DE
BOCINAS Y PINES
RUEDAS REVISAR Y AJUSTAR ALINEACION
DESALIENADAS
BOCAMAS FLOJAS CAMBIAR PASADORES

SUSPENSION
EL REMOLQUE GOLPEA FUGA EN BOLSA DE AIRE REVISAR Y/O CAMBIAR BOLSA DE AIRE
MUELLE ROTO,
REMOLQUE INCLINADO AMORTIGUADORES INSPECCION O CAMBIAR MUELLE
VENCIDOS
EJES DESALINEADOS PERNO CENTRAL ROTO CAMBIAR PERNO CENTRO
TUERCAS FLOJAS AJUSTAR TUERCAS

RUEDAS DESBALANCEADAS REALIZAR BALANCEO DE NEUMATICO
RUEDA DAÑADA REVISAR BANDA O ALGUN DAÑO

RUEDAS LAS RUEDAS OSCILAN
JUEGO E N CONECCIONES DE
REVISAR NEUMATICOS
RUEDA
AMORTIGUADORES
INSPECCIONAR AMORTIGUADORES
DEFECTUOSOS
ZAPATAS DESGASTADAS CAMBIAR PASTILLAS
EL REMOLQUE NO SE ZAPATAS FLOJAS REMACHAR PASTILLAS
DETIENE VALVULA DE AIRE
CAMBIAR VALVULA
DEFECTUOSA
AJUSTE INCORRECTO DE
REVISAR FRENOS
SISTEMA DE FRENO
FRENOS FRENO DEMASIADO
REVISAR FRENOS
APRETADO
LOS FRENOS ROZAN
VALVULA REGULADORA
INSPECCIONAR VALGULA REGULADORA
DEFECTUOSA
REOSORTE DE ZAPATA ROTAS CAMBIAR RESORTE

NO SUBE NI BAJA PIÑONES ROTOS REVISAR PIÑON
PATA DE APOYO SUBEN Y BAJAN CON
FALTA GRASA REVISAR Y ENGRASAR
DIFICULTAD
4.7.6.2 Identificación de repuestos por sistema

funcional en evaluación.
Para poder identificar las partes principales

de los sistemas funcionales, los cuales
serán incluidos en nuestro plan de
mantenimiento preventivo (sistema
suspensión y sistema de freno), se elaboró
la siguiente imagen en donde se muestra la
ubicación de los principales repuestos
dentro del remolque.
Figura N° 4.26. Identificación de partes (sistema de suspensión y sistema de freno)

4.7.6.2.1 Sistema de suspensión

 Eje de suspensión: surgen por la necesidad
de evitar la inclinación que toman los
vehículos como consecuencia de la
transferencia de carga entre ruedas que
tiene lugar en las curvas (peligro de
vuelco).
 Bolsa de aire: levanta el chasis de los ejes.

En ese sentido, el objetivo de la bolsa de
aire es tener un manejo más suave y
estable que el obtenido con las
tradicionales.
 Muelle: las láminas de acero que

componen la ballesta reciben el nombre
de hojas, y su longitud siempre es diferente
respecto a las contiguas, de mayor a
menor. Las hojas se mantienen unidas
mediante un orificio central común a todas
ellas, atravesado por un tornillo
llamado perno centro.
 Amortiguador: recogen las oscilaciones de

la carrocería y las transforman en calor y
rozamiento. Los de simple efecto frenan al
muelle cuando se dispara; los de doble
efecto, también cuando se comprime.
 Bocamasa: conjunto de rodajes, que une la

llanta al eje y permite que este gire.
 Bocina de muelle: su función es evitar el

rozamiento metal-metal entre el muelle y el
eje.
4.7.6.2.2 Sistema de frenos

 Válvula pulpo: permite mantener en una
sola dirección el flujo de aire a los tanques.
Este arreglo protege que los contenidos se
drenen en caso de una pérdida de presión.
 Perno de rueda: permite la unión entre el

tambor y la llanta, bajo un nivel estándar de
torsión.
 Pulmón de aire: controla la presión del aire

en el tanque de suministro y opera el
mecanismo descargador del compresor
para controlar si el compresor acumula
presión o no.
 Tambor de freno: es un tipo de freno en el

que la fricción se causa por un par
de zapatas que presionan contra la
superficie interior de un tambor giratorio, el
cual está conectado al eje o la rueda.
 Zapatas: las zapatas del freno por lo

general están hechas de dos piezas de
acero soldadas entre sí. El material de
fricción está remachado al revestimiento de

la tabla o pegado con adhesivo.
4.7.6.3 Análisis de repuestos por frecuencia

falla.
Una vez identificados las fallas recurrentes
por sistema, se procederá a identificar los
repuestos más relevantes utilizados para
las fallas que se presentaron durante el
periodo Enero – Junio 2016 y con la ayuda
de los historiales por remolque brindados
por el SGI, determinar la frecuencia de
fallas por sistema tanto suspensión como
frenos (determinados por el análisis de
criticidad), con el fin de identificar cuáles
son los repuestos que generan una alta
frecuencia de fallas y poder centrar el
estudio de AMEF y como resultado se
puede observar a continuación:
Tabla N° 4.20. Utilización de repuestos por sistema funcional
Fuente: SGI – Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.

Elaboración Propia
Figura N° 4.27 Utilización de repuestos.

4.7.6.4 Análisis de repuestos por intervalo de tiempo

promedio de cambio.
El siguiente paso será, con la ayuda del SGI
(sistema de gestión integral), se extraerán el tiempo
de cambio de los repuestos correspondientes a los
sistemas de suspensión y frenos.
A continuación, se obtendrá un tiempo promedio
para luego establecer parámetros de tiempo de
cambio de los repuestos para cada tipo de
mantenimiento que se establecerá en nuestro plan
de mantenimiento preventivo (Ver Tabla N° 4.22).
Tabla N° 4.21. Intervalo de tiempo promedio de cambio de repuestos
Elaboración Propia
4.7.6.5 Elaboración de formato del análisis de modo y

efecto de fallas.
Por último, con los datos obtenidos se procedió con

la elaboración del formato de análisis de modo y
efecto de fallas (AMEF), en el cual se estableció las
funciones técnicas que se ejecutarán para cada
periodo de realización del plan de mantenimiento
preventivo de remolques.
Tabla N° 4.22. AMEF del eje de suspensión
Tabla N° 4.23. AMEF del muelle de suspensión
Tabla N° 4.24. AMEF de bolsa de aire
Tabla N° 4.25. AMEF de zapatas de frenos
4.7.6.6 Diseño del programa de mantenimiento

preventivo
Luego de establecer los parámetros de tiempo para

la realización de cada tipo de mantenimiento
establecido, el tiempo de cambio de repuestos y con
la ayuda de la experiencia del personal técnico se
procedió con establecer las labores que se
realizaran para cada mantenimiento propuesto en
nuestro plan de mantenimiento.
*De acuerdo a la tabla N° 4.21, considerando tiempo

estimado de cambio menor a antes de presentar
cambio por falla.
Tabla N° 4.26. Parámetro de tiempo por mantenimiento
Elaboración Propia
MANTENIMIENTO A (04 meses)

• Inspección general, engrase, regulación
de freno y bocamazas
• Cambio de Válvula reguladora de bolsas
MANTENIMIENTO B (08 meses)

• Regular frenos
• Revisar alineamiento de ejes
• Revisar fuga de aire
• Cambiar discos de baquelita
• Cambiar pastillas de zapatas
• Regular bocamazas
• Regular frenos
• Cambiar resorte para zapatas
• Inspección de muelles
• Cambiar cartucho de válvula pulpo
• Cambiar bocina de eje de templador
• Cambiar eje gavilán
• Revisar bocinas de muelles
MANTENIMIENTO C (12 meses)

• Regular frenos
• Cambio de grasa de bocamaza
• Cambio de bocina lineal de templador
• Cambio de pines y bocinas
• Revisar/ Cambio de pastillas de zapatas
• Revisión de bolsa de aire
• Cambiar tapa de bocamaza
• Cambio de pulmón de freno
• Inspección de muelles
• Retén de gavilán
• Cambiar bocina de muelle
• Revisar amortiguadores
•Cambiar bolsa de aire
MANTENIMIENTO D (16 meses)

• Regular frenos
• Revisar fuga de aire
• Cambiar discos de baquelita
• Cambiar abrazadera de muelles
• Cambiar pastillas de zapatas
• Regular bocamazas
• Regular frenos
• Cambiar resorte para zapatas
• Cambiar cartucho de válvula pulpo
• Cambiar bocina de eje de templador
• Revisar bolsa de aire
• Cambiar amortiguadores
MANTENIMIENTO E (20 meses)

• Regular frenos
• Cambio de grasa de bocamaza
• Cambio de bocina lineal de templador
• Cambio de pines y bocinas
• Revisar/ Cambio de pastillas de zapatas
• Revisión de bolsa de aire
• Cambio de pulmón de freno
• Retén de gavilán
• Cambiar eje gavilán
• Cambiar bocamaza
• Cambio de hojas de muelle
Una vez implantado los tipos de mantenimiento

preventivo establecido en nuestro plan, así como las
escalas de tiempo para su realización y las labores a
realizar en cada una de estas, se procedió a
implementar la secuencia de ejecución de cada
Esta secuencia se dió a conocer al personal tanto
técnico como administrativo de la empresa y se dejó
establecido como norma el cumplimiento de esta
para todos los remolques de la empresa.
Tabla N° 4.27. Secuencia de realización por tipo mantenimiento
Elaboración Propia
4.8 Registro y Control

4.8.1 Formato de reporte de mantenimiento preventivo
Después de haber implementado las labores que se
realizaran en el plan de mantenimiento preventivo de
remolques, se elaboró un reporte de mantenimiento es una
serie de actividades enumeradas, en las que se realizan una
revisión y control de sistemas puntuales, las cuales tienen
una elevada tendencia a fallar.
La función principal de los reportes de mantenimiento es
prevenir que aparezcan fallas prematuras, la cual la no
identificación a tiempo conlleve a una falla de mayor
complejidad.
A continuación, se presenta el formato de reporte de

mantenimiento preventivo de remolque, el cual tiene que ser
llenado obligatoriamente por el conductor al momento de
ingresar la unidad al taller, se estableció que el técnico
mecánico no realice trabajo alguno si no existe el reporte de
fallas (Figura N° 4.28).
Figura N° 4.28 Reporte de mantenimiento preventivo

4.8.2 Programa para control de mantenimiento (formato Excel)

La implementación de un programa en formato Excel como
herramienta de suma utilidad en la planificación, control y
programación de los remolques que se realizan
Este programa de control nos permitirá una interacción
eficiente y rápida entre las áreas de mantenimiento y
operación, esta última encargada en la programación de
viajes de remolques.
Es así que se presenta un programa en formato Excel, el
cual fue elaborado por los autores de este proyecto, en el
cual contiene toda la información de los remolques de la
empresa Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
A continuación, se menciona los libros, que forman nuestro

plan de mantenimiento en formato Excel:
4.8.2.1 Libro 1: Información

El programa de mantenimiento diseñado en
formato Excel consta de 5 libros uno de los cuales
es el libro “información”, el cual es usada como
base de datos para la programación de remolques
para la realización de mantenimiento preventivo.
Este libro consta de dos cuadros como se muestra

en el (ANEXO N°09) en el cual está distribuida de
la siguiente manera:
- Cuadro 01
 Placa (identificación de remolque).
 Modelo (modelo funcional).
 Marca (fabricación).
- Cuadro 02
 Modelo (modelo funcional).
 Tiempo_base (intervalo de tiempo entre
mantenimiento – 4 meses).
 Servicio (tipo de mantenimiento).
 Servicio (tipo de mantenimiento a
continuación).
4.8.2.2 Libro 2: Histórico
El siguiente libro (Ver ANEXO N°10) de nuestro

plan de mantenimiento, es el libro “Histórico”, en el
cual se registra los datos de los remolques des
pues de habérsele realizado el mantenimiento
preventivo, los datos solicitados son los siguientes:
 Tipo_Servico: tipo de mantenimiento

preventivo (A, B, C, D, E) que se realizó.
 Unidad: placa de remolque.
 Fecha: fecha de realización de
 Obs: medida de intervalo entre tipo de
 Modelo: modelo funcional de remolques.
 Costo mantenimiento: costo si se realiza el
mantenimiento preventivo por terceros
(servicio externo).
4.8.2.3 Libro 3: Resumen

En este libro (Ver ANEXO N°11) nos facilita
visualizar la secuencia del tipo de mantenimiento
que se realizó y el próximo tipo de mantenimiento
preventivo le corresponde realizar. A si mismo este
libro nos sigue como control en la realización de
mantenimiento.
Los datos que se requieren son los siguientes:
 Modelo: modelo funcional de remolque.
 Último servicio: tipo de mantenimiento que
se realizó.
 Próximo servicio: próximo tipo de
mantenimiento preventivo a realizar.
4.8.2.4 Libro 4: General

A continuación, en este libro (Ver anexo n°12) el
cual está enlazado con el libro1 y libro 2, nos
muestra todos los datos necesarios para empezar
la programación de remolques, aquí es donde se
evidencia el control y seguimiento de la realización
de mantenimientos preventivos de remolques, los
datos que se muestran en este libro, son los
siguientes:
 Año fabricación: año de fabricación de
remolque.
 Operación: ruta que cubre.
 Modelo: modelo funcional.
 Estado: activo (operativo) e inactivo
(inoperativo o no programado)
 Días parados: días parados por no

operación de operaciones (no en taller).
 Fecha: fecha actual
 Fecha de último servicio: fecha de
realización de mantenimiento preventivo.
 Tipo de último servicio: tipo de
mantenimiento preventivo realizado.
 Tipo de próximo servicio: secuencia de
mantenimiento a realizar.
 Fecha de próximo servicio: fecha estimada
de realización de mantenimiento según
secuencia.
 Días pendientes para realización: días de
exceso a la fecha estimada para realización
de próximo mantenimiento.
4.8.2.5 Libro 5: Programación
Este libro (ver anexo n°13) no es más que una

copia del cuadro del libro 4 (General), con los datos
de los remolques con más días de exceso a la
fecha de programación de realización de
mantenimiento, estos datos son enviados al área
de operaciones, para que esta área se encargue de
no programar los remolques para sus viajes, con el
fin de que estos ingresen a taller y se realice el
mantenimiento preventivo correspondiente.
4.9 Seguimiento del plan de mantenimiento

La programación de unidades dentro del plan de mantenimiento se
realizará dos veces por semana, específicamente los días martes y
viernes.
Por tal es que el seguimiento de la evolución del plan de mantenimiento
y el cumplimiento de la realización del mantenimiento se realizará
mensualmente y se analizará en los indicadores de gestión del área de
mantenimiento.
Este seguimiento se inició el primer día de enero del 2017, una vez
implementado el plan de mantenimiento que se elaboró.
4.9.1 Status cumplimiento de realización de mantenimiento

preventivo de remolques programadas
Con la ayuda del historial de repuestos que se nos
proporcionó de SGI, se eligió a los remolques que requerían
con más premura la realización de mantenimiento
preventivo, es así que en este punto se observa el
cumplimento de mantenimientos programadas, para un
óptimo plan de mantenimiento se debe cumplir con la
programación de remolques la cual se envía dos veces por
semana al personal involucrado, el cumplimiento del plan de
mantenimiento preventivo se logra con el apoyo del área de
operaciones, quienes programan el ingreso a taller de los
remolques.
A continuación, se observa el porcentaje cumplimiento de la
programación en durante el periodo Enero – junio 2017.
- Para esto se elaboró un cuadro en donde se

observa el número de mantenimientos
programados y el número de mantenimientos
realizados (Ver tabla 4.32).
Tabla N° 4.28. Mantenimiento programado vs realizado (ene – jun 2017)
4.9.2 Indicadores de gestión de mantenimiento periodo enero

– junio 2017.
Para poder realizar un seguimiento y evolución mensual de
la disponibilidad de los remolques, después de la
implementación del plan de mantenimiento, se elaboró los
indicadores de gestión mensual del área de mantenimiento
para el periodo enero – junio 2017.
A continuación, se muestran los siguientes indicadores a
medir:
4.9.2.1 Número de ingresos a taller y número de fallas

4.9.2.1.1 Indicador número de ingresos a taller
Este es uno de los indicadores que se
implementó, y que ayudará a la gestión y
control dentro del área de mantenimiento.
Este indicador refleja las veces que los
remolques ingresaron a taller para la
realización de mantenimiento tanto
correctivo como preventivo.
a) Ingreso a taller por tipo de

mantenimiento
Con la ayuda del SGI, se trabajo el
número de ingresos a taller, con los
datos obtenidos se dividieron en
cuanto al tipo de mantenimiento
(correctivo y preventivo) que se realiza
dentro del área de mantenimiento de
la empresa Induamerica Servicios
Logísticos S.A.C., a continuación, se
elaboró la siguiente tabla, para el
periodo enero – junio del 2017.
Tabla N° 4.29. N° Ingresos a taller por tipo de mantenimiento (2017)
(2017)

Elaboración Propia
Como se observa durante el periodo

enero – junio 2017, los ingresos a taller
fueron de 909 veces para realización de
mantenimiento tanto correctivo como
preventivo.
b) Ingreso a taller por tipo funcional de

remolque
Este indicador nos muestra como
están distribuidos los 909 ingresos a
taller por tipo de remolque con los que

cuenta la empresa Induamerica
Servicios Logísticos S.A.C. (Ver Tabla
N° 4.30)
Tabla N° 4.30. Ingresos a taller por tipo de remolque (ene – jun 2017)
(ene – jun 2017)
Figura N° 4.29. N° Ingresos a taller por tipo de remolque

4.9.2.1.2 Indicador de Número de falla

En este indicador nos mostrará el N° de
fallas que se han presentado en los
remolques. Dentro del periodo en
evaluación, para nuestro proyecto.
a) Número de fallas por generación de OT

Son las fallas reportadas, en las cuales
han sido necesario la solicitud de
repuestos y por ende la generación de
una orden de trabajo (OT).
Tabla N° 4.31. Número de fallas por generación de OT (ene – jun 2017)
b) Número de fallas por inspección

Son las fallas reportadas que no han
conllevado la solicitud de repuesto, sino
solo se ha realizado una revisión e
inspección del componente que
presenta la falla reportada.
Tabla N° 4.32. Número de fallas por inspecciones y/o revisiones

(ene – jun 2017)
Elaboración Propia
A continuación, obtenemos el número total de fallas reportadas por

sistema funcional durante el periodo enero – junio 2017, como se
observa en la Tabla N° 4.32, esta última tabla estará incluida en el
reporte gerencial mensual del área de mantenimiento.
Tabla N° 4.33. Número total de fallas (ene – jun 2017)
Elaboración Propia
Si comparamos el número de fallas de la Tabla N° 4.9. (periodo

enero – junio 2016), nos muestra un total de 5,081 fallas que se
presentaron durante este periodo. Así mismo en la Tabla N° 4.33.
(periodo enero – junio 2017), se presentó un total de 4,055 fallas
reportadas.
Se obtiene una disminución del 20.2% de fallas reportadas.
4.9.2.2 Indicador de cumplimiento de mantenimiento

preventivo programado.
Como se observa en la Tabla N° 4.34 nos muestra
el porcentaje de cumplimiento de la programación
de mantenimiento preventivo que se ha venido
realizando durante el periodo enero – junio del
2017. Este porcentaje se obtuvo con la ayuda de la
tabla mantenimiento programado vs mantenimiento
realizado (Tabla N° 4.28).
Así mismo se muestra el comportamiento mensual

promedio de la realización de mantenimiento
preventivo de remolques (Ver Figura 4.30)
Tabla N° 4.34. Porcentaje de cumplimiento de programación de

mantenimiento (ene – jun 2017)

Elaboración Propia
Figura 4.30. Cumplimiento de plan de mantenimiento

Después de haber implementado el plan de mantenimiento, se ve que

durante el primer periodo (enero – junio 2017) de evaluación tenemos
en promedio un cumplimiento de la programación de mantenimiento
del 81%. Durante los meses posteriores se buscará incrementar el

cumplimiento del plan de mantenimiento, con el apoyo del área de
operaciones, el cual facilitaría la programación de remolques para su
ingreso a taller.
4.9.2.3 Indicadores funcionales de remolques

Luego del funcionamiento del plan mantenimiento
preventivo durante el primer semestre del año 2017
(enero – junio).
Se recopilaron los datos necesarios para la
evaluación y realización de los indicadores de
gestión que se han implementado dentro del área
de mantenimiento.
A continuación, se muestran las tablas (4.35, 4.36,
4.37, 4.38), con los datos obtenidos.
Tabla N° 4.35. Tiempo de operación de remolques (ene - jun 2017)
Fuente: Área de operaciones – Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
Tabla N° 4.36. Número de reparaciones de remolques (ene – jun 2017)
Tabla N° 4.37. Tiempo total por reparaciones (ene–jun 2017)
Tabla N° 4.38. Tiempo promedio para operación (ene – jun 2017)
4.9.2.3.1 Indicador de disponibilidad

A continuación, se calculó la
disponibilidad para este nuevo periodo
para el año 2017, luego de
implementado el plan de mantenimiento
para remolque se evaluaron los datos
obtenido y se obtuvo la siguiente tabla:
Tabla N° 4.39. Indicador de disponibilidad (ene – jun 2017)
Figura 4.31. Tendencia de disponibilidad mensual

Como se observa durante este periodo, se obtuvo una disponibilidad

promedio del 90.02% durante el primer semestre del 2017, a
comparación del 87.37% de disponibilidad obtenida para el primer
semestre del 2016, como se muestra en la Tabla N° 4.13.
4.9.2.3.2 Indicador de mantenibilidad

A sí mismo se realizó la elaboración del
indicador de mantenibilidad para el
primer semestre del año 2017.
Tabla N° 4.40. Indicador de mantenibilidad (ene – jun 2017)
Figura 4.32. Tendencia de mantenibilidad mensual

Como nos muestra la Tabla N°4.40, el indicador de mantenibilidad

promedio para el primer semestre del 2017 no varía con respecto al
indicador de mantenibilidad del primer semestre del año 2016, lo que
nos indica que en promedio el tiempo para dejar operativo un remolque
sigue siendo el mismo.
4.9.2.3.3 Indicador de confiabilidad
Así mismo, se elaboró el indicador de
confiabilidad para cada mes, durante el
primer semestre del año 2017.
Tabla N° 4.41. Indicador de confiabilidad (ene – jun 2017)
Figura 4.33. Tendencia de confiabilidad mensual

Para el segundo periodo del año 2017 se obtiene

una confiabilidad del 83.45%, a diferencia que en el
primer semestre del año 2016 (Tabla N°4.11), se
obtuvo una confiabilidad del 80.05%, lo que nos
demuestra que se ha incrementado posibilidad
mensual que tiene un remolque para
desempeñarse satisfactoriamente sus funciones.
4.9.2.4 Costo por repuestos

A si mismo se evaluó los costos por repuestos
generados en el periodo post implementación del
plan de mantenimiento, como se ve en la Tabla N°
5.32 se realizó la evaluación mensual de estos
costos por el tipo funcional de remolque.
Tabla N° 4.42. Costos por repuestos (ene – jun 2017)
Como se observa en el primer semestre del año 2017, se ha generado un

costo de S/. 199,905.01, mientras que en el primer semestre del año 2016
(Ver Tabla N° 4.19) se generó un costo por repuesto de S/. 200,763.03.
A mismo si como se muestra en la gráfica de tendencia (Figura 4.33), se

compara los costos generados tanto en el primer semestre de los años
2016 y 2017.
Figura 4.34 Comparación de costos por repuestos

Podemos observar que si bien la diferencia durante los primeros meses

de instalación del plan de mantenimiento preventivo, no es significativa, si
nos demuestra una tendencia uniforme, a comparación del semestre
2016.
Esto debido a la programación de requerimiento de repuestos que ahora

ya se puede realizar por parte del área de logística. Uno de los beneficios
que nos trae y se va reflejando de la implementación del plan de
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
 En el primer semestre de evaluación del plan de mantenimiento

preventivo implementado se observa un incremento del 2.65% en la
disponibilidad a comparación del primer semestre del 2016, este
incremento de disponibilidad se ve reflejado en el incremento de
17,594.70 horas en operación, la que se ve reflejada en mayores
ingresos para la empresa.
 De acuerdo a la información brindada por el área de operaciones, el

incremento de horas en operación de los remolques (17,594.70
horas), represento en el semestre de evaluación un incremento en los
ingresos de la empresa del 8.96%
 De acuerdo a la evaluación del primer semestre de funcionamiento del

plan de mantenimiento preventivo, se obtuvo una disminución de
costos en el 0.04%, si bien no es representativa, el beneficio se ve
reflejado en la disminución de reportes de fallas e incremento de la
disponibilidad de unidades.
 A partir de la elaboración de este proyecto, nos permitió el status

actual de la flota de remolques de la empresa Induamerica Servicios
Logísticos S.A.C, a pesar de encontrarse las unidades en buen
estado pero no en la situación de aprovechar al máximo su
productividad, también se verificó que los procesos que se manejan
dentro de la empresa, tanto en la planificación, operación y control de
mantenimiento son deficientes, lo que se ve reflejado en la
disponibilidad que se obtuvo antes de la implementación del proyecto

en mención.
 La elaboración del plan de mantenimiento preventivo para remolques,

trajo consigo una mejora en la organización, planificación y control de
las actividades no solo para el área de mantenimiento, sino también
para otras áreas ligadas directamente con la operatividad de los
remolques, áreas como logística con la mejora en la programación y
disposición de repuestos y herramientas, así mismo en el área de
operaciones con la programación de unidades y disponibilidad de
remolques para la realización de mayor número de viajes.
Sin dejar de mencionar que el área de mantenimiento se vio

beneficiada, ya que se implementó estrategias que permiten mejorar
la gestión del mantenimiento tales como: actividades de inspección
planificadas y controles de las actividades realizadas.
 Se realizó el seguimiento de cumplimiento de mantenimiento

preventivo en donde se evidenció que para este primer semestre de
evaluación en promedio de cada 10 remolques programados para la
realización de mantenimiento se realizan a 8 remolques, este factor
irá mejorando con el trascurrir del tiempo, y con la mejora en la
comunicación entre las áreas de mantenimiento y operaciones.
 Los controles establecidos, como reportes e indicadores de gestión

conllevaron a evidenciar las mejoras que se vienen dando a partir de
la implementación del plan de mantenimiento para remolques, y así
mismo se crea en el personal la facilidad de proponer nuevas visiones
y objetivos.
5.2 Recomendaciones
 Para un correcto funcionamiento del plan de mantenimiento y futuras

mejoras en el, es necesario que la empresa mantenga al personal en
constante adquisición de conocimientos referidos a las unidades,
repuestos, etc. Por esto se recomienda programar capacitaciones
mensuales tanto para el personal técnico como administrativo. Así
mismo hacer de conocimiento a todo el personal el plan de
operaciones, ya que este detalla en forma metódica y sistemática
cada actividad planificada a realizar en una fecha establecida.
 Es de gran importancia, que se deje evidencia física de cada una de

las actividades que se realizan en los remolques, para poder llevar un
control idóneo de la documentación.
 La jefatura de mantenimiento de la empresa debe comprometerse de

forma directa con el plan de mantenimiento preventivo y establecer
canales eficientes de comunicación con todos los grupos
ocupacionales y cabeza de grupo dentro del área de mantenimiento.
 Es imprescindible, para que el plan de mantenimiento preventivo

propuesto funcione, la colaboración no sólo del área de
mantenimiento, sino también de cada área o departamento
involucrados con el cumplimiento de cada una de las funciones y de
los integrantes que conforman cada una de estas áreas, para así
conseguir de manera eficiente el objetivo principal de este proyecto.
 El cumplimiento semanal de programación de remolques debe ser

obligatorio y hacer de conocimiento tanto al área de operaciones
como logística, para así tener asegurada la disposición de remolques
para su ingreso a taller y esta parada por ejecución del mantenimiento
no afecte la productividad de los remolques. A sí mismo se debe
llevar un registro organizado de los mantenimientos realizados y de
las fallas presentadas para cada remolque.
 Por otra parte, es indispensable contar con la disponibilidad de

repuestos y herramientas para el cumplimiento de la programación de
mantenimiento preventivo semanal de remolques.
Referencia Bibliografía
 Sols, A. (2000). Fiabilidad, Mantenibilidad, Efectividad en un Enfoque

Sistemático. (2. Ed.). Madrid: Editorial Comillas.
 Castellanos, A. (2015). Logística Comercial Internacional. Barranquilla

Colombia: Editorial ECOE.
 Céspedes, A. (1985). Principios de Mantenimiento. CostaRica:

Editorial Universidad Estatal.
 Bona, J. (1990). La Gestión del Mantenimiento. España: Editorial

Fundación Confemetal.
 Gonzáles, F. (2005). Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial

Avanzado. (2. Ed.). Madrid: Editorial Fundación Fundemetal.
 Byrnes, M. & Associates. (2012). Bumper to Bumper: la guía completa

para operaciones de autotransporte de carga.
 Moubray, J. (1997). Mantenimiento centrado en la confiabilidad, RCM.

Editorial Butterworth Hermanos. (2. Ed.). Oxford.
 Durán, J. (1998). Nuevas tendencias Ingeniería de Mantenimiento.

Cataluña, España.
 Mancera, M. (2008). Mantenimiento y Seguridad en el trabajo.

Colombia: Mancera.
 Contreras, C. (2008). Plan de mantenimientos de equipos de

movimiento de tierra por criticidad para tener maquinas disponibles en
la municipalidad de la Oroya (tesis de grado). Perú.
 Bermúdez, A. (2012). Planeamiento estratégico de transporte de

carga terrestre comercial para minoristas en Lima (tesis de grado).
Perú.
 Rodríguez, J. (2008). Gestión de mantenimiento, introducción a la

teoría del mantenimiento. Recuperado de: es.scribd.com/Gestion-del-
mantenimiento.
ANEXOS
ANEXO N°01 Asistencia capacitación – indicadores de gestión
ANEXO N°02. Asistencia capacitación – mantenimiento preventivo
ANEXO N°03. Asistencia capacitación – importancia de 5´S
ANEXO N°04. Encuesta para recolección de datos
ANEXO N°05. Diagrama de realización de orden de trabajo
ASIST. MANTENIMIENTO TECNICO MECANICO ASIST. LOGISTICA ALMACEN
Inicio
DETECTA FALLA Y
NECESIDAD DE
GENERA OT
CAMBIO DE
REPUESTO
RECEPCION DE OT, VERIFICACION DE

APERTURA DE
N° OT VERIFICACION DE DISPONIBILIDAD DE
REQUERIMIENTO
REQUERIMIENTO REPUETO
NO ¿DISPONE
MODIFICA OT DE
STOCK?
SI
ENTREGA ATIENDE
REALIZA LA
REPUESTO SOLICITUD DE
REPARACION
SOLICITADO REQUERIMIENTO
Fin
ANEXO N°06. Diagrama de creación y culminación de orden de trabajo
CHOFER SUPERVISOR TECNICO ASIST. MANTENIMIENTO
Inicio
SOLICITA REPORTE
ENTREGA REPORTE
DE FALLA
REVISA E
INDICA FALLA A INSPECCIONA
VISA REPORTE
PRIMERA VISTA FALLAS REPORTADAS
IDENTIFICA CREA OT, POR

REPUESTOS A REQUERIMIENTO DE
CAMBIAR REPUESTOS
RECIBE CODIGO DE OT
RETIRA REPUESTO DE
ALMACEN
CULMINA TRABAJO
REPORTADO
FIRMA REPORTE
(HORA DE CERRAR OT
CULMINACION DE GENERADA
TRABAJO)
Fin
ANEXO N°07. Realización de análisis de criticidad
ANEXO N°08. Resultado de análisis de criticidad
ANEXO N°09. Formato de reporte de fallas mecánicas - remolque
REPORTE DE FALLAS MECANICAS - SEMIREMOLQUE

FECHA: ….../….../…... CONDUCTOR: ___________________________________________ PLACA:_______________
MARCA: ______________ MODELO: ______________________________________________ KMS: ________________
MARQUE CON UNA "X" EL SISTEMA QUE PRESENTA FALLA Y HACER UNA BREVE DESCRIPCION DE LA MISMA
SISTEMA DE VEHICULO CALIF. DESCRIPCION REALIZADO

SIST. FRENOS - AIRE
Limpieza y Regulacion
Manitos de aire
Zapatas, Tambores
Fuga de aire
Mangueras y bolsas
SIST. DIRECCION
Alineamiento de ejes
Templadores de ejes
Pines, Bocinas
SIST. SUSPENSION
Muelles
Bocinas de muelle
Bocinas de templadores
Amortiguadores
Bolsa de aire
Bocina de brazos bugui
Bases de bolsa de aire
Nivel de bolsas
Juego de rodajes
Bocamasa
Perno de rueda
Reten de rueda
Desgaste anormal
SIST. ELECTRICO
Luces laterales
Luces posteriores
Faro pirata
Otros - Especificar
*
*
*
RECEPCION DE UNIDAD: INGRESO Y SALIDA DE TALLER:
FECHA: _____________ FECHA INGRESO: ___________________ FECHA SALIDA: ______________
HORA: ______________ V°B SUPERIOR HORA INGRESO: ___________ HORA SALIDA: _____________
FIRMA DEL CHOFER: ______________________ FIRMA SUPERVISOR : ______________________ FIRMA RECEPCION CHOFER: ______________________
ANEXO N°10. Programación en formato Excel, Libro 1-Información
ANEXO N°11. Programación en formato Excel, Libro 2 - Histórico
ANEXO N°12. Programación en formato Excel, Libro 3 - Resumen
ANEXO N°13. Programación en formato Excel, Libro 4 - General
ANEXO N°14. Programación en formato Excel, Libro 5 – Programación
ANEXO N°15. Base de datos, módulo - recorrido de unidades
Fuente: Sistema de gestión integral (SGI), Induamerica Servicios Logísticos S.A.C – formato Excel
ANEXO N°16. Base de datos, Módulo: costos generados
Fuente: Sistema de Gestión Integral (SGI), Induamerica Servicios Logísticos S.A.C – Formato Excel
Fuente: Sistema de gestión integral (SGI), Induamerica Servicios Logísticos S.A.C – formato Excel
ANEXO N°17. Indicadores del área de operaciones
Fuente: Gerencia de operaciones, Induamerica Servicios Logísticos S.A.C – formato Excel
ANEXO N°18. Indicadores del área de mantenimiento.
Fuente: Jefatura de mantenimiento, Induamerica Servicios Logísticos S.A.C.
ANEXO N°19. Taller de mantenimiento Induamerica Servicios Logísticos S.A.C
Área de herramientas – Llaves y dados Cambio de paquetes de muelles en furgón
Inspección de grasa en bocamasa

Esquives Sánchez, Jeancarlos Irvin, Mayta Salazar, Yurfa Aditha

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A Dios y la Virgen de Guadalupe,

A mi madre Roxana, gracias por tu amor y

A mi amor, mi esposo y compañero de la vida

Yurfa Aditha Mayta Salazar

A Dios, ante todo, por regalarme

A mis padres, Henry y Meri, por todos

A mi esposa, Yurfa Aditha por su

Jeancarlos Irvin Esquives Sánchez

A los docentes de la Universidad Nacional de Trujillo por los conocimientos y

A nuestro asesor, Dr. Segundo Seijas Velásquez por brindarnos su tiempo,

También a la empresa INDUAMERICA SERVICIOS LOGISTICOS S.A.C, a

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad con lo estipulado en el reglamento de grados y

Confiamos que, con su buen criterio profesional, sabrán evaluar y

El presente trabajo describe la elaboración e implementación del programa

La implementación del programa de mantenimiento preventivo en

En primer lugar, se realizó el diagnóstico de la función de mantenimiento

Posteriormente se elaboró formatos para apoyar en la administración del

Luego de 06 meses de implementado el plan de mantenimiento, se

This paper describes the elaboration and implementation of the preventive

The implementation of the preventive maintenance program in

Firstly, was conducted the diagnostics of the maintenance function within

Afterwards, formats were produced to support on maintenance management

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN …………………………………………….. 1

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO …………………………………….……. 6

2.2.3.2 Mantenibilidad ………………….…………………….. 17

CAPÍTULO III: MATERIALES Y MÉTODOS ...……………………………. 37

3.3.1 Técnica para la recolección de datos ……..…..…….…..…… 42

CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN ……………….….………. 50

4.4.1 Finalidad de la capacitación y entrenamiento …………….… 71

4.4.2.1 Mantenimiento preventivo y su impacto en las

4.7.6.1 Análisis de falla por sistema funcional ………....…. 100

4.9.2.4 Costo por repuestos …………..…………..………… 137

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..……......… 139

Figura N°2.1. Tipos de controles actuales para la detección …...………… 14

Figura N°4.22. Tendencia de mantenibilidad mensual .……………………. 92

Tabla N°4.21. Intervalo de tiempo promedio de cambio de repuestos ..…. 109

ANEXO N°1. Asistencia capacitación - indicadores de gestión ……….…… 146

Implementación de un plan de mantenimiento preventivo 1

1.1 Realidad Problemática

En las empresas de hoy en día se tiene como concepto que el

Este objetivo se logra mediante la identificación, corrección de las fallas

Entre los criterios que sirven para la implementación de un plan de

 Un sistema que permita el seguimiento y control de un programa o

El sistema de mantenimiento preventivo, es diseñado para planear,

Dentro del área de mantenimiento de la empresa Induamerica Servicios

Implementación de un plan de mantenimiento preventivo 2

el siguiente trabajo nos centraremos en el manejo de la información que

Si se continua con este método de trabajo traerá consigo las siguientes

 Bajo nivel de disponibilidad de las unidades.

Implementación de un plan de mantenimiento preventivo 3

1.2 Enunciado del problema

Mediante el análisis de fallas modal se pretende identificar las

En el primer semestre del año 2016 INDUAMERICA SERVICIOS

Para la empresa es de suma importancia y fundamental en sus

Implementación de un plan de mantenimiento preventivo 4

disponibilidad de los remolques, ya que en la actualidad la empresa

1.5 Objetivos del estudio

1.5.1 Objetivo general (OG)

1.5.2 Objetivos específicos (OE)

 Evaluar la disponibilidad de remolques, antes y después de la