INTRODUCCION

El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar el saber y tener un mayor conocimiento sobre la fundición de precisión, que
guarda relación con métodos de moldeo y el curso que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas.

INDICE

1. Fundición

2. Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado

3. Clasificación de hornos usados para la fusión

4. Hornos para la fusión de metales.

5. Tipos de Hornos usados en fundición

6. Convertidores

7. Punto de fusión aproximado de metales

8. Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundición

9. Vaciado de lingotes

 Vaciado de lingotes de acero

 Tipos de lingotes de acero

 Defectos del lingote de acero

10. Vaciado en arena

11. Otros procesos de vaciado

12. Arena y Mezcla para moldeo

13. Formación granulométrica y clasificación de yacimientos

14. Moldeo para fundición

a) Materiales para moldeo

b) Tipos y clasificación de los moldes

c) Maquinas centrifugas de arenas

15. Sistema de alimentación

 Elementos

 Tipos
16. Escoriadores o separadores de escorias

 Tipos

17. Fundición de Hierro Colado.

FUNDICION

Se refiere a productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación, eutéctica (eutéctica de
cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del
carbono, este corresponde a c>1,7%. Este contenido limite, varia con los demás elementos, pero puede ser definido en función del
análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se opone a las deformaciones plásticas, estos
productos son pocos o nada maleables.

La fundición es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica. Sin embargo el concepto de precisión acota o restringe
trabajo con un punto de vista de moldes.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El
mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal. El metal resultante se forjaba para darle una consistencia compacta.

La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión
del hierro en una escala industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión muy
elevados, se producen mas convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción
metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica, trajo consigo nuevas dificultades a
resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases, sino que también ataca a todos los materiales
refractarios empleados en los hornos. El método de fundir el titanio es por medio de un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado
por agua es el que se emplea actualmente.

REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:

 Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

 Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura
demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar
un vaciado con numerosas rechupes.

El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de
burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes
es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación.

La fuente mas común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas:

 Fundición grises y metálicas

 Fundición blancas especiales

 Fundiciones refractarias
 Fundiciones resistentes a la corrosión.

CLASIFICACION DE LOS HORNOS usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos
de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de
horno usado para un proceso de fundición queda determinada por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.

 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.

 La producción requerida del horno.

 El costo de operación del horno.

LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES:

Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, según el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y
combustible o sus productos de combustibles.

 Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de combustión. El horno mas
importante en este grupo es el de cubilote.

 Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustión. Este tipo de hornos es
el horno hogar abierto para la fabricación de acero.

 Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustión. El principal es el horno
que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque, gas o petróleo.

 Hornos eléctricos. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:

 El cubilote de fundición.

 Los hornos de reversos.

 Hornos rotatorios.

 Hornos de crisol.

 Hornos de crisol de tipo sosa.

 Hornos basculantes.

 Hornos de aire.

 Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la producción de acero para manufactura de
vaciado.

PUNTO DE FUSION APROX. DE LOS METALES:

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales mas comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)

Plomo 340°C (650°F)

Cinc 420°C (787°F)

Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)

Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)

Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)

Plata 960°C (1760°F)

Cobre 1050°C (1980°F)

Hierro fundido 1220°C (2250°F)

Metal monel 1340°C (2450°F)

Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)

Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)

Acero inoxidable 1430°C (2600°F)

Níquel 1450°C (2640°F)

Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)

Hierro forjado 1593°C (2900°F)

Tungsteno 3396°C (6170°F)

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICION:

Durante la ejecución de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fabrica, sean artesanales o con algún
desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes.

Tipos de herramientas:

 palas

 picos y horquillas

 reglas

 agujas de ventilar

 paletas de alisar

 alisadores

 espátulas

 puntas o extractores de moldeo

 martillos y macetas

 mordaza o presillas

EQUIPOS DE MOLDEO

Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que dispone el taller de moldeo,
fundición o fabrica para realizar diferentes trabajos.

 pisones o atacadores

 pisones neumáticos.

Medios auxiliares:

 cribas atomices

 pulverizadores

 fuelle de mano

 estuches para herramientas.

VACIADOS DE LINGOTES

Cuando debe producirse un metal en forma forjado?, primero se vacía como un lingote de forma y tamaño adecuados para su proceso
en la planta de que se disponga. Aun cuando el acero se vacía en lingotes de sección aproximadamente cuadrada las aleaciones no
ferrosas frecuentemente se vacían como placas planas, que se lamina para formar cinta o laminas, barras para la producción de
alambre, y bilets cilindros para extruir secciones.
Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta lista se vacía en una cuchara llenadora que ha sido llevada
a la plataforma de llenado por medio de una grúa viajera eléctrica. la cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y
equipada con un muñón en cada lado, que sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie del acero
fundido no entre a los lingotes , la carga vacía por el fondo de la cuchara.

Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con ferromagnesio, ferrosilicio o aluminio, entonces se le
permite reposar por un tiempo para que la escoria y otros materiales no metálicos floten en la superficie, después de lo cual es
vaciado a moldes para lingotes.

Tipos de lingotes de acero:

 colmado

 semicolmado

 efervescente.

Defectos de los lingotes de acero:

Los defectos que comúnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar en dos grupos principales:

 los que ocurren interiormente

 los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie.

Otras fallas son el resultado de una mala operación y pueden ser eliminadas completamente corrigiendo errores en los procesos de
fundido o de vaciado.

VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se
funden primero y luego se vacían en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando
un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes.

En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad esta contenida en un marco en forma de
caja.

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados:

 Mala practica en la fusión.

 Mala practica en el vertido.

 Moldeo pobre.

 Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien,
en la forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

 las burbujas

 las inclusiones

 los pliegues fríos

 roturas en calientes.

Otros procesos de vaciado:

Existen muchos procesos de vaciado de aplicación comparativamente especializada, en este caso mencionaremos los tres mas
importantes:

 Vaciado centrifugo

 Vaciado semicentrifugo

 Centrifugo.

ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y
aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas
transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

 Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

 Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de
enfurtas.

 Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la
capa interna del molde.

 Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar
el molde durante el moldeado.

Otros tipos de arena son:

 Arena negra

 Arena sintética

 Arena naturales
  Arena para machos

 Arena al aceite.

FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS

Las cuencas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente
que contengan otros minerales en pequeñas cantidades como el feldespato.

La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.

El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo según las impurezas que contengan.

De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificación atendiendo al agente principal que influyo en su
formación en los depósitos que actualmente se conoce.

 Arenas arrastradas por el viento.

 Arenas de ríos o fluviales.

 Arenas de lagos.

 Arenas de desembocaduras.

 Arenas de playas.

 Arenas de glaciares.

MOLDEO PARA FUNDICION

Materiales para moldeo:

Para la confección de modelos se emplean materiales muy variados como son:

 maderas

 los metales blandos

 las aleaciones de aluminio

 el hierro

 el latón

 el yeyo

 los plásticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene características especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo.-
Tipos y clasificación de los modelos:

Los modelos como su nombre lo indica son la representación genérica de las piezas y están destinados a reproducir en negativo su
forma en el molde de arena, para luego ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o perfil deseado.

 Modelos enterizos sencillos.

 Modelos enterizos complejos.

 Modelos divididos o partidos.

 Modelos divididos complejos.

 Modelos internos o caja de macho.

Maquina centrifugadoras de arena:

Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar, de modo
que tal partes gruesas se desintegran por la acción de la resistencia.

Tipos:

 Desintegrado centrifugo.

 Centrifugador de cinta.

SISTEMA DE ALIMENTACION

El llenado de un molde con metal o aleación liquida es una operación importante y cuidadosa para obtener piezas sanas con buena
estructura.

Para llevar el metal o aleación liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondiente conductos de colada que
unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna.

Elementos del sistema de alimentación:

Se llama sistema de alimentación al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y mazarotes que unidos entre si conducen el
metal o aleación liquida a la cavidad interna del moldeo.

Tipos de elementos que integran el sistema de alimentación para un molde de arena cualquiera:

 Taza de colada

 Taza de colada cónica tradicional

 Taza en forma de tacón de escorias

 Taza de colada con fondo plano

 Taza de colada anulares

 Taza de colada de doble comunicación externa.

Escoriadores o separadores de escorias:

Es el canal distribuidor intermedio de sección generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisión a la
pieza.

Tipos:

 Escoriador en zigzag

 Escoriador con cambio de dirección

 Separador de escoria con macho filtro

 Escoria con trampa angular.

FUSION DE HIERRO COLADO

En esta fusión el cubilote se emplea en mayores escala que cualquier clase de horno. El tamaño del cubilote generalmente se expresa
en función del diámetro interno al nivel de las toberas. Esa dimensión rige al área transversal de la zona de fusión y el ritmo de fusión
en toneladas por hora.

La carga metálica al cubilote consiste de hierro, en lingote, pedacería de la fundición, pedacería de hierro fundido comprando algunas
veces pedecería de hierro.

El hierro lingote de alto horno se vacía, ahora generalmente dentro de moldes metálicos en maquinarias adecuadas.

El coque usado como combustible en el cúbilo debe ser de una variedad dura y densa con un contenido de cenizas no superior al 10%
y un contenido de azufre de 10% como máximo.

Una vez fundido la primera carga de metal, la altura de la cama de coque reducirá en unos 15 cm. Este coque quemado de la cama
debe ser sustituido por una carga de coque o capa que sigue a la carga de metal.

Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un mineral químicamente neutro, que se funde a
bajas temperaturas y ayuda as a producir una escoria mas fluida en el cubilote.

BIBLIOGRAFIA

 Ingeniería Metalúrgica

Tomo II

Por: Raymundo A. Higgins.

 Tecnología de moldeo de fundición

Por: Luis A. Olivia.

 Metalúrgica

Por: Luigi Losana.

CONCLUSION
Este proceso de fundición de precisión metales es considerado como uno entre tantos procesos que sirven de evolución a la
humanidad y cambian el curso de nuestras vidas.

En realidad es un soporte mundial para todos los seres humanos, este procedimiento de fundición.
Tipos de Arena:

Arena Sílica (SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para propósitos
de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo
costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de grano. Por
otra parte, tiene una alta relación de expansión cuando esta sometida al calor y tiene cierta
tendencia a fusionarse con el metal.

La arena sílica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto que adolece
de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adición de 8
a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita.
Esta ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcánicas.

Arenas naturales (semisintéticas): estas se han formado por la erosión de las rocas ígneas; se
mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere agregarles
agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no
ferrosos. La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales impiden que
sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo
de metales y aleaciones con alto punto de fusión.

 
Las arenas de moldeo sintéticas se componen de Sílice lava de granos agudos, a lo que se
añade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintéticas se generan menos gas ya que se requiere
menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada.

 
A medida que aumente el tamaño de las piezas a fundir conviene elegir también arena con granos
más gruesa, de mayor resistencia y refracción. La arena ideal, seria aquella que se adaptara
perfectamente bien para moldes destinados a distintos trabajos.

Para la fundición de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin trabajos posteriores
a la fundición, se hace necesario el empleo de moldes de arena fija.

Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor
permeabilidad, lo que conlleva a una disminución de los defectos de la pieza.

A continuación se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo para construir moldes
de fundición, según la naturaleza de cada metal.

Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el libre
escape de los gases.

Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesión. Para que la
superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se aplicará arena de granos mas
bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar
limitada, para que no impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los
primeros se adaptan mejor para la fundición de piezas pequeñas, mientras que los segundos se
usan para piezas de mayor tamaño.

Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado
fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un
poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la cohesión.

Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que para la
fundición del aluminio, pero con una diferencia solamente, que consiste en agregar a la arena de 3
a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de ácido bórico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar gases
durante la fundición para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros.

Calidad de las arenas:

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace necesaria algunas pruebas
periódicas. Las propiedades cambian por contaminación con materiales estaños, por la acción del
lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y por la
continua exposición de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto químicas como
mecánicas, pero a aparte de la determinación de los elementos indeseables en la arena, las
pruebas químicas son de poco uso. Las mayorías de las pruebas mecánicas son simples y no
requieren equipos elaborados. Varias de las pruebas están diseñadas para determinar las
siguientes propiedades de la arena de moldeo:

Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados
en el molde.

Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazón, tanto el
contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesión.

Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad

del molde cuando este seca.

Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma
necesaria.

Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus
dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentará
mucho; pero en ese momento se solidificó el metal y no es crítico el estado de la arena.

Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla después que solidificó la

pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difícil
separarla de la pieza fundida.

Tamaño y forma del grano. La arena debe tener un tamaño de grano dependiente de la superficie
que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga
suficiente cohesión.

Equipo para el acondicionamiento de la arena.

 
Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtención de una buena
pieza fundida. Las arenas nuevas así como las usadas preparadas adecuadamente, contienen los
siguientes resultados:

El aglutinante esta distribuido mas uniformemente en los granos de arena.

El contenido de humedad esta controlado y además la superficie particular esta humedecidas.

Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.

La arena se ventila de tal manera que no se compacta y esté en condiciones propias para el
moldeo.

Por razón de que acondicionar la arena a mano es difícil la mayoría de las fundiciones tienen
equipos apropiados para esta operación.

Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinación de rastras y muelas trituradoras.
Las dos muelas trituradoras están dispuestas de tal manera que la arena pueda ser procesadas de
forma continua. Las muelas trituradoras proporcionan una acción intensa de frotamiento y
amasado. El resultado es una distribución a través de los granos de arena con el material
aglutinado. La arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta manera.

Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con
los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que después del uso
prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes.

El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual envía aire caliente a través
de una muestra de arena a un volumen constante. El volumen de humedad se determina por el
tiempo necesario para secar la muestra.

Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena y se
somete a pruebas de tracción, compresión, esfuerzo cortante y de carga. El número de veces que
cae el peso muerto y apisona la arena, determina la resistencia del núcleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario para hacer
pasar una cantidad determinada de aire a través de una muestra de arena. La arena poco
permeable dejará pasar menos aire que otra más porosa.

Corazones.

Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un
tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se define algunas veces
como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta proyección puede quedar formada por
el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde después de extraer el
modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de fundición
mediante los corazones.

Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca. La figura
muestra varios tipos de corazones.

Los de arena verde como se muestra en la figura son aquellos formados por el mismo modelo y se
hacen en la misma arena del molde.

Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse después que
se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.

En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el
costo de los modelos y de las piezas de fundición en un mínimo. Naturalmente los corazones
separados aumentan el costo de producción.

Un corazón debe ser:

Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.

Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.

Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se contrae.

Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando esté
rodeado del metal fundido.

Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.

Debe tener una tendencia mínima a generar gas.

Fundición en arena

Para producir un molde la fundición de arena se comprime esta sobre un modelo de la pieza.

Luego se quita el modelo. Una abertura llamada bebedero esta conectada con la cavidad por canales de conducto.

El metal fundido se vierte por el bebedero y entra en la cavidad controlado por la amplitud de la boca de ingreso.

Los modelos se hacen en maderas o metal ; el primero es para series limitadas al igual que para modelos muy grandes, en
tanto que le segundo (metal) se hace en aluminio (mas usado) o magnesio, pero estos son difíciles de lograr con exactitud y
detalle.

Otro tipo es el modelo de plástico, que es fácil de extraer y al cual no se le adhiere la arena.

Para la colada el modelo se realiza con previsión de tolerancias por solidificación y enfriamiento resultando el modelo un
poco mas grande.

Para el desmolde se realiza el modelo con un ángulo de desmolde de un grado aprox.

Tipos de modelos

Hay seis tipos :

Los modelos de una pieza o sólidos : son los mas simples y mas baratos de fabricar

Los modelos divididos son de amplio uso cuando deben producirse cantidades moderadas de fundiciones

Donde se han de producir grandes cantidades de fundiciones se usan modelos de placa adaptadora

Preparación y control de la arena

Debe ser altamente refractaria

Debe ser lo suficientemente cohesiva de modo de retener la forma

Debe ser permeable para permitir el escape de gases

Debe aplastarse para permitir la contracción del metal

La arena provee las cualidades refractarias. La adherencia esta provista por la arcilla húmeda y la permeabilidad depende las
partículas de arena y de contenido de arcillo. El aplastamiento es el resultado de la presencia de cereales y otros materiales
orgánicos que se queman al ser expuestos al metal caliente reduciéndose la resistencia de la arena.

La arena moldeo contiene :

8 a 14% de arcilla

4 a 8 % de humedad

Las fundiciones modernas usan las arenas llamadas sintéticas. Se fabrican a partir de sílice limpia(dióxido de silicio), zirconio
o arena de olivida y arcillas controladas como bentonita, kaolinita o ilita.

Estas son mas uniformes que las naturales y mas permeables y refractarias, pero si no son estrechamente controladas el
moldeo manual es mas difícil.
Para fundiciones pequeñas es conveniente el uso de arena de grano fino. Para fundiciones mas grandes es casi
imprescindible usar una arena de grano mas grueso para mayor permeabilidad.

Para lograr una buena terminación superficial se usa un material especial para superficie aplicado al modelo antes de
agregar arena común de moldeo, este puede ser grafito o una lechada de arcilla. A menudo se tamiza sobre le modelo una
arena de superficie especial, antes de colocar la arena común.

Para permitir la separación de las distintas secciones del molde y para poder quitar el modelo sin que se adhiera la arena de
moldeo, se usa un material separador. Se rocía con el modelo antes de colocar cualquier tipo de arena en el recipiente. Un
adecuado material separador son las cascaras de nuez molida, espolvoreada sobre la superficie.

Acondicionamiento y control de la arena

Se colocan todos los ingredientes en una moleta donde se mezclan bien. Cada grano de arena debe estar recubierto de
arcilla para proveer la máxima adhesividad ; y se agrega para agua para obtener la humedad necesaria.

Para una mezcla satisfactoria se necesitan de 2 a 5 minutos.

Los factores principales a controlar son :

 Tamaño de grano
 Humedad

 contenido de arcilla

 dureza del molde

 permeabilidad

 resistencia

El contenido de arcilla se determina lavando la arcilla de una muestra de 50 g de arena de moldeo con agua que contiene
suficiente hidróxido de sodio. La arena se seca y se pesa.

La dureza del molde se prueba por medio de instrumental, el método consiste en determinar el tiempo necesario para forzar
el paso de 200 cm3 de aire a través de la muestra de arena. La prueba de resistencia se hace sobre una muestra de arena
apisonada que se ha sacado del tubo de metal en el que se la comprime.

La prueba continua hasta que la muestra se rompe.

Moldeo de arena

Cuatro modos diferentes :

 de banco
 de piso

 con máquina

 de foso

En el moldeado de banco de piso y de foso y en menor medida el de máquina el moldeador usa equipos y herramientas
como ser : caja de moldear rectangular o redonda.

Estas se construyen de madera o metal, la mayoría de las cajas se hacen en mitades, superior e inferior.
Las mitades están provistas, una con un tetón o espigas y la otra con agujeros.

Si se vierte le metal fundido mientras el molde esta en la caja esta puede dañarse, para prolongar la duración se las fabrica
de modo que puedan sacarse del modelo ya terminado.

Salvo los moldes muy pequeños, es necesario después de sacar la caja poner un manguito alrededor del molde antes de
verter el metal, para resistir la presión de este. Los manguitos son bandas de metal baratas que se encajan alrededor del
molde. Se colocan pesas de metal arriba del molde para evitar que las secciones se separen por la presión hidrostática del
metal fundido.

Al hacer un molde de banco, el moldeador coloca la semicaja inferior cabeza abajo sobre la tabla maestra que esta sobre el
banco. La tabla maestra es una tabla lisa, un poco mas grande que la superficie de las caja, provista con dos travesaños que
la mantiene levanta del banco.

Se rocía el modelo con una fina película de polvo separador. Se coloca luego la arena de moldeado o la de superficie en el
molde, tamizándola a través de una zaranda. El aire de la arena mejora su permeabilidad. La arena se prensa hasta el grado
adecuado por medio de un pisón de mano. Para los moldes de piso o de foso, se usan pisones neumáticos. Una vez
apisonada se corta la arena al ras de la caja de moldeo por medio de un rasero, que es una barra chata de acero apoyada
en los costados de la caja, se pasa sobre el molde.

Para obtener un orificio a través del cual se pueda verter el metal se usa un perno de bebedero, el moldeador aumenta la
permeabilidad de la arena haciendo pequeños agujeros de ventilación en la arena con una aguja de ventilación larga. Si la
arena esta adecuadamente apisonada y el arenado se controla bien como con máquina no son necesarios los agujeros.

El modelo se extrae por medio de una barra de baloteo o una escarpia. Los modelos de metal y algunos de madera tienen
un agujero roscado en el cual atornillar la barra de baloteo. Se afloja el modelo golpeando la barra de baloteo
horizontalmente en varias direcciones.

Los modelos que no tiene el roscado se balotean y extraen colocando la punta de la escarpia dentro del modelo.

El canal y la boca se hacen por medio de una pala acanaladora que es una pequeña hoja de bronce en forma de U. El
tamaño de la boca es muy importante, ya que determina el flujo de velocidad del metal.

Luego la arena suelta se sopla con un fuelle. Para conformar, fijar o reparar, se usan llanas o espátulas, alisadores y
cucharas.

El moldeado de piso es esencialmente igual al de banco, solo que se trabajan con coladas, modelos y cajas mas grandes.

El apisonado de la arena se hace con pisones neumáticos o con una lanzadora de arena.

Para moldes muy grandes se hacen pozones, y se llaman moldes de foso. Como estas grandes coladas son generalmente
muy complejas la mayor parte del molde se hace fuera del pozo, en cajas de núcleos, y luego se las colocan en el mismo.
Los fosos son permanentes y están forrados de concreto.

Para prensar la arena, la mas simple es el de golpe o recalcado. Se pone la arena en la caja y luego se la eleva unas
pulgadas con aire comprimido para luego dejarla caer unas veces y así tornándose compacta. El recalcado prensa la arena
pero cerca del extremo de la caja queda poco comprimida.

Las máquinas compresoras prensan neumáticamente o por un diafragma flexible, logrando mucha firmeza poro poca
permeabilidad.

La máquina combinada auna los dos métodos, obteniendo una uniformidad de compactaron y permeabilidad.

Para la extracción del modelo, una máquina vibradora neumática facilita esto.

Las máquinas mas modernas son una combinación de estas tres ultimas (recalcadora, compresora y extractora). También
están las moldeadoras semiautomáticas que son muy productivas.
Para algunas aplicaciones los moldes se secan completamente. Esto es para aumentar la resistencia del molde o producir la
cantidad de gases. Los moldes para colar aceros se secan antes de verterlo, y se lavan con sílice antes de secarlo (mayor
refracción).

El secado se logra mediante una llama de soplete de gas.

Núcleos (noyos)

muchas piezas tienen secciones huecas o secciones re entrantes, para producir estas coladas es necesario usar núcleos.

Según su forma, estos núcleos podrán estar constituidos por arena verde o por arena seca, esta ultima para formas
complicadas.

El proceso de silicato de sosa CO2 es nuevo y reemplazo a los otros pro la rapidez y por no precisar horneado.