SIMULACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO MEDIANTE LA

OXIDACIÓN CATALÍTICA DEL PROPENO OBTENIENDO COMO SUBPRODUCTO ÁCIDO

ACÉTICO

J. Fabra*†, C. Hernández*, J. Nevado, V. Peláez, L. Suárez*

*
Universidad Pontificia Bolivariana, Cq. 1 #70-01, of. 11-259, Medellín, Colombia,

Resumen: En el presente informe se presenta el estudio de la simulación de una

planta de producción de ácido acrílico utilizando como materia prima el propeno,
esta simulación se realizó con ayuda del programa Aspen Hysys con el objetivo de
analizar los resultados obtenidos respecto a los suministrados por el artículo en
cuestión. Debido a los componentes trabajados, se asumió correcta la
implementación de los paquetes termodinámicos NRTL con modelo de vapor PR.
La zona de reacción consiste en un reactor PFR con un volumen de 1.5m 3
obteniendo una conversión del 98%, la cual está un 10% por encima de la teórica, se
concluyó que dicho incremento es debido a las dimensiones establecidas en el
reactor. Copyright © 2007 UPB.

Abstract: In this report the study of the simulation of an acrylic acid production plant
was carried out using propene as raw material, this simulation was carried out with
the help of the Aspen Hysys program with the objective of analyzing the results
affected with respect to those supplied by the article in question Due to the
components worked, the correction of the implementation of the NRTL
thermodynamic packages with PR steam model was assumed. The reaction zone
consists of a PFR reactor with a volume of 1.5m3 obtaining a conversion of 98%
which is 10% above the theory, it was concluded that said increase is due to the
dimensions established in the reactor.

Keywords: PFR reactor, simulation, acrylic acid, distillation, catalytic oxidation.

†
 J. Fabra*†, C. Hernández*, J. Nevado, V. Peláez, L. Suárez*/ Laboratorio #1 Diseño de Procesos
1. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se puede observar en los diagramas del proceso el
de referencia y el realizado en Aspen Hysys en los
cuales se realizaron modificaciones, omitiendo
algunos equipos que no fueron necesarios figura 1 y
anexo 1.
Figura 1. Diagrama PDF del proceso de
producción de ácido acrílico.
Debido a los componentes se asumió correcta la
implementación de los paquetes termodinámicos
NRTL con modelo de vapor PR. Para efectos de la
simulación se llevó a cabo un reactor tipo PFR,
torres de absorción, torres de destilación,
condensador (enfriamiento y calentamiento) y
equipos de acondicionamiento de las corrientes.
La simulación de la zona de reacción y separación se
lleva a cabo mediante el software Aspen Hysys V10 y
se muestra en el anexo 1.
Para encontrar variables del proceso como lo son las
temperaturas y las composiciones a través de
diferentes operaciones unitarias, se compararon
estos resultados con los reportados por la practica
obtenida y el simulado.
1.1 Dimensionamiento del reactor.
Con el fin de identificar si las dimensiones del
reactor propuesto son suficientes para lograr las
condiciones indicadas en las tablas, se presenta el
siguiente gráfico (figura 3).
2
Dimensioamiento del reactor
2.5
Volúmen reactor (m3)
2 Conversión
Flujo acido
1.5
(kmol/h)
1
0.5
0
60 70 80 90 100
Conversión
Figura 2. Gráfica de la conversión y el flujo de
ácido acrílico.
La figura 2 muestra los resultados de la conversión
y el flujo de ácido acrílico variando el volumen del
reactor, para lograr la conversión de 88%
establecida en el artículo se debe trabajar con un
volumen de reacción entre 0.5 m3 y 0.6m3
asumiendo una fracción de vacío de 1, para este
rango de volumen se alcanza una producción de
91.88 kmol/h de ácido acrílico a la salida del reactor
con una desviación del 4.45% respecto a los datos
proporcionados, debido a esto, el volumen asumido
de 10m3 no es el adecuado para lograr la producción
deseada ya que se alcanza una conversión igual o
mayor con volúmenes de reacción inferiores.
También se evidencia que, con volúmenes mayores
a 1.5 m3, la producción de ácido acrílico se
mantiene constante, por lo que, al trabajar con
volúmenes mayores a este valor se disminuye la
selectividad del propeno respecto al producto de
interés. Estos resultados están acorde a la teoría
presentada por (Píriz, 2018), la conversión en
reactores tipo PFR aumenta a medida que se
aumenta el volumen de reacción, así, para lograr
una conversión alta (mayor a 95%) es recomendable
que, en este tipo de sistema, se utilicen reactores de
volúmenes en el rango de 1m3 a 1.5m3, la selección
dependerá de los costos presupuestado para la
compra del reactor.
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Figura 3. Gráfica volumen vs selectividad
Se hizo un estudio de casos en el cual se calcula la
selectividad global frente al cambio de volumen del
reactor, la figura 3 se evidencia el comportamiento
que tuvo la variable selectividad.
Se varío el volumen desde 0.1m 3 hasta 10 m3 con
pasos de 0.2m3, a partir de la gráfica se observa que
la selectividad no presenta cambios significativos
con incrementos grandes de volúmenes ya que
cambia de un valor de 81.15% a 82.14%
manteniéndose estable a bajos y altos volúmenes de
reactor, por lo que, para efectos de diseño en el
volumen del reactor, la selectividad, en esta
reacción en específico, no es un parámetro a tener
en cuenta.
1.2 Condiciones de las corrientes.
En forma general mediante la simulación se
hallaron valores cercanos a los planteados en la
práctica. Sin embargo, se evidencio diferencias en
los flujos molares en la salida del reactor de PFR
dado que volumen establecido en la práctica fue
cambiado para obtener una conversión cercana a
esta.
Por otra parte, se consideraron que las torres de
absorción tienen 20 platos, como consecuencia las
composiciones de salida de dicho equipo difieren
con los valores dados. Otro factor que influye son
los paquetes termodinámicos de Peng-Robinson,
donde este se utilizó para los gases y NTRL para los
líquidos, dado que no se conoce los utilizados en la
práctica.
En el proceso de destilación se muestra que en la
parte del condensado se obtuvo una presión menor a
la establecida en la práctica, puesto que en esta
parte no fue simulada la bomba, por fines prácticos
3
pero las composiciones resultantes no difirieron. De
manera general los resultados arrojados indica que
la simulación es la adecuada con los datos del
proceso.
1.3 Análisis de la temperatura del reactor sobre
la selectividad global de la reacción en el rango
permitido para el proceso.
Es común que las reacciones tengan rangos de
temperatura que garanticen el rendimiento y la
seguridad del proceso. Para el caso de estudio, la
producción de ácido acrílico a partir de la oxidación
catalica del propileno se puede llevar a cabo por
medio de un reactor de flujo tapón (Plug Flow
Reactor o PFR) que opera isotérmicamente en un
rango de temperaturas desde 290°C hasta 330°C.
Para el proceso en cuestión se tienen las siguientes
tres reacciones paralelas:
C 3 H 6 +1.5 O2 → C3 H 4 O 2 + H 2 O(rxn 1)
C 3 H 6 +2.5 O2 → C 2 H 4 O2 +C O2+ H 2 O(rxn 2)
C 3 H 6 + 4.5O2 →3 C O2 +3 H 2 O( rxn 3)
La cinética de las reacciones múltiples está definida
por la expresión:
−Ei
−r i= A i exp [ ]
RT
P Propileno POxigeno
Donde:
Tabla 1. Constantes de ecuación de Arrhenius
i Ei (kcal/kmol) Ai (kmol/m3-h)
1 15000 1.59x10^5
2 25000 1.81x10^8
3 20000 8.83x10^5
Al evaluar un reactor acoplado a un sistema de
separación y reciclo, la selectividad representa un
indicativo del desempeño, ya que este parámetro se
basa únicamente en la cantidad de reactivo
consumido en el reactor y no en la cantidad total
alimentada. (Fogler, S. 2001).
En vista de que los órdenes de reacción son iguales
para la ley de velocidad es necesario ejecutar el
análisis desde un punto de vista energético, donde la
variable de interés ha de ser la energía necesaria
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para que una reacción se lleve a cabo. Como se hace

evidente en la tabla 1, la energía de activación más Conversión vs Temperatura
baja corresponde a la reacción número uno, que es 90
precisamente la reacción que contiene el producto 80
de interés. Gracias a esto, es válido afirmar en 70
congruencia con lo que presenta (Henao, 2006). 60

% conversión
Xrxn1
que, en reacciones múltiples paralelas, cuando la 50
Xrxn2
energía de activación de la reacción que tiene el 40
Xrxn3
producto deseado es menor que la energía de 30
activación de la reacción que tiene el producto no 20
deseado, la reacción debe efectuarse a baja 10
temperatura para maximizar la selectividad del 0
producto deseado sobre el indeseado. Sin embargo, 285 290 295 300 305 310 315 320 325 330 335
aclara que la temperatura no debe ser tan baja que la Temperatura (°C)
reacción deseada no se lleve a cabo a una velocidad
apreciable. Lo anteriormente expresado se Figura 6. Gráfica de Conversión vs Temperatura.
demuestra en la figura 5, que relaciona la
selectividad del reactor por el producto de interés En la figura 6, se hace notable el aumento de la
con la temperatura a la que trabaja el reactor: conversión en las reacciones indeseadas mientras
incrementa la energía disponible en el sistema
(temperatura) y la caída en la conversión de la
reacción deseada. Como la reacción 3 tiene una
Selectividad vs Temperatura energía de activación intermedia, relacionada a las
Selectividad por el Ácido Acrilico

84% otras dos, se disminuye el impacto del cambio en la

82% temperatura, sobre la conversión.
80%
78% 1.3 Análisis sobre la torre de absorción.
76%
74% La torre de absorción T-100 está configurada con 20
72% platos o etapas donde se da la transferencia de masa,
70%
la cual cuenta con dos corrientes de entrada, en la
68%
285 290 295 300 305 310 315 320 325 330 335 parte superior de la torre se alimenta una corriente
liquida rica en acido acrílico, agua y ácido acético,
Temperatura (°C)
en la parte inferior se alimenta una corriente
gaseosa proveniente del reactor, la cual contiene
Figura 5. Gráfica Selectividad vs Temperatura. todas las sustancias y en mayor proporción
nitrógeno y vapor de agua.

En donde efectivamente la selectividad hacia el
producto deseado disminuye mientras la
temperatura de la corriente de entrada al reactor
aumenta.
Este fenómeno se da gracias a la energía que aporta
el incremento de la temperatura. Cuando la
temperatura aumenta, hay más energía disponible en
el sistema para que las reacciones que tienen mayor
energía de activación se puedan llevar a cabo. Esto
se puede ver reflejado en la gráfica que se presenta
a continuación (figura 6) donde se relaciona la
conversión para cada reacción con la temperatura.
El flujo total de ácido acrílico que entra a la torre es
de 6017.25 kmol/h de los cuales 4.1685 kmol/h
salen de la torre por la corriente 9 y 6013.09 kmol/h
por la corriente 10. Calculando el porcentaje
correspondiente a las salidas respecto a la entra se
obtiene que el 0.069% del ácido acrílico se recupera
en la corriente 9 y el 99.93% se recupera por la
corriente 10, lo que indica que la suposición inicial
de operar la torre con 20 platos es adecuada debido
a que se alcanza a transferir un porcentaje alto del
producto de interés de la fase vapor a la liquida,
además la composición del líquido absorbente rica
en agua también me permite capturar esta cantidad
de producto ya que el ácido acrílico es miscible en
agua debido a su grupo carboxilo el cual permite

4
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formar puente de hidrogeno con las moléculas de
agua.
1.4 Análisis sobre la torre de destilación
En la condición normal de presión (19kpa) en las
cual se basó la simulación inicial se puede observar
que la recuperación del producto de interés o pesado
clave (ácido acrílico) es 99% y la corriente solo se
presenta una traza de ácido acético (liviano clave).
Este valor de presión está sustentado en la idea de
que la torre trabaja isobáricamente con la presión de
entrada (corriente 15). Sin embargo, es válido
analizar la recuperación por parte de la torre si se
cumpliera que la presión del reboiler debe ser
mayor o igual a la presión de la alimentación de la
torre. También cabe resaltar que esta recuperación
es dependiente de la especificación que se use para
cerrar los grados de libertad en la torre, si se
especifica la salida de pesado clave en el vapor pues
la variación se va hacer notable en la composición
del liviano clave en el líquido que va al reboiler. Por
otro lado, se hace necesario también el cálculo de
un reflujo optimo, pero para seleccionar el valor
apropiado de este reflujo se requiere un balance
económico completo de los costos fijos de la torre y
de los de operación. La razón óptima de reflujo que
debe intervenir para un costo total mínimo por año,
está situada entre el reflujo mínimo y el reflujo
total. Se ha demostrado en muchos casos que para
lograr esto, la relación de reflujo de operación debe
estar situada entre 1.2 y 1.5 veces el reflujo mínimo.
(Geankoplis, 1998)
En vista de que se carece de la información
necesaria para el calculo del reflujo optimo, se
calcula mediante el software y se especifica la
composición de una de las corrientes de salida
Si las salidas de la torre, son isobáricas, se
especifica la composición de liviano clave en la
salida del reboiler y se modifica la presión de la
torre, se prueba que la composición de acido
acrílico en la salida superior aumenta ligeramente
con el crecimiento de la presión en la salida.
Analizar el caso contrario al aumento esta en contra
de la idea de que la presión del reboiler debe ser
mayor a la presión de la entrada
CONCLUSIONES.
5
Se simuló el proceso de ácido acrílico con el
software Aspen Hysys para determinar las
variables en dicho proceso y dando valores muy
cercanos a los reportados en la práctica de
referencia. Sin embargo, se omitieron algunos
equipos en la simulación, pero aun así se
encontró que el proceso era
termodinámicamente posible.
En cuanto a la zona de reacción se concluye
que, para mejorar la selectividad global hacia el
producto de interés, es necesario que el reactor
PFR trabaje a la temperatura mínima posible,
en aras de que el sistema no tenga la energía
suficiente para activar las reacciones de
competencia.
Para garantizar conversiones altas es necesario
variar el volumen de reacción debido a que la
configuración de un PFR permite aumentar o
disminuir el tiempo de residencia de los
reactivos las cuales se observan en la
simulación realizada para la gráfica 1, sin
embargo, para las especificaciones dadas en la
zona de reacción es innecesario un volumen de
10m3 debido a que se puede lograr conversiones
cercanas con volúmenes mucho menores, por
esta razón, se pude lograr una reducción de los
costos de capital en la fabricación del reactor
realizando una simulación previa.
Se determinó que la relación entre la presión de la
salida en la torre de destilación y la composición del
producto de interés está relacionada directamente,
ya que aumentar esta presión hace que la
recuperación en la zona liquida sea menor.
REFERENCIAS.
Píriz, L. F. (Febrero de 2018). Diseño del proceso
de producción de ácido acrílico e impacto
económico del diseño del reactor.
Fogler, S. (2001). Elementos de ingeniería en las
reacciones químicas. México: Pearson
Education.
Henao, C. A. (2006). Síntesis y optimización de
procesos químicos. Medellin.
 J. Fabra*†, C. Hernández*, J. Nevado, V. Peláez, L. Suárez*/ Laboratorio #1 Diseño de Procesos

Geankoplis, Christie. (1998) Procesos de transporte

y operaciones unitarias. Tercera. México:
Editorial Continental, S.A. De C.V.

Anexo 1

Simulación en Aspen Hysys del proceso de producción de ácido acrílico.