CORROSION INDUSTRIAL Y TÉCNICAS ANTI

CORROSION

CAPITULO
2

TÉCNICAS DE INSPECCION AVANZADAS

PARA
EQUIPO ESTATICO
1. INTRODUCCION

2. DIAGNOSTICO DE INSTALACION

2.1 Detección de daños por plastodeformación

2.2 Detección de ataques de Hidrógeno

2.3 Detección de sensibilización

2-4 Detección de grietas inducidas por hidrógeno

2.5 Observación de temperatura ( termografía )

2.6 Observación de grietas ( método de inspección AE )

2.7 Observación de la corrosión (sonda de Resistencia eléctrica )

3. CONCLUSIÓN

REFERENCIAS
1. INTRODUCCIÓN

La filosofía de mantenimiento de plantas ha cambiado desde el

mantenimiento de averías a su prevención, y recientemente al
mantenimiento predictivo. Para la realización del mantenimiento
predictivo, es necesario establecer un sistema por el que podemos
diagnosticar las condiciones reales (avería, deterioro, vida restante, etc. )
de cada instalación después de un prolongado período de
funcionamiento mediante técnicas de inspección avanzadas, ejecutar
evaluación de seguridad para usos futuros y llevar a cabo el
mantenimiento con seguridad y economía.
Recientemente, ha habido un progreso notable en los diagnósticos de
instalaciones mediante técnicas de inspección avanzadas.
Estas técnicas de inspección son eficaces no sólo en la detección de
cambios, sino también en la predicción de la duración restante. Las
principales técnicas avanzadas de inspección que abarca el presente
artículo son las siguientes:

1) Técnica ultrasónica para daños por plastodeformación en

aleación fundida termoresistente.

2) Resistencia eléctrica, dureza y metalografía para daños por

Plastodeformación en acero Cr-Mo y acero inoxidable
autentico

3) Técnica ultrasónica para ataques de hidrógeno.

4) Reactivación potenciocinética electroquímica para

Sensibilización.

5) Videografía ultrasónica para grietas inducidas por hidrógeno.

6) Termografía para la observación de temperatura.

7) Emisión acústica para grietas.

8) Sonda de resistencia eléctrica para observación de la

Corrosión.
2. DIAGNOSTICO DE INSTALACIÓN

Se presenta en la tabla 1 diversos tipos de técnicas de inspección no

destructivas y sus recientes aplicaciones. Las nuevas técnicas de
inspección en fase de desarrollo se incluyen también en la tabla 1 ,
tales como una medición electromagnética penetrante del esfuerzo
residual, una medición electromagnética ultrasónica del grosor, etc. Los
niveles de precisión de la detección de fallos mediante técnicas de
corriente ultrasónica y de remolino, por ejemplo, han aumentado, pero
los análisis de datos y las técnicas de procesos de datos han
experimentado progresos incluso mayores.
Por otra parte, un área típica en la que se aplicará el diagnóstico es
el equipo de alta temperatura, en el que los materiales se deterioran
gradualmente, por ejemplo se desarrollan grietas, en condiciones de
alta temperatura con el paso del tiempo.
Los fenómenos más importantes de deterioro de los materiales
utilizados en el equipo y los correspondientes diagnóstico con técnicas
de inspección no destructivas se presentan en la tabla 2. Algunos otros
fenómenos de deterioro no se incluyen en la tabla 2, tales como la
fragilización a 475º C de los aceros inoxidables ferríticos o
martensíticos. Las técnicas de inspección que ofrecen los diagnósticos
mas importantes se indican acontinuación.

2.1 Detección de daños por plastodeformación

La plastodeformación es el fenómeno asociado a un material en el que

el material se alarga con el tiempo bajo el esfuerzo aplicado,
usualmente a temperatura elevada. Esta temperatura elevada debe
determinarse individualmente para cada metal o aleación sobre la base
del comportamiento. El esfuerzo, no superior al esfuerzo cedente del
metal, impuesto a temperaturas elevadas produce una fatiga constante
dependiente del tiempo sobre el componente y puede dar lugar a su
fractura. Este tipo de fallo se denomina ruptura por plastodeformación .
El fallo de plastodeformación puede ser reconocido por la ductibilidad
local y la multiplicidad de grietas intergranulares usualmente presentes.
Esto puede identificarse a menudo mediante examen óptico de
microsecciones , porque existe generalmente una multiplicidad de vanos
de plastodeformación y fisuras.

(1) Aplicación de acero fundido termoresistente

Se utilizan reformadores para producir un gas de síntesis rico en

hidrógeno a partir de una mezcla de vapor y gas natural o vapor y otro gas de
hidrocarburo a altas presiones y elevadas temperaturas. Las aleaciones fundidas
termoresistentes se utilizan para tubos de catalizador en equipo de reformación
de vapor para producción de hidrógeno. Los tubos reformadores operan a alta
temperatura de 800 a 970º C y elevadas presiones de 15 a 30 Kg. / cm 2 .

La ruptura por plastodeformación es la principal modalidad de falla

en tubos de catalizador de reformadores de vapor de acero termoresistentes.
El patrón de esfuerzo desarrollado en la pared del tubo de reformador durante
el servicio resulta en último extremo en la fisuración de la región que se
extiende desde la superficie interior hasta el centro de la pared, y las fisuras
se desarrollan durante la utilización por un largo período de tiempo. Los
signos de daños por plastodeformación pueden observarse metalográficamente,
como se indica en la micrografía.

Cuando los daños de plastodeformación son causados por

sobrecalentamiento, normalmente vienen acompañados de abultamientos, y en
este caso es posible detectar prematuramente la grieta mediante cambios en el
diámetro y la circunferencia exteriores.

Sin un sobrecalentamiento notable, los daños por plastodeformación

de partes soldadas son causados a menudo por esfuerzo residual de soldadura
y el efecto del esfuerzo térmico durante su utilización además de la presión
interna. Por consiguiente, se emplea una técnica de detección ultrasónica para
detectar tales daños por plastodeformación.

(a) Técnica ultrasónica

Un haz ultrasónico transmitido desde una o dos sondas
ultrasónicas situadas circunferencialmente en un tubo de reformador es
recibido por la otra sonda como se indica en la figura 1. Si existe una grieta
de plastodeformación en la trayectoria del haz ultrasónico, la intensidad del
haz ultrasónico que llega a la sonda receptora se reduce debido a que las
ondas ultrasónicas son dispersadas por las grietas de plastodeformación. Por
tanto, es posible detectar la grieta de plastodeformación midiendo la
reducción de intensidad del haz ultrasónico que se desplaza por el acero.

La vida restante se gradúa y evalúa según el nivel de atenuación

de las ondas ultrasónicas. La técnica ultrasónica ha sido desarrollada para
detectar las diversas etapas de daños de los tubos. Los tubos se evalúan a
partir de diagramas que utilizan una puntuación de graduación de A a C,
como se indica en la figura 2. La categoría A representaría una buena
transmisión de sonido a través de tubos levemente ahuecados y la categoría C
representaría la peor transmisión de sonido a través de tubos gravemente
fisurados.

(2) Aplicación de acero Cr-Mo y acero inoxidable austenítico.

Se utilizan grandes cantidades de acero Cr-Mo y aceros inoxidables

austeníticos en tubos de hornos, tubos de calderas, recipientes de presión y
otros en refinerías de petróleos.
 Se sabe que ocurren cambios estructurales metalúrgicos en
materiales a medida de que los daños por plastodeformación se acumulan
durante uso prolongado a elevadas temperaturas.
Los cambios en propiedades de los materiales causados por daños
de plastodeformación se observan se observan mediante los métodos de
ensayo de resistencia eléctrica, dureza y metalografía. Por consiguiente, estos
métodos se emplean para detectar los daños de plastodeformación y predecir la
vida restante de los materiales.

(a) Método de ensayo de resistencia eléctrica.

La medición de resistencia eléctrica se realiza según el principio de

la diferencia de voltaje de cuatro terminales según se indica en la figura
3.Como método de evaluación, se utiliza la relación de la diferencia de
potencial eléctrico (diferencia de resistencia eléctrica) entre la parte dañada y la
parte no dañada.

La figura 4 muestra la relación entre la tasa de resistencia eléctrica

a temperatura ambiente y los daños de plastodeformación en acero inoxidable
austenítico. La relación de resistencia eléctrica tiende a reducirse con el
aumento de daños de plastodeformación a aproximadamente 0,2 , equivalente a
daños de plastodeformación al comienzo de la etapa de plastodeformación
terciaria, y luego aumenta con el aumento de daños de plastodeformación .Por
otra parte, la relación de resistencia eléctrica en aceros de baja aleación
decrece a medida de que aumentan los daños de plastodeformación, y el
decremento de la tasa de resistencia eléctrica es suave con vanos de
generación en la etapa terciaria, como se indica en la figura 5.

En el caso de acero inoxidable austenítico, el decremento del

carbono soluble en la matriz con precipitación de carburos y el decremento de
la densidad de dislocación causado por la recuperación de la fatiga de
plastodeformación de estado uniforme. Por otra parte, en la gama de
plastodeformación terciaria, el aumento de la densidad de dislocación causado
por deslizamientos en la divisoria granular y el decremento de la densidad
causado por la generación de vanos con gran deformación se supone que
constituyen factores dominantes en el incremento de resistencia eléctrica.
Han surgido ahora controversias para la aplicación de este método,
pero este método debe aplicarse a equipos de campo en próximo futuro.

(b) Método de ensayo de dureza Vickers.

La relación entre la dureza Vickers a temperatura ambiente y los

daños de plastodeformación en acero inoxidable austenítico se indica en la
figura 6. Se observa un incremento en la dureza Vickers de todas las etapas.
Ello sugiere que la precipitación de carburos y fase sigma se acelerarían con
el esfuerzo aplicado a elevada temperatura e incrementarían la dureza
Vickers. Por otra parte, la dureza Vickers en aceros de baja aleación decrece
a medida que aumentan los daños de plastodeformación. En caso de acero de
baja aleación, el decremento de carbono soluble en la matriz con precipitación
de carburos se supone que tiene efecto sobre la reducción de la dureza
Vickers.
( c) Método metalográfico.

Las microestructuras en el acero de baja aleación se miden con el

método de replicación como se indica en la figura 7. Utilizando esta técnica,
se evalúa la vida restante detectando y cuantificando los cambios metalúrgicos
directamente relacionados con los daños.
La figura 8 muestra la relación entre el esfuerzo de
plastodeformación y el tiempo de exposición con micrografías relacionadas
con daños de plastodeformación en acero de baja aleación. La clasificación de
los daños de plastodeformación de acero de baja aleación se muestra en la
figura 9. Estas micrografías presentan cambios microestructurales a medida de
que la precipitación de carburos, cavidades y grietas surgen y aumentan con
los daños de plastodeformación.
El método de detección de daños de plastodeformación de aceros
mediante la resistencia eléctrica, dureza y metalografía puede aplicarse para
una evaluación de los daños de los materiales en uso a largo plazo a elevadas
temperaturas, y se considera eficaz para la predicción de la vida restante y la
evitación de generación de grietas.

2.2 Detección de ataque de hidrógeno.

Los aceros al carbono y de baja aleación han sido comúnmente

utilizados para recipientes y tuberías de presión con hidrógeno procesado a
elevadas temperaturas y presiones. Los limites de temperatura y de presión de
hidrógeno por encima de los cuales se ha advertido ataque de hidrógeno en
varias clases de acero se expresan en un diagrama originalmente diseñado por
George A. Nelson y obtenible en la actualidad en la publicación API 941. El
diagrama de Nelson, por lo tanto, proporciona una base de bueno / malo para la
selección de aceros para servicio de hidrógeno en la etapa de diseño. Sin
embargo ha existido la incertidumbre de su resistencia a condiciones
anteriormente consideras satisfactorias, y los límites operativos Nelson
especialmente para aceros al carbono-1/2 molibdeno han sido modificados en
la medida de lo necesario para reflejar nuevos datos evolucionados
sustancialmente en base a la experiencia. Adicionalmente, el equipo puede
sufrir una exposición imprevista a hidrógeno a alta temperatura resultante de
irregularidades en el proceso o mala operación en la práctica.
 El ataque de hidrógeno de aceros al carbono y de baja aleación
resultante de la exposición a hidrógeno a alta presión y elevadas temperaturas
se caracteriza metalográficamente por decarburización interna y fisuración de
divisorias granulares. La decarburización y agrietado internos son causados
por el hidrógeno al permear el acero y reaccionar con el carbono para
formar el metano. El metano formado no puede difundirse fuera del acero. La
acumulación de metano en vanos, muchos de los cuales se forman en las
divisorias granulares, da como resultado el desarrollo de grandes esfuerzos, que
en último extremo fisuran, agrietan o ampollan el metal. Las fisuras en
aceros dañados por hidrógeno son inicialmente microscópicas. Sin embargo, en
etapas avanzadas de ataque, la abundancia de fisuras provoca ella misma un
deterioro sustancial de propiedades mecánicas tales como la resistencia tensil,
la dureza y la ductibilidad. Se utiliza un método ultrasónico para detectar
estos fenómenos en una etapa temprana y observar cualquier cambio durante
un cierto período.
El método ultrasónico contiene una técnica que utiliza una velocidad
de sonido reducida en las áreas atacadas por hidrógeno del acero, una técnica
que aplica la característica de atenuación de las ondas ultrasónicas, una
técnica de haz recto para detección de defectos y una técnica de medición de
emisiones acústicas.
Como método representativo, se perfila a continuación una técnica
que utiliza una velocidad de sonido reducida en las áreas atacadas por
hidrógeno del acero (método de relación de velocidad ultrasónica).
Se realiza la medición de la velocidad ultrasónica, como se indica
en la figura 10, utilizando un instrumento de ondas ultrasónicas cuando un
traductor de onda se acopla a la superficie del equipo. Como método de
evaluación, se utiliza la relación del tiempo de recorrido de la onda
longitudinal frente a la onda de cizallamiento.
Las velocidades de transmisión de ondas ultrasónicas decrecen con
el aumento del ataque de hidrógeno a medida que la onda se desplaza a
través del acero con fisuración de divisoria granular que da como resultado
un decremento de la densidad de sutancia. El decremento de velocidad de
transmisión de onda longitudinal varía frente a la onda de cizallamiento a
medida que aumenta el ataque de hidrógeno, y la relación de velocidad
ultrasónica de dos ondas indica la variación de un área atacada por
hidrógeno. La figura 11 presenta la estimación del grosor de un área atacada
por hidrógeno utilizando la relación de tiempo de recorrido (relación de
velocidad) entre la onda longitudinal y la onda de cizallamiento.
2.3 Detección de sensibilización

(Método de reactivación potenciocinética electroquímica)

Los aceros inoxidables austeníticos han sido utilizados comúnmente

para desefulrizadores en plantas debido a su resistencia en la corrosión a
altas temperaturas del sulfuro de hidrógeno. Los aceros inoxidables
austeníticos, sin embargo, al ser tratados térmicamente o sometido a
temperaturas de 500 a 800º C durante un período prolongado, sufren
susceptibilización a la corrosión intergranular. Este fenómeno, conocido con
el nombre de sensibilización, parece resultar de la precipitación de carburos de
cromo en la divisoria granular, que a su vez reduce la concentración de
cromo en las cercanías de la divisoria granular, reduciendo la resistencia de
este área a la corrosión.
El método EPR (de reactivación potenciocinética electroquímica )
mide eléctroquímicamente el grado de sensibilización del acero inoxidable. La
figura 12 muestra una curva de polarización de método EPR. El acero
inoxidable es polarizado anódicamente desde potencial de corrosión a la
gama pasiva, y el potencial de polarizado a corrosión en sentido inverso. En
el acero inoxidable sensibilizado, la película pasiva producida en la capa
agotada de cromo cerca de la divisoria granular es inestable debido a la
ausencia de cromo, y se observa una corriente de reactivación en la
polarización inversa, aumentando a medida que aumenta la sensibilización. Así
pues, el acero inoxidable sensibilizado es susceptible de reactivación, y el
grado de sensibilización es determinado por la relación de reactivación (Ir/ Ia:
máximo valor de corriente en el proceso de reactivación por el máximo valor
de corriente en la polarización de ánodo).
La figura 13 muestra la correlación entre el agrietado por corrosión
de esfuerzo intergranular y la relación de reactivación. Se ve partir de la
figura que la profundidad de la grieta de corrosión de esfuerzo intergranular
corresponde a relaciones de reactivación de magnitud porcentual varios puntos
mayor. El grado de sensibilización del acero inoxidable se mide como se
indica en la figura 14.
La figura 15 muestra el resultado de un ensayo comparativo entre
el método EPR y el ensayo penetrante de líquido para equipo de campo.
Este ejemplo indica que el método EPR puede aplicarse a la observación de
grietas de corrosión de esfuerzo intergranular.
El método EPR se emplea para evaluar la sensibilización del acero
al estado de su entorno, y se utiliza para determinar la susceptibilidad al
agrietado de corrosión de esfuerzo intergranular. Esto es adecuado para la
observación de variaciones de medición con el paso del tiempo.
 2.4 Detección de grietas inducidas por el hidrógeno

( Videografía Ultrasónica )

Los gases o líquidos (especialmente el agua sulfurosa ) que

contienen sulfuro de hidrógeno pueden resultar extremadamente fragilizantes
para los aceros, y pueden causar fallos prematuros en calderas y otros
equipos. En aceros a temperaturas de operación normales, el sulfuro de
hidrógeno reacciona con el acero para formar hidrógeno atómico que es
entonces absorbido en la superficie del metal y se difunde al interior,
produciendo grietas por precipitación interna d hidrógeno molecular en una
imperfección interna como un vano o una inclusión no-metálica.
Se aplica un método de videografía ultra sónica para detectar el
área HIC ( de grietas inducidas por hidrógeno ) y para evaluar el equipo para
su uso futuro. La cantidad de HIC aparecida en el acero durante el entorno
corrosivo de gran duración es medida por el ensayo ultrasónico de
exploración de C, como se indica en la figura 16.
La relación entre las propiedades mecánicas y cantidad de HIC
desarrollado en el acero se indica en la figura 17, indicando que la
elongación, resistencia tensil y resistencia cedente decrecen con el aumento de
la relación de área de grietas por UST (ensayo ultrasónico ).
También se aplica a menudo la exploración de B para detectar HIC
tales como agrietado por etapas en la sección transversal.
Una copia de videografía ultrasónica aplicada a equipo de campo
se ilustra en la figura 18.

2.5 Observación de temperatura (Termografía)

Cualquier objeto con temperatura superior al cero absoluto produce

radiación infrarroja. El sistema termográfico utiliza detectores que convierte la
radiación infrarroja invisible en una señal eléctrica que puede observarse
directamente como temperatura, o convertirse en imagen parecida a la de un
televisor. Se han desarrollado muchos tipos de sistemas termográficos, pero estos
sistemas son básicamente similares en principio. Un ejemplo típico de
termografía se indica en la figura 19.
El sistema termográfico visualiza la temperatura de algunas
ubicaciones y la distribución de temperaturas de un objeto como imagen en tonos
de color que representan áreas de diferentes temperaturas para permitir un
análisis de amplio espectro de -50º a +2000º C, como se indica en las figuras 20
y 21. Es útil para usuarios de plantas para ahorro de energía, predicción de vida
de instalaciones y seguridad del equipo de la planta, es decir, para detectar
anomalías basadas en variaciones de temperaturas de superficie en diversas partes
del equipo. Por ejemplo, para detectar el punto caliente causado por un fallo de
revestimiento protector interno del equipo que opera a alta temperatura o para
observar la temperatura del metal del tubo de calentador que opera a temperatura
elevada.

2.6 Observación de grietas (método de inspección AE )

AE significa un fenómeno de la emisión de ondas elásticas causado

por la falta de energía liberada durante el curso del desarrollo de
deformación plástica o defectos en un objeto sólido. Incluso a un nivel de
esfuerzo dentro de la gama elástica de un producto en su estado de servicio
dicho producto puede sufrir una deformación plástica o microfractura
imprevistas en condiciones de concentración de esfuerzo local causada por la
en ciertas condiciones. Las ondas AE se generan mediante este tipo de
proceso.

Las ondas AE generadas son recibidas por transductores AE

colocados en la superficie del objeto, y luego son transmitidas al sistema de
medición AE donde estos datos se procesan en linea, como se indica en la
figura 22. El proceso en línea incluye; (1) ubicación del origen de la onda
AE utilizando las diferencias del tiempo de llegada de la onda en
transductores AE situados en diferentes lugares; (2) medición del patrón de
serie de tiempo de generación AE para identificar la estabilidad del defecto;
(3) calcular el grado de concentración utilizando el número de acontecimiento
AE medido y su variación de ubicación para identificar el crecimiento del
defecto; (4) calcular el valor total de la energía liberada utilizando los valores
de pico de onda AE medidos ,posteriormente cuadrados y sumados para
identificar la gravedad del defecto y una evaluación de su nocividad en
tiempo real, que se realiza en base a estos y otros datos recopilados durante
la aplicación.

El método de inspección AE es pasivo, global y dinámico, en el que

la información puede obtenerse aparte del objeto en condiciones de tiempo
real en línea. Por consiguiente, ha sido empleado con éxito en ensayos de
presión en inspecciones en servicio, y en funcionamiento en inspección en el
flujo de producción (observación en línea ) .

La fiabilidad de la observación AE es a menudo investigada a través

del ensayo de fractura hidráulica de caldera de presión retirada de una planta
después de un uso prolongado. Los resultados de la investigación para el
reactor HDS (presión de diseño, 33.4 kg / cm 2 G ) con una grieta artificial se
presentan como transición del punto de origen AE en la figura 23. La
fractura ocurrió a 128.8 Kg./ cm 2 G , originándose a partir de la grieta
artificial. Las figuran indican que el punto inicial de fractura y las partes
peligrosas fueron bien apreciadas por la localización del punto de origen AE .
Igual que en este caso, si la parte peligrosa es estimada por observación AE,
se aplican inspecciones tan detalladas como el ensayo ultrasónico para evaluar
el defecto. Por consiguiente, la observación AE es una técnica útil para la
predicción de grietas.
 Sin embargo, el método de inspección AE tiene todavía un problema
de aplicación a condiciones tan inestables como la interrupción o inicio de
actividades. Un ejemplo del método de inspección AE aplicado a un reactor
durante arranque y parada de actividades se ilustra en la figura 24. Se
advierte a partir de la figura que la transición de conteos AE es influída por
el nivel de dintel. Es decir, en condiciones de bajo nivel de dintel, el
comportamiento de conteos de acontecimientos AE no concuerda
frecuentemente con el cambio de condiciones de funcionamiento debido a la
presencia de muchos ruidos.

Está definido por una investigación detallada el hecho de que un alto

nivel de dintel es deseable en este caso, pero es necesario averiguar el nivel
de dintel adecuado al que podemos diagnosticar con precisión el estado real
en el futuro.

En el laboratorio ha habido diversos desafíos para conocer la

correlación cuantitativa de las señales AE y crecimientos de grietas. El conteo
de resonancia descendente (“ringdown” ) de AE y la intensidad de energía AE
cuadrada, liberada por la fractura y la deformación, y la relación entre la
tasa de conteo de resonancia descendente AE y la relación de crecimiento
de grieta es lineal, como se indica en la figura 25. Por consiguiente, es
posible predecir la grieta de plastodeformación, la desadherencia de la lámina
superpuesta y la relación de crecimiento midiendo la relación de conteo de
resonancia descendente AE. El análisis mecánico de fractura es también
adaptable para asegurar la seguridad del equipo en servicio.

2-7 Observación de la Corrosión.

La corrosión sigue causando todavía la mayor parte de los problemas

de plantas de refinería, pero los problemas de corrosión pueden reducirse
mediante su oportuna detección y diagnóstico.

Se dispone ahora de varios abordamientos para medir o inferir las

relaciones de corrosión utilizando instrumentos en la corriente del proceso.
Estos no sólo dan dato de corrosión en tiempo real, sino que también
permiten ensayos comparativos en diferentes condiciones en períodos
aceptables para la gerencia de producción. Las diferencias de relaciones de
corrosión pueden ser debidas a cambios de temperatura, de velocidad,
diferencias metalúrgicas, concentración de inhibido, variaciones en el carácter
de la corriente de fluido, etc. Por lo tanto, los ingenieros de refinería pueden
localizar las condiciones operativas que contribuyen a un buen control de la
corrosión.

Sin embargo, la ubicación adecuada es una de las consideraciones

mas importantes en la obtención de datos pertinentes mediante la observación
de la corrosión.
De los muchos métodos de observación de la corrosión, la sonda de
resistencia eléctrica ( ER ) es utilizada ampliamente en plantas de refinería
para la observación constante de la situación de corrosión.
 La resistencia eléctrica de un espécimen de metal de cierta longitud,
anchura y espesor está definida por leyes físicas con tanta exactitud como su
peso. El método ER aprovecha los cambios de grosor para producir cambios
medibles de resistencia .

La figura 26 y 27 muestran ejemplos de observación por el método

ER. La figura 26 indica que la relación de corrosión puede ser reducida por
control de la temperatura diferencial entre la temperatura de operación y el
punto de rocío en el equipo elevado de fraccionamiento de crudo. También,
como se indica en la figura 27, la observación de la corrosión es útil para
evaluar el efecto de protección del inhibidor de corrosión.

3. CONCLUSIÓN

El envejecimiento de plantas en refinerías progresa constantemente, y

a la vez existe una necesidad constante de una productividad y rentabilidad
cada vez mayores de las refinerías. Un requisito previo de la mejora de la
productividad es un funcionamiento seguro y estable de la planta, que a su
vez depende del mantenimiento adecuado de la misma.

Para asegurar un mantenimiento adecuado, existe una necesidad

creciente de un diagnóstico eficaz de planta utilizando técnicas de inspección
avanzadas. Al llevar a cabo el diagnóstico de una instalación de planta, es
esencial comprender la relación entre el deterioro de la instalación y sus
condiciones de funcionamiento. Es también importante determinar el objetivo
preciso del diagnóstico (fallo, deterioro, vida residual, etc . ) para cada
instalación y aplicar las técnicas de diagnóstico mas apropiadas al fin
perseguido.

REFERENCIAS

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Manual de Metales, 8ª edición, volumen 10. ,p23, 249-250, 277-278.

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acero inoxidable austenítico”, Conferencia internacional JMSE sobre
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 “Estudio fundamental sobre la detección no destructiva de daños de
plastodeformación para acero de baja aleación” ,Revista de la SMS,
vol. 33, nº. 371, p1097-1102, agosto 1984.
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plastodeformados mediantes réplicas”,Conferencia internacional ASME
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6.- K. Hashimoto, Y. Otoguro, T. Mitsuo, “Degradación de las

propiedades mecánicas de aceros de baja aleación durante el
servicio a elevadas temperaturas” ,JHPY, vol. 24, nº. 1,
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presiones en refinerías de petróleo y plantas petroquímicas”,
Publicación API 941, 3ª. Edición, mayo de 1983.

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de su detección” ,Revista de la JWS, vol. 56, nº 7,p11-18,1987.

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IHI , vol. 16 , nº 2, p1-7, abril 1983.

11.- F. Umemura, T. Kawamoto, “Método de evaluación para el grado

de sensibilización a las grietas de corrosión por esfuerzo de agua
a alta temperatura de los aceros inoxidables austeníticos mediante
el método EPR”, Tecnología de la Anticorrosión, vol. 29, p163, 1980

12.- Sociedad Americana para los Metales, “Análisis de fallos y su

prevención”, Manual de los Metales, 8ª edición, Vol.10,p233-234.

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y fallo de equipos” , Conferencia JPI sobre mantenimiento y
diseño, 6-7 diciembre, 1984.

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grietas de plastodeformación por técnica de emisión acústica”,
Revista de la SMS , vol. 33, nº . 371, p1109-1113, agosto de 1984.

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20.- Garey Cooper, “Controlar la corrosión con instrumentación en el

flujo de producción” ,INTECH, septiembre 1981.
 TABLA 1
TÉCNICAS DE INSPECCION NO DESTRUCTIVAS Y APLICACIONES
RESIDUALES

Técnica NDI Aplicación recientes

Ultrasónica - Detección de daños de plastodeformación.
- Detección de ataque por hidrógeno y
carburización.
- Detección de grietas inducidas por
hidrógeno.
- Análisis automático y visualización de
defectos.
- Registro automático de grosor.
- Medición de dureza.
- Control de apriete uniforme de pernos.
Electroquímica - Observación de sensibilidad a grietas de
aceros inoxidables austeníticos.
- Observación de fragilización de aceros Cr-
Mo.

Resistencia Eléctrica - Observación de daños de plastodeformación

- Observación de relación de corrosión.
Dureza Vickers - Observación de daños de
plastodeformación.
Replicación - Observación de daños de
plastodeformación.
AE - Observación de grietas (OSI)
Rayos infrarrojos - Medición de temperatura (OSI)
Radiografías - Medición de acumulación de cienos
(OSI)
Corrientes de remolino - Multicanal
- Aplicación para aceros ferríticos
- Análisis automático y visualización de
defectos.
Rayos x - Identificación de materiales en campo.
- Medición del esfuerzo residual.
Penetrante electromagnética - Detección de carburización
- Medición del esfuerzo residual.
Inspección de control - Robot de inspección de tubería
remoto autopropulsado
- Cerdo de inspección para tubería
Ultrasónica electromagnética - Medición de grosor si contacto.
 TABLA 2
DETERIORO DE MATERIALES Y DIAGNOSTICO
Tipo de deterioro Material
Plastodeformación Acero fundido termoresistente
( HK-40, IN-519, ETC.)
Acero de baja aleación, acero
Inoxidable austenítico
Atemperación Acero 2 ¼ Cr-l Mo
Fragilización Acero 1 ¼ Cr-l /2Mo
Ataque de hidrógeno Acero al carbono
Acero C-l / 2Mo
Acero Cr-Mo
Sensibilización en la divisoria Acero inoxidable austenítico
granular
Grietas inducidas por hidrógeno Acero al carbono
Diagnóstico Causa
Medición del diámetro o Alta presión y temperatura de
Circunferencia exterior Plastodeformación
Técnica ultrasónica
Método de ensayo de Alta presión y temperatura de
resistencia eléctrica plastodeformación
Método de ensayo de
Dureza Vickers
Método metalográfico
Método de reactivación Temperatura de 325º a575º C
potenciocinética electroquímica
Método de atenuación Hidrógeno a alta presión y
ultrasónica temperatura elevada
Método de relación de
velocidad ultrasónica
Método de haz recto ultrasónico
Método de reactivación Temperatura de 500 a850º C
potenciocinética eléctroquímica
Videografía ultrasónica Agua Sulfurosa y temperatura
normal
Fue cambiado del
original
La radiación infrarroja de una escena penetra por el visualizador de Probeye a
través de una ventanilla de silicio (1) e incide sobre un espejo giratorio bilateral
(2). De éste, la energía se refleja a un grupo de seis detectores de infrarrojos
(3), donde se convierte en impulsos eléctricos. Las señales se amplifican (4) y
transmiten a un dispositivo de seis diodos emisores de luz (5) . La luz de los
diodos se refleja en el espejo giratorio, rebota en otro espejo (6) a través de un
tercer espejo (7) , y sale por el visor (8) . La interacción de los seis diodos y
diez ángulos de inclinación del espejo giratorio producen en el visor una imagen
parecida a la de un televisor que consta de 60 líneas de barrido.