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Métodos de detección y evaluación de daños

Generalidades
para conocer la magnitud del daño alcanzado en un sistema estructural, o el detrimento
que reduce su capacidad resistente, se deben aplicar métodos de deteccion y evaluación de
los deterioros, de acuerdo con el tipo de material y las características de toda la estructura
analizada. La detección de los daños puede realizarse en diferentes etapas de su evolución:
a) Cuando el daño es evidente a simple vista y está en un grado avanzado de deterioro.
b) Cuando el daño es insipiente y solo se percibe rastros visibles de la destrucción que
comienza a mermar la resistencia e integridad de la estructura.
c) Cuando el daño está oculto a la vista y solo es detectable mediante la aplicación de
métodos de monitoreos adecuados, con instrumentos de medición específicos.
Las evaluaciones de las características de los daños resultan de la interpretación de los
resultados obtenidos mediante los métodos mencionados. Si bien existen normas que
reglamentan el diseño y la ejecución de las estructuras en lo relativo a las cargas o acciones
actuantes y en la calidad de los materiales a emplear, no existe un criterio constructivo
escrito que pueda asegurar la estabilidad y durabilidad de una construcción que haya sido
reparada y reforzada en su capacidad resistente.

La experiencia ha demostrado la importancia para alargar la vida de servicio de una


edificación, de respetar una estrategia de inspecciones periódicas para su mantenimiento y
optima funcionalidad. Ello dependerá de numerosos factores entre los cuales se puede
mencionar:

 El tipo de estructura y su capacidad resistente


 La magnitud de las cargas actuantes
 La agresividad del medio ambiente donde se ubica
 La posibilidad de ocurrencia de acciones fortuitas
 La estrategia de mantenimiento previo en sus años de servicios
 El valor comercial o histórico que haya adquirido la construcción
Observación ocular directa
Es el primer paso que generalmente precede a toda investigación posterior. De la
observación ocular se puede deducir el grado de deterioro de los miembros estructurales,
la desintegración de las pastas cementicias, los cambios de coloración según el grado de
agresividad del medio ambiente, la corrosión en las armaduras expuestas, la falta de
verticalidad o desplome de los soportes, la presencia y tipos de fisuras, y muchas otras
características que permiten decidir acerca del tipo de monitoreo aconsejable de la
estructura.
Es conveniente que de acuerdo a la inspección ocular inicial se elaboren los primeros
esbozos catalogando las anomalías visibles, detallando los daños detectados y su ubicación
en plantas y elevaciones. El monitoreo posterior aplicara esta información, para la correcta
cuantificación de las áreas afectadas y la real magnitud del detrimento producido.
La observación de las fisuras puede llevarse a cabo a simple vista o con ayuda de lentes de
magnificación con escalas incorporadas, que indican directamente el ancho de la misma y
la variación en su tamaño cuando actúan las cargas exteriores, variaciones de temperaturas
y grados de humectación.
Monitoreo de la figuración de permeabilidad
a) Permeabilidad hidrófuga
Esta prueba permite determinar la capacidad de penetración del agua en el interior de la
masa del concreto. Para ello se utiliza una cámara de presión, esta cámara de 60mm de
diámetro se adhiere a la cara exterior del miembro, con pegas epoxy de secado rápido y se
sujeta con dos tenazas que se fijan a la base con pernos, de modo de asegurar la
estanqueidad. A continuación se abre la válvula de la tapa, se llena la cámara con agua
destilada y se vuelve a cerrar la válvula manteniendo siempre la misma presión interna de
hasta 6 BAR, la cual se mide con un manómetro micrométrico lateral, a medida que el agua
va penetrando el concreto.
La lectura en el manómetro en un determinado lapso de tiempo, permite evaluar las
características de permeabilidad al paso del agua de la superficie analizada.

b) Penetración de gas por porosidad


Para analizar la prueba de permeabilidad al paso de un gas, se realiza el ensayo de la
porosidad, para el cual se instala un sensor de presión inclinado a 45° con relación a la
superficie en estudio, para ello se obtiene una muestra de núcleo cilíndrico con un taladro
de punta de diamante, con la inclinación indicada y hasta la profundidad deseada. A
continuación se retira el nucleó y en el hueco se inserta un sensor de longitud de 20 a 25
mm. El sensor se expande y se debe verificar la estanqueidad resultante ante de realizar el
ensayo. Luego se coloca una cámara de aire de 60mm de diámetro pegada a la cara de
concreto con adhesivo epoxy rápido, conectada al sistema y asegurada a la base con dos
tenazas apernadas.
Se presuriza un gas (CO2) en la superficie (con 1 a 3 BAR) y se mide la presión en el sensor
por 5 a 10 minutos. La penetración del gas, relativa a la porosidad del concreto, se puede
graficar en función de los datos obtenidos en el sensor.
Medición de espesores de recubrimiento y diámetro de barras
El diámetro y ubicación de las barras de refuerzo del concreto armado pueden detectarse
desde la cara exterior de los miembros, utilizando un instrumento magnético que induce el
faso de la corriente de un Foucault en el acero. Luego de dar un pulso la corriente
desaparece creando un campo magnético débil, similar a un eco del primer pulso. La
resistencia del campo inducido se va midiendo a medida que desaparece, y esta señal es
procesada para determinar la profundidad de la medición.
El eco de la corriente del Foucault permite así determinar la profundidad y tamaño de las
barras y su ubicación dentro de la masa del concreto. Con ello es posible conocer el espesor
de los recubrimientos con mínimo error de 2 mm en espesores de 70 mm y de 3mm en
espesores de 100 mm, como se indica en la figura.
Monitoreo de la fisuracion de corrosión
El monitoreo de corrosión se basa en la detección de los factores que inducen a la creación
de una macro bacteria en un miembro de concreto armado por la influencia del cloruro
sobre el acero, en la masa del concreto. Las investigaciones se basan en las mediciones de
la resistencia eléctrica que se originan a pasar la corriente entre el ánodo y cátodo en las
barras de acero.
El fenómeno se explica por la creación de bacteria entre un trozo de acero común (ánodo)
y otro de metal noble (cátodo) como muestra la figura, ahogados en la masa de concreto y
conectados a un amperímetro para medir el paso de la corriente. El metal utilizado en el
cátodo es por lo general acero inoxidable, plata o platino, de modo que ofrezca suficiente
resistencia a la corrosión en un concreto carbonatado o contaminado con cloruro.
Cuando no existe carbonatación ni presencia de cloruro en el concreto, la alcalinidad de la
masa protege de la corrosión, y el peso de la corriente eléctrica entre ambos electrodos es
muy bajo en estas condiciones. Pero cuando se alcanza el contenido critico de cloruro o el
valor de pH del concreto disminuye al producirse la carbonatación, la superficie del acero
del ánodo ya no está más protegida contra la corrosión y si existe la suficiente humedad y
oxígeno, comienza a emigrar el oxígeno del cátodo y se produce un flujo grande de
electrones que se pueden medir fácilmente en el amperímetro conectado.
a) Pruebas por resistencia eléctrica
El proceso electro químico de corrosión del acero en el concreto, crea un efecto similar a
una batería, produce una corriente eléctrica que se puede medir con un campo eléctrico en
la superficie del concreto. Efectuando mediciones sobre todo el área, es posible así
distinguir las zonas con y sin corrosión interna. Fig
b) Mapas de corrosión: Los mapas de corrosión representan los resultados gráficos
según coloraciones, de los gradientes potenciales en el área que se investiga, al
aplicar un grupo de sensores simultáneos que dan información en la pantalla de un
computador, conectados a voltímetros. También se puede graficar la resistencia
eléctrica resultante, como muestra la fig.
c) Corrosión de cables tensados
La corrosión de cables tensados en estructuras de gran envergadura constituye un serio
problema, ya que la perdida de la sección transversal de los mismos puede causar el colapso
súbito del sistema. De ahí la importancia de realizar un monitoreo permanente para poder
detectar cualquier evidencia incipiente de la presencia de corrosión en algún punto de la
extensión de los cables.
La figura muestra una forma de aplicaciones de sensores a tal fin, que consiste en un
electrodo de alambre de plata/cloruro de plata, insertado dentro de un tubo de plástico
para evitar que entre en contacto con el acero de los cables. Este tubo se enrolla a lo largo
de cada cable a tensar, y en el extremo superior se hace pasar a través del anclaje y se
conecta eléctricamente con el sistema de monitoreo central. Fig.

Determinación de las características mecánicas de falla del concreto


a) Esclerómetro o martillo suizo
el esclerómetro o artillo suizo de Schmidt permite realizar un ensayo de impacto para
determinar la resistencia a compresión del concreto, si bien no sustituye las pruebas de
laboratorio con muestras de cilindros, pues no alcanza mucha exactitud en los resultados.
Resulta muy útil sin embargo in situ, para determinar los niveles relativos de resistencia y
uniformidad del concreto, y así definir las áreas donde se deben extraer los núcleos
taladrados para los ensayos. Fig
b) Prueba de endurecimiento: Esta prueba consiste en insertar un tubo como el que
muestra la figura 8.23 en el concreto fresco y dejarlo perdido mientras fragua y
endurece. Es un tubo capilar de vidrio que contiene un líquido que se va evaporando
siguiendo la ley de Arrhenius y va marcando en una escala interna el endurecimiento
que va adquiriendo el concreto y la edad equivalente, a 20 °C, Conocido como días
M20. Simultáneamente tiene un dispositivo integrado que mide la temperatura.
c) Resistencia a la Compresión: Colocando un anillo expandido de acero ahogado en
el concreto fresco y extrayéndolo en el momento deseado mediante la aplicación de
una fuerza de tracción que arranca la muestra de su lugar, se puede determinar la
resistencia a la compresión del concreto in situ, en función de la magnitud de la
fuerza necesaria a aplicar para realizar la prueba, como muestra la figura.
d) Prueba de penetración: también conocido como prueba Windsor, es básicamente
una forma de detectar dureza. Se realiza presionando una esfera de aleación
metálica contra la pared del concreto, hasta hacerla penetrar en la masa. La energía
de la presión ejercida se obtiene en función del poder de expansión del gas de un
martinete del proyectil de presión de tipo industrial, que se adhiere contra la
superficie a analizar.
e) Resistencia a tracción y Adherencia: Esta Prueba se realiza con un disco circular de
50 a 75 mm de diámetro, el cual se pega con adhesivos epoxy a la superficie alisada
del concreto donde se procede a hacer la medición. Luego se taladra la superficie
del concreto alrededor del disco con una punta de diamante y agua enfriada, hasta
una profundidad perpendicular a la cara. La extracción se logra mediante el uso de
una maquina hidráulica calibrada que arranca un cierto volumen de la masa del
concreto, al presionarla contar la cara, con fuerza contante.

Detección de fallas Internas y deformaciones:

a) Monitoreo por Ecoimpacto: Los Sistema de monitoreo por ecoimpacto se utilizan


para detecta fallas internas en la masa de los miembros en estudios. Los sistemas
de ecoimpacto se fundamenta en la producción de pulsos de esfuerzos de corta
duración en base a impactos mecánicos aplicados en la superficie del concreto.
b) Vibraciones de ultra sonido: Las vibraciones de ultrasonido corresponde a un
sistema de monitoreo para conocer la calidad de los materiales en estructura de
grandes mazas, y su resistencia a la compresión. consiste en medir la velocidad de
propagación de un pulso o tren de pulsos de ondas originad por una vibración sónica
o ultra sónica que se trasmite en una determinada distancia dentro del elemento
analizado.
c) Frecuencia de Resonancia: Este ensayo permite determinar las frecuencias
fundamentales de resonancia en los nodos longitudinal, transversal y torsional, y
mide las contante Q de amortiguamiento. Ello da por resultado el conocimiento de
los módulos de elasticidad y rigidez, el coeficiente dinámico Poisson, y la estimación
de la velocidad de pulsos ultrasónicos, en las estructuras en estudio.
d) Tomografía Sónica: Este método combina la tomografía computada de información
con técnica de visualización científica. La información sónica consiste en la
recopilación de datos de las ondas acústicas propagadas en un sólido mediante un
impacto de martillo, pistola de aire o explosivo aplicado en la superficie del
elemento alisado.
e) Termografía Infrarroja: Es un Método usado para determinar la delaminación del
concreto, basándose en el principio de que la misma producción exfoliaciones con
penetración de aire entre las capas del material deteriorado. El aire atrapado actúa
como un aislante que impide el flujo de calor hacia el interior o exterior del
miembro. Ello afecta la temperatura superficial y crea zona de concentración de
calor dependiendo de la dirección del flujo térmico. Para determinar este tipo de
daño estructura se coloca una cámara de rayos infrarrojo que mide las variaciones
de temperatura en la superficie del concreto.
f) Dirección de Rayos X: El monitoreo mediante rayo X permite medir deformaciones
atreves de las cuales se pueden calcular esfuerzo. Este método utiliza las estructuras
cristalinas del material para analizarlo en red interatómica, mediante aplicación de
sensores o strain gages “imaginarios”.

g) Rayos Laser y Sensores Ópticos: Esta técnica de no contacto permite monitoria


estructura en gran escala para medir deformaciones y desplazamiento a largo plazos
utilizando un rayo láser y un sensor óptico sensible a los desplazamientos. El
problema principal consiste en ubicar cada vez con exactitud el dispositivo de
lanzamiento de rayo en la dirección del sensor óptico.

h) Impulso por Radar: La técnica monitoreo mediante impulso por radar permite
detectar en forma no destructiva, la presencia de áreas con huecos internos en la
masa del concreto, y otras imperfecciones y anomalías visibles desde el exterior.
Para ello se debe deslizar sobre la superficie a estudiar, una antena de radio
traductora, a abaja velocidad, que emite pulsos de energía que penetran la masa
cementicia y se refleja en cada defecto, discontinuidad o cambio estructural, de
pendiendo de su ductor se va moviendo, grafica en el perfil transversal del interior
del material, en forma continua.

Ensayos No Destructivos
A) Ensayo Estáticos: Los ensayos estáticos no destructivos se realizan en puentes y
edificios aplicando cargas por acopio de materiales, fuerzas concentradas mediante
gatos hidráulicos o pesos de camiones estacionados en el sitio durante un
determinado periodo de tiempo. La deformación producida se puede medir
utilizando estrain gages de formación o mediante algún de los métodos obtenidos,
se puede conocer el estado de esfuerzos en la estructura, así como las deflexiones
producidas las rotaciones y distorsiones de los miembros analizados.
B) Ensayos Dinámicos: Los ensayos dinámicos no destructivos permiten obtener una
invalorable información acerca del comportamiento de los puentes bajo tráfico
pesado de camiones y góndolas, así bien al realizarlos se puede dañar la capa
superior de rodamiento con figuración de los pavimentos, debidos a la reparación
de los daños producidos. El propósito de realizar ensayos de este tipo, es para
determinar los parámetros que controlan el comportamiento dinámico de los
puentes. La principal característica dinámica de los mismos es su frecuencia
fundamental de vibración, el factor de aplicación dinámica y su crecimiento
logarítmico. El conocer estos valores permiten realizar un correcto uso de la
estructura y programar un eficiente mantenimiento.

Ensayos Destructivos:
Los ensayos destructivos, con cargas estática o dinámica, permiten conocer con exactitud
la resistencia límite de los elementos estructurales analizados. Las pruebas se pueden
realizar sobre modelos a escala natural o reducida, o bien en una estructura ya construida
se ensaya algunos de sus miembros en forma aislada, extrapolando luego los resultados
obtenidos a otro elemento similares del sistema. El ensayo destructivo consiste
generalmente en ir incrementando paulatinamente las cargas aplicadas, hasta el colapso o
rotura del elemento. Generalmente los ensayos destructivos se realizan en laboratorio, con
todo el instrumental necesario de medición de esfuerzo y deformaciones, para poder
determinar cuál es el estado de solicitación limite alcanzado, y la magnitud de las cargas
que lo producen.