“No dejes al azar la gestión de tus activos…”

Indicadores Técnicos del Mantenimiento

Luis Amendola, Ph.D
IPMA-B Certified Senior Project Manager

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 Indicadores Mantenimiento

Introducción:

Los indicadores son el resultado de

mediciones que se realizan en el
funcionamiento de cualquier proceso.
Esenciales en los procesos de gestión
de activos.

Permiten conocer diversos aspectos

esenciales para la toma de decisiones.

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 Indicadores Mantenimiento

Son un medio objetivo de

valorar el comportamiento
y la efectividad.

INDICADORES

Arma de doble filo.

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 Indicadores Mantenimiento

“Medidas incorrectas Reemplazar

Equipo
conducen a malas
RCM
decisiones”. RBI RCA

“La información precisa y correcta

permite tomar decisiones precisas
Estrategias de
y correctas”. Mantenimiento

“No siempre las medidas o indicadores D

C

son utilizados para mejorar, sino que se TPPF

manipulan para que parezca que se TMEF

está mejorando”. TPPR

OEE

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 Indicadores Mantenimiento
Gastos
Operativos

Ventas

EJEMPLO
Si la producción de una empresa de un cierto producto en
una determinada línea de fabricación presenta un coste
superior al precio de venta que dicho producto puede
alcanzar en el mercado, dicha información es vital para
determinar si ese producto se debe seguir fabricando, y en
que condiciones.

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 Indicadores Mantenimiento

CONSECUENCIAS:

Optimización de los recursos

Mejora de los procesos
Durabilidad de los equipos
C Mejora en la disponibilidad
D Disminución de los costes
Incremento del volumen de ventas
TMEF TPPF Mejora de los beneficios de la empresa
Mejora de la satisfacción del cliente
Incremento en la calidad del producto
TPPR
OEE

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 Indicadores Mantenimiento

Efectividad Debe conectar directamente con la misión

y los objetivos de la compañía y demostrar
la contribución a la efectividad de la
fabricación.

Operativos Los no se refieren al objetivo, pueden ser

contraproducentes y dirigir los esfuerzos de
mejora en una dirección equivocada.

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 Indicadores Mantenimiento
Clases de Ejemplos
medida

Estratégicos Activos/capital ROA, ROCE, ROE, EBIT, EBITDA, ROI (Balancerd Scorecard)

Comportamiento de
La industria

Operativos OEE, Utilización de activos

Efectividad operativa

Seguridad y Medio Ambiente,

Indicadores claves coste unitario

Gestión de Confiabilidad MTBF, MTTF, MTTR

TMEF, TPPF, TPPR Trabajo planificado total
Horas extra/horas totales
Efectividad
Eficiencia
del proceso Efectividad del almacén

Efectividad Defectos detectados antes del

del programa
fallo, coste evitado

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 Uso de los Indicadores
Mantenimiento

 Se utilizan para monitorizar el

comportamiento de procesos
específicos, Sistemas, Equipos y
Componentes.

 Miden el comportamiento de la
optimización en curso y los
procesos de mejora continua.

 Los indicadores de gestión se

utilizan para estimar la
confiabilidad y mantenibilidad, e
identificar los problemas que
surgen en su utilización.

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 Evaluar:
Efectividad del Mantenimiento

Indicadores
Evaluar:
Costes del Mantenimiento

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 Los indicadores asociados a esta área permiten ver el
comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos, además mide la calidad de los trabajos y el grado de
cumplimiento de los planes de mantenimiento.

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) (MTTF)

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) (MTTR)

Tiempo Medio entre Fallo (TMEF) (MTBF)

Disponibilidad (D)

Utilización (U)

Confiabilidad (C )

Efectividad Global del Equipo (OEE)

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 Es un valor esperado o medio del tiempo para la variable
aleatoria de fallo. Este indicador mide el tiempo
promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad
sin interrupciones dentro del periodo considerado.

Horas Operadas
TPPF =
Nº Fallos

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 El TPPR mide la efectividad en restituir la unidad a
condiciones óptimas de operación una vez que la
unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo,
dentro de un período de tiempo determinado.

Horas de Fallos
TPPR =
Nº de Fallos

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 TMEF = intervalo entre averías

En los últimos años ha habido una polémica

considerable acerca de la exactitud de la
Útilidad del MTBF (tiempo medio entre
fallos).

¿Cómo calcularlo?

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 TMEF = intervalo entre averías

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF/TMEF)) es el tiempo,

en promedio, que se espera que una planta falle incluyendo el
tiempo perdido por las reparaciones realizadas. Este es un
indicador alimentado por la confiabilidad y los valores de
eficacia y eficiencia del mantenimiento.

Unidades * Período Operacional

MTBF/TMEF =
Frecuencia de Fallas

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 TMEF = intervalo entre averías

Ejemplo:

• Una planta opera 500 hours

• Tiempo de fuera de paradas por fallos :200 horas (5 fallos)

MTBF/TMEF = (500+200)/5= 140 horas

Unidades * Período Operacional

MTBF/TMEF =
Frecuencia de Fallas

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 Horas Operativas
MTBF =
Nº de Fallos
 TMEF = intervalo entre averías

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF/TMEF): Su calculo se

realiza anualmente, con los datos anuales de funcionamiento
y nº de fallas.

Tiempo Total de Funcionamiento

MTBF/TMEF =
Nº de Fallas

Ejemplo A: Tengo un grupo de 1200 Bombas que en un año presentan 387 fallos.

MTBF = 1200 Bombas x 12 meses / 387 fallos = 37, 20 meses

Ejemplo B: Tengo una Bamba que fallo en un año dos veces

MTBF = 1 Bomba x 12 mese / 2 fallos = 6 meses

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLA: Relación entre el producto del
número de ítems por sus tiempos de operación y el número
total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo
observado.

NOIT HROP
TMEF =
∑ NTMC
Este índice debe ser usado para ítems que son
reparados después de la ocurrencia de una falla. Es
importante observar la diferencia conceptual existente
entre los índices Tiempo Medio Para la Falla y Tiempo
Medio Entre Fallas. El primer índice (TMPF) es calculado
para ítems que NO SON reparados tras la ocurrencia de
una falla, o sea, cuando fallan son sustituidos por nuevos
y, en consecuencia, su tiempo de reparación es cero.

El segundo índice (TMEF) es calculado para ítems que

SON reparados tras la ocurrencia de la falla. Por lo tanto,
los dos índices son mutuamente exclusivos, o sea, el
cálculo de uno excluye el cálculo del otro, para ítems
iguales.
El cálculo del Tiempo Medio Entre Fallas debe estar asociado al
cálculo del l Tiempo Medio para la Reparación.

Debido a que dichos índices presentan un resultado promedio, su

exactitud está asociada a la cantidad de ítems observados y al
periodo de observación.

Cuanto mayor sea la cantidad de datos, mayor será la precisión

de la expectativa de sus valores.

En caso de no existir gran cantidad de ítems, o en el caso que se

desee obtener los Tiempos Promedios Entre Fallas de cada uno,
es recomendable trabajar con periodos bastante amplios de
observación (dos años o más), para garantizar la CONFIABILIDAD
de los resultados.
 Definiciones consistentes
de falla y reparación son
importantes para la comparación
adecuada de estadísticas

MTBF (TMEF)
Tiempo medio entre fallas

MTTF (TPPF)
Tiempo medio hasta la falla
Tiempo promedio para fallar

MTTR (TPPR)
Tiempo medio de reparación
Tiempo promedio para reparar

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 Se define como la capacidad del equipo o instalación
para realizar una función requerida bajo condiciones
especificas sobre un periodo de tiempo determinado,
asumiendo que los recursos externos requeridos son
suministrados.

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Se basa en la pregunta:

¿Está disponible el equipo en condiciones

de trabajo cuando se le necesita?".

Es un indicador determinante que traduce los

resultados de las acciones de mantenimiento a un
índice combinado para un equipo o sistema.

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 TPPF X 100
D=
TPPF + TPPR

D: Disponibilidad

TPPF: Tiempo promedio para fallar (Confiabilidad)

TPPR: Tiempo promedio para reparar (Mantenibilidad)

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 For a single component, this can be computed by:

MTTF X 100
A = I

MTTF + MTTR

For a System it is written as:

MTBF X 100
A = I

MTBF + MTTR

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 Se utiliza para obtener una solución que permita
establecer los requisitos para la confiabilidad y la
susceptibilidad de mantenimiento.

Es útil para determinar cifras significativas del

equipo o sistema.

Frecuencia y tipo de ocurrencia de fallos

“Posibilidad de reparación” (tiempo de reparación
activa)

Análisis de trabajos de mantenimiento

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Se refiere a la probabilidad de que un ISED pueda realizar una
función requerida en un periodo considerado.

-t
C= e TPPF

t = Periodo considerado

TPPF = Tiempo promedio de fallo

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La utilización U, también llamada factor de uso o de servicio,
mide el tiempo efectivo de operación de un activo durante un
periodo determinado. Su fórmula de cálculo es:

Horas operadas
U= X 100
Horas en el periodo

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 OEE = Overall Equipment Effectiveness

El O.E.E. es un indicador que mide la efectividad

total del equipo y todos sus insumos, involucrando
factores de índole mecánicos, eléctricos,
instrumentación, calidad, operacionales, cambios
de formato, servicios, materiales, etc.

Indica, en función del tipo de perdidas, las áreas

de oportunidades de mejora, para alcanzar un
rendimiento global acorde a los objetivos del
negocio.

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 EL objetivo del OEE
El objetivo del cálculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness) es mostrar cómo las
pérdidas en disponibilidad, rendimiento y calidad se relacionan entre sí y reducen la
efectividad de los equipos

Tiempo Total de Operacion

Paradas
A Tiempo Disponible
Planificadas
Fallas, Setups
B Tiempo Operativo
Restricciones

C Producción Prevista

Paradas cortas
D Producción Real
Perdidas velocidad

E Unidades Producidas

Scrap, defectos
F Unidades Aptas
Retrabajo

OEE (%) = Disponibilidad (B/A) x Rendimiento (D/C) x Calidad (F/E)

OEE Top (%) = OEE x IAE (Indice Aprovechamiento del Equipamiento)

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 Indica la carga de trabajo que se tiene para un período
determinado en función de la labor disponibles en una semana
para ese período. Ayuda a gestionar los trabajos pendientes.

Ordenes de trabajo (HH) pendiente por ejecución

Backlog = X 100
HH disponible por semana

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 Esta área mide los gastos asociados a la gestión de
mantenimiento, como son distribuidos los mismos y si
están orientados a mejorar la eficiencia de la empresa

Coste de Mantenimiento por Unidad de Producción

Coste de Mantenimiento por Hora Hombre
Relación de Coste Mantenimiento Vs Producción.
Índice Coste de Mantenimiento Preventivo
Índice Coste de Mantenimiento Correctivo

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 Indicadores de Costes
Nombre Descripción Fórmula
Mide el coste de mantenimiento
por unidad de producción en un
período dado. Permite visualizar CosteTotaldelMantenimiento
Coste de Mantenimiento por
1 mejoras o deficiencias en el CMUP= TotalUnidadesProducidasenelPeriodo *100
Unidad de Producción
desempeño de mantenimiento en
relación a las unidades producidas.

Relaciona el coste de
mantenimiento por unidad de
Coste de Mantenimiento por horas hombre. Permite visualizar o CosteTotaldelMantenimiento
2 CMHH= *100
Horas Hombre diferencias en el rendimiento de la HH disponible de mantenimiento
fuerza hombre.

Mide la proporción del coste de

Relación de Coste
mantenimiento en relación al coste CosteTotaldelMantenimiento
3 Mantenimiento Vs. %CM vs. P = *100
total de producción. CosteTotaldeProducción
Producción

Mide el coste de mantenimiento

preventivo con el coste total de
Índice Coste de mantenimiento. Permite CostedeMantenimientoPreventivo
4 %CMP= *100
Mantenimiento Preventivo determinar la atención prestada a CosteTotaldeMantenimiento
la prevención de fallos de los ISED.

Relaciona el coste de
mantenimiento correctivo con el
Índice de Coste de coste total de mantenimiento. CostedeMantenimientoCorretivo
5 %CMC= *100
Mantenimiento Correctivo Permite evaluar la eficiencia de los CosteTotaldeMantenimiento
programas preventivos existentes.
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 Indicadores de Costes
Nombre Descripción Fórmula
Mide el coste de mantenimiento
por unidad de producción en un
período dado. Permite visualizar CosteTotaldelMantenimiento
Coste de Mantenimiento por
1 mejoras o deficiencias en el CMUP= TotalUnidadesProducidasenelPeriodo *100
Unidad de Producción
desempeño de mantenimiento en
relación a las unidades producidas.

Relaciona el coste de
mantenimiento por unidad de
Coste de Mantenimiento por horas hombre. Permite visualizar o CosteTotaldelMantenimiento
2 CMHH= *100
Horas Hombre diferencias en el rendimiento de la HH disponible de mantenimiento
fuerza hombre.

Mide la proporción del coste de

Relación de Coste
mantenimiento en relación al coste CosteTotaldelMantenimiento
3 Mantenimiento Vs. %CM vs. P = *100
total de producción. CosteTotaldeProducción
Producción

Mide el coste de mantenimiento

preventivo con el coste total de
Índice Coste de mantenimiento. Permite CostedeMantenimientoPreventivo
4 %CMP= *100
Mantenimiento Preventivo determinar la atención prestada a CosteTotaldeMantenimiento
la prevención de fallos de los ISED.

Relaciona el coste de
mantenimiento correctivo con el
Índice de Coste de coste total de mantenimiento. CostedeMantenimientoCorretivo
5 %CMC= *100
Mantenimiento Correctivo Permite evaluar la eficiencia de los CosteTotaldeMantenimiento
programas preventivos existentes.
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 Indicadores de Costes
Nombre Descripción Fórmula
Mide el coste de mantenimiento
por unidad de producción en un
período dado. Permite visualizar CosteTotaldelMantenimiento
Coste de Mantenimiento por
1 mejoras o deficiencias en el CMUP= TotalUnidadesProducidasenelPeriodo *100
Unidad de Producción
desempeño de mantenimiento en
relación a las unidades producidas.

Relaciona el coste de
mantenimiento por unidad de
Coste de Mantenimiento por horas hombre. Permite visualizar o CosteTotaldelMantenimiento
2 CMHH= *100
Horas Hombre diferencias en el rendimiento de la HH disponible de mantenimiento
fuerza hombre.

Mide la proporción del coste de

Relación de Coste
mantenimiento en relación al coste CosteTotaldelMantenimiento
3 Mantenimiento Vs. %CM vs. P = *100
total de producción. CosteTotaldeProducción
Producción

Mide el coste de mantenimiento

preventivo con el coste total de
Índice Coste de mantenimiento. Permite CostedeMantenimientoPreventivo
4 %CMP= *100
Mantenimiento Preventivo determinar la atención prestada a CosteTotaldeMantenimiento
la prevención de fallos de los ISED.

Relaciona el coste de
mantenimiento correctivo con el
Índice de Coste de coste total de mantenimiento. CostedeMantenimientoCorretivo
5 %CMC= *100
Mantenimiento Correctivo Permite evaluar la eficiencia de los CosteTotaldeMantenimiento
programas preventivos existentes.
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 Indicadores de Costes
Nombre Descripción Fórmula
Mide el coste de mantenimiento
por unidad de producción en un
período dado. Permite visualizar CosteTotaldelMantenimiento
Coste de Mantenimiento por
1 mejoras o deficiencias en el CMUP= TotalUnidadesProducidasenelPeriodo *100
Unidad de Producción
desempeño de mantenimiento en
relación a las unidades producidas.

Relaciona el coste de
mantenimiento por unidad de
Coste de Mantenimiento por horas hombre. Permite visualizar o CosteTotaldelMantenimiento
2 CMHH= *100
Horas Hombre diferencias en el rendimiento de la HH disponible de mantenimiento
fuerza hombre.

Mide la proporción del coste de

Relación de Coste
mantenimiento en relación al coste CosteTotaldelMantenimiento
3 Mantenimiento Vs. %CM vs. P = *100
total de producción. CosteTotaldeProducción
Producción

Mide el coste de mantenimiento

preventivo con el coste total de
Índice Coste de mantenimiento. Permite CostedeMantenimientoPreventivo
4 %CMP= *100
Mantenimiento Preventivo determinar la atención prestada a CosteTotaldeMantenimiento
la prevención de fallos de los ISED.

Relaciona el coste de
mantenimiento correctivo con el
Índice de Coste de coste total de mantenimiento. CostedeMantenimientoCorretivo
5 %CMC= *100
Mantenimiento Correctivo Permite evaluar la eficiencia de los CosteTotaldeMantenimiento
programas preventivos existentes.
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 Indicadores de Costes
Nombre Descripción Fórmula
Mide el coste de mantenimiento
por unidad de producción en un
período dado. Permite visualizar CosteTotaldelMantenimiento
Coste de Mantenimiento por
1 mejoras o deficiencias en el CMUP= TotalUnidadesProducidasenelPeriodo *100
Unidad de Producción
desempeño de mantenimiento en
relación a las unidades producidas.

Relaciona el coste de
mantenimiento por unidad de
Coste de Mantenimiento por horas hombre. Permite visualizar o CosteTotaldelMantenimiento
2 CMHH= *100
Horas Hombre diferencias en el rendimiento de la HH disponible de mantenimiento
fuerza hombre.

Mide la proporción del coste de

Relación de Coste
mantenimiento en relación al coste CosteTotaldelMantenimiento
3 Mantenimiento Vs. %CM vs. P = *100
total de producción. CosteTotaldeProducción
Producción

Mide el coste de mantenimiento

preventivo con el coste total de
Índice Coste de mantenimiento. Permite CostedeMantenimientoPreventivo
4 %CMP= *100
Mantenimiento Preventivo determinar la atención prestada a CosteTotaldeMantenimiento
la prevención de fallos de los ISED.

Relaciona el coste de
mantenimiento correctivo con el
Índice de Coste de coste total de mantenimiento. CostedeMantenimientoCorretivo
5 %CMC= *100
Mantenimiento Correctivo Permite evaluar la eficiencia de los CosteTotaldeMantenimiento
programas preventivos existentes.
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 Indicadores de Mtto
1 Estructura de Activos 2

TPPR CONFIABILIDAD
DISPONIBILIDAD
MTBF
Tiempo
MTBF(TMEF)
(TMEF)
Tiempomedio
medioentre
entrefallas
fallas
TPPF
MTTF
MTTF(TPPF)
(TPPF)
Tiempo
Tiempomedio
mediohasta
hastalalafalla
falla

MTTR
MTTR(TPPR)
(TPPR)
Tiempo
Tiempomedio
mediodedereparación
reparación

Ciclo Aviso - Orden de 3

Mantenimiento
Disminución de costos directos e
indirectos del mantenimiento.

Disminución de costos de producción

Indicadores Financieros
VEA
Recursos ROI

Materiales
ROCE

Humano ROA
$ Costo x
Producción producto
Equipos
ROE
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 ESTRATEGIA DE GESTIÓN

EBIT

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 ASSET MANAGEMENT BENCHMARK "MEJORES PRÁCTICAS"
CATEGORÍA BENCHMARK
Costos de Mantenimiento Anuales
Costo total del mantenimiento / Costo total de manufactura <10-15 %
Costo de mantenimiento / Valor del reemplazo de activos de la planta y
<3%
equipos
%Total de las horas de mantenimiento trabajadas 15%
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento Planificado / Mantenimiento Total >85%

Mantenimiento Planificado y Programado como un % de horas trabajadas 85-95%

Paradas no planificadas 0%
Matenimiento Correctivo <15%
"Run-to-Fail" (Emergencias + No Emergencias) <10%
Horas extraordinarias de mantenimiento
Horas extras de mantenimiento / Total de horas extraordinarias de la
<5%
empresa
Retrabajo en el mantenimiento mensual
Ordenes de trabajo por retrabajos / Total de ordenes de trabajos 0%
Rotación de Inventario
Rotación de partes >2-3
Training
Al menos 90% de los trabajadores, hrs./año > 80 hrs/año
Gastos en entrenamiento (% de nómina) 4%
Seguridad
OSHA históriccos de lesiones por 200.000 hrs trabajadas <2
Limpieza y Orden 96%
Estrategias de Mantenimiento Mensuales
PM: Total de horas PDM / Total de horas de mantenimiento disponible 20%

PDM/CBM: Total de horas PDM/Total de horas demantenimiento disponible 50%

PRM (correctivo planificado): PRM total planificadas/Total de horas de

20%
mantenimiento disponible

REM (reactivo, emergencia): REM horas totales / total de horas de

2%
mantenimiento disponible
RNEM (no emergencia): Total de horas RNEM / Total de horas de
8%
mantenimiento disponible
Disponibilidad de Planta
Tiempo disponible / Tiempo máximo disponible >97%
Contratistas
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Costosfor
de Learning
contratistas/Total del costo de mantenimiento www.pmmlearning.com
35-64%