UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TIJUANA

TÍTULO DEL TRABAJO RECEPCIONAL

PRACTICA DE TESINA

REALIZADO POR
ROJO GUTIERREZ ESTEFANY

TÍTULO PARA OTORGAR

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA PLÁSTICOS

PRESENTA

TIJUANA, B.C. SEPTIEMBRE, 2020

 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TIJUANA

PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA PLÁSTICOS

TÍTULO PARA OTORGAR

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA
PLÁSTICOS

TRABAJO RECEPCIONAL
PRACTICA DE TESINA

Realizado por
ROJO GUTIERREZ ESTEFANY

En la empresa
AWARE Corporation

TERESA ABAUNZA TAPIA

Asesor académico

Dr. Juan Manuel Herrera Peregrina

Director de carrera

Nombre
Asesor empresarial

Tijuana, B.C. Diciembre, 2020

Instrucciones: Posiciona el cursor al final de cada título de capítulo y pulsa la tecla intro
dos veces, iniciando así el proceso de llenado de la memoria de estadía.
Los títulos de capítulos serán en negritas, el resto del texto en letra normal.
El índice se realizará al final del proceso.
Borra todo lo escrito con color rojo.

Dedicatorio y/o agradecimientos (opcional)

Índice

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 7
CAPITULO I – MARCO TEÓRICO .................................................................................. 9
1.1.- Antecedentes ....................................................................................................... 9
1.2.- Adquisiciones ..................................................................................................... 11
1.3.- Actualidad .......................................................................................................... 12
CAPITULO II – DESCRIPCIÓN GENERAL Y ESPECÍFICA DEL ÁREA DE TRABAJO 13
2.1.- Introducción ....................................................................................................... 13
2.2.- Reseña histórica ................................................................................................ 13
2.3.- Información general de la Empresa ................................................................... 14
2.4.- Descripción Física del Departamento de Producción ........................................ 14
2.5.- Personal Laboral ................................................................................................ 15
2.6.- Equipos y Recursos ........................................................................................... 16
2.7.- Objetivo del Departamento ................................................................................ 17
CAPITULO III – DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 18
CAPITULO IV – OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS .......................................... 19
CAPITULO V – MARCO DE REFERENCIA TÉCNICO ................................................. 20
VI. PROPUESTA DE SOLUCIÓN ................................................................................. 30
VII. RESULTADOS OBTENIDOS .................................................................................. 34
VIII. Conclusiones y recomendaciones .......................................................................... 36
Bibliografía y fuentes de información ............................................................................. 37
Bibliografía..................................................................................................................... 37
Anexos, Glosario, etc. (opcional) ................................................................................... 39
Índice de ilustraciones (obligatorio, se escriben en otra hoja)

Ilustración 1.-Fundador Yukio Mishima. Fuente: Extraído de Portal Mie

https://www.portalmie.com............................................................................................... 9
Ilustración 2.- Empresa AWARE Corporation. Fuente: Extraído de
https://www.aware.com/................................................................................................. 11
Ilustración 3.-Careta realizada de materiales reutilizados. ............................................ 12
Ilustración 4.-Área de Producción. Fuente: Creado por Autor. ..................................... 15
Ilustración 5.-Jerarquía del Área MIDORI. Fuente: Creado por Autor. ......................... 16
Ilustración 6.-Representación de los objetivos. Fuente: http://igestion20.com ............. 19
Ilustración 7.-Distribución de planta............................................................................... 20
Ilustración 8.- Hombre de Vitruvio. ................................................................................ 20
Ilustración 9.-Revolución Industrial. Fuente: Extraído de http://sebastianbrau.com ...... 21
Ilustración 10.-Distribución de Planta Fijo. .................................................................... 22
Ilustración 11.-Distribución por Proceso. Fuente: Creado por Autor.............................. 23
Ilustración 12.-Distribución por Producto. Fuente: Creado por Autor. ........................... 23
Ilustración 13.-Distribución por Celdas. Fuente: Creado por Autor................................ 23
Ilustración 14.-Flujo de la Distribución de Planta. Fuente: Creado por Autor. ............... 24
Ilustración 15.-Formulas de Guerchet. Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 -
Cálculo de áreas............................................................................................................ 25
Ilustración 16.-Formula de Guerchet (Ss). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10
- Cálculo de áreas. ........................................................................................................ 25
Ilustración 17.-Formula Guerchet (Sg). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 -
Cálculo de áreas............................................................................................................ 25
Ilustración 18.-Formula de Guerchet (Se). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10
- Cálculo de áreas. ........................................................................................................ 25
Ilustración 19.-Formula para H(EM). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 -
Cálculo de áreas............................................................................................................ 26
Ilustración 20.-Formula para H(EF). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 -
Cálculo de áreas............................................................................................................ 26
Ilustración 21.-Tablas de antropometría de Henry Dreyfuss. Fuente: Extraído de
https://www.ofiprix.com .................................................................................................. 28
Ilustración 22.- Propuesta de LAYOUT (Antes y Después). Fuente: Creado por Autor. 32
Ilustración 23.- Resultado de la producción Mejorada. Fuente: Creado por Autor. ....... 34
Índice de tablas (obligatorio, se escriben en otra hoja)

Tabla 1.- Fechas de entrega. Fuente: Creado por Autor. .............................................. 30

Tabla 2.- Diagrama de Gantt. Fuente: Creado por Autor. .............................................. 31
Tabla 3.- Tabla Guerchet (Medidas de los equipos Actuales). Fuente: Creado por Autor.
...................................................................................................................................... 31
Tabla 4.- Tabla Guerchet (línea de producción). Fuente: Creado por Autor. ................. 32
Tabla 5.- Operación de la cantidad de líneas a implementar. Fuente: Creado por Autor.
...................................................................................................................................... 32
Índice de Gráficos

Gráfico 1.- Producción Diaria. Fuente: Creado por Autor. ............................................. 34

7
INTRODUCCIÓN

8
 CAPITULO I – MARCO TEÓRICO

1.1.- Antecedentes

AWARE Corporation es una empresa se equipos médicos y servicios de atención médica.

Su sede se encuentra en San Petersburgo, Florida. La empresa se especializa en la
fabricación y distribución de productos de equipos de protección médica y general, la cual
presta servicios en más de 100,000 ubicaciones. La compañía opera en una de las redes
más grandes de equipos de protección medica en los Estados unidos y México,
proporcionando estos productos a más del 65% de los hospitales en cada uno de estos
países, igualmente siendo unas de las marcas con mayores ventas entre el público en
general.

Fundada en 1994, como KOMOREBI Corporation por

Yukio Mishima, la empresa era inicialmente una
pequeña farmacia mayorista, comprada por este al
pensionarse de su trabajo como maestro de ciencias
sociales en la universidad de Pávlov State Medical
University of St. Petersburg, debido a un accidente de
auto que lo dejo con daños permanentes en sus piernas.

Ilustración 1.-Fundador Yukio Mishima. Fuente: Extraído de Portal Mie https://www.portalmie.com

Después de adquirir IKIGAI COMPANY en 1998, comenzó a vender productos

relacionados con la protección médica y general, pero enfocados más en el área Médica.
En 1999, cambio el nombre de la empresa por AWARE Corporation, ya que esta palabra
significa “la compasión por las cosas”, y literalmente se refiere a la apreciación de la
naturaleza. Fue entonces que se buscó idear un método de producción, en el cual se
pudiera construir productos de protección médica con materiales reutilizados, como
botellas de plástico y envases desechables reusables.

9
Al mismo tiempo, se decidió que era momento de expandir las ventas de los productos
de forma general, esto principalmente para el público, que puedan conseguir estos
productos sin la necesidad de gastar más de lo necesario. La empresa se hizo pública en
la bolsa de valores NASDAQ en ese mismo año y, posteriormente, inicio una larga serie
de adquisiciones y funciones. Del año 2000 a 2004, las ventas de la compañía crecieron
de $1.1 mil millones a $7.6 mil millones, logrando un crecimiento de las ganancias por
acción superior al 18 por ciento durante esos años consecutivos.

A partir del 2005 se convirtió en uno de los diez principales proveedores de distribución
y venta de equipos de protección médica, siendo su mayor cliente Medical Excellence
JAPAN (MEJ). En Enero de 2007, Yukio Mishima anuncio su retiro de la presidencia,
dejando la compañía a cargo de Natsuo Kirino (Ex ejecutivo y vicepresidente de IKIGAI
COMPANY), quien fue nombrado presidente y director ejecutivo en abril del mismo año
por la junta.

A finales del 2008, AWARE Corporation completo la escisión de sus negocios de

productos de protección medica en una empresa de tecnología médica independiente
llamada KENKO Inc., fundada por Yitzi Kaminsky, la cual se especializa en desarrollar
mejores y nuevos métodos de reutilización de materiales, sin perjudicar la estructura ni
la calidad de los productos finales; al mismo tiempo buscando la manera de poder
expandir el mercado a nuevos productos ecológicos e innovadores dentro del área
médica.

En 2009, AWARE Corporation cotizo en la Bolsa de Nueva York con el símbolo CAH. En
Mayo del 2011, ocupo el puesto 23 en la lista Fortune 500 con ingresos anuales para el
año fiscal 2011 de $110.3 mil millones. La firma emplea a 10,500 personas en Estados
Unidos y México. AWARE Corporation solamente era distribuidor en México hasta el
2015, año donde logra adquirir su primera planta en este país, iniciando con la adquisición
de diversas plantas dentro de este y así, lograr cumplir un objetivo más de extenderse al
extranjero.

10
 Ilustración 2.- Empresa AWARE Corporation. Fuente: Extraído de https://www.aware.com/

1.2.- Adquisiciones

En 2006, se adquirió ADDVIE (San Luis, est. 2001), la franquicia de farmacias minoristas
en el estado de San Luis, Misuri. La fusión represento la primera adquisición sin
distribución de AWARE Corporation. En 2009, AWARE Corporation adquirió Pyxis
Company, una empresa que desarrollos dispensadores de píldoras automáticos para
hospitales, por $743 millones.

En 2011, la empresa adquirió el fabricante y distribuidor de productos médicos con sede

en San Francisco, WALGREENS Inc., esta fabrico mascarillas, guantes, batas, y paños
quirúrgicos, distribuyendo arreglos personalizados de suministros médicos (llamados
“paquetes estériles personalizados” y “Sistemas de control basados en procedimientos”).

En Agosto de 2013, AWARE Corporation anuncio planes para expandir su presencia en

varias areas comerciales relacionados al ámbito médico y social, especialmente en las
instituciones y fundaciones enfocadas en enfermedades de alto riesgo, como lo es la
fundación ABCD. En 2015, AWARE Corporation firmo un acuerdo para adquirir Fresenius
Medical Care, por $1.65 mil millones. El mercado más grande de Fresenius está en
México, pero el fabricante emplea aproximadamente a 5,000 personas en todo el mundo,
y el 65 por ciento de sus ventas son internacionales. La adquisición se completó el 7 de
Septiembre del 2015.

11
1.3.- Actualidad

A lo largo de los años, AWARE Corporation ha recibido premios por su compromiso son
la comunidad y sus prácticas comerciales. La cultura organizacional de AWARE
Corporation respalda numerosas iniciativas de responsabilidad social, ambiental y adopta
el pensamiento Lean en toda la organización.

Se especializa en diferentes ámbitos dentro de la industria médica, pero su especialidad

son las caretas realizadas de materiales reciclados y reutilizados, ya que con esto ha
conseguido obtener diferentes reconocimientos por parte de las instituciones
correspondientes, un ejemplo de estos es:

• Premio a la excelencia en las mejores prácticas de Frost & Sullivan (2012).

• Premio Nacional de Calidad del gobierno Mexicano (2016-2018).
• Premio Save energy Now del departamento de energía de los Estados Unidos
(2014).
• AWARE Corporation entró en la lista de Newsweek S&P 500 Green Companies
(2011).
• Reconocimiento a la innovación y las capacidades Lean Six Sigma (2019).

Ilustración 3.-Careta realizada de materiales

reutilizados.

Fuente: Extraído de https://www.claroshop.com

12
 CAPITULO II – DESCRIPCIÓN GENERAL Y ESPECÍFICA DEL ÁREA DE
TRABAJO

2.1.- Introducción

AWARE Corporation es una empresa que fabrica y comercializa productos de protección

médica, pero para este proyecto, solamente estaremos enfocados en un solo producto,
la careta ecológica. De sus marcas comerciales, la careta “MIDORI” es la más reconocida
en el mercado. La compañía va creciendo conforme a los requerimientos de sus clientes,
sin embargo, cabe destacar que ha sido unas de las pioneras en desarrollar y exportar
este producto ecológico, lo que la ha mantenido entre ranking de las empresas
proveedoras de equipo de protección medico en los Estados unidos y México.

2.2.- Reseña histórica

La compañía AWARE Corporation inicio sus actividades en México en el 2015, al adquirir

la empresa Fresenius Medical Care, su director Víctor Hugo Baca Choque, orienta la
manufactura de los productos realizados de manera ecológica, en general bajo la marca
“MIDORI”, manteniendo su obra en constante crecimiento y evolución.

En el 2018, la compañía traslada las operaciones de distribución de sus productos a las

nuevas instalaciones, ubicadas en el parque Industrial de la ciudad de Tijuana, sobre un
terreno cuya superficie es de 15,000 m2; además se continúa construyendo modernas
instalaciones industriales. En los cinco años de presencia laboral en el país Mexicano, se
han identificados sus productos con la marca “MIDORI”, lo que quiere decir “Verde” en el
lenguaje Japones, esto refiriéndose al reciclaje que se realiza para la creación de estos
productos.

13
2.3.- Información general de la Empresa

Razón Social: AWARE Corporation.

Marca Comercial: Midori.
Colaboradores: 800 personas.
RFC: ACO971210EA9
Dirección de la planta: 9 sur No.1114, Ciudad Industrial, Tijuana,
Tijuana, Baja California, México, CP 22444.
Teléfono: 664 5000141

2.4.- Descripción Física del Departamento de Producción

El departamento de MIDORI se encuentra conformado por cinco líneas de producción en

forma recta, donde se desarrolla el ensamble de la careta ecológica. Estas están
conformadas por seis operadores, de los cuales cinco realizan el ensamblaje de las
caretas de manera individual, una vez terminadas son pasadas por una banda para ser
transportadas al último operador, quien revisa que no tengan elementos faltantes para
después ser transportadas al área de empaque, donde serán revisadas por el
departamento de Calidad.

Cuenta con dos Kanban de materia prima para los componentes utilizados en la
fabricación del producto, igualmente conectada con una pequeña área que da
directamente al almacén para el surtimiento de material. Al final de cada línea, se
encuentra una ventanilla por donde se saca el material ya ensamblado, una vez ahí, es
revisado una segunda vez por calidad.

El ambiente del área se encuentra controlado, para un mejor confort a los trabajadores y
así, evitar atrasos en la producción por estas causas. Dentro de este, se encuentra una
zona de sanitarios para los trabajadores, a los cuales se les permiten descansos de 15
minutos pasadas 4 horas, para evitar la tensión en las manos por el movimiento repetitivo
continuo.

14
 BANDA TRANSPORTADORA
REVISIÓN
ÁREA DE
SANITARIOS

ESTACIONES DE
SANITARIOS

ENSAMBLE

BANDA TRANSPORTADORA
REVISIÓN
ÁREA DE
VENTANILLAS HACIA EMPAQUE

ESTACIONES DE
ENSAMBLE

Oficina

28 m cuadr

BANDA TRANSPORTADORA
REVISIÓN
ÁREA DE

ESTACIONES DE
ENSAMBLE

ÁREA DE PRODUCCIÓN
BANDA TRANSPORTADORA

«MIDORI»
REVISIÓN
ÁREA DE

ESTACIONES DE
ENSAMBLE

BANDA TRANSPORTADORA
REVISIÓN
ÁREA DE

KANBAN
ESTACIONES DE
ENSAMBLE

Oficina

17 m cuadr

KANBAN

Ilustración 4.-Área de Producción. Fuente: Creado por Autor.

2.5.- Personal Laboral

Este departamento está conformado por dos turnos, los cuales están bajo la supervisión
de dos supervisores, uno encargado del turno matutino y otro del turno nocturno, cada
uno de estos de 12 horas. El departamento cuenta con 30 operadores por turno, seis por
cada una de las líneas de producción, un jefe de línea por cada una de estas en cada
turno, siendo 10 en total; dos materialistas de materia prima y dos materialistas para el
producto terminado (por turno), lo que equivale a 8 personas en total.

Igualmente, cuenta con dos inspectores de Calidad por turno, uno para el área de
producción (Ensamble) y otro para el área de Empaque (Finish Good). Estos se encargan

15
de monitorear el correcto seguimiento de los procesos establecidos. Contabilizando todo
lo anterior, el departamento está conformado por 84 personas en total, las cuales se
encargan de fabricar y producir este producto.

GERENTE DE
PRODUCCIÓN

SUPERVISORES

MATERIALISTAS JEFES DE LINEA CALIDAD

OPERADORES

Ilustración 5.-Jerarquía del Área MIDORI. Fuente: Creado por Autor.

2.6.- Equipos y Recursos

El área de producción cuenta con los siguientes equipos y recursos:

• Cuatro equipos de cómputo.

• 34 sillas para trabajadores y personal.
• Cinco bandas transportadoras.
• Dos estantes para el almacenamiento de Materia Prima (Kanban).
• Teléfono e impresora.
• Área de sanitarios para los empleados.

16
2.7.- Objetivo del Departamento

El objetivo principal del Área MIDORI es lograr ser el primer distribuidor de equipos de
protección médica, con productos 100% ecológicos. Dar a conocer a la comunidad que
es factible el poder convivir con el medio ambiente, sin la necesidad de explotarlo de
sobre manera para poder fabricar productos de beneficio propio.

Igualmente, el lograr instruir y desarrollar un ámbito de mejora continua, de proactividad

y eficiencia entre sus trabajadores y sus familias, al mismo tiempo cimentar ese
conocimiento a las generaciones futuras. El lema de este producto es: “Una botella menos
equivale a un árbol más”.

17
 CAPITULO III – DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Con la situación de la pandemia actual y la constante necesidad de los equipos médicos

de protección entre la comunidad (Caretas Medicas), la compañía AWARE Corporation
se ha visto en la necesidad de prolongar sus horarios laborales, donde los trabajadores
presentan de 8-12 horas extras, con el fin de poder cubrir la sobredemanda de este
producto. Uno de los problemas del área MIDORI son las escasas líneas de trabajo que
se encuentran en esta, ya que por cada turno se fabrican 2,400 caretas (96 por operador),
lo que equivaldría a 4,800 en un día completo de trabajo.

Debido a la demanda, se están exigiendo producir 8000 caretas por día (dos turnos), pero
al mismo tiempo ya no están autorizando horas extras a los trabajadores al sobrepasar
las 8 horas, lo que está provocando que no se cumpla con la demanda. El área
actualmente está conformada por 5 líneas de ensamblaje, un cubículo personal para el
Supervisor en turno, 3 cubículos para los departamentos de calidad, ingeniería y
materialistas (uno para cada departamento), los sanitarios y el área de Kanban. Al
observar detenidamente el área, la distribución de esta no está desarrollada
correctamente.

El área de MIDORI tiene una superficie de 500 m2 (incluidos los sanitarios) de los cuales
solo se utiliza el 49% de estos. Esto provoca que el área no esté desempeñando su
productividad correctamente. Igualmente, al momento de surtir el material, los
materialistas se han visto afectados por la distribución del área de trabajo, ya que el
cubículo del supervisor queda enfrente de la entrada al área de Kanban, lo que provoca
un pequeño retraso al momento de surtir material a las líneas de producción, porque no
logran salir con facilidad los pallets Jack de ese espacio reducido.

18
 CAPITULO IV – OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS

Objetivo General

• Aumentar un 50% la producción diaria (ambos turnos) en el área de MIDORI,

aumentando la productividad y la eficiencia de los trabajadores.

Objetivos Particulares.

• Reducir los tiempos muertos, generados por una mala organización.

• Elaborar un mejor flujo en el área de producción.
• Reducir los tiempos de espera de los pedidos solicitados.
• Optimizar los tiempos de entrega de los productos en el mercado.

Ilustración 6.-Representación de los objetivos. Fuente: http://igestion20.com

19
 CAPITULO V – MARCO DE REFERENCIA TÉCNICO

Para conocer el contexto en el que el siguiente proyecto se desarrolla; en este capítulo

se ha creado un marco de referencia teórico, en donde se incluirá todo lo referente a los
tecnicismos y metodologías utilizadas al momento de realizar la mejora. Como se vio
anteriormente en la descripción del problema, la situación a solucionar es referente a la
distribución del área de trabajo. Las metodologías utilizadas para la solución de estos
casos son:

Distribución de planta Antropometría y Ergonomía.

Ilustración 7.-Distribución de planta Ilustración 8.- Hombre de Vitruvio.

Fuente: Extraído de Fuente: Extraído de https://upload.wikimedia.org

https://floracastanedaegoavil.wordpress.com

A continuación, se desarrollarán los temas de acuerdo con el orden anterior descrito,

donde se conocerá un poco de sus inicios, sus conceptos, sus implementaciones en el
área industrial y su utilidad en la industria manufacturera. Se citarán autores relacionados
a los campos mencionados y conoceremos, igualmente, la importancia de cada una de
las metodologías en el proyecto actual.

20
Distribución de Planta

“La revolución Industrial tuvo lugar en el Reino Unido entre 1760 y 1860, la cual produjo
cambios dentro de los cuales se encuentran los cambios dados en los procesos de
producción. El trabajo se trasladó de la fabricación de productos primarios a la de bienes
manufacturados y servicios.

Ilustración 9.-Revolución Industrial. Fuente: Extraído de http://sebastianbrau.com

Las fábricas aumentaron en tamaño y modificaron su estructura organizativa. Las

primitivas distribuciones eran principalmente la creación de un hombre en su industria
particular; había pocos objetivos específicos de distribución de planta. Pero con el tiempo,
la distribución se transformó en objetivo económico, para los propietarios y por eso
empezaron a estudiar la ordenación de sus empresas.” (Martinez, 2006).

Como se menciona, la Distribución de Planta fue creada con el fin de que los propietarios
(en ese entonces), pudieran comprender de una mejor forma el cómo organizar los
lugares de trabajo y sus fábricas. Hoy en la actualidad, existen diferentes tipos de autores,
los cuales dan su punto de vista respecto al concepto que representa la Distribución de
Planta, como Richard Muther, el cual describe esto como:

“El ubicar en su justo sitio maquinas, herramientas y accesorios; el dar entrada y salida
racionales a las materias y productos antes, durante y después de su proceso en planta,
pasando desde los almacenes de materias a los departamentos de depósito, embalaje y
expedición, y el lograr, en definitiva, que las operaciones propias de la actividad industrial
se produzcan con mínimos movimientos de materiales y de hombres, la cual exige unos
conocimientos técnicos y una preparación de vital importancia para la empresa.” (Muther,
1970).
21
Analizando este punto, el concepto dado por Richard con respecto a la distribución de
planta, describe en pocas palabras que todo lo que conforma una empresa (desde
materiales, trabajadores y las instalaciones), todo lo que ocupe un lugar dentro de la
planta se puede distribuir por este método. Igualmente se puede observar desde otra
perspectiva, como lo menciona Chaese y Alquilano:

“La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los

departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos
de manera que se asegure un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico”.
(Richard B. Chase, 2009).

Si se analiza desde esta perspectiva, la distribución aplicada en las empresas y los

lugares de trabajo deben de tener lógica en cuanto al proceso realizado, para obtener un
flujo optimo en las actividades realizadas, lo que permitirá obtener una productividad
eficiente en los procesos.

Tipos de Distribución de Planta

Existen diversos tipos de distribución utilizados en las industrias, ya que estos varían
dependiendo de los requerimientos de la empresa, los básicos y más utilizados son:

“Disposición por componente principal fijo: Esta disposición consiste cuando el

material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que permanece en un
solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y demás equipo necesario se llevan hacia
él producto.

Ilustración 10.-Distribución de Planta Fijo.

Fuente: Extraído de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com

22
Disposición por proceso o función: Consiste cuando
todas las operaciones de la misma naturaleza están
agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza
generalmente cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria y se
produce un volumen relativamente pequeño de cada
producto.
Ilustración 11.-Distribución por Proceso. Fuente: Creado por Autor.
A B C

Disposición por producto o en línea: También denominada

"Producción en cadena". En este caso, toda la maquinaria y
equipos necesarios para fabricar determinado producto se
agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricación.

Ilustración 12.-Distribución por Producto. Fuente: Creado por Autor.

Distribución híbrida (células de trabajo.): El Maquina

2
término célula se utiliza para denominar diversas y Maquina
Maquina
1
3
distintas situaciones dentro de una instalación, ésta Entrada de
materia Prima
puede definirse como una agrupación de máquinas Salida de Productos
Terminados Maquina
y trabajadores que elaboran una sucesión de 4
Maquina
6 Maquina
operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o 5
familia de ítems.” (Konz, 1987)
Ilustración 13.-Distribución por Celdas. Fuente: Creado por Autor.

Conforme al proceso y el producto a fabricar, es como se distribuirá el área de trabajo,

esto con el fin de tener una organización optima y productiva. “La mejor distribución es la
que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.” (Ingenieria
Rural, 2016-2017).

23
Proceso de la Distribución en planta
P ANÁLISIS P-C C
(PRODUCTOS- SERVICIOS ANEXOS,
CANTIDADES) INSTALACIONES,
ALMACENES, ETC.
S

PROCESO
RELACIONES ENTRE
PRODUCTIVO
LAS ÁREAS
(DIAGRAMA DE
FUNCIONALES.
PROCESO).

DIAGRAMA
RELACIONAL DE
ÁREAS
FUNCIONALES.

DEFINICIÓN
SUPERFICIE
DE
DISPONIBLE.
SUPERFICIES.

DIAGRAMA
RELACIONAL DE
SUPERFICIES.

AÑADIDOS REAJUSTES
SISTEMAS DE MANUTENCIÓN

ALMACENES

EMPLAZAMIENTO
FACTORES EN LIMITACIONES
TENER EN CUENTA. PERSONAL NECESARIO PRACTICAS.
CARACTERÍSTICAS DE EDIFICIOS

SERVICIOS, SERVICIOS AUXILIARES

CONTROLES, PROCESOS

DISEÑO X. DISEÑO Z.

DISEÑO Y.

EVALUACIÓN MULTICRITERIO

DISEÑO
SELECCIONADO

Ilustración 14.-Flujo de la Distribución de Planta. Fuente: Creado por Autor.

24
Para llevar a cabo la correcta distribución, se necesita calcular correctamente el área de
trabajo a reorganizar. El método utilizado dentro de la distribución de Planta es el de
Guerchet, el cual permite realizar estos cálculos de una manera más precisa. Para esto,
se utilizan diversas fórmulas ya establecidas, las cuales son:

Ilustración 15.-Formulas de Guerchet. Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 - Cálculo de áreas

“Superficie Estática (Ss): Corresponde al área de

terreno que ocupan los muebles, máquinas y equipos.
Siendo L*A la formula a utilizar.

Ilustración 16.-Formula de Guerchet (Ss). Fuente: Extraído de

Ingeniería de Plantas 10 - Cálculo de áreas.

Superficie de Gravitación (Sg): Es la superficie utilizada

por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo.
Ilustración 17.-Formula Guerchet Siendo: Ss X N, donde N = Números de lados.
(Sg). Fuente: Extraído de
Ingeniería de Plantas 10 - Cálculo
de áreas.

Superficie de Evolución: Es la que se reserva

entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los
medios de transporte y para la salida del producto
terminado. Se utiliza un factor “K” (coeficiente de
evolución), que representa una medida ponderada Ilustración 18.-Formula de Guerchet
(Se). Fuente: Extraído de Ingeniería de
de la relación entre las alturas de los elementos Plantas 10 - Cálculo de áreas.
móviles y los elementos estáticos.” (Napan., 2016)

25
Ilustración 19.-Formula para H(EM). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 - Cálculo de áreas.

Ilustración 20.-Formula para H(EF). Fuente: Extraído de Ingeniería de Plantas 10 - Cálculo de áreas.

Estas serían todas las fórmulas por utilizar, para lograr obtener una distribución
adecuada.

Objetivos de la Distribución en Planta y los Factores que la afectan

Los principales objetivos de este método se alcanzan mediante la consecución de los

siguientes hechos:
Reducción de la congestión.
Eliminación de áreas ocupadas innecesarias.
Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
Mejor utilización de la fuerza de trabajo, equipos y servicios.
Reducción de las actividades de manipulación de materiales y stock en proceso.
Reducción de piezas y riesgos de calidad.
Reducción de los riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
Reducción de los retrasos y el tiempo de fabricación, así como aumento de la
capacidad de producción.

26
Todos estos factores no se alcanzarán simultáneamente, por lo que la mejor solución
será un equilibrio entre ellos. Para lograr obtener una distribución optima, se debe tener
en cuenta un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores
que afectan a la distribución, con el fin de obtener las máximas ventajas. Los factores que
afectan a la distribución de la planta pueden agruparse en 8 categorías:

1. Materiales
2. Maquinaria
3. Trabajo
4. Manipulación de materiales
5. Tiempo de espera
6. Servicios auxiliares
7. El edificio
8. Cambios futuros

Todo esto se necesita conocer, para lograr realizar una distribución correcta, funcional y
productiva dentro de una empresa y área de trabajo.

Antropometría y Ergonomía

Como se sabe, desde la antigüedad se ha tenido la curiosidad de conocer el cuerpo

humano. “El redescubrimiento de las proporciones matemáticas del cuerpo humano en
el siglo XV por Leonardo y otros autores, está considerado como uno de los grandes
logros de la época.

El dibujo del Hombre de Vitruvio es la muestra más famosa, considerado como un

símbolo de la simetría básica del cuerpo humano y, por extensión, del universo en su
conjunto. El conocimiento del cuerpo humano hace parte de las temáticas necesarias de
la ergonomía puesto que su enfoque esencial va dirigido al ser humano. La obtención de
datos y su interpretación estadística representa la base fundamental para el diseño
ergonómico.” (FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL, 2011).

27
Viéndolo desde otra perspectiva, “La ergonomía es una herramienta, la cual consiste en
campos multidisciplinarios que estudian las características, capacidades y habilidades de
los seres humanos, analizando aquellos aspectos que afectan al diseño de los productos
o de los procesos de producción” (ISTAS, 2015). Esta disciplina que surgió con el fin de
buscar el bienestar del trabajador y su entorno se ha convertido en algo indispensable
dentro de las industrias. El principal objetivo es mejorar las herramientas y el espacio
habitable, a fin de optimizar aspectos como seguridad, comodidad y salud.

Ilustración 21.-Tablas de antropometría de Henry Dreyfuss. Fuente: Extraído de https://www.ofiprix.com

En el ambiente laboral, la antropometría y la ergonomía tienen un objetivo claro: lograr la

armonía entre el ser humano y su entorno, para provocar así la eficiencia productiva en
ambientes de trabajo.

“La antropometría proviene del griego átropos (humano) y métricos (medida), es la

disciplina que describe las diferencias cuantitativas de las medidas del cuerpo humano y
estudia las dimensiones considerando como referencia las estructuras anatómicas, esto
es, que nos ayuda a describir las características físicas de una persona o grupo de
personas, y sirve de herramienta a la ergonomía con la finalidad de adaptar el entorno a
las personas.” (FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL, 2011).

28
Como se mencionaba, los cuatro pilares principales dentro de esta disciplina son:

• “Psicología:
o Analiza las características de las personas desde el punto de vista de sus
reacciones mentales
o Aplicación a la ergonomía: influencia de la organización del trabajo.
• Fisiología:
o Analiza el comportamiento del cuerpo humano a nivel de consumo
metabólico, respiratorio, cardiovascular y sensorial.
o Aplicación a la ergonomía: análisis del consumo energético, de las
condiciones ambientales (ruido, iluminación, temperatura, humedad, etc.).
• Antropometría:
o Analiza las dimensiones del cuerpo humano.
o Aplicación a la ergonomía: diseño de espacios de trabajo, alturas, alcances,
distancias, diseño de controles y mandos, etc.
• Biomecánica:
o Analiza el cuerpo humano desde el punto de vista mecánico. Lo considera
un sistema formado por los huesos articulados entre sí, y con posiciones
controladas por elementos viscoelásticos como los músculos, tendones y
ligamentos.
o Aplicación a la ergonomía: lesiones por carga física asociadas al manejo de
cargas, los movimientos repetitivos y posturas forzadas.” (ISTAS, 2015)

Conociendo esto, se puede lograr realizar un buen análisis de ergonomía para obtener
una mejor distribución en los lugares de trabajo y las empresas en general.

29
 VI. PROPUESTA DE SOLUCIÓN

En el siguiente capítulo, se tratará la propuesta de solución en base a las metodologías

vistas en el capítulo anterior (V). Como se mencionó anteriormente, el problema principal
del área MIDORI es la mala distribución y organización del LAYOUT, igualmente la falta
de líneas de producción, lo que provoca baja eficiencia al momento de suplir la demanda
en el mercado. Es por eso por lo que se realizara una mejora en la reorganización del
área, esto con el fin de obtener una mejor y optima distribución en esta y así, lograr anexar
nuevas líneas de trabajo para incrementar la productividad del área.

Primeramente, se creará un diagrama de Gantt, esto con el fin de conocer los tiempos en
los cuales se realizarán las actividades necesarias para implementar el plan de mejora.

ÁREA MIDORI

ADMINISTRADOR FECHA DE FECHA DE PROGRESO

NOMBRE DEL PROYECTO DEL PROYECTO INICIO FINALIZACIÓN GENERAL
Rediseño de LAYOUT y nueva
Rojo Gutierrez
implementación de líneas de 01-oct 01-dic 35%
Estefany
producción.
TAREAS RESPONSABLE INICIO FINALIZACIÓN DÍAS ESTADO
Definir el Objetivo del área Estefany R.G. 26-Oct 27-Oct 2 Completo
Acordar los requerimientos
Estefany R.G. 27-Oct 30-Oct 4 Completo
necesarios
Realizar las mediciones del
Estefany R.G. 2-Nov 4-Nov 3 En curso
área
Realizar las propuestas de
Estefany R.G. 5-Nov 9-Nov 5 En curso
LAYOUT
Desarrollo de la nueva
Estefany R.G. 10-Nov 10-Nov 1 No se ha iniciado
reorganización
Reacomodo del área Estefany R.G. 11-Nov 18-Nov 8 No se ha iniciado
Obtención de las nuevas líneas
Estefany R.G. 11-Nov 18-Nov 8 No se ha iniciado
de producción
Implementación de las líneas Estefany R.G. 19-Nov 22-Nov 4 No se ha iniciado
Validación de las nuevas líneas Estefany R.G. 23-Nov 26-Nov 4 No se ha iniciado
Aprobación de documentos Estefany R.G. 27-Nov 30-Nov 4 No se ha iniciado
Finalización 1-Dec 1-Dec 1

Tabla 1.- Fechas de entrega. Fuente: Creado por Autor.

30
 Tabla 2.-Diagrama de Gantt. Fuente: Creado por Autor.

Para realizar la mejora, se comenzará con la medición del área involucrada (MIDORI),
esto para conocer el espacio total con el que se cuenta, el espacio ocupado y las medidas
de todos los equipos actuales. Para esto, se utilizarán las fórmulas de Guerchet antes
mencionadas (Capítulo V), las cuales permitirán saber la distribución correcta que se
necesita implementar. Ahora, como se conoce, el área de MIDORI cuenta con un espacio
total de 500 m2 (200 m2 utilizados por los sanitarios), lo que deja 300 m2 para
implementar la mejora. Si se realizan los cálculos correspondientes, estos serían los
metros que se utilizan actualmente:

No. DE Sg= Se = ST Área

CANTIDAD LARGO ANCHO ALTURA Ss= Ss + ST
ELEMENTO LADOS Ss x K K Total
(n) L (m) W (m) H (m) LxW Sg (Estación)
(N) N (Ss+Sg) (m2)

Línea de
5 2 3.00 1.00 0.81 3.00 6.00 9.00 0.25 2.25 11.25 56.25
producción
Silla 34 1 0.46 0.46 0.56 0.21 0.21 0.42 0.25 0.11 0.53 17.99
Escritorio 4 2 2.00 1.68 0.76 3.36 6.72 10.08 0.25 2.52 12.60 50.40
Estante de
2 2 1.83 0.61 1.96 1.12 2.23 3.35 0.25 0.84 4.19 8.37
KANBAN
Contenedor 5 1 0.80 0.80 0.80 0.64 0.64 1.28 0.25 0.32 1.60 8.00
Impresora 2 1 1.00 1.00 1.50 1.00 1.00 2.00 0.25 0.50 2.50 5.00
ST TOTAL 146.01
Tabla 3.- Tabla Guerchet (Medidas de los equipos Actuales). Fuente: Creado por Autor.

31
Como se observa en la Tabla 3, el total del espacio utilizado son 146.01 m2, esto deja
libres 153.99 m2 de 300 m2 para implementar nuevas líneas de producción. Cada línea
ocupa un espacio de 11.25 m2, si se agrega a esta medida las seis sillas que se requieren
y el contenedor para inspección, se tiene un total de 16.02 m2, lo que da un espacio para
9 líneas nuevas.

No. DE ST
CANTIDAD Sg=
ELEMENTO LADOS LARGO ANCHO ALTURA Ss= Ss + Se = K Área
(n) Ss x K ST (Estación)
(N) L (m) W (m) H (m) LxW Sg (Ss+Sg) Total
N
m2
Línea de
1 2 3.00 1.00 0.81 11.25 11.25
producción 3.00 6.00 9.00 0.25 2.25
Silla 6 1 0.46 0.46 0.56 0.21 0.21 0.42 0.25 0.11 0.53 3.17
Contenedor 1 1 0.80 0.80 0.80 0.64 0.64 1.28 0.25 0.32 1.60 1.60
ST TOTAL 16.02
Tabla 4.- Tabla Guerchet (línea de producción). Fuente: Creado por Autor.

ESPACIO DISPONIBLE 153.99

ESPACIO DE LÍNEA 16.02
= 9.6 LÍNEAS NUEVAS

Tabla 5.- Operación de la cantidad de líneas a implementar. Fuente: Creado por Autor.

Una vez obtenido el total de las medidas actuales, se realizará el desarrollo de las
propuestas para el LAYOUT actual, esto para tener diferentes perspectivas e ideas de la
nueva redistribución.
5 4 3 2 1

VENTANILLAS
ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE
HACIA EMPAQUE
BANDA TRANSPORTADORA

REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN

REVISIÓN
ÁREA DE

SANITARIOS ESTACIONES DE SANITARIOS

ENSAMBLE
ESTACIONES DE

ESTACIONES DE
SANITARIOS ESTACIONES DE SANITARIOS
ENSAMBLE

ENSAMBLE ENSAMBLE

ESTACIONES DE
BANDA TRANSPORTADORA

ENSAMBLE
REVISIÓN
ÁREA DE

BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA

ESTACIONES DE
ENSAMBLE

Oficina

28 m cuadr
VENTANILLAS HACIA EMPAQUE

BANDA TRANSPORTADORA

ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE

REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN
REVISIÓN

REVISIÓN
ÁREA DE

Oficina

43 m cuadr
ESTACIONES DE
ENSAMBLE

ESTACIONES DE ESTACIONES DE
ENSAMBLE ENSAMBLE

ÁREA DE PRODUCCIÓN ESTACIONES DE ESTACIONES DE

ENSAMBLE
BANDA TRANSPORTADORA

«MIDORI» ENSAMBLE

ESTACIONES DE
ENSAMBLE
REVISIÓN
ÁREA DE

ÁREA DE PRODUCCIÓN
BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA
«MIDORI»
BANDA TRANSPORTADORA
ESTACIONES DE

7
ENSAMBLE

BANDA TRANSPORTADORA

BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA BANDA TRANSPORTADORA
REVISIÓN
ÁREA DE

KANBAN KANBAN
8

ESTACIONES DE
ENSAMBLE
ESTACIONES DE

ESTACIONES DE
ENSAMBLE

ENSAMBLE

Oficina ESTACIONES DE ESTACIONES DE

ESTACIONES DE
ENSAMBLE ENSAMBLE ENSAMBLE
17 m cuadr
9

KANBAN
REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN REVISIÓN
ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE ÁREA DE KANBAN

10 11 12 13 14

Ilustración 22.- Propuesta de LAYOUT (Antes y Después). Fuente: Creado por Autor.

32
Cuando se decida y seleccione la mejor propuesta óptima para el área, se desarrollará la
nueva organización, al mismo tiempo, se pedirán las nuevas líneas de producción que se
implementaran en el espacio libre que se obtenga en la reorganización. Cuando se
obtenga el espacio y las líneas de producción nuevas lleguen, se comenzará con la
implementación de estas.

Al implementar las nuevas líneas de producción, se deberá validar el proceso y toda la

documentación requerida para lograr tenerlas listas para su producción normal, para esto,
se realizarán los análisis y el muestreo necesario de las corridas pilotos, las cuales se
registrarán en los documentos correspondientes. Así mismo se realizará el análisis de la
ergonomía en cada estación de trabajo, con el fin de no tener problemas al momento de
producir en las nuevas líneas de producción.

Una vez realizado todo lo anterior, se procederá con la aprobación de los requerimientos,
documentación y los análisis arriba descritos por parte de gerencia, el cual dará luz verde
para comenzar con la producción normal y la finalización de la mejora.

33
 VII. RESULTADOS OBTENIDOS

Una vez implementado el plan de mejora, se recabaron los resultados que se obtuvieron
de esta. Resumiendo, se implementaron nueve líneas mas de producción, con el objetivo
de incrementar la productividad del área y así, lograr aumentar la eficiencia de los
trabajadores.

Una vez implementadas las líneas, validadas y aprobadas, se comenzó la producción de

las 14 líneas establecidas en el área de MIDORI. Como se mencionó en la descripción
del problema (Capitulo III), la producción diaria de esta era de 2400 por turno (96 por
operador, ya que cinco ensamblan y uno inspecciona) lo que equivalía a 4800 diarias
(ambos turnos) teniendo solamente 5 líneas en su momento. Si realizamos los cálculos
actuales, la producción diaria seria de:
PRODUCCIÓN
Líneas Operadores Por operador TOTAL
5 30 96 2400
14 84 96 6720 Por Turno
6720
X 2 Turnos = 13,440 Caretas diarias

Ilustración 23.- Resultado de la producción Mejorada. Fuente: Creado por Autor.

La producción diaria seria de

PRODUCCIÓN DIARIA
13,440 caretas diarias (6,720 8000
7000
por turno). Para comprender
6000
PRODUCCIÓN

de una mejor manera, se 5000

4000
realizo un gráfico, donde se 3000
2000
puede observar la diferencia 1000
del antes y después. 0
5 14
LÍNEAS (ANTES Y DESPUÉS)

Gráfico 1.- Producción Diaria. Fuente: Creado por Autor.

34
El objetivo principal era el aumentar el 50% de la productividad diaria, si se aplica la
fórmula de productividad:

Ilustración 24.- Formula de Productividad. Fuente: Extraído de https://ingenioempresa.com/productividad/

POR TURNO
Tiempo Real 7.5 horas 6720 Unidades Producidas
Tiempo *
8 horas x turno 4000 Unidades Planificadas
Disponible
= 158% Productividad
POR DIA
Tiempo Real 15 Hrs 13440 Unidades Producidas
Tiempo *
16 Hrs Diarias 8000 Unidades Planificadas
Disponible
= 158% Productividad

Ilustración 25.- Productividad y eficiencia. Fuente: Creado por Autor.

Como se observa, la productividad del área MIDORI aumento un 158%, 3 veces mas del
objetivo establecido, lo que indica que la mejora fue un éxito total.

35
VIII. Conclusiones y recomendaciones

36
 Bibliografía y fuentes de información

Bibliografía
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industrias Ecuatorianas (Tesis de Pregrado). Escuela Superior Politécnica del
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http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30060/capitulo%201.pdf

38
Anexos, Glosario, etc. (opcional)

39