UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

EMPRESA:
SISTEMA DE AGUA DE LA CIUDAD DE MEXICO
(SACMEX)
NOMBRE DEL PROYECTO:
“PLAN DE MANTENIMIENTO A BOMBA TIPO TURBINA”

MEMORIA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA:
EMANUEL ARRIAGA AYALA

GENERACIÓN
SEPTIEMBRE 2020 – AGOSTO 2022
LERMA, ESTADO DE MÉXICO, MAYO DE 2022

1
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA
CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

“PLAN DE MANTENIEMTO A BOMBA TIPO TURBINA ”

MEMORIA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
PRESENTA:
EMANUEL ARRIAGA AYALA
ASESOR EMPRESARIAL ASESOR ACADÉMICO

ING. ARTURO HUITRON GONZÁLEZ ING. ALBERTO FIERRO

DIRECTOR DE CARRERA
M. EN E. S. JUAN VILLA ZAMUDIO

GENERACIÓN
SEPTIEMBRE 2020 – AGOSTO 2022
LERMA, ESTADO DE MÉXICO, JUNIO DE 2022

2
ÍNDICE

Resumen........................................................................................................................6
Abstract.......................................................................................................................7
Introducción................................................................................................................8
Descripción de la problemática..................................................................................9
Objetivo General.......................................................................................................10
Objetivos Específicos...................................................................................................10
Justificación..............................................................................................................11

CAPITILO I MARCO CONTEXTUAL

1.Datos de la empresa............................................................................................12
1.2 Historia de la empresa.......................................................................................12
1.3 Objetivos de la empresa....................................................................................13
1.4 Misión.................................................................................................................15
1.5 Visión..................................................................................................................15
1.6 Valores...............................................................................................................15
1.6 Organigrama de mantenimiento del taller electromecánico de la empresa
SACMEX...................................................................................................................16
CAPITULO II DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL PROCESO ACTUAL
MEJORABLE
2.1 Aplicación...........................................................................................................17
2.2 Diagnóstico condiciones de trabajo..................................................................17
2.3 Condición inicial del taller electromecánico.......................................................20
2.4 Las 5 M´S..........................................................................................................22
2.4 Aplicación de las primeras 3 S´s con base a la filosofía de 5S´s......................25
2.5 Explicación de las primeras 3 S........................................................................25
 Primera S SEISO (Clasificación):..................................................................25
 Segunda S SEIRI (Orden)..............................................................................25
2.6 Tiempo que tarda un equipo en ser reparado....................................................26
2.7 DIAGRAMA DE FLUJO DE MANTENIMIENTO A LOS EQUIPOS DE FLUIDO
..................................................................................................................................28

3
 CAPITULO III MARCO TEORICO
3.1 Origen de la herramienta de 5 S´s.....................................................................30
3.2 ¿Qué son las 5S´s?...........................................................................................31
1.- SEIRI (Clasificación, descarte)............................................................................31
2.-SEITON (Organización)........................................................................................32
3.-SEISO (Limpieza).................................................................................................32
4.- SEIKETSU (Higiene y visualización)...................................................................32
5.-SHITSUKE (Compromiso y disciplina).................................................................33
3.3 Resultado de Aplicación de las 5 S...................................................................33
3.4 Mejora continua con las 5 S´s............................................................................34
3.5 Mejora continua (KAIZEN)..................................................................................34
3.5. Auditoria..............................................................................................................36
3.5.1. Capacitación....................................................................................................36
3.5.2. Equipo de seguridad personal........................................................................36

CAPITULO IV DISEÑO TEORICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA

4.1 Evaluar las condiciones del taller electromecánico........................................38
4.1.1 Curso de Inducción.........................................................................................38
4.1.2 Análisis del taller electromecánico..................................................................38
4.2 Capacitación de 5S´s.........................................................................................39
4.2.1 Platica al personal...........................................................................................39
4.3 Identificar los materiales innecesarios...............................................................39
4.3.1 Listado de elementos innecesarios.................................................................39
4.3.2 Tarjetas de color..............................................................................................39
4.4 Estandarizar un lugar para cada cosa...............................................................40
4.4.1 Controles visuales...........................................................................................40
4.4.2 Marcación con colores....................................................................................40
4.5. Realizar una campaña de limpieza dentro del taller........................................40
4.5.1 Campaña de limpieza:.....................................................................................41
4.6. Auditoría interna dentro del taller electromecánico...........................................41

4
CAPITULOV APLICACIÓN Y VALIDACIÓN PRÁCTICA DE LA PROPUESTA DE
MEJORA
5.1. Evaluar las condiciones del taller electromecánico.......................................43
5.1.1 Curso de Inducción.........................................................................................44
5.1.2 Análisis del taller electromecánico..................................................................44
5.2 Capacitación de 5S´s.........................................................................................45
5.2.1 Resultados de la capacitación.......................................................................48
5.3. Identificar los materiales innecesarios..............................................................49
5.3.1. Tarjetas identificadoras..................................................................................49
5.4.-Estandarizar un lugar para cada cosa..............................................................50
5.4.1 Control visual, marcación con colores............................................................51
5.5 Realizar una campaña de limpieza dentro del taller..........................................52
5.5.1 Preparación de elementos para limpieza......................................................53
5.6 Auditoria.............................................................................................................54
Conclusión....................................................................................................................60
Recomendaciones.......................................................................................................60
Grosario……………………………………………………………………………………..61
Anexo1 Ordenes de trabajo……………………………………………………………….62
Anexo2. Tríptico de capacitación…………………………………………………………63
Bibliografía...................................................................................................................64

5
Resumen

La herramienta que se tomó para realizar este proyecto es la filosofía de 5S´s, esta
técnica es reconocida como la primera etapa necesaria para poder llevar a cabo
programas de control de calidad, el movimiento de las 5S´s tiene origen en Japón
con excelentes resultados, promoviendo un énfasis en un lugar de trabajo limpio y
bien organizado, sin este es difícil llevar a cabo campañas para mejorar
consistentemente las condiciones de trabajo.

En el presente trabajo se desarrolla una implementación de mejora a la empresa

SACMEX, con el fin de proponer un seguimiento que permita al personal de dicha
empresa trabajar bajo orden, limpieza, con el equipo de seguridad adecuado y tener
el hábito de mantener al taller en las mejores condiciones posibles. En este proyecto
se proporciona una descripción general donde se muestra con detalle la propuesta
de mejora en el taller electromecánico.

En el desarrollo de la memoria se hace una revisión del procesos de dicho taller, se

explica el funcionamiento y el trabajo que se realiza dentro de las instalaciones.

Como parte del análisis se utilizan herramientas estadísticas de mantenimiento que

fundamentan el estudio del área, y se exponen los resultados de estos estudios.

6
Abstract

The tool that was made for this project is the 5S´s philosophy, this technique is
recognized as the first stage needed to conduct quality control programs, the 5S´s
movement originated in Japan with excellent results promoting an emphasis on a
clean and well organized work without this it is difficult to carry out campaigns to
consistently improve working conditions.

In this paper an implementation of the business improvement SACMEX develops, in

order to propose a follow-up to enable staff of the company work under order,
cleanliness, with the proper safety equipment and have the habit of keeping the
workshop the best possible conditions. In this project overviews which shows in detail
the most appropriate criteria for making the proposed improvements in the
electromechanical workshop and keep tools and supplies that allow apply it to
prevention equipment provided.

In the memory development process a review of the workshop is done, the operation
and the work being done within the premises explained.

As part of maintaining statistical analysis tools that support the study area they are
used, and the results of these studies are discussed.

7
Introducción

Este documento se realizó con la finalidad de encontrar las oportunidades de mejora

en el área de mantenimiento en la empresa SACMEX, para mantener el orden,
limpieza y seguridad en el área de mantenimiento.

Dando comienzo, en el capítulo I, Marco contextual donde se mencionan los datos

generales de la empresa SACMEX, así como su historia y el tipo de trabajo que se
realiza dentro del departamento .

Seguidamente en el capítulo II se explica el problema de la empresa sobre el orden,

limpieza y el tiempo que tardan los equipos de fluidos en ser reparados, se describió
cada uno de sus pasos para realizar estas actividades, también se elaboró un
diagrama de flujo donde se expusieron los problemas.

En el capítulo III, en este se encuentra el marco teórico donde se explican los temas
que se abordan para que el lector comprenda el proyecto.

En el capítulo IV, se describe diseño teórico de la propuesta de mejora donde se

realiza una gráfica de Gantt para llevar un cronograma de actividades durante el
desarrollo del proyecto.

La validación de resultados se abordará en el capítulo V. En el cual se demuestra el

cumplimiento del objetivo general y el de los específicos .También, cabe mencionar
que en dicho capítulo se exponen imágenes del taller de mantenimiento durante la
aplicación de las 5S´s al final de este trabajo se muestran las recomendaciones y los
anexos el cual contiene imágenes que no se presentaron en el trabajo .

8
Descripción de la problemática

En los últimos 3 años la actividad de mantenimiento dentro taller electromecánico de

la empresa SACMEX, se encuentra en una situación inadecuada de trabajo. Se han
observado algunos factores que afectan a la actividad del mantenimiento: la falta de
organización laboral, distribución inadecuada de equipos, orden de trabajo realizado,
la herramienta, refacciones y consumibles que se utilizan no tienen un lugar asignado
para ubicarlos. La fusión de estos factores repercute de forma directa e indirecta en
el trabajo que realiza el personal de mantenimiento.

Generalmente los equipos cuando ingresan se les da un periodo para ser reparados
el equipo pero difícilmente no se cumple con el periodo establecido ya que por falta
de refacciones y material para elaborar el trabajo.

9
Objetivo General.

Desarrollar e implementar un programa de mejora continua en el área del taller de

mantenimiento de la empresa SACMEX, con base en las 3 primeras S`s de la
filosofía de las 5S´s, con el fin de mejorar el trabajo del personal hasta un 75%.

Objetivos Específicos.

 Evaluar las condiciones del taller electromecánico de mantenimiento de la

empresa al 100%.
 Capacitar al personal de mantenimiento sobre la cultura 5S’s
 Identificar los materiales innecesarios
 Estandarizar un lugar para cada cosa
 Realizar una campaña de limpieza dentro del taller
 Aplicar auditoría interna dentro del taller de mantenimiento.

10
Justificación.

La mejora continua es un objetivo que se ha planteado a el área de mantenimiento

para poder optimizar su trabajo y mejorar el taller, para poder lograrlo se ve en la
necesidad de manejar mantenimiento preventivo o correctivo el cual ayuda a prevenir
cualquier falla en los equipo de fluido o maquinaria de la empresa .

Para la empresa SACMEX, es fundamental la mejora en esta área, así como de sus
trabajadores para ello se realizara un plan de mejora con el desarrollo de las 5S´s
en el taller de mantenimiento las ventajas que se tendrán a implementar el programa
son: mantenerlo limpio y ordenado, la motivación de su personal será para mejorar
su desempeño de trabajo.

Con esto se podrá tener el área de mantenimiento limpio, ordenado, en cuanto al

uso de herramientas, equipos que usen para sus actividades tendrán un lugar
asignado para su reubicación, también con esto se motivara al personal a trabajar en
equipo, aumentara su motivación por mejorar constantemente. En cuanto al uso de
equipo de protección personal se verán con la necesidad de usarlo.

Para controlar al taller de mantenimiento se necesitara de la actualización de

formatos para realizar auditorías, así mismo se realiza reportes semanales para
mejorar las acciones del taller electromecánico de mantenimiento.

11
 Capítulo I.
Marco contextual

1.1 Datos de la empresa.

La empresa SACMEX se encuentra ubicada en la dirección Carretera el Llanito –

Amomolulco, Libramiento, Lerma de Villada, México. En la figura 1, se muestra la
vista satelital de la empresa. Av. Zaragoza No. 8 Amomolulco, Lerma Méx. Cp.
52031

Figura 1. Ubicación de la empresa.

SISTEMAS DE
AGUAS DE LA
CIUDAD DE
MEXICO
(SACMEX)

Fuente: google maps

1.2 Historia de la empresa.

A partir del 1 de enero de 2003 entró en funcionamiento el Organismo Público

Descentralizado, Sistema de Aguas de la Ciudad de México (SACMEX), por decreto
del Jefe del ex Gobierno del Distrito Federal, Lic. Andrés Manuel López Obrador, al
fusionar la entonces Dirección General de Construcción y Operación Hidráulica
(DGCOH) y la Comisión de Aguas del Distrito Federal (CADF).

12
Con el fin de crear los mecanismos más adecuados que permitan proporcionar los
medios para lograr una eficiente distribución de los servicios hidráulicos en la Ciudad
de México.

Así como la modernización de los sistemas para su operación, soslayando la

duplicidad de funciones al momento de ejercer las acciones en esta materia.

El Sistema de Aguas de la Ciudad de México está sectorizado en la Secretaría del

Medio Ambiente y tiene por objetivo, con base en el Decreto por el cual se creó,
prestar los servicios públicos de suministro de agua potable, drenaje, alcantarillado,
tratamiento de aguas residuales y reutilización( ver figura 2).

Operar, mantener y construir la infraestructura hidráulica; explotar, usar, aprovechar

las aguas, su distribución y control, así como la preservación de su cantidad y la
calidad para contribuir al desarrollo integral sustentable de la Ciudad.

Figura 2. Acueductos del Sistema Cutzamala

Fuente: www.sacmex.com.mx

1.3 Objetivos de la empresa.

El Sistema de Aguas de la Ciudad de México tiene por objetivo suministrar y distribuir

los servicios de agua potable y drenaje a los habitantes de la ciudad (ver figura 3)
con la cantidad, calidad y eficiencia necesarios, a través de acciones que contribuyan

13
a la adecuada utilización de la infraestructura existente, y fomentar una cultura
moderna de utilización que garantice el abasto razonable del recurso.

Entre las funciones más importantes del Sistema de Aguas de la Ciudad de México
está formular, actualizar y controlar el desarrollo del programa de operación
hidráulica de la ciudad, así como los estudios y proyectos de abastecimiento de agua
potable y reaprovechamiento de aguas residuales, construyendo y conservando las
obras de infraestructura hidráulica y de drenaje que requiere la ciudad, en
coordinación con las autoridades competentes.

Además de operar y conservar los sistemas de aprovechamiento y distribución de

agua potable y alcantarillado de la ciudad de México; supervisar y vigilar su
funcionamiento; proyectar y ejecutar las obras de prevención y control de
inundaciones, hundimientos y movimientos de suelo, siempre y cuando sean de tipo
hidráulico; autorizar y supervisar las conexiones del sistema de agua potable, así
como la construcción y conservación de pozos y manantiales, ampliando y
mejorando los sistemas de agua potable de la ciudad.

Figura 3. Sistema Cutzamala

Fuente: www.sacmex.com.mx

A la vez, el SACMEX establece la coordinación con las Instituciones y Organismos

precisos para desarrollar acciones conjuntas con los municipios y estados
circunvecinos a la ciudad de México en materia hidráulica, además de planear,

14
instrumentar y coordinar acciones que conduzcan a lograr el uso eficiente del agua
en la misma.

1.4 Misión.

Prestar a los habitantes de la ciudad de México, los servicios de Agua Potable,

Drenaje y Alcantarillado, así como el Tratamiento y Rehusó de Aguas Residuales en
cantidad y calidad suficiente, mediante el uso eficiente de los Recursos del Sistema
de Aguas de la Ciudad.

1.5 Visión.

Satisfacer las demandas de Servicios Hidráulicos de los habitantes de la Ciudad de

México, de manera Eficiente, Suficiente y Sustentable.

1.6 Valores.

Los valores por los cuales se rige nuestra empresa son:

Respeto: Sostener y promover permanentemente relaciones humanas cordiales,

respetuosas y armoniosas con los clientes proveedores, jefes, colaboradores y
compañeros de trabajo.

Eficiencia: Entregas a tiempo, calidad y otros rubros lográndolo con el trabajo,

perseverancia y el mayor desempeño.

Disciplina: Es como debemos trabajar para poder cumplir con los requerimientos de
nuestros clientes y dar los resultados esperados.

Responsabilidad: En nuestro trabajo para lograr en conjunto los objetivos

establecidos por la empresa.

Trabajo en Equipo: Promovemos un entorno que aliente la innovación, la

creatividad y los resultados a través del trabajo en equipo. Nuestros líderes enseñan,

15
inspiran y promueven la participación activa en la empresa, junto con el desarrollo
profesional.

1.6 Organigrama de mantenimiento del taller electromecánico de la

empresa SACMEX.

Se presenta el organigrama general de la empresa SACMEX para tener una mejor

idea de la estructura de esta y cuáles son los puestos de mayor importancia del
taller de mantenimiento.

Figura 4. Organigrama general del taller de mantenimiento.

JEFE DE MANTENIMIENTO DEL TALLER

ELECTROMECANICO SACMEX

SUB JEFE Y SUPERVISOR DEL TALLER

ELECTROMECANICO

TECNICO TECNICO BOBINADO

MAQUINAS DE MOTORES Y TECNICO PAILERIA Y
HERRAMIENTAS ELECTRICISTA SOLDADURAS

MECANICO TECNICO MECANICO

16
 Fuente: Cortesía de SACMEX

CAPÍTULO II.

DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL PROCESO ACTUAL

MEJORABLE.

2.1 Aplicación.

Actualmente en la Empresa SACMEX, se realiza una actividad de trabajo con pocos

hábitos de limpieza, la falta de orden dentro de esta implica que no se trabaje de la
mejor manera, las áreas de trabajo están obstruidas por cosas innecesarias como
herramienta tirada, el piso sucio, los materiales que se utilizan para la lubricación y
limpieza de equipos no son depositados en un recipiente de residuos industriales,
también no existen señalamientos de seguridad, los trabajadores no cuenta con el
equipo necesario para su seguridad personal, estos factores afectan al entregar los
equipos de fluido en el tiempo que están planeados.

2.2 Diagnóstico condiciones de trabajo.

Se realiza un diagnóstico para identificar las áreas de oportunidad de mejora, donde

se identificaron:

 La obstrucción de pasillos por materiales, cables tirados, producto terminado

(ver figura 5), al mismo tiempo de que existe deficiencia en el color que
delimita las áreas de trabajo.

17
  Así mismo la existencia de suciedad en toda el área de trabajo, el color de los
señalamientos no se distingue a simple vista, los equipos no están distribuidos
de la mejor manera.
 El techo se encuentra en mal estado ya que la lámina está deteriorada, esto
afecta a que exista humedad y mal olor dentro del taller.
 La herramienta y refracciones con la que se trabaja no está ordenadas, no
tiene un lugar asignado y las que tienen uno asignado no se encuentran ahí,
esto impide que al momento de buscarla exista perdida tiempo.

De acuerdo a lo mencionado anteriormente en pisos, paredes, techos, maquinaría,

se determinó mediante un diagrama causa-efecto (ver gráfico 2), que el problema
que se presenta es que carece orden, limpieza y seguridad en el área.

Figura 5. Situación actual del taller de Mantenimiento.

18
 Fuente: Propia

En el siguiente gráfico se muestra las áreas de oportunidad que tiene el taller

electromecánico para realizar la mejora continua con base a los objetivos
mencionados anteriormente.

Grafico 1. Representación de oportunidad en el área de mantenimiento.

Área de mantenimiento SACMEX

45%
40% Orden
35% Limpieza
30% Tiempo de reparacion de
25% equipos
Axis Title

20% Seguridad personal

15% capacitacion al personal
10%
5%
0%
3

ÁREAS DE OPORTUNIDAD

Fuente: Propia

19
En el grafico 1, se puede observar que se cuantifican cinco variables o factores que
afectan la actividad de mantenimiento; el 40% de equipos y refacciones se encuentra
ordenadas adecuadamente; el 22% de los mismos equipos se encuentran en
condiciones aceptables de limpieza; el 15% es el tiempo que tarda un equipo en ser
reparado y un 10% de los trabajadores utiliza adecuadamente el equipo de seguridad
personal; y por ultimo solo el 5% de los trabajadores conoce la filosofía de 5S´s.

2.3 Condición inicial del taller electromecánico.

Una de las primeras actividades dentro de la estadía fue identificar la problemática

en la que se encontraba el taller de mantenimiento, para tal efecto, se realizó una
lluvia de ideas en donde se anotaron los pormenores del taller. En la figura 6, se
apuntan algunas de las ideas que se pudieron observar del área, se señalan algunos
de los puntos que requieren mantenimiento son los siguiente.

Figura 6. Lluvia de ideas.

1.Refracciones
mal
desubicadas

8.-Pérdida de 2.-Falta de
herramientas limpieza en el
area de trabajo

Factores que
afectan la
7.-Mala actividad de 3.-Equipos
organizacion
de material mantenimiento dañados
dentro del taller
electromecanico

6.-
4.-Falta de
Desconocimie
formatos en
nto de 5S´s,al
el taller
personal
5.-
Herramientas
combinadas
con otras.

20
 Fuente: Propia

De estas áreas de oportunidad surgieron las ideas para generar un programa que
permitiera efectuar una propuesta de mejora continua.

En la figura 7-A. Se observan ineficiencias en el área de mantenimiento las cuales

dan como resultado una problemática de orden y limpieza para mantener al taller en
óptimas condiciones, ya detectadas y analizadas serán atendidas, esta
problemáticas se mencionan a continuación:

a) Los equipos se encuentran mal ubicados y sin mantenimiento.

b) Extintores e instalaciones eléctricas inseguras, mala ubicación.

c) Los residuos industriales no son depositados en un lugar apropiado.

d) La herramienta y refacciones no se encuentran ordenadas.

Figura 7-A. Ineficiencias en el área de mantenimiento.

21
 7-B) 7-C)

Fuente: Propia.

En la figura 7-B y 7-C, se muestran algunas de las áreas del taller dónde se observa
la falta de limpieza, el orden es demasiado bajo y la protección personal con la que
trabajan no es la adecuada para realizar las actividades.

2.4 Las 5 M´S.

El taller electromecánico de mantenimiento de la empresa SACMEX se encuentra en

una situación en la que necesita una herramienta de mejora, para que el taller de
mantenimiento funcione con las reglas exactas que se están aplicando, para este
proceso es necesario aplicar el método de las 5 M´s estas nos ayudara a localizar la
causa raíz de la problemática.

El método de las 5 M´s es un sistema de análisis estructurado que se fija en cinco

pilares los cuales los estaremos llevan a cabo, estos son fundamentales alrededor de
los cueles giren las posibles causas de los problemas que se encuentran dentro del
taller.

1.- MÁQUINA: Se realiza un análisis del material con el que se cuenta dentro del
taller, existe poca cantidad de equipos de trabajo, la pérdida de tiempo en realizar las
funciones afecta de manera continua.

2.- MÉTODO: Realizando la investigación dentro del taller se ha llegado que para
que funcione el programa se llevaran a cabo diferentes herramientas y procesos en
los cuales los trabajadores estarán informados del manejo que se tendrá dentro del
taller electromecánico, realizando formatos que consisten en auditorias dentro del

22
área de trabajo. Se reorganizara las áreas para colocar materiales y herramientas
que son más consumibles.

3.- MANO DE OBRA: El personal deberá ser capacitado para tener conocimientos
sobre las 5S´s así mismo el hábito de trabajar en un lugar limpio y seguro, estar
informados de los procesos que se estarán llevando será más fácil trabajar.

4.- MEDIO AMBIENTE: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado

obtenido y provocar problemas, pero para esto es necesario dar una pequeña
introducción de lo que se está haciendo y lo que se quiere lograr, valorando las
condiciones en las que se ha producido un fallo.

5.-MATERIA PRIMA: La herramienta y los equipos con el que se cuenta dentro del
taller no es suficiente para poder realizar los trabajos, esto es otro de los problemas
que afecta a la actividad de mantenimiento.

En el grafico 2. Se muestra el diagrama de Ishikawa los problemas en el que

encuentra el área de mantenimiento. Basándonos en la herramienta de las 5M´s.

2.5 Descripción del proceso general del mantenimiento a equipos de

fluido.

Dentro del taller electromecánico se realiza mantenimiento preventivo o correctivo a

equipo de fluido que son cuerpo de tazones, el mantenimiento consiste en detectar
la falla, posteriormente se desarma y se limpian las chumaceras con solvente y con
ayuda de una pistola de presión, se quita la fleca para verificar si no está en mal
estado y poder maquinarla, ya terminado el equipo es probado por el personal
capacitado y entregado en la fecha correspondiente.

23
 Grafico 2. Diagrama causa y efecto.

MÉTODO MÁQUINA

Mezclado de
Falta de organización herramientas
laboral No existe un lugar
Poca cantidad específico para
Orden de trabajo realizado de equipos equipos
generadores
Inspección deficiente en
refacciones Desconocimiento
de las 5S´s en los Equipos en mal
Mala ubicación de trabajadores estado
Herramienta, refacciones y
consumibles Distribución
No realizan funciones Mala
inadecuada de organización en
exclusivamente de su
equipos el taller
cargo
electromecánico

Lubricación y
grasa Capacitación al
contaminada personal
No se cuenta con las
herramientas necesarias
para hacer sus tareas Sobre carga de funcione
Poca fuerza laboral que desempeñan los
trabajadores
Residuos
Falta de industriales
refacciones Limpieza en área
materia de trabajo
Falta de equipo de protección
personal

MANO DE OBRA
MATERIA PRIMA
MEDIO
AMBIENTE

Fuente: Propia
24
2.4 Aplicación de las primeras 3 S´s con base a la filosofía de 5S´s.

El objetivo de las 5S’s es ayudar a conseguir áreas de trabajo ordenadas, limpias y

seguras. De acuerdo al diagrama de Ishikawa realizado, y con la aplicación de las
primeras 3S´s (Clasificación, Orden y Limpieza), se visualiza controlar, eliminar o
minimizar los siguientes factores: mala ubicación de herramienta, refacciones,
consumibles, limpieza en el área de trabajo, equipos en mal estado, lubricación y
grasa contaminada.

2.5 Explicación de las primeras 3 S.

 Primera S SEISO (Clasificación):

La primera S de la implementación se centra principalmente a la formalización, es

decir, establecer procedimientos, normas o estándares de clasificación, mantener
estos procedimientos a la vista de todo el personal, eliminar o mitigar los focos que
provocan cualquier tipo de suciedad e implementar las gamas de limpieza.

 Segunda S SEIRI (Orden)

La segunda S se refiere a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto

quiere decir, que una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en cómo
mejorar lo que está, con una buena clasificación de herramienta, un orden coherente,
ubicar los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con
problemas de suciedad.

 Tercera S SEITON (Limpieza)

La tercera S consiste en una limpieza a fondo del taller electromecánico, esto quiere
decir que se eliminara todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los
equipos instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se

25
mantuviera siempre así (se crea motivación por conservar el sitio y el área de trabajo
limpios).

2.6 Tiempo que tarda un equipo en ser reparado.

Durante los meses de estadía en el taller de mantenimiento llegaron equipos de

fluidos para ser reparados principalmente: motores eléctricos, cuerpos de impulsores,
equipo de bombeo, entre otros. La frecuencia de ingreso de los equipos es variable.

El tiempo medio desde que llega el equipo hasta que se entrega con las actividades
realizadas es aproximadamente de 15 días, el tiempo establecido en su reparación
no es respetado dentro del taller, ya que existe deficiencia en trabajo, mala
organización, falta de limpieza, desorden de herramienta equipos y refacciones;
estos factores mencionados afectan el tiempo de mantenimiento de los equipos,
repercutiendo en el tiempo de entrega de los equipos.

En la tabla N.1 se muestra el equipo de fluido más frecuente recibido entre mayo y
julio. En dicha tabla se muestra el modelo que recibimos el tipo de mantenimiento
que se realizó fecha de recibido y de salida.
Como medio de comprobación se anexó algunas órdenes de trabajo en el cual se
respalda la información de la tabla (ver anexo 1).

El total de días que esta el equipo dentro del taller es aproximadamente de 3 meses
se pretende reducir el tiempo por su reparación para que el equipo sea entregado en
tiempo y forma.

En el diagrama 2. Se muestra un diagrama de flujo donde se explica el procedimiento

general que tienen los equipos de fluido de mantenimiento.

26
 Equipo Marca/ Modelo M.P. / M.C. Actividad que se Días de trabajo Fecha de Fecha de salida
realizo al equipo recibido

1 Columna de 8H2001 Mantenimiento Maquinaron 20 Viernes 22 de 22/05/15 1/06/15

equipo de correctivo porta chumaceras mayo.
bombeo de bronce, rectifico
sumergible mango de acero. Lunes 1 de
junio

(6 días )

2 Columna de 01H3342 Mantenimiento Maquinados de Jueves 28 de 28/05/15 5/06/15

equipo de bomba correctivo cuerda con 8 hilos mayo.
sumergible por pulgada
Viernes 5 de
junio.

(6 días)

3 Motor eléctrico Vs.No.de serie Mantenimiento Balero inferior Miércoles 3 de 03/06/15 16/06/15
vertical. 042390816 de preventivo nuevo num.6210 junio.
30hp, 1700 rpm.
Martes 16 de
junio.

(10 días)

4 Motor eléctrico Vs. De 50 hp. Mantenimiento 4 litros de aceite a Martes 9 de 09/06/15 23/07/15
vertical 3600rpm. preventivo los baleros junio.

Martes 30 de
junio.

(15 días)

5 Motor eléctrico Vs.DE 40 hp. Mantenimiento Flecha superior de Martes 7 de 16/06/15 /07/15
1700rpm. correctivo 1"/16 " y se julio.
Vertical. maquino cuñero de
3/8 Jueves 23 de
julio.

(13 días)

PROMEDIO DE 50 Días
DIAS DEL EQUIPO.
Tabla N.1. Equipo de fluido frecuente dentro del taller electromecánico.

Fuente: Propia.

27
Diagrama 2. Proceso de mantenimiento a los equipos de fluido.

INICIO

DECTECTAR FALLA DEL

EQUIPO DE FLUIDO

TIPO DE
M.P. / M.C.
MANTENIMIE
NO
NTO

DESARMAR EL
EQUIPO

LIMPIAR PIEZAS Y
ORDENAR

CAMBIO O
MAQUINADO DE
REFACCCIONES

ARMADO DEL EQUIPO

DE FLUIDO

PROBARA EL EQUIPO
UNA VEZ ARMADO
(VERIFICACION DE
FALLA)

ENTERGA DE EQUIPO

FIN
28
Fuente: Propia
 CAPITULO III

MARCO TEÓRICO.

En este capítulo nos concentraremos en el conocimiento teórico que da soporte

documental a este proyecto, abarcando temas que permitan entender los conceptos
de organización, mantenimiento y de las herramientas estadísticas empleadas
durante la ejecución de este proyecto.

Enseguida se muestran algunos ejemplos de problemas que han presentado

distintas empresas, donde aplicaron las 5S´s y han obtenido mejores resultados.

Ejemplo 1: Implementación de las 5S´s.

Autor: Rodolfo Palomares Ramírez

Problema: Actualmente la empresa no cuenta con un mejoramiento continuo

además no tiene las medidas de seguridad necesarias, es decir, no hay
señalamientos de ruta de evacuación, localización de los extinguidores, puntos de
reunión, señalizaciones tan sencillas como son la posición de contactos eléctricos,
toma de aire, la falta de equipo de protección personal.

Objetivo: Se implementara el concepto de mejora continua a través de la

herramienta de 5S´s.

¿Qué se hizo? Sensibilizar a la administración de los beneficios de aplicar la

herramienta de las 5S´s mediante: la difusión del programa, capacitación y formación
personal, desarrollar el formato de tarjeta roja y desarrollarla, limpiar suelos y
maquinas.

Resultados: Se cumplió con el objetivo y se dio a conocer la herramienta de 5S´s.

29
EJEMPLO 2: Mejora de las áreas de manufactura aplicando la filosofía 5S´s en una
empresa cartonera.

Autor: Martin Hernández Hernández1

Problema: dentro de las instalaciones la empresa Embalajes Continentales S.A de

C.V sobre todo el área de producción, se visualiza que no existe un adecuado orden
para cada componente que se utiliza en la maquina se encuentran accesorios que no
son de utilidad y no se encuentran en lugares asignados para cada cosa, también
existe problemas con el scrap en piso.

Objetivo: Aplicar un plan de trabajo que permita organizar y ordenar las áreas de
trabajo productivas en las maquinas en una empresa cartonera al implementar la
filosofía 5S´s permitiendo el orden, limpieza. Y garantizar la seguridad de los
trabajadores y la calidad del producto.

¿Qué se hizo? Visualizar el área de producción de las referidas máquinas para

proporcionar alternativas primarias en la implementación 5S´s, determinar y eliminar
las causas que originan el desorden y la falta de limpieza mediante la técnica
“brainstorming”.

Resultados: en la actualidad se está trabajando adecuadamente en crear la cultura

que conlleve a mantener el orden y limpieza en las áreas de trabajo, hace falta por
culminar la organización que se empezó hace tiempo y dar le importancia que se le
debe dar a estos dos aspectos.

3.1 Origen de la herramienta de 5 S´s

En la década de los 50 se comenzaron a aplicar en Japón las herramientas

estadísticas de Control de Calidad, desarrolladas anteriormente por Shewhart y
Deming. Los progresos, en materia de mejora continua de la calidad, se debieron en
gran medida, al uso de estas técnicas. Fue el profesor Kaoru Ishikawa quien extendió

CHOPRA, S.”ESTRATEGIA,PLANEACION Y OPERACIÓN”(2008). México: PEARSON.

1

30
su utilización en las industrias manufactureras de su país, en los años 60, acuñando
la expresión de 7 herramientas para el control de la calidad.

Estas técnicas pueden ser manejadas por personas con una formación media, lo que
ha hecho que sean la base de las estrategias de resolución de problemas en los
círculos de calidad y, en general, en los equipos de trabajo conformadas para
acometer mejoras en actividades y procesos.2

3.2 ¿Qué son las 5S´s?

Las 5S iniciaron en Japón durante los años 60's obteniendo beneficios tales como:

a. Eliminación de desperdicios.
b. Reducción de materiales en procesos.
c. Incremento en la productividad laboral.
d. Evitar accidentes.
e. Optimizar espacios.
f. Incrementar la velocidad de mejora.

La técnica de 5S´s representa acciones que son principios expresados con cinco
palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado
importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco
palabras son:

1.- SEIRI (Clasificación, descarte)

"Ten sólo lo necesario, en la cantidad correcta"

La clasificación y descarte significan separar las cosas que son necesarias para
nuestro trabajo de aquellas que no lo son, y mantener solamente esas cosas
necesarias en el lugar conveniente y en su número adecuado.

2
Héctor Vargas Rodríguez. (2000)” Filosofía 5S´s”.Corporacion autónoma Regional Santander.pp.10.

31
2.-SEITON (Organización).

"Un sitio para cada cosa, y cada cosa en su sitio"

La organización es el estudio continuo de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido

uno puede conseguir lo que necesita, y que tan rápido puede devolverla a su sitio de
nuevo.

Decidir arbitrariamente dónde colocar las cosas no nos hace funcionar más rápidos.
Es necesario pensar y estudiar detenidamente antes de decidir. Hay que pensar en
todas las personas que pueden utilizar una determinada cosa. En quién la utiliza de
vez en cuando y quién la usa constantemente.

3.-SEISO (Limpieza).

"Los trabajadores se merecen el mejor ambiente y entorno"

La limpieza debe hacerla todo el mundo en la empresa, desde el gerente hasta el

administrativo, pasando por el oficial y el técnico. Lo único que necesitan son
contenedores de basuras y residuos. Es importante, pues, que cada trabajador tenga
asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia
bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si
todas las personas no asumen este compromiso, la limpieza nunca será real.

Toda persona debería conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirar
cualquier tipo de suciedad generada.

4.- SEIKETSU (Higiene y visualización).

"Todos queremos calidad de vida en el trabajo"

Esta S envuelve ambos significados: higiene y visualización. La higiene es el

mantenimiento de la limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la
apariencia. En un ambiente limpio siempre habrá mayor seguridad. Quien no cuida
bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o servicios de calidad. Tener la

32
empresa limpia y aseada requiere gastos de sistema y utensilios de limpieza,
requiere mantenimiento del orden, de la limpieza y de la disciplina.

La visualización es, más o menos, lo mismo, pero con mayor énfasis en la gestión
continuada de la higiene. De este modo el interés nunca decaerá y habrá maneras
de actuar rápidamente siempre.

5.-SHITSUKE (Compromiso y disciplina).

"Orden, rutina y perfeccionamiento constantes"

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados

para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de
hacer las cosas como se supone que se deben de hacer. Es el deseo de crear un
entorno de trabajo en base a buenos hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿qué queremos hacer?), y la

puesta en práctica de estos conceptos (¡vamos a hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.

En suma, se trata de que la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en

una rutina, en una parte más de nuestros quehaceres. Además, ello revierte en un
crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.

3.3 Resultado de Aplicación de las 5 S.

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este

sistema demuestran que:
Aplicación de primeras 3Ss: 
Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
Reducción del 70% del número de accidentes.
Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

33
3.4 Mejora continua con las 5 S´s.

“LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS”

Manteniendo y mejorando asiduamente el nivel de 5S´s conseguimos una mayor

productividad que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.
2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Mediante la organización, el orden y la limpieza logramos un mejor lugar de trabajo

para todos.
7. Más espacio.
8. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
9. Mejor imagen ante nuestros clientes.
10. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
11. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
12. Mayor conocimiento del puesto.

3.5 Mejora continua (KAIZEN).

Mejorar continuamente es el propósito de toda empresa lo cual es complicado de

lograr si no se cuenta con el apoyo de todo las personas involucradas en la empresa
ya que es un cambio sobre todo en la forma de pensar de las personas las cuales
deben de entender que se puede mejorar aun cuando la acción se pequeña para
lograrlo “ Significa mejoramiento continuo en la vida personal ,familiar, social y de
trabajo .cuando se aplica a al lugar de trabajo significa un mejoramiento continuo

34
que involucra a todos gerentes y trabajadores por igual “ se puede mejorar siempre y
cuando se empiece desde la alta gerencia para motivar al personal. 3

KAIZEN es:

 Mejora continua
 Trabajar de manera más inteligente
 Creatividad antes del capital Trabajo seguro
 Enfocado a toda la empresa
 Hecho a través de equipos
 Aprovechamiento del capital intelectual

El evento Kaizen es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en

equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos del personal involucrado.
Utiliza técnicas de solución de problemas, diferentes herramientas y pocos recursos
para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo seleccionado. Se usan
los eventos KAIZEN cuando:

 Existe un problema de calidad

 Distribución de áreas
 Reducir tiempo de preparación de maquinas
 Tiempo de entrega los clientes
 Gastos de operación
 Orden y limpieza
 Variabilidad de la calidad
 Hacer eficiente el uso de equipos

3
MASAKI IMAI “Kaizen,Continental”,Mexico,pag 30,67
KREMER, R. J. (2007). La Oficina Esbelta Manual De Bolsillo (Lean Office). Estado Unidos De Norte America: Mcs Media, Inc.

35
Es un mecanismo de actividades continuas, donde las personas involucradas juegan
un rol, para identificar e impactos o mejoras que contribuyen a las metas
organizacionales
Una filosofía de gestión que genera cambios o pequeñas mejoras incrementales en
el método de trabajo (procesos de trabajo) que permite reducir despilfarros y por
consecuencia mejorar el rendimiento del trabajo, llevando a la organización a una
espiral de innovación incremental

3.5. Auditoria.

Es el examen crítico y sistemático que realiza una persona o grupo de personas

independientes del sistema auditado que puede ser una persona, organización,
proyecto o producto.

3.5.1. Capacitación.

Se refiere a la disposición y aptitud que alguien observara en orden a la

consecución de un objeto determinado.

Está considerada como un proceso educativo a corto plazo el cual utiliza un

procedimiento planeado para adquirir conocimientos y habilidades técnicas
necesarias.

3.5.2. Equipo de seguridad personal.

El equipo de protección personal (PPE – Personal Protección Equipment) está

diseñado para proteger a los empleados en el lugar de trabajo de lesiones o
enfermedades serias que puedan resultar del contacto con peligros químicos,
radiológicos, físicos, eléctricos, mecánicos u otros. Además de caretas, gafas de
seguridad, cascos y zapatos de seguridad, el PPE incluye una variedad de
dispositivos y ropa tales como gafas protectoras, overoles, guantes, chalecos,
tapones para oídos y equipo respiratorio.

36
 CAPITULO IV

DISEÑO TEÓRICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA

A continuación se presenta un diagrama de Gantt que muestra la secuencia de

actividades planeadas al inicio de la estadía. Mediante esta herramienta se podrá
hacer una distribución de horas para las actividades que llevan a término el proyecto .
Se presenta el resultado de la planeación, servirá como guía cronológica el cual
permitirá organizar las diferentes tareas durante la estadía.

Tabla 2. Cronograma de Actividades

Fuente: Propia.

37
4.1 Evaluar las condiciones del taller electromecánico.

Durante esta actividad se dará un recorrido por el taller de mantenimiento, se

reconocerán los puntos para determinar las áreas de oportunidad que puedan ser
susceptibles de mejora.

Se espera poder llegar a una elección que permita a la empresa obtener los
beneficios de un proyecto integral, con el fin de poder promover su actividad en
beneficio de todos los que ahí laboran.

Así mismo se determinará el tipo de proyecto que se realizará en “ SACMEX”, es

importante mencionar que se realizará una recopilación de información respecto a
la detección de necesidades que presentan.

4.1.1 Curso de Inducción.

El recorrido durante este periodo la empresa nos hará saber de las normas de
seguridad del taller electromecánico, así como de los lineamientos de seguridad, es
mediante esta actividad donde se establecerán las áreas donde se realizará la
estadía, se nos presentarán las personas con las que estaremos trabajando
cotidianamente.En dicho curso se darán a conocer los reglamentos y los equipos
con los que cuenta además del reconocimiento de las instalaciones de toda la
planta.

4.1.2 Análisis del taller electromecánico.

El taller electromecánico puede ser analizado desde diferentes enfoques, la falta de

hábito por la limpieza y orden es un factor muy importante en el trabajo que se
realiza dentro del taller.

Sin embargo para nuestros propósitos el análisis que se realizará está relacionado
con las herramientas estadísticas de calidad mencionadas en páginas anteriores del

38
marco teórico. Con estas herramientas será posible identificar fallas de oportunidad
que permitan lograr los objetivos planteados para este proyecto.

4.2 Capacitación de 5S´s.

Se realizará una capacitación de 5S´s mediante prácticas al personal solo de

mantenimiento el curso será revisado y aprobado por el jefe del taller
electromecánico, bajo el consentimiento este curso se pretende realizar en tres días
dando distintos temas.

4.2.1 Platica al personal.

Se pretende enseñar al personal que son las 5S´s como se realizan qué beneficios
se obtienen al aplicarlas correctamente. También se realizaran formatos de
evaluación para así poder mantener al taller en óptimas condiciones .También se
capacitara sobre la protección personal en el trabajo.

4.3 I dentificar los materiales innecesarios.

Se realizará el primer paso que es la clasificación, consiste en identificar los

elementos innecesarios en el lugar seleccionado de acuerdo.

4.3.1 Listado de elementos innecesarios.

Esta lista se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista va a
permitir registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible
causa y acción sugerida para su eliminación.

4.3.2 Tarjetas de color.

Aplicar tarjetas de color para la identificación de las áreas de trabajo, este tipo de
tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y
que se debe tomar una acción correctiva.

39
4.4 Estandarizar un lugar para cada cosa.

El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar

completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
Procedimientos.

4.4.1 Controles visuales.

Se utilizará para informar de una manera fácil entre los siguientes temas:
• Sitio donde se encuentran los elementos.
• Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo.
• Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados.

4.4.2 Marcación con colores.

Este método será para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de

elementos, materiales y productos. La marcación con colores se va a utilizar para
crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, las
aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
 Colocación de marcas para situar los equipos de trabajo de trabajo.
 Elementos ya que se trata de áreas con riesgo.

4.5. Realizar una campaña de limpieza dentro del taller.

Se pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de

la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su
ejecución.

40
4.5.1 Campaña de limpieza:

Realizar un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente.

Esta jornada de limpieza ayudara a obtener un estándar de la forma como deben
estar los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a
mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial.

Preparar elementos para la limpieza: Aquí aplicaremos la segunda S, el orden de

los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver.
El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el
punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la

limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinarias. Es
necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los
equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por la grasa.

4.6. Auditoría interna dentro del taller electromecánico.

Se realizarán formatos de autoevaluaciones de 5S´s, con el fin de mantener al taller

en las mejores condiciones, así mismo se tendrá reportes semanales de la mejora
dentro del taller.

41
 CAPÍTULO V.

APLICACIÓN Y VALIDACIÓN PRÁCTICA DE LA PROPUESTA DE

MEJORA.

Dentro de este capítulo abordamos aspectos tales como: las bases que establecen el
sentido de realización de este trabajo, los aspectos técnicos de acuerdo a los
elementos contenidos en este, para posteriormente llegar a la documentación
técnica, para finalmente presentar pruebas del proyecto, conclusiones, ventajas y
desventajas para la organización del taller electromecánico.

En las páginas siguientes se describen con detalle las actividades realizadas durante
la estadía, cada una de ellas fue realizada acorde con el programa presentado al
inicio del proyecto.

Tabla 3. Diagrama de Gantt

Fuente: Propia

42
5.1. Evaluar las condiciones del taller electromecánico.

Como se planeó al inicio de la estadía se evaluaron los puntos más críticos que
tenía el taller electromecánico así mismo se desarrolló la mejora continua,
aplicando las 3 primeras S´s, las áreas del taller obtuvieron resultados esperaderos
se pudo trabajar en mejores condiciones.

En la figura N.8 se muestra el resultado del antes y después de las áreas de

trabajo.

Figura 8. Comparación del antes y después de la implementación de la 3 S´s en las áreas de trabajo.

A) Situación anterior
B) Situación actual
Fuente: Propia.

43
5.1.1 Curso de Inducción.

Durante este periodo se capacita al personal de la empresa, el curso es de carácter

obligatorio, en este curso se dio a conocer los pormenores del taller de
mantenimiento y es visto como un prerrequisito que se exige al ingreso de taller
electromecánico. En dicho curso se dieron a conocer los siguientes aspectos como:
 El trabajo que realiza la empresa, el mantenimiento correctivo y preventivo
que requieren los equipos de fluido.
 Se describió con detalle los aspectos relacionados a la protección personal.
 Principales aspectos que involucra el problema del departamento.
 Aspectos relevantes a las actividades que se realiza dentro del taller
electromecánico.
 Forma de llenar los formatos de auditoría 5S’s, reportes, órdenes de trabajo.

Dentro de la inducción, se aprovechó para analizar el tiempo que tarda un equipo

de fluido en ser reparado, de tal forma que se pudieran disminuir la pérdida de
este. Durante este periodo se hizo una recopilación de información respecto a la
detección de necesidades, se comenzó usando una breve encuesta de 9
preguntas en la fase inicial, para a continuación poder realizar una lluvia de ideas
que nos permitió analizar las necesidades del taller así mismo suplir de alguna
manera la falta de información de algunas herramientas en la empresa, toda esta
información fue necesaria al momento de usarla como base para determinar el
estado en el que se encontraba el área.

5.1.2 Análisis del taller electromecánico.

Como se dijo en el capítulo II todo taller puede ser organizado desde muchos
diferentes aspectos, y para nuestros propósitos el análisis que se realizó, estuvo
relacionado con las herramientas estadísticas de calidad y como una primera

44
aproximación se hizo un análisis mediante una lluvia de ideas, posterior mente se
realizó una gráfica donde se menciona las áreas de oportunidad que tiene el taller,
así mismo se utilizaron las 5M´S.

Como pueden apreciarse en la figura (capítulo II), algunas de las fallas han sido
resaltadas, es de notar que las que han sido marcadas corresponden a las fallas más
comunes, y fue necesario hacer un consenso entre el personal de mantenimiento
para determinar que la falla que más se presentaba, de modo que un análisis más
profundo se realizó para determinar algunas de sus causas.

Se apoyó este estudio con un análisis causa raíz para poder dar sustento a las
acciones que se tomaron.

5.2 Capacitación de 5S´s.

La elaboración y desarrollo de la capacitación en el área de mantenimiento fue algo

importante ya que no existían orden, limpieza como tal, y se tenía como objetivo
mejorar esta área, no se iniciaba con 5S´s ya que el personal de la empresa
desconocía la filosofía, la capacitación se llevó a cabo con platicas todo el taller
estaba invitado, a asistir a la capacitación que duro 3 días, esta capacitación fue
aprobada por el jefe y subjefe del área de mantenimiento el cual dio observaciones y
pidió que se diera a todo el taller electromecánico, por tal motivo se elaboró un aviso
(ver figura 9).en el cual se informó a los trabajadores la fecha de la plática y los
temas que se darían.

Se preparó una presentación sobre la herramienta de 5S´s y la seguridad personal

de los trabajadores (ver figura 10). En esta presentación se abordaron temas del
equipo de seguridad que debe portar todos los trabajadores y la filosofía de 5S´s.

45
Figura 9. Aviso a personal de la empresa SACMEX

46
 Fuente: Propia

Figura 10. Presentación 5S´s y seguridad personal.

A)

B) C)

Fuente: Propia

47
5.2.1 Resultados de la capacitación.

Para cumplir con los objetivos específicos del proyecto, la plática de la filosofía 5S´s,
obtuvo resultado esperado ya que durante la capacitación se resolvían dudas
además se enseñó al personal a llenar formatos de auditoría, a la plática asistieron
los trabajadores, supervisores, jefes. Estas pláticas se llevaron a cabo a partir del
17de agosto de 2015 durante las sesiones los participantes expresaron su opinión
con respecto a la plática.

En la figura 11. Se muestra el personal que asistió, se realizó este formato ya que
jefe del taller suspendió actividades dentro del taller para poder llevar a cabo el curso
de capacitación.

Figura 11. Lista de asistencia

Fuente Propia

48
5.3. Identificar los materiales innecesarios.

Después de la capacitación se implementó la primera S seiri que es clasificación,

durante este paso se realizó una lista de los materiales incensarios como son la
herramienta, refacciones que más se utilizan para realizar la actividad de trabajado,
posterior mente ya se paradas se ordenaron también el tipo de material que se utiliza
con más frecuencia.

5.3.1. Tarjetas identificadoras.

Se realizaron tarjetas rojas las cuales fueron colocadas donde existe material
innecesario las tarjetas fueron diseñadas para poder colocar el tipo de acción
requerida (limpiar. Retirar, ordenar).

Figura 12. Plan de acción de tarjetas identificadoras.

Tarjetas
Rojas

Fuente: Propia

Las tarjetas rojas fueron colocadas donde falta tomar medida de lo que se está
realizando.

49
5.4.-Estandarizar un lugar para cada cosa.

La segunda S es el orden esta fue implementada para ubicar los elementos

necesarios en sitios donde se pudieran encontrar fácilmente para su uso y
nuevamente retornarlos a su lugar correspondiente.
En la figura 13, se observa cómo se ordenó la herramienta y el material para realizar
las actividades de mantenimiento dentro de la empresa, se les coloco una etiqueta
con el nombre de la herramienta.

Figura 13. Organización de herramienta

Nombre de la
herramienta

Fuente: Propia

50
5.4.1 Control visual, marcación con colores.

Se realizó un manual donde se puso: lugar del material, refacciones o herramienta,

también elabore una tabla donde se expusieron el tipo de mantenimiento que
requiere el equipo de fluido si es correctivo o preventivo (Ver tabla 3). Esto ayudo a
encontrar la falla y realizar el trabajo más rápido de tal manera que se evite pérdida
de tiempo. Así mismo fueron marcadas las áreas donde se encuentran los equipos
de trabajo (ver figura 14).

Figura14. Marcación de áreas de los equipos

Fuente: Propia

51
5.5 Realizar una campaña de limpieza dentro del taller.

La campaña que se realizó dentro del taller fue iniciar y preparar una jornada de
limpieza dentro del taller esta ayudo a obtener un estándar de la forma como deben
de estar los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza ayudaron a
mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento
motivacional ayudo a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de
implantación seguro de la 5 S.

En la figura 15, se observa el desarrollo de la 3 S limpieza que se realizó dentro del

taller electromecánico.

Figura 15. Desarrollo de la limpieza

A B

Fuente: Propia

 En la fotografía A se muestra que durante la campaña de limpieza se

aprovechó para pintar al taller, al término de recoger se barrieron las áreas
como se muestra en la foto B.

52
5.5.1 Preparación de elementos para limpieza

Aquí aplicamos la segunda S, el orden a los elementos de limpieza, los trabajadores

tienen la obligación de devolver el material utilizado: la escoba, estopa, trapos,
solvente, así se les asigno de tal manera que cuando se ocupara estuvieran al
alcance, para obtener resultados se realizó un rol mensual con los trabajadores
como se muestra en la figura 16, con la finalidad de revisar cómo se encontraba el
taller y si los elementos estaban en su lugar asignado.

Figura16. Rol mensual del taller de mantenimiento.

Fuente: Propia

53
5.6 Auditoria.

Se realizaron auditorias semanales como se muestra en la figura 18 para evaluar el

avance de las 5S´s. El 4 de junio se realizó la primera auditoria en la cual se
encontraron, las deficiencias que existían en la empresa y así poder corregirlos.

Figura17. Auditoria 4 de junio 2015.

Fuente: Propia.

54
Para poder medir el avance de las auditorias de 5S´s se realizó un indicador en el
cual se marcó este avance.

Grafico 4. Indicador de auditoria.

Indicador de Auditorias 5’s

100%
(Cada 15 dias)
95%
90%
85%
80%
C u m p lim ie n to

75%
70%
65%
60%
55%
50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
4 de Junio 18 de junio 2 de julio 16de julio 11 de agosto

Fechas Programadas

Fuente: Propia

55
 Tabla 4. Resultados del tiempo que tardaban los equipos en ser reparados.
Equipo Marca/ M.P. / M.C. Actividad que Problema Días de Fecha de Fecha de
Modelo se realizo trabajo recibido salida
al equipo

1 Columna de 8H2001 Mantenimiento Maquinaron Material 22/05/15 26/05/15

equipo de correctivo 20 porta solicitado
bombeo chumaceras al almacén. (4días ) Fecha de
sumergible de bronce, entregado entrega
Días
rectifico anterior
anteriores 6

2dias
mango de 28/05/15
acero.

2 Columna de 01H3342 Mantenimiento Maquinados Personal (5días) 28/05/15 4/06/15

equipo de correctivo de cuerda con trabajando Fecha de
Días
bomba 8 hilos por en torno. entrega
anteriores 6
sumergible pulgada anterior

5/06/15

1 día
3 Motor Vs.No.de Mantenimiento Balero inferior Refraccion (8días) 03/06/15 15/06/15
eléctrico serie preventivo nuevo es
Días Fecha de
vertical. 042390816 num.6210 encontrada
anteriores entrega
de 30hp, s en 10
1700 rpm. almacén. anterior

2dias
16/06/15

4 Motor Vs. De 50 hp. Mantenimiento 4 litros de (10días) 09/06/15 23/06/15

eléctrico 3600rpm. preventivo aceite a los
Días Fecha de
vertical baleros
anteriores entrega
15 anterior

5dias
23/07/15

5 Motor Vs.DE 40 hp. Mantenimiento Flecha (9días) 16/06/15 29/06/15

eléctrico 1700rpm. correctivo superior de
Días Fecha de
1"/16 " y se
Vertical. anteriores entrega
maquino 13
cuñero de 3/8 anterior

4dias
1/07/15

PROMEDIO 36 Días
DE DIAS DEL
EQUIPO QUE
REDUJO.
Antes 50
DIAS

AHORA 36

56
 7. Gráfica comparativa del tiempo que se redujo al arreglar un
equipo de fluido.

En la siguiente gráfica se muestran los resultados que se obtuvieron durante el

tiempo que tardaba un equipo en ser reparado, la línea azul son los 50 días en tener
el equipo dentro de la empresa aproximadamente era de un mes y medio de tal
manera que el propósito de reducir fue para agilizar el trabajo y que la comunidad no
se quedara sin el servicio, esto se logró reducir a 36 días aproximadamente un mes
los beneficios ayudaron a que el taller entregara en tiempo y forma el trabajo.

Grafica 5. Resultados del tiempo del equipo dentro del taller.

RESULTADOS DE COMPARACION , QUE TARDA UN EQUIPO DE FLUIDO

EN SER REPARADO
16

14

12
DIAS

10

0
1 2 3 4 5

Fuente: Propia

Fuente: Propia

57
8. Programa de mejora continua.
En el siguiente programa de mejora continua se muestran las actividades que se
realizaron después de terminar el programa de implementación dentro del taller
electromecánico .

Tabla 5. Programa de mejora continua.

FECHA

N. TIPO DE 5 S´s ACTIVIDAD RESPONSABLE

VALORACION
15-07- 15

29-07-15

05-08-15

12-08-15

18-08-15

20-08-15

22-08-15
1 SEIRI-CLASIFICAR Objetos innecesarios Personal del taller xx x x x 11.5%

2 SEIRI-CLASIFICAR La herramientas innecesarias que Personal del taller x  x x 12%

estropea pasillos y áreas de
circulación
3 SEITON-ORDENAR Ubicación de refacciones Técnico del taller x 5.6%

4 SEITON-ORDENAR Orden de herramienta y Técnico del taller x x x x 23.5%

consumibles

5 SEITON-ORDENAR Objetos sobre y debajo de Personal del taller x x x 12.5%

equipos de trabajo.

6 SEISO LIMPIEZA Estado de pisos, paredes, techos, Ing. Alejandro x x 7.5%

instalaciones eléctricas. Sandoval Espinoza

7 SEISO LIMPIEZAUN Torno, Sierra, Taladro, Planta Técnico del taller x x x 10.3%
generadora.

8 AUDITURA Realizar auditoria cada 15 días Ing. Alejandro x x 8.5%

para analizar el porcentaje que Sandoval Espinoza
bajo al aplicar 5S´s.

9 CAPACITACION Seguir con la capacitación para Ing. Alejandro x x 8.5%

entender mejor la filosofía de 5S Sandoval Espinoza
´s.
Porcentaje del 100%
programa
cumplido

Fuente: Propia

58
8.1 Seguimiento de la propuesta de mejora continua.
Al concluir con el proyecto propuesto dentro de la empresa SACMEX, se realiza un
programa de seguimiento (ver figura 20), donde se tendrá que realizar la acción y el
responsable deberá supervisar si se está ejecutando adecuadamente la actividad.

Los encargados de continuar con el programa de seguimiento continuo a las 5S´s

son: el jefe del taller electromecánico Ing. Alejandro Sandoval Espinoza, supervisor
Francisco Maíz Saucedo y el técnico Mario Luna Limón, esto se realiza con el fin de
trabajar en condiciones óptimas y con la seguridad del personal adecuado.

Figura 20. Seguimiento del programa de mejora continua.

Fuente: Propia

59
Conclusión.

En el área de mantenimiento del taller electromecánico de la empresa SACMEX. Se

desarrolló e implemento un programa de mejora continua, aplicando las 3 primeras 5
S´s ( seiri- clasificar, seiton-ordenar, seiso- limpieza ), mejorando notablemente el
trabajo del personal hasta un 75%, gracias a las capacitaciones se logró mejorar el
conocimiento sobre la filosofía de las 5S´s, con los trabajadores se logró respetar lo
establecido dentro del taller electromecánico, el rol de limpieza, la localización de
herramientas y material, manteniendo al taller en condiciones óptimas.

También se identificaron las áreas de oportunidad del taller de mantenimiento por

medio de las tarjetas rojas en las cuales se especificó las actividades que se deben
realizar mediante un tiempo determinado, así mismo se redujo el tiempo que
tardaban en realizar mantenimiento a motores, cuerpos de impulsores.

En cuanto a los formatos de auditoría ayudaron para mantener al día las órdenes de
trabajo, rutinas, etc., se elaboró mantenimiento preventivo, rol de limpieza.

Se realizaron auditorias para determinar el avance de las 5S´s y también poder

detectar nuevas áreas de oportunidad.

Recomendaciones.

 Continuar con la filosofía de las 5 S´s, así mismo con el seguimiento del rol de
limpieza, el plan de acción, y las tarjetas rojas.
 Realizar juntas semanales por el Jefe de mantenimiento y el supervisor en las
cuales se atiendan las inquietudes del personal de mantenimiento.
 Definir las actividades de cada integrante del personal de mantenimiento .
 Respetar cualquier acuerdo que se genre dentro del area.

60
Anexo1. Ordenes de trabajo de equipo de fluido.

61
Anexo 2. Tríptico de capacitación.

Glosario

62
Equipo de fluido: Equipo de fluido instalado en pozos profundos para el suministro
de agua potable.

Diagrama de flujo: Representación gráfica del proceso.

Diagrama de causa efecto: El diagrama Causa Efecto, o diagrama de Ishikawa, es

una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles
causas tanto de problemas específicos como de características de calidad, ilustra
gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los
factores (causas) que influyen en ese resultado.

Control visual: Es un sistema de comunicación que tenemos incorporado en nuestra

vida cotidiana, por el cual mediante imágenes se explicitan mensajes claros y
precisos que permiten conocer, ubicar y recordar normas de comportamiento en un
lugar determinado.

Tarjetas rojas: Hacen que el separar (1ra. “S”) sea visible. Se adjuntan a todos los
objetos innecesarios; deben indicar el destino que el grupo les asignó evitando que
se mezclen con lo necesario.

Ítem: Se usa para hacer distinción de artículos o capítulos en un escrito.

Autodisciplina: Significa que se deben cumplir las normas establecidas a partir de

los acuerdos a los que llega el grupo después de sus negociaciones, sean éstas
internas o inter grupales.

Bibliografía

63
 Hicks, P. E. (1999). Ingeniería industrial y la administración "Una nueva
perspectiva”. México: CECSA.
 Hirano, H. (1997). 5 Pilares de la fábrica visual. “La fuente para la implantación
de las 5S´s". ESPAÑA: PRODUTIVITY PRESS.pp.249

 Héctor Vargas Rodríguez. (2000).” Filosofía 5S´s”.Corporacion autónoma

Regional Santander.pp.10
 KREMER, R. J. (2007). ”La Oficina Esbelta Manual De Bolsillo (Lean Office).”
Estado Unidos De Norte America: Mcs Media. Pp.23

64