Texto Cereales PRQ 156-2021

Tecnología de Cereales y Oleaginosas PRQ- 156 MSc. Ing.
Apolonia Rodríguez Gonzales
UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER DE

CHUQUISACA
CARRERA INDUSTRIAS DE LA ALIMENTACIÓN
Texto Oficial de la Asignatura

PRQ 156
TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Industrias de la Alimentación
MSC. ING. APOLONIA RODRIGUEZ GONZALES

Docente
Sucre – Bolivia
1
Tecnología de Cereales y Oleaginosas PRQ- 156 MSc. Ing. Apolonia Rodríguez Gonzales
ÍNDICE TEMATICO
CONTENIDO PAGINA
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE LOS CEREALES
1.1 Introducción…………………………………………………………………….…………..10
1.2 Descripción ……………………………………………………………………………..…..11
1.3 Características generales de los cereales……………………………………………….….11
1.3.1 Constitución histológica de los granos…………………………………………….…….11
1.3.2 Constitución histológica de un grano de cereal…………………………………..……..12
1.4 Pseodocereales………………………………………………………………………..……..13
1.4.1 Quinua…………………………………………………………………………………..…14
1.4.2 Kañiwa………………………………………………………………………………….…14
1.4.3 Kiwicha o amaranto …………………………………………………………………..….15
1.5 Composición de los cereales…………………………………………………………….….15
1.5.1 Carbohidratos ……………………………………………………………………………15
1.5.2 Proteínas……………………………………………………………………………….….16
1.5.3 Lípidos………………………………………………………………………………..……17
1.5.4 Minerales…………………………………………………………………………….……17
1.5.5 Vitaminas………………………………………………………………………………….18
CAPITULO II
PROCESAMIENTO DE CEREALES
2.1 Introducción ………………………………………………………………………….…….19
2.2 Recolecta, Trilla y Aventado………………………………………………………….……19
2.3 Aventado……………………………………………………………………………….……20
2.4 Microbiología del grano, humedad, mohos y toxinas adquiridas………………….…….22
2.4.1 Mohos de campo………………………………………………………………………..…22
2.4.2 Mohos de almacén y toxinas adquiridas……………………………………………..….23
2.5 Infestación por invertebrados…………………………………………………………..….24
2.6 Secado……………………………………………………………………………………......25
2.7 Almacenamiento……………………………………………………………………….……29
2
2.8 Transporte del grano……………………………………………………………………….32
CAPITULO III
MOLTURACIÓN DE CEREALES Y SUS PRODUCTOS
3.1 Limpieza……………………………………………………………………….…………….35
3.2 Higiene………………………………………………………………………………………39
3.2.1 Tratamiento térmico……………………………………………………………….……..39
3.2.2 Batido………………………………………………………………………………..…….39
3.2.3 Almacenamiento hermético del grano…………………………………………………..39
3.2.4 Fumigación………………………………………………………………………….…….40
3.2.5 Insecticidas………………………………………………………………………………...40
3.2.6 Radiaciones ionizantes……………………………………………………………………40
3.3 Molienda…………………………………………………………………………….………40
3.4 Molinos de rodillos………………………………………………………………….………41
3.5 Cernedores o Planchisters………………………………………………………….………42
3.6 Purificadores de sémolas o sasores………………………………………………..……….43
3.7 Cepilladoras de salvado…………………………………………………………….………44
3.8 Productos de molturación …………………………………………………………………44
3.9 Clasificación del trigo………………………………………………………………………44
3.10 Propiedades del trigo de importancia tecnológica………………………………………45
3.11 Productos de la molturación del trigo……………………………………………………45
3.12 Blanqueamiento de la harina…………………………………………………….……….46
3.12.1 Cloro…………………………………………………………………………….………..46
3.12.2 Tricloruro de nitrógeno…………………………………………………………………47
3.12.3 Dióxido de cloro………………………………………………………………….………47
3.12.4 Peróxido de benzoilo………………………………………………………….…..……..47
3.12.5 Peróxido de acetona……………………………………………………………….…….47
3.13 Maduración y mejora……………………………………………………………….…….47
3.14 Acción de los mejoradores…………………………………………………………..…….48
3.14.1 Ácido ascórbico………………………………………………………………………….48
3.14.2 Azodicarbonamida (ADA)………………………………………………………..……..48
3
3.15 Almacenamiento de la harina…………………………………………………………….48

3.16 Control de calidad y ensayos realizados…………………………………………………49
3.16.1 Alteraciones y falsificaciones de la harina……………………………………………..49
3.16.2 Propiedades organolépticas……………………………………………………….…….50
CAPITULO IV
ELABORACIÓN DEL PAN Y PASTAS ALIMENTICIAS
4.1 Harina……………………………………………………………………………………….51
4.1.1 Tipos de harinas…………………………………………………………………………..51
4.1.2 Clases de harina para pan………………………………………………………………..51
4.1.3 Componentes característicos de la harina………………………………………………51
4.2 Proteínas de la harina de trigo: Clasificación ……………………………………………52
4.2.1 Solubilidad………………………………………………………………………………...52
4.2.2 Con base en su funcionalidad……………………………………………………………52
4.2.3 Gluten……………………………………………………………………………………...53
4.2.4 Calidad del gluten………………………………………………………………………...53
4.2.5 Características de la harina……………………………………………………………...53
4.3 Agua…………………………………………………………………………………………54
4.3.1 Funciones del agua en panificación ……………………………………………………..54
4.4 Sal……………………………………………………………………………………………54
4.5 Azúcar ………………………………………………………………………………………54
4.5.1 Funciones del azúcar en la panificación…………………………………………………55
4.6 Leche………………………………………………………………………...………………55
4.6.1 Funciones de la leche……………………………………………………………………..55
4.7 Grasas…………………………………………………………………………………….….55
4.7.1 Características de las grasas……………………………………………………………..55
4.7.2 Función de la grasa en panificación………………………………………………..……55
4.8 Levadura…………………………………………………………………………………….56
4.8.1 Requisitos de la calidad de la levadura………………………………………………….56
4.8.2 Funciones de la levadura en panificación……………………………………………….56
4.8.3 Necesidades de la levadura……………………………………………………….………56
4
4.8.4 Las enzimas de la levadura………………………………………………………...…….56

4.9 Procesos de panificación …………………………………………………………………...57
4.9.1 Amasado…………………………………………………………………………………..57
4.9.2 Fermentación………………………………………………………………………...……57
4.9.3 Tipos de fermentación……………………………………………………………………57
4.9.3.1 Fermentación alcohólica o fermentación de levadura………………………………..57
4.9.3.2 Fermentación acética…………………………………………………………………...58
4.9.3.3 Fermentación láctica……………………………………………………………………58
4.9.3.4 Fermentación butírica……………………………………………………………….....58
4.9.4 Horneo……………………………………………………………………………………..58
4.9.4.1 Cambios durante la cocción……………………………………………………………58
4.10 Pastas……………………………………………………………………………………….58
4.10.1 Fabricación ………………………………………………………………………..……59
4.10.2 Desecación ………………………………………………………………………….……60
4.10.3 Desecación de la pasta larga……………………………………………………….……61
4.10.4 Desecación de la pasta corta…………………………………………………………….61
4.10.5 Desecación a altas temperaturas y con microondas…………………………………...62
4.10.6 Envasado y almacenamiento……………………………………………………………62
4.10.7 Cocción y calidad………………………………………………………………….…….62
4.10.8 Color…………………………………………………………………………………...…63
4.10.9 Nutrición…………………………………………………………………………………63
4.10.10 Materias primas alternativas………………………………………………………….63
CAPITULO V
CEREALES DE DESAYUNO Y APERITIVOS
5.1 La extrusión en la industria de alimentos…………………………………………………65
5.2 Definición y orígenes de la extrusión ……………………………………………………...65
5.3 Tipos básicos de extrusores y sus aplicaciones………………………………………...….65
5.3.1 Clasificación, funcionamiento y aplicaciones de los extrusores de tornillo …………..66
5.3.2 Ventajas de la extrusión para el procesado de alimentos……………………………....70
5.4 Cereales de desayuno…………………………………………………………………….…71
5
5.4.1 Clasificación ………………………………………………………………………………71

5.4.2 Procesos de producción ……………………………………………………………….…72
5.4.3 Producción de copos de maíz. Proceso clásico…………………………………………..72
5.4.4 Producción de copos de maíz mediante extrusión………………………………….......74
5.5 Aperitivos de cereal ("snacks")……………………………………………………………74
5.5.1 Procesos de producción………………………………………………………………..…74
5.5.2 Producción de snacks de cereal por método clásicos…………………………………...74
5.5.3 Producción de snacks de cereal mediante extrusión ………………………………...…75
CAPITULO VI
TECNOLOGÍA DE OLEAGINOSAS
6.1 Definición de aceites………………………………………………………………………...77
6.1.1 Diferencia entre aceites, grasas y ceras……………………………………………….…77
6.1.2 Determinación del índice de Yodo…………………………………………………..….77
6.1.3 Índice de acidez…………………………………………………………………………...78
6.1.4 Índice de peróxidos……………………………………………………………………….79
6.1.5 Índice de saponificación ………………………………………………………………....81
6.1.6 Punto de fusión…………………………………………………………………………....81
6.1.7 Tensión superficial……………………………………………………………………..…81
6.1.8 Solubilidad ………………………………………………………………………………..82
6.1.9 Consistencia…………………………………………………………………………….…82
6.1.10 Índice de refracción …………………………………………………………………….82
6.1.11 Densidad………………………………………………………………………………....82
6.2 Materia primas que se emplean en la industria de aceites y grasas……………………..82
6.2.1 Composición de algunos aceites………………………………………………………….83
6.3 Extracción de aceites………………………………………………………………………..84
6.3.1 Refinación ………………………………………………………………………………...85
6.3.2 Extracción por prensado………………………………………………………………...86
6.3.3 Extracción con disolventes……………………………………………………………….87
6.3.4 Tipos de prensas…………………………………………………………………………..87
6.3.5 Párametros que controlan la extracción por prensado…………………………...……87
6
6.3.6 Depuración del aceite…………………………………………………………………..…88

6.3.6.1 Separación de agua y/o partículas en suspensión………………………………….…88
6.3.6.2 Separación de colores……………………………………………………………..……88
6.3.6.3 Desmucilaginación o desgomado………………………………………………………88
6.3.6.4 Eliminación de las gomas por medio de ácidos…………………………………….…88
6.3.6.5 Técnica……………………………………………………………………………….….89
6.3.6.6 Eliminación de gomas por hidratación ……………………………………………….89
6.3.6.7 Empleo de soluciones acusas de electrolitos…………………………………………..90
6.4 Procesos de extracción de aceites a partir de materias primas distintas………………..90
6.4.1 Extracción del aceite de palma…………………………………………………………..90
6.4.2 Extracción de aceite de soja……………………………………………………………...94
6.4.3 Extracción de aceites de otras fuentes………………………………………………...…95
6.5 Refinación …………………………………………………………………………………..95
6.5.1 Métodos de refinación ……………………………………………………………………96
6.5.2 Almacenamiento de aceite crudo y transporte……………………………………….…97
6.5.3 Desgomado. …………………………………………………………………………….....99
6.5.3.1 Neutralización ………………………………………………………………………...100
6.5.3.2 Neutralización física o por vapor……………………………………………………..101
6.5.3.3 Lavado………………………………………………………………………………….102
6.5.3.4 Secado……………………………………………………………………………….….102
6.5.3.5 Blanqueado………………………………………………………………………….....102
6.5.3.6 Filtrado…………………………………………………………………………………103
6.5.3.7 Deodorización……………………………………………………………………….…103
6.5.3.8 Winterización ………………………………………………………………………....104
6.6 Hidrogenación ……………………………………………………………………….……104
6.6.1 Equipos y plantas de hidrogenación …………………………………………………...105
6.7 Sub productos jabones y otros agentes tensoactivos…………………………………….105
6.8 Margarinas………………………………………………………………………………...107
6.8.1 Materiales primas para la elaboración de margarinas………………………………108
6.8.2 Fabricación …………………………………………………………………………..….108
6.9 Oxidaciónde lípidos………………………………………………………………………..109
7
6.9.1 Deterioro de los lípidos………………………………………………………………….109

6.9.2 Alteración de los lípidos……………………………………………………………..….109
6.9.3 Lipólisis……………………………………………………………………………….….109
6.9.4 Auto oxidación …………………………………………………………………………..109
6.9.5 Características principales…………………………………………………………..….110
6.9.6 Mecanismos de oxidación………………………………………………………….……110
6.9.6.1 Reacciones de iniciación ……………………………………………………………...110
6.9.6.2 Reacciones de propagación …………………………………………………………..110
6.9.6.3 Reeacciones de terminación……………………………………………………..……110
6.10 Factores que afectan a la oxidación de alimentos…………………………………...…111
6.10.1 Métodos para evaluar la oxidación de lípidos………………………………………..112
6.10.2 Métodos de análisis de oxidación de lípidos en alimentos………………………...…112
6.10.3 Determinación de la oxidabilidad……………………………………………………..112
6.10.4 Determinación del índice de Tiobarbitúrico (TBA)……………………………….…113
6.11 Mayonesa………………………………………………………………………………....114
6.12 Aderezos para ensaladas semi-sólidos…………………………………………………..115
6.12.1 Aderezos para ensaladas vertibles………………………………………………….…115
6.12.2 Formulaciones de algunos productos comestibles de maní……………………….…116
6.12.3 Aceite de maní………………………………………………………………………….116
6.12.4 Maní confitado………………………………………………………………………....117
6.12.5 Elaboración de mantequilla de maní…………………………………………………118
7 Bibliografía ………………………………………………………………………………….120
8
TABLAS
Tabla 1.1 Composición porcentual del grano de los cereales………………………………...17
Tabla 1.2 Composición proximal de quinua y kañiwa (en base 100g)………………………17
Tabla 1.3 Caracteríticas fisicoquímicas de la fracción lipídica de la quinua y kañiwa…….18
Tabla 1.4 Características de algunos aceites comparados con la quinua y kañiwa …….….18
Tabla 2.1 Principales especies y sus micotoxinas, preentes en el grano………………..……23
Tabla 2.2 Humedad máximas para el almacenamiento de cereales ………………………...25
Tabla 2.3 Tiempo de almacenamiento y conservación de calidad de cereales…………...…26
Tabla 2.4 Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en diferencia
sistemas de medidas……………………………………………………………………….……31
Tabla 3.1 Fracciones de la molienda del trigo………………………………………………...40
Tabla 3.2 Propiedades físico-químicas de la harina………………………………………….50
Tabla 3.3 Contaminantes químicos de la harina……………………………………………...50
Tabla 5.1 Principales tipos de extrusores de tornillo simple, características y usos (Gray y
Chinnaswamy, 1995)…………………………………………………………………………....67
Tabla 6.1 Índice de yodo esperados…………………………………………………………....78
Tabla 6.2 Parámetros para absorbentes como blanqueadores de aceites………………….102
Tabla 6.3 Factores que incluyen en la oxidación de lípidos………………………………...111
Tabla 6.4 Elaboración de coquitos de maní…………………………………………….……116
Tabla 6.5 Ingredientes para elaboración de maní confitado……………………………….118
Tabla 6.6 Ingredientes principales para elaboración de mantequilla de maní ……….…..119
9
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE LOS CEREALES
1.1 Introducción
Los cereales constituyen la fuente de nutrientes más importante de la humanidad. Históricamente

están asociados al origen de la civilización y cultura de todos los pueblos.
Cada cultura, cada civilización, cada zona geográfica del planeta, consume un tipo de cereales
específicos creando toda una cultura gastronómica en torno a ellos. Entre los europeos domina el
consumo del trigo; entre los americanos, el maíz. El arroz es la comida esencial de los pueblos
asiáticos; el sorgo y el mijo son propios de las comunidades africanas.
Los cereales constituyen un producto básico en la alimentación de los diferentes pueblos, por sus
características nutritivas, su costo moderado y su capacidad para provocar saciedad inmediata.
Su preparación agroindustrial y tratamiento culinario son sencillos y de gran versatilidad, desde
el pan o una piza, hasta miles de dulces diferentes.
Su consumo es adecuado, para cualquier edad y condición. En nuestro ambiente la forma de

consumo de los cereales es muy variada; pan, bollería, pasteles, pastas, copos o cereales
expandidos; pero también sirven como materia prima para industrias de bebidas alcohólicas
como la cerveza o el whisky.
En nuestros días siguen siendo la fuente principal de energía y proteínas en muchas regiones.
En el caso de granos andinos se trata de alimentos con alto valor nutricional, allí radica su
importancia en la alimentación en los países en vías de desarrollo como Perú y Bolivia donde
existen altos índices de desnutrición infantil.
Los cereales constituyen un grupo de plantas dentro de otro más amplio: las gramíneas. Se
caracterizan porque la semilla y el fruto son prácticamente una misma cosa: los granos de los
cereales. Los más utilizados en la alimentación humana son el trigo, el arroz y el maíz, aunque
también son importantes la cebada, el centeno, la avena y el mijo.
Los miembros de la familia Gramíneas que producen granos de cereal, generan frutos secos con
una sola semilla. Este tipo de fruto es un cariópside. La cariópside está formada por una cubierta
de fruto o pericarpio que rodea a la semilla y se adhiere fuertemente a la cubierta de la semilla.
La semilla está constituida a su vez por el embrión o germen y endospermo encerrados dentro de
una epidermis nuclear y de la cubierta de la semilla.
Los principales cereales son el trigo, la cebada, avena, centeno, arroz, maíz, sorgo y mijo. Estos
cereales han sido fuente de alimentación muy importante durante miles de años. En realidad, su
10
producción, almacenamiento y uso ha contribuido en gran medida al desarrollo de la civilización

moderna.
1.2 Descripción
Los cereales son importantes, alrededor del 90% de energía consumida por los seres humanos en
el mundo, lo tomamos directa o indirectamente de los cereales. Los cereales aportan también una
elevada proporción de las proteínas que consumen las personas más pobres en todas las regiones
geográficas.
Es por las razones expuestas referido a características generales de los cereales para poder
conocer cuál es su constitución histológica y composición para así poder conocer su importancia
nutricional; la post cosecha y mediante ésta poder determinar cómo realizar su manejo con la
finalidad de evitar al máximo las pérdidas que por esta razón sufren; el almacenamiento de
mucha importancia pues va a ser la forma de preservar el mayor tiempo posible los cereales; y
por último de gran importancia la industrialización considerándose panificación, pastas y
extrusión por ser productos de gran desarrollo industrial.
1.3 Características generales de los cereales
1.3.1 Constitución histológica de los granos
Los granos de los cereales tienen una estructura histológica muy semejante: se componen de una
parte externa constituida por unas envolturas secas y duras de naturaleza lignocelulósica, que
protegen el grano. Estas envolturas, que no son sino cubiertas florales modificadas denominadas
glumas o glumillas.
Se considera a los granos desnudos al maíz, trigo y centeno y los granos vestidos o cubiertos al
arroz, avena y cebada.
En el grano desnudo, las cubiertas más externas forman el pericarpio, que se subdivide en
epicarpio, protegido por la cutícula y los pelos, mesocarpio formado por células trasversales y
endocarpio por células tubulares.
11
1.3.2 Constitución histológica de un grano de cereal
Tejidos Fracciones de molienda
Pericarpio Cutícula Epicarpio

Mesocarpio
Endocarpio SALVADO
Cariópside
Tegumento semifinal
Semilla
Nucela Epidermis nuclear
Envuelta proteica
Albumen
Endospermo HARINA
Germen Epiblasto (protección)

Escutelo (cotiledón)
Embrión (monocotiledones o dicotiledon) GERMEN
El grano del cereal, que constituye el elemento comestible, es una semilla formada por varias
partes: la cubierta o envoltura externa, compuesta básicamente por fibras de celulosa que
contiene vitamina B1, se retira durante la molienda del grano y da origen al salvado o cáscara.
En el interior del grano distinguimos fundamentalmente dos estructuras: el germen y el núcleo.
En el germen o embrión abundan las proteínas de alto valor biológico, contiene grasas
insaturadas ricas en ácidos grasos esenciales y vitamina E y B1 que se pierden en los procesos de
refinado para obtener harina blanca.
La parte interna o núcleo amiláceo está compuesto por almidón. y en el caso del trigo, avena y
centeno por un complejo proteico denominado gluten que está formado por dos proteínas:
gliadina y gluteina, que le dan elasticidad y características panificables a la masa de pan y son
responsables de la esponjosidad y textura del buen pan.
Cuando el cereal se consume tras quitarle las cubiertas y el germen, se denomina cereal refinado.
Cuando se procesa sin quitarle las cubiertas, el producto resultante se denomina integral.
Las harinas integrales son más ricas en nutrientes, contienen mayor cantidad de fibra, de
carbohidratos y del complejo vitamínico B1.
El valor nutritivo de los cereales está en relación con el grado de extracción del grano "cuanto
más blanco es un pan, menor valor nutritivo tiene". (Callejo, 2002)
12
Cereal del arroz
1.4 Pseudocereales
Los pseudocereales (falso cereales) son plantas de hoja ancha (no gramíneas), que son usadas de
la misma manera que los cereales (los verdaderos cereales son pastos).
Su semilla puede ser molida a harina, y así utilizarla. Ejemplos de pseudocereales son amaranto,
quinua, Fagopyrum.
Los granos andinos son conocidos como pseudo cereales, y son plantas oriundas de los Andes.
Han sido cultivadas durante miles de años en el Perú, así como en otros países andinos. Hoy en
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día el interés hacia estas plantas tradicionales ha aumentado porque se ha reconocido su elevado
potencial nutricional especialmente en la alimentación de los niños.
Los granos de quinua más importantes son la Quinua (Chenopodium quinoa), la kañiwa
(Chenopodium pallidicaule), y la kiwicha (Amaranthus caudatus).
1.4.1 Quinua
La quinua es una planta alimenticia muy antigua del área andina. Según algunas investigaciones,
su cultivo data de 5000 años a.C. Los incas reconocieron desde muy temprano su alto valor
nutricional.
En la actualidad la quinua se cultiva en Perú, Bolivia y en algunas zonas de Colombia, Ecuador,

Chile y Argentina.
La quinua es una planta anual cuyo periodo vegetativo varía de 150 a 240 días. Se adapta muy
bien a diferentes condiciones ambientales y por eso se puede cultivar desde los 0 hasta los 4000
metros sobre el nivel del mar.
La semilla de quinua es un fruto maduro de forma lenticular, elipsoidal, cónica o esferoidal.

Presenta tres partes bien definidas que son: episperma (donde se halla la saponina triterpénica),
embrión y perisperma. El tamaño de la semilla puede ser entre 1,5 y 2,6 mm de diámetro
dependiendo de la variedad, como también su color. (Saponinas triterpénicas compuestos
tóxicos).
1.4.2 Kañiwa
Frecuentemente confundida con la quinua, la kañiwa es una planta menos conocida y menos
difundida que la quinua. No obstante la kañiwa ha contribuido a la sobrevivencia de los
pobladores andinos durante cientos de años, creciendo en condiciones climáticas y ecológicas
consideradas entre las más difíciles del mundo.
El cultivo de la kañiwa no está mayormente difundido fuera de la zona del altiplano peruano-
boliviano y de las serranías de Cochabamba. En el Perú el departamento de mayor producción es
Puno.
La kañiwa tiene gran variabilidad genética bien representada en la colección de la estación

experimental de Camacani de la Universidad Nacional del Altiplano (Puno). Consiste en 339
accesiones de Perú y 26 accesiones de Bolivia. (Lescano 1997).
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Los requerimientos del cultivo de kañiwa son similares a los de la quinua, aunque es menos
exigente en cuanto a la calidad de suelo. Soporta temperaturas bajas de hasta -3°C. Es también
menos exigente en cuanto a la humedad que otros cultivos andinos. La kañiwa responde a las
fertilizaciones del nitrógeno y fósforo, habiéndose obtenido rendimientos de 2400 kg/ha
utilizando fertilizantes de nitrógeno y potasio.
1.4.3 Kiwicha o amaranto
De acuerdo a los cronistas españoles, el consumo de kiwicha se hallaba ampliamente extendido

en la población local al momento de la llegada de los europeos. Esta planta tiene, como en el
caso de la quinua y kañiwa diferentes nombre locales, como por ejemplo achita, quihuicha, inca
jataco, ataku, sankurachi, millmi, coima y sangorache.
Existen evidencias que indican que la kiwicha era cultivada por culturas pre incas. Los españoles
llevaron la planta a Europa donde su empleo fue y sigue siendo ornamental.
El Amanthus caudatus o kiwicha tiene su origen en los andes de América del Sur. Esta especie
crece en zonas de Bolivia, Perú, Ecuador y Argentina. En México y America Central se
encuentran otras especies de amaranto como el Amanthus cruentus, Amaranthus
hipochondriacus. En América del Norte se cultivan cuatro especies: Amaranthus edulis, A.
retroflexus, A. tricolor y A. gangeticus.
La mayoría de especies de amaranto pueden crecer bien en suelos alcalinos, ácidos, con alto
contenido de sal y aluminio. También tienen gran capacidad para adaptarse a diferentes altitudes
(desde el nivel del mar hasta 3500 m.s.n.m). Algunos fenotipos resisten relativamente bien en
temperaturas bajas. En cuanto a la humedad para su desarrollo, las especies de amaranto
requieren un nivel menor que por ejemplo el maíz.(Repo, 1998).
Los granos de amaranto se consumen tal cual y en forma de harinas y sus derivados. También se
elabora con ellos, tras una fermentación previa, una bebida alcohólica típica de Bolivia
denominada chicha.
Hervidos, ya sea entero o partido, son empleados como ingrediente de sopas, y mezclados con
frutos secos y copos de avena, para elaborar un tipo de muesli. Los granos reventados también se
preparan de un modo similar a las palomitas de maíz.
La harina de amaranto, generalmente mezclada con otros tipos de harina, se utiliza en la

elaboración de diversos productos, como galletas o panes. La harina integral tiene gran interés
por su alto contenido en lisina, vitaminas y minerales.
1.5 Composición de los cereales
Los cereales contienen almidón que es el componente principal de los alimentos humanos. El
germen de la semilla contiene lípidos en proporción variable que permite la extracción de aceite
vegetal de ciertos cereales, la semilla está envuelta por una cáscara formada sobre todo por la
celulosa, componente fundamental de la fibra dietética, algunos cereales contienen una proteína,
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el gluten, indispensable para que se forme el pan, las proteínas de los cereales son escasas en
aminoácidos esenciales como la lisina.
En el siguiente cuadro se observa la composición química de diferentes partes del grano de

cereal.
Tabla 1.1: Composición porcentual del grano de los cereales

Parte del grano Proteínas Minerales Lípidos Celulosa Hemicelulosa Almidón
Pericarpio 7-8 3-5 1 25-30 35-43 0
Germen 35-40 5-6 15 1 25-30 20
Endospermo 8-13 3.35-0.60 15 0.3 0.5-3 70-85
Grano entero 10-14 1.6-2.1 1.5-2.5 2-3 5-8 60-70
Fuente: Espinoza (2000)
Tabla 1.2: Composición proximal de quinua y kañiwa (en base 100 g)

Parámetro Quinua Kañiwa
Base Humeda Base Seca Base Humeda Base Seca
Humedad 9.4 - 9.6 -
Grasa 5.49 6.06 7.4 8.18
Proteínas 13.2 14.57 15.7 17.39
Ceniza 3.6 3.97 3.4 3.76
Carbohidratos por diferencia 63.51 70.1 57.5 62.14
Saponinas 0.12 -------- -------- --------
Fuente: Espinoza (2000)
1.5.1 Carbohidratos
Constituido principalmente de almidón, que se encuentra en el endospermo, los azúcares libres

en el germen y celulosas y hemicelulosas en el pericarpio.
Los azúcares más abundantes se encuentran en la hemicelulosa de los granos enteros y estos son
los d-xilosa, l-arabinosa, también en menor proporción hexosas y sus derivados, d-galactosa, d-
glucosa, ácido d-glucorònico y ácido 4-0 metil-d-glucorònico.
Se encuentran los pentosanos también en menor proporción. Alto contenido de fibras dietéticas
en cereales.
1.5.2 Proteínas
Representan alrededor del 13% siendo más altos, en avena y triticale. (Albuminas, globulinas,
prolaminas, gluteninas)
Avena (avenalina)
Trigo (gliadina y glutenina)
Maíz (zeina)
Cebada (hordeìna)
Arroz (origina)
Centeno ( cecalina y leucosina)
Los cereales son deficientes en lisina.
16
1.5.3 Lípidos
Es bajo, a excepción de la avena y el maíz (5%). Aproximadamente, las dos terceras partes de
estos lípidos son libres (se pueden extraer con éter); el tercio restante son los lípidos ligados a
otros constituyentes proteicos o glucìdicos. Algo más de la mitad de los lípidos de los cereales
son lípidos no polares, principalmente triglicéridos, así como di glicéridos o ésteres de esteroles
y ácidos grasos libres. El resto, lípidos polares son glicolìpidos y fosfolípidos.
A continuación se muestra las características fisicoquímicas de la fracción lipídica de la quinua y

kañiwa.
Tabla 1.3: Características fisicoquímicas de la fracción lipídica de la quinua y kañiwa
Parámetro Quinua Kañiwa
Apariencia Límpido Límpido
Gravedad Específica (25°/25°) 0.930121 0.935872
Índice de Refracción 1.4732 1.4735
Índice de Yodo 127.81 121.14
Índice de Peróxido (mileq. Peróxido/kg de muestra) 0.73 2.66
Acidez (% de ácidos grasos 0.09173 0.1436
Índice de saponificación 195 187
Material insaponificable 5.01 4.2
Humedad 0.4% 0.5%
Color Rojo 3, 72.90 Rojo 2.9, 50.80
Amarillo 69.9 Amarillo 47.90
Tabla 1.4: Características de algunos aceites comparados con la quinua y kañiwa

Parámetro Quinua Kañiwa Grano de Oliva Palma Ajonjolí
maíz
Gravedad específica (25°C/25°C) 0.930121 0.935872 0.923 0.916 0.89 0.921
Índice de refracción 1.4732 1.4735 1.4705 1.4705 1.453 1.474
Índice de yodo 127.81 121.14 125 85 58 115
Índice de peróxido (meq. De 0.7 3 2.66 <10 <20 <10 2
peróxido/kg demuestra
Acidez (% de ácidos grasos libres) 0.09173 0.1436 <0.2 <3 <0.2 1
Índice de saponificación 195 187 190 189 200 195
Material Insaponificable 5.01 4.2 <1.5 <1.5 <1.5 2
Fuente: Madrid (1997), Espinoza (2000)
1.5.4 Minerales
Representa entre el 2 y 3% de materia húmeda del grano. De entre todos los minerales destaca la
presencia de potasio y de fósforo que constituye el 50% de las materias minerales. La mayor
parte del fósforo de los cereales se encuentra en forma de fitatos (hexametafosfato de inositol),
cuyas sales de Ca y Mg constituyen la fitina. El fósforo de los fitatos de Ca y Mg es mal
asimilado por nuestro organismo y el ácido fìtico se combina con numerosos iones disminuyendo
la asimilación de los mismos.
17
1.5.5 Vitaminas
Aunque su contenido es mucho menor que el de otros constituyentes, su interés nutricional es

muy importante. Los cereales contienen, sobre todo tres vitaminas: Vit. B1 (tiamina), B2
(riboflavina) y niacina. También la vit B6, àc pantotènico, vit E (tocoferoles).
Se ha encontrado en la quinua un contenido de alfa tocoferol de 721.4 ppm y gamma tocoferol de

797.2 ppm, la kañiwa de 726 y 788.4 ppm respectivamente. (Espinoza, 2000).
18
CAPITULO II
PROCESAMIENTO DE CEREALES
Aunque existan variaciones en función de la especie que se trate, en la práctica la totalidad de
ellas los granos de cereal están protegidos en su planta de origen por una cubierta o vaina. A su
vez, cada grano está conformado básicamente por cuatro componentes: el germen, el interior
feculento, que representa la mayor parte del grano, las capas exteriores provistas de nutrientes y
la cáscara de naturaleza fibrosa. Tanto la vaina protectora como cada una de las partes del grano
dan lugar, tras el procesamiento, a diferentes productos destinados al consumo humano o animal,
siendo los primeros los que requieren un procesado más completo, ya que el ser humano no
puede digerir adecuadamente ni los granos crudos ni las harinas obtenidas de los mismos.
Si bien cada tipo de cereal requiere de un tratamiento específico, hay algunos principios de
carácter general que pueden ser aplicados. Así los cereales pasan por distintas etapas en una
gran, y a veces compleja, cadena que se inicia en la cosecha y termina en el consumo. Esta
cadena, que se conoce como sistema pos cosecha, se muestra en el diagrama de flujo de la Figura
2.1
Comprende básicamente tres bloques separados: el primero cubre desde la cosecha hasta el
almacenado del grano, y engloba todas las operaciones que permiten extraer y estabilizar el
grano de cereal; el segundo, denominado procesado preliminar, comprende aquellas operaciones
que permiten obtener productos intermedios, fundamentalmente harinas, que no pueden ser
consumidos directamente por el hombre; el tercero, o procesamiento secundario, lo forman
aquellas operaciones que transforman los productos intermedios en finales (por ejemplo, la
fabricación de pan). Las operaciones que incluidas en el procesado secundario pueden ser
industriales o domésticas.
2. 2 Recolecta, Trilla y Aventado.
La planta de cereal se recolecta completa, por lo que en primer lugar es necesario separar el
grano del resto de sus partes. La separación se lleva a cabo mediante dos operaciones sucesivas:
la trilla y el aventado.
La trilla consiste en la extracción de los granos. En el sistema tradicional, las gavillas de trigo,
una vez recolectadas, se extienden en el suelo, en un área de superficie dura especialmente
preparada para ello, llamada era. Allí son pisadas por hombre o animales, directamente o bien
mediante el trillo, una plancha de madera con piedras (lascas de pedernal) o cuchillas en su cara
interior, de manera que los granos se desprenden de la espiga. También se consigue la separación
de los granos golpeando las gavillas contra una superficie dura, aunque este sistema es menos
eficaz.
19
Fig. 2.1: Tratamiento pos cosecha de los cereales
Cosecha
Trilla
Secado
Aventado
Trilla
Almacenamiento
Procesado preliminar
Limpieza, acondicionamiento, molienda
Procesado secundario
Horneado, Extrusión, Fermentación
Envasado y venta
Tras la trilla los granos continúan mezclados con los restos de la planta, que constituyen la paja,
por lo que es necesario separarlos.
2.3 Aventado
Consiste en lanzar al aire la mezcla de granos y paja, siendo esta última arrastrada por el viento,
mientras que los granos se depositan en el mismo sitio.
Este sistema tradicional fue sustituido progresivamente por trilladoras mecánicas accionadas a
pedal o mediante motores diesel, como la que se muestra en la Figura 2.2, y en las que se
realizan simultáneamente las operaciones de trilla y aventado.
20
Fig. 2.2: Representación esquemática de una trilladora mecánica (Dendy, 2001).
El grano es separado de las gavillas al ser éstas golpeadas mediante un cilindro erizado de púas.
El motor que acciona el cilindro mueve también un ventilador que genera la corriente de aire
necesaria para el aventado. El grano es recolectado por la parte inferior mediante un tornillo sin
fin, mientras que la paja más menuda es arrastrada por el aire.
El motor que acciona el cilindro mueve también un ventilador que genera la corriente de aire
necesaria para el aventado. El grano es recolectado por la parte inferior mediante un tornillo sin
fin, mientras que la paja más menuda es arrastrada por el aire.
Figura 2.3: Trilladora mecánica. Se muestran detalles de los sistemas de alimentación y

cribado (Wintersteiger, 2009).
21
En la Figura 2.3, se presenta una moderna trilladora estática, cuyo mecanismo de funcionamiento
es similar al anterior, si bien, tal y como puede apreciarse en la figura, consta de un sistema de
alimentación mediante cinta transportadora y de unas placas cribadoras para la separación del
grano de la paja.
Las modernas cosechadoras son capaces de realizar todas las operaciones de cosecha, trilla y
aventado, e incluso de ensacar la paja, reduciendo drásticamente la mano de obra necesaria para
la recolecta de los cereales. Una fotografía de estas máquinas agrícolas se muestra en la Figura
2.3.
Fig. 2.3: Cosechadora mecánica moderna (Massey-Ferguson, 2009).
Una vez separados los granos de cereal de la planta, y dado que éstos no pueden ser consumidos
o procesados de forma inmediata, se hace necesario su almacenamiento, antes de proceder a su
tratamiento preliminar o a su consumo directo, en los casos en que esto es posible. Por ello el
almacenamiento de los granos en condiciones adecuadas ha sido desde la antigüedad y continúa
siendo una importante necesidad para el hombre. Se pretende de esta forma evitar pérdidas que
siempre se derivan del hecho de que otros seres vivos (roedores, insectos y microorganismos)
compiten con el hombre para utilizar el alimento que los granos contienen.
2.4 Microbiología del grano, humedad, mohos y toxinas adquiridas
El grano húmedo solo puede almacenarse un corto periodo de tiempo por dos razones. En primer
lugar, los microorganismos presentes en el grano o sus esporas procedentes del aire circundante
pueden crecer y alterarlo. En segundo lugar, en condiciones adecuadas de temperatura, el grano
húmedo puede germinar. No obstante, como se verá después, algunos microorganismos pueden
crecer en los granos incluso cuando tienen un contenido en humedad adecuado para ser
comercializados.
Las bacterias solo son responsables de las pérdidas producidas en los granos cuando están muy
húmedos, en equilibrio con un 100% de humedad relativa.
2.4.1 Mohos de campo
Hay dos tipos de mohos que afectan a los granos, los de campo y los de almacén. Las esporas de
los mohos de campo invaden los granos cuando aún están en la planta, bien en el periodo de
crecimiento o esperando la recolección. La invasión se produce en condiciones húmedas, que se
dan incluso cuando aparentemente el tiempo está seco. Las especies del género Alternaria se
22
encuentran incluso en el trigo cultivado en las zonas más secas. Los mohos de campo pueden
provocar coloraciones anormales en los granos y transferir la infección a las semillas.
Usualmente se mantienen en estado de reposo en las semillas a menos que las condiciones de
humedad relativa sean elevadas, por encima del 90%. Los micelios en estado de reposo de los
hongos de campo pueden sobrevivir durante años en las semillas almacenadas en condiciones de
sequedad. Estos mohos, sin embargo, pueden morir rápidamente en las semillas mantenidas en
una atmósfera del 75 al 90% de HR. Se ha llegado a considerar que la calidad de un responsable
de mantenimiento de los silos se puede medir por su capacidad para mantener la supervivencia
de los mohos de campo, ya que dicha supervivencia es un índice de un buen mantenimiento de
los silos. Si la población de Altemaria disminuye y crece la de los mohos de almacén, hay que
sospechar que existen problemas en el manejo del silo.
El ergotismo se debe a un alcaloide producido por un moho, Claviceps pllrpllrea, cornezuelo,

que crece en los granos húmedos en condiciones húmedas. Este moho forma una masa púrpura
muy aparente que es mucho más grande que el propio grano de hasta 40 mm de largo y 7 mm de
grueso- y curvado hacia arriba como un cuerno. El centeno y su derivado el triticale son
particularmente susceptibles. La ingestión de alimentos elaborados con granos infestados
produce espasmos musculares y una sensación de calor intenso en la piel «<Fuego de San
Antonio») acompañada a veces de gangrena en los pies.
El peligro de los mohos de campo es que, a menos que se reconozcan, pueden sobrevivir sin
advertirlo hasta que se planten las semillas y entonces se dañan los nuevos cultivos.
2.4.2 Mohos de almacén y toxinas adquiridas
La mayoría de los mohos no pueden sobrevivir con un contenido de humedad en el grano inferior
17 %; entre los que sobreviven se incluye la especie Aspergillus candidus, que mata y cambia de
color el germen. Inicialmente solo hace que el grano se vuelva negro, pero acaba destruyéndolo
totalmente; se llega a elevar la temperatura por encima de los 55°C.
Los mohos más peligrosos son los que pueden sobrevivir entre el 17 y e1 8% de humedad
incluyendo tres géneros muy importantes Aspergillus, Fusarium y Penicillium. Estos mohos
pueden producir toxinas conocidas de forma genérica coma mico toxinas, que son dañinas tanto
para el hombre coma para los animales; algunas producen toxicidad aguda pero otras producen
toxicidad acumulativa letal.
A continuación se muestra las principales especies y sus mico toxinas.
Tabla 2.1: Principales especies y sus micotoxinas, presentes en el grano

Especie Micotoxina
Aspergillus flavus Aflatoxinas
Aspergillus niger Acido oxálico
Aspergillus ochraceus Ocratoxinas
Fusarium graminearum Zearalenona, tricotecenos
Penicillium citrinum citrina
Penicillium verrucosum Ocratoxinas, citrina
23
Las especies de almacén necesitan aire húmedo, con más del 80% de HR, para crecer, aunque el
grano puede contener el 17% de humedad. El Aspergillus flavus es la especie más importante ya
que entre las diversas toxinas que puede producir se encuentran las aflatoxinas, altamente
peligrosas; son las sustancias cancerígenas naturales más potentes, provocando cáncer hepático.
Los mohos son capaces de crecer con un contenido de humedad aún más bajo en las oleaginosas
como el cacahuete o la copra. La toxicidad puede ser aguda, provocando la muerte rápida, pero
es más común que los efectos sean cancerígenos, mutagénicos o teratogénicos. Aunque las
enfermedades producidas por aflatoxinas son raras en los países avanzados, son aun comunes en
las poblaciones rurales de los países en vías de desarrollo.
2.5 Infestación por invertebrados
El escarabajo del grano y la mariposa de la harina son plagas muy antiguas. Pero el problema es
que los insectos no solo consumen grandes cantidades de granos sino que además los deterioran,
depreciándolos o inutilizándolos, incluso hacienda necesario un coste adicional para destruirlos
(precio negativo). Los granos que se vayan a comercializar para el consumo humano o para hacer
piensos tienen que cumplir unos requisitos muy estrictos, si no los cumplen hay que eliminarlos
y el coste de la destrucción de los granos infestados, contaminados o inutilizados por cualquier
otra causa puede ser mayor que el valor del grano.
Las plagas de los almacenes están muy bien adaptadas a vivir en ambientes muy secos. Aunque
el grano se deseque hasta un 14% de humedad y este protegido frente al ataque de los mohos, los
insectos pueden infestar. Estos animales en su ciclo vital no solo consumen grano si no que los
contaminan con sus excrementos, las cubiertas de sus mudas y los individuos muertos, además
provocan áreas de mayor contenido en humedad en las que los microorganismos pueden
desarrollarse. Con un ciclo reproductivo de 20 a 40 días, partiendo de un escaso número de
depredadores, los insectos pueden provocar rápidamente una grave infestación en un granero.
Por ejemplo, el escarabajo rojo de la harina (Tribolillm castanell/ll, Herbst) posee una capacidad
intrínseca de aumentar la población de tal forma que en 150 días una pareja de insectos puede
haberse incrementado a 10 millones a 28,5°C y 65% de HR, contando con disponer de un aporte
ilimitado de alimento.
Existen dos grupos principales de plagas de almacén, las internas y las externas. Prácticamente
todas son escarabajos (Coleoptera) o polillas (Lepidoptera).
Los insectos externos viven siempre fuera del grano y se lo comen desde fuera. Los granos
atacados son usualmente los que previamente estaban dañados, de forma que los insectos tienen
fácil la infestación. Par esta razón, este tipo de plagas es fácil de detectar. En este grupo se
incluyen los escarabajos y las polillas de la harina. La presencia de polillas en las telas de araña
era un signa peculiar de los viejos molinos. Los escarabajos son comunes en las harinas que se
almacenan mal sin una adecuada fumigación. Constituyen un problema creciente en las tiendas
de alimentos «saludables».
Entre los insectos externos cabe destacar a los «comedores de germen». En comparación con el
endospermo, el germen es blando, muy rico en nutrientes, especialmente grasas y proteínas. Las
24
especies principales son el escarabajo de dientes de sierra, el escarabajo «Khapra» y la polilla de

almacén. Al comerse el germen, pueden acceder al endospermo y también abren esta vía a otras
especies.
Mientras que las plagas que se han comentado hasta ahora viven en los granos secos, los gusanos
de la harina (que también son escarabajos) y los ácaros (de los libros y el del polvo) requieren
ambientes más húmedos, coma los que existen en los almacenes mal acondicionados.
Entre las plagas internas se inc1uyen los familiares gorgojos, los taladradores del grano
(escarabajos taladradores) y la polilla de grano «Angoumois». Las larvas se desarrollan dentro
del grano, haciendo muy difícil detectar la infestación. Aunque se producen perdidas de peso, el
volumen prácticamente permanece inalterado, reemplazando los granos huecos a los enteros.
Los ácaros son comunes en los cereales y sus productos, especialmente el acaro de los granos y
de las harinas, Acarus siro, L. Son extremadamente pequeños (usualmente tienen menos de 0,5
mm) y por eso no se ven. Se reproducen mucho más rápidamente que los insectos y en
condiciones óptimas tardan solo dos semanas en completar el ciclo de huevo a adulto. Pueden
provocar danos considerables en las harinas, salvado y otros materiales finamente divididos.
2.6 Secado.
El secado de los granos tiene por objeto reducir el nivel de humedad en los mismos, por debajo
de un nivel considerado de seguridad, lo cual contribuye a garantizar su conservación, al impedir
tanto su germinación como el crecimiento de microorganismos.
El nivel de seguridad para el almacenamiento de cereales es del 13 al 15% de humedad, para

periodos de almacenamiento de hasta un año, y del 11 al 13% para periodos de más de un año,
aunque depende del tipo de cereal.
Tabla 2.2. Humedades máximas para el almacenamiento de cereales

Cereal Contenido máximo de humedad (%)
Trigo 13,5
Maíz 13,5
Arroz con cáscara 15,0
Arroz pelado 13
Sorgo 13,5
Mijo 16
Obviamente, en cuanto las condiciones ambientales cambian el equilibrio se rompe, y el grano

puede volver a ganar humedad. En principio se asume que, una vez secado hasta los niveles de
humedad indicados en la tabla anterior, el grano de cereal no absorbe agua nuevamente o lo hace
en cantidades que no comprometen su conservación. Sin embargo, la absorción de agua puede
ser especialmente problemática cuando el grano se almacena en condiciones de elevada humedad
absoluta, tales como las que se dan en climas tropicales. Por el contrario, en climas fríos de
montaña, donde incluso a elevadas humedades relativas existe poca cantidad de agua en el aire,
los granos pueden almacenarse temporalmente con un nivel de humedad mayor del 20%.
25
Dado que el agua se sitúa tanto en el interior como en la superficie de los granos, durante el
secado de los mismos se dan dos etapas diferentes:
1. La evaporación del agua superficial, hasta alcanzar el equilibrio con el ambiente.
2. El transporte por difusión del agua desde el interior del grano hasta la superficie, para reponer
a la evaporada. Esta etapa se prolonga hasta que el interior, superficie y ambiente se hallan en
equilibrio en cuanto a su contenido de agua.
Tradicionalmente el secado se llevaba a cabo dejando los granos o las gavillas al sol, en áreas
especialmente acondicionadas para ello. Este sistema, que tiene la ventaja de que es más
respetuoso con el medio ambiente y no genera gastos de combustible (aunque sí para el
acondicionamiento del área), tiene sin embargo tres importantes desventajas:
- Depende completamente de la climatología.
- No permite controlar el secado.
- Es difícil impedir el robo de grano por los pájaros.
El contenido de humedad, la temperatura, los hongos, los insectos, las impurezas presentes en la
masa de granos, los daños físicos y los roedores son factores que influyen en su conservación
durante el almacenamiento. De estos factores, los principales que influyen en el deterioro de los
granos son la temperatura y el contenido de humedad. En general, mientras más seco y frío se
conserva el grano durante el almacenamiento, mayor será el periodo que permanecerá en buenas
condiciones.
Tabla Nº 2.3: Tiempo de almacenamiento y conservación de calidad de cereales

Temperatura Contenido de Humedad (% base húmeda)
del grano ºC
14 15,5 17 18,5 20 21,5 23
Días
10.0 256 128 64 32 16 8 4
15.5 128 64 32 16 8 4 2
21.1 64 32 16 8 4 2 1
26.6 32 16 8 4 2 1 0
32.2 16 8 4 2 1 0 0
37.8 8 4 2 1 0 0 0
Fuente: Christensen, 1974.
Por estas razones se va extendiendo cada vez más el secado mecánico, que puede realizarse en
dos tipos diferentes de equipos:
26
Fig. 2.4: Equipo para secado de funcionamiento discontinuo (Dendy, 2001)
1. Equipos de funcionamiento discontinuo: Se coloca una capa de sólidos sobre una placa
perforada, a través de la cual se hace circular aire caliente. Los granos pueden situarse
formando un lecho fijo (el volumen del mismo viene limitado por unas placas soporte) o
un lecho fluidizado (en caso contrario). El aire se calienta usando un combustible de tipo
fósil (diesel, carbón) o incluso la propia paja y cáscaras de los granos. Este tipo de
secadores, que trabajan por lotes, pueden usarse para cantidades de grano de 0.5
toneladas en adelante. Su construcción es barata (se puede usar acero, hormigón e incluso
ladrillo), pero no son muy eficientes desde el punto de vista energético e incluso pueden
causar pérdidas de grano (sobrecalentamiento de las capas inferiores). Además precisan
de bastante mano de obra en las operaciones de carga y descarga. Un esquema
simplificado de los mismos se muestra en la figura anterior.
2. Equipos de funcionamiento continuo: En ellos el grano es alimentado y secado de forma

continua. Se trata de grandes columnas en las que el grano es alimentado por la parte
superior y extraído por la inferior, una vez reducido su contenido de humedad. La parte
central de la columna dispone de un quemador y un ventilador o soplante, que es la que
impulsa el aire caliente hacia el anillo exterior, que es por donde circulan los granos.
Pueden funcionar de dos formas diferentes: sin mezcla o con mezcla. En el primer caso,
representado en la figura siguiente, los granos van descendiendo lentamente, pero sin
mezclarse apenas, mientras el aire caliente circula a través de ellos. Como la misma capa
de grano es la que entra en contacto en primer lugar con el aire caliente, sigue existiendo
peligro de pérdida de grano por sobrecalentamiento. El funcionamiento con mezcla, en
cambio, introduce una serie de tabiques o bandejas que van mezclando el grano,
cambiando su posición e impidiendo el fenómeno anterior (ver Figura 1.6, derecha). En la
Figura 2.6, se incluye también la imagen de un equipo industrial de secado continuo, con
mezclado.
27
Figura 2.5: Equipos para secado en continuo. Izquierda: equipo sin mezcla; Derecha:
equipo con mezcla (Dendy, 2001).
Las operaciones de secado aquí descritas son especialmente importantes para ciertos cereales,
como el arroz. En el secado del arroz un importante problema es la rotura de los granos debido a
tensiones generadas por el secado, ya que este produce, especialmente si es muy rápido, una
súbita compresión o encogimiento del grano, lo que origina tensiones que pueden causar su
ruptura. Por ello el secado del arroz se realiza en varias etapas, con tiempos de espera
intermedios de 4 a 24 horas.
En cualquier caso, un calentamiento demasiado intenso durante el secado puede ocasionar

pardeamiento (Maillard) y, en el caso del trigo, daños al gluten.
28
Figura 2.6: Torre comercial para secado de cereal en continuo y con mezcla (GSI Grain
Systems, 2009).
2.7 Almacenamiento
El almacenamiento del grano se lleva a cabo tanto a pequeña/media escala, en la propia granja o
en las instalaciones de procesamiento, como a gran escala, en los grandes centros de distribución
y comercialización.
A parte de los sistemas de almacenamiento tradicionales, y aún en uso en muchos países en vías
de desarrollo, el grano puede ser almacenado en bruto, en grandes depósitos verticales u
horizontales (estos últimos menos habituales), o bien ensacado y los sacos convenientemente
apilados, conservados en almacenes bien sellados y generalmente construidos de hormigón. Sin
embargo, el ensacado del grano es poco utilizado, salvo en los países en desarrollo.
Para el almacenamiento del grano en bruto, el sistema más utilizado son los grandes depósitos
cilíndricos verticales conocidos como silos, cuya forma esquematizada se muestra en la figura
siguiente:
29
Figura 2.7: Esquema de un silo vertical equipado con un sistema de ventilación/calefacción

(Dendy, 2001) vista interna de un silo
Extractores de aire Válvulas para eliminar aire
En la actualidad los silos son construidos en acero u hormigón y pueden albergar hasta 15000
toneladas. Los silos de acero, de uso muy frecuente, se construyen mediante la unión de placas
de acero corrugado y galvanizado, y normalmente disponen de una doble pared. Además, los
silos deben contar con una serie de dispositivos adicionales, tales como:
- Bocas para el llenado y vaciado.

- Boca para inspección y limpieza.
- En algunas ocasiones cuentan también con un sistema de aireación consistente en un ventilador
y opcionalmente un calefactor, situados en su base, que suministran una corriente de aire,
caliente o no, para secar los granos, o mantenerlos en unas condiciones adecuadas de humedad y
temperatura.
Para elevar los granos hasta introducirlos en el silo se usan elevadores de cangilones (“bucket
elevators”) y cintas transportadoras, que se describirán en el siguiente apartado.
Existen dos clases de silos de acero, que se diferencian en la forma del fondo de los mismos, así
como en la forma de descarga.
- Silos convencionales, de fondo plano, como el representado en la figura anterior, en el que la

descarga se produce mediante un tornillo sin fin situado en el fondo del mismo.
- Silos tolva (“hopper silos”), de fondo troncocónico, lo que permite su descarga como si de una
tolva se tratara, abriendo la compuerta situada en su base. Permiten un menor diámetro y altura
que los silos de fondo plano, lo que se traduce en una menor capacidad.
30
Figura 2.8: Silo convencional (fondo plano), izquierda, y silos tolva (“hopper silos”),
derecha (GSI Grain Systems, 2009)
Tanto en las instalaciones de procesamiento como en las granjas suelen utilizarse al menos 2
silos, para dar mayor flexibilidad a las operaciones realizadas. Además la capacidad total suele
estimarse como un 25% más de la requerida, para hacer frente a incrementos en el rendimiento
de las cosechas o en la capacidad de producción de la industria de procesamiento.
Cuando se pretenden escoger sobre catálogo los diferentes equipamientos de la industria de

procesamiento de cereales, es necesario manejar las unidades de medida que se utilizan
tradicionalmente en este sector industrial.
Una unidad de medida frecuentemente utilizada en este ámbito, preferentemente en la literatura

norteamericana, es el "bushel", que en su origen es una medida de capacidad volumétrica, pero
que hoy se utiliza para indicar peso de grano. Sin embargo, por la razón anterior, dependiendo de
la densidad y del empaquetamiento del grano, no representa lo mismo un bushel de trigo, que
uno de maíz o de cebada.
Tabla 2.3. Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en diferentes
sistemas de medidas
Cereal EEUU Europa
Lb/bushel Kg/bushel Kg/hl Kg/m3
Maíz 56 25,4 72 720
Trigo 60 27,2 77 770
Arroz blanco medio 45 20,4 58 580
Sorgo 57 25,9 73 730
Cebada con cáscara 47 21,3 61 610
A partir de las equivalencias recogidas en la tabla anterior, es posible seleccionar sobre catálogo
los silos necesarios para almacenar el grano para una determinada capacidad de producción, tal y
como se lleva a cabo en el ejemplo siguiente.
31
Ejemplo de dimensionamiento y selección de silos sobre catálogo
Una harinera tiene una capacidad de molturación de 100 t por día de trigo. Si se pretende almacenar grano para
asegurar el suministro para 15 días de producción, elegir el tamaño de silo necesario, teniendo también en
cuenta que para flexibilizar la producción se van a instalar 2 silos. Realizar el diseño con un margen de
seguridad del 25% frente a un posible aumento de la producción.
Capacidad total = 100 t/día * 15 días * 1.25 = 1875 t
Capacidad por silo = 1875 / 2 = 937.5 t
Capacidad por silo en bushels = 937.5*1000 kg / (27.2 kg/bushel) = 34467 bushels
Con este dato se puede buscar en catálogo el silo adecuado, si bien podrían existir diversas combinaciones
diámetro altura que satisfagan estas necesidades.
2.8 Transporte del grano
El grano ha de ser transportado desde el campo de labor hasta el silo situado en la propia granja,
de aquí normalmente a un depósito local, desde el cual es a su vez distribuido a las industrias
transformadoras. Este transporte se realiza mediante contenedores que pueden ser transportados
por camiones (10 - 50 t), trenes (100 t) o barcos (transporte fluvial o marítimo).
Dentro de las instalaciones, el transporte del grano de un punto a otro de las mismas se lleva a
cabo mediante dispositivos mecánicos o usando el denominado transporte neumático. Los
dispositivos mecánicos más comunes son los siguientes:
- Cintas transportadoras: Equipo constituido por una banda que se mueve accionada por dos
rodillos situados en sus extremos, y sobre la cual se transportan los sólidos. Tiene la ventaja de
su bajo consumo energético y sencillo mantenimiento. Sin embargo, no son aptas en general para
productos pulverulentos, aunque pueden construirse cerradas para reducir la pérdida de material
(ver Figura 2.9), ni pueden trabajar con pendientes superiores a 20-25º.
Figura 2.9: Cinta transportadora cerrada, y detalles de los rodillos de los extremos (GSI
Grain Systems, 2009)
- Elevadores de cangilones: Permiten elevar verticalmente sólidos pulverulentos o troceados (de

1 micra a 10 cm), siendo sus principales ventajas el bajo consumo energético y su bajo coste y
simple construcción. Constan de una serie de cubetas, denominadas cangilones, montadas sobre
una cadena o banda dispuesta verticalmente y apoyada sobre rodillos o tambores motrices.
En la Figura 2.10 se muestra un elevador de cangilones cerrado, y junto al mismo un detalle de

los cangilones (cubetas) utilizadas para el transporte de los granos. Este sistema es muy utilizado
para elevar el grano durante el llenado de los silos, que siempre se lleva a cabo por su parte
32
superior. Se muestra también en la misma figura una imagen en la que se puede observar un
elevador de cangilones para el llenado de un conjunto de silos.
- Transportadores de tornillo sin fin: Están constituidos por una hélice o tornillo montados
sobre un eje que se halla suspendido en un canal en forma de “U”. Un motor hace girar el
tornillo, que en su movimiento arrastra el sólido que se pretende impulsar. Son de bajo costo y
sencilla construcción y permiten además el transporte de materiales pulverulentos en ambientes
cerrados. Sus inconvenientes son el alto consumo energético, su rápido desgaste, así como la
imposibilidad de superar grandes pendientes manteniendo su eficacia.
- Transportadores de cadenas: Es un tipo de transportador que desplaza el producto en masa,

arrastrándolo en flujo contínuo dentro de una caja o conducto. La fuerza se comunica a la masa
mediante una cadena provista de travesaños de arrastre de diferentes secciones. Son aptas para
materiales pulverulentos de pequeño tamaño de partícula y permiten superar pendientes de hasta
60º, aunque para que puedan funcionar correctamente es necesario que el producto presente un
cierto grado de adherencia interna.
Fig. 2.10: Elevador de cangilones, detalle de las cubetas y montaje de los elevadores para el
llenado de un conjunto de silos (Coulson, 2002; GSI Grain Systems, 2009)
Fig. 2.11: Sección e imagen de un transportador Fig. 2.12: Transportador de cadenas y detalle
de tornillo sin fin (GSI Grain Systems, 2009). del sistema de transmisión (GSI Grain S.,2009).
Son muy utilizado en la industria de cereales. Esta forma de transporte de sólidos es adecuada
para materiales ligeros y pulverulentos de no muy alta granulometría, como es el caso de las
harinas. Además está especialmente indicado cuando se pretende mantener limpio el material a
33
transportar. Los sólidos son arrastrados en suspensión en una corriente de aire a través de una
conducción cerrada, al final de la cual se sitúa un equipo de separación sólido-gas (un filtro o un
ciclón) para separar los sólidos del aire. Este sistema posee una gran capacidad de transporte, que
además puede realizarse en todas las direcciones. Sin embargo el consumo de energía es muy
elevado comparado con los dispositivos mecánicos de transporte, requiere del uso de equipos de
separación gas-sólido y para ciertos productos puede ocasionar la formación de nubes de polvo
explosivas, debido a la aparición de cargas provocada por el frotamiento del sólido con las
tuberías.
Existen en general dos formas de trabajo en el transporte neumático:
- En aspiración (vacío): Se usa un dispositivo de aspiración que succiona el aire a través de la

tubería, lo que provoca el arrastre del sólido, alimentado a la misma. Un esquema de una
instalación de transporte neumático por aspiración es el de la figura siguiente:
Figura 2.13: Sistema de transporte neumático que funciona en aspiración (Mills, 2004)
- En impulsión: Una soplante impulsa al aire al interior de la conducción, arrastrando con él los
sólidos, que se alimentan a la misma. El esquema de la figura siguiente:
Figura 2.14: Sistema de transporte neumático que funciona en impulsión (Mills, 2004)
34
CAPITULO III
MOLTURACIÓN DE CEREALES Y SUS PRODUCTOS

Una vez recolectados, secados y tras un periodo de almacenamiento de duración variable, los
granos de cereal son transportados hacia las unidades de procesamiento, donde se llevan a cabo
en primer lugar los tratamientos preliminares, que aunque pueden variar en función del cereal
que se trate, consisten principalmente en la limpieza, acondicionamiento y posterior molienda de
los granos.
Mediante la molienda se reduce a polvo los granos de cereal al tiempo que se separan las capas
externas del grano del endospermo, obteniéndose diversos productos. Dentro de los procesos de
molienda el del trigo es especialmente importante y representativo, ya que la harina de trigo, en
sus diferentes variedades es ampliamente utilizada en panificación, repostería y fabricación de
pastas alimenticias. Conviene recordar que un grano de trigo contiene un 85% de endospermo
feculento, un 3% de germen o embrión y el restante 12% de salvado.
3.1 Limpieza
Los granos que llegan hasta la harinera transportan con ellos elementos extraños tales como
pequeñas piedras, tierra, paja o semillas de otros cereales. Por ello es de suma importancia
eliminar todos estos contaminantes antes de proceder a la molienda.
Las harineras llevan a cabo una limpieza del cereal bruto recibido como primera etapa de su
tratamiento. Esta limpieza es especialmente importante en la fabricación de sémolas, ya que al
ser éstas de mayor granulometría que las harinas, las impurezas tenderán a concentrarse en ellas.
Son varios los procedimientos que permiten separar las impurezas, basándose en diferencias de
tamaño, forma, densidad o resistencia al aire entre los granos y los agentes extraños, o incluso
aprovechando las propiedades magnéticas de las posibles partículas metálicas presentes. En
general se emplean los siguientes equipos para la limpieza:
- Cribas: Permite separar piedras, tierra o granos de otros cereales basándose en su diferencia de
tamaño. Pueden ser grandes planchas horizontales o cilindros rotatorios perforados.
35
Figura 3.1: Sistema de cribado para limpieza del grano de cereal (Ocrim, 2009)
1.- Ingreso del producto

2.- Salida del cernidor grueso
3.- Salida de cereales
4.- Salida del cernidor fino
5.- Aspiración
- Separadores por peso específico: Permite separar piedras y fragmentos de vidrio o plástico
basándose en su diferente densidad. Así mismo se usan también para separar la fracción de trigo
de menor densidad (30% del total). Poseen unos paneles vibrantes que, con ayuda de una
corriente de aire, que circula de por aspiración de abajo a arriba, consiguen en primer lugar
estratificar el material particulado, para a continuación separarlo en fracciones, en función de su
diferente peso específico.
Figura 3.2: Separador por peso específico para cereal (Ocrim, 2009)
Mesa de lavado
1.- Cernidores livianos Grano

2.- Reciclado
3.- Reciclado
4.- Producto
5.- Piedras
- Separadores mediante corriente de aire (aspiradores): Aprovechan la mayor facilidad de

arrastre de las partículas pequeñas y ligeras en una corriente de aire. Son útiles para la separación
de polvo, granos rotos, cáscaras, etc. de los cereales.
36
Figura 3.3: Separador de arrastre por aire (Ocrim, 2009)
Salida de aire más partículas móviles
- Separadores magnéticos: Su funcionamiento consiste en establecer un campo magnético

alrededor de la conducción por donde circulan los granos de cereal. Al pasar a través del imán,
las partículas metálicas quedan adheridas al mismo. Un equipo de estas características se observa
en la siguiente figura.
Figura 3.4: Separador magnético para la limpieza del cereal (Ocrim, 2009)
En un proceso de limpieza convencional se van intercalando los distintos equipos descritos,

como se muestra en el diagrama de bloques de la Figura que se muestra abajo.
37
Figura 3.5: Proceso de limpieza del trigo,

que intercala las diferentes operaciones y Entre una y otra operación de limpieza se
equipos descritos en el texto. intercalan obviamente equipos de transporte,
así como tanques de reserva y regulación para
Trigo bruto asegurar un flujo constante.
2. Acondicionamiento del grano
Criba rotatoria elimina Es

partículas de tamaño rrr una operación previa a la molienda, que
superior al del grano, (pajas, consiste en añadir agua al cereal, dejándolo a
L piedras y otros materiales) continuación reposar unas 24 horas, si bien la
I cantidad de tiempo exacta necesita ser
M optimizada en función del tipo de cereal. Las
P Aspirador de circuito razones por las que se acondiciona el trigo son
I cerrado. Elimina las fundamentalmente tres:
fracciones más ligeras
E (polvo, cáscaras, paja
Z menuda) a. Refuerza la fibra, evitando que se rompa en
A multitud de fragmentos pequeños, muy
difíciles de separar, lo que ayuda a producir
Tamices (2) 1º de harina con un bajo contenido en cenizas.
D tamaño mayor al del trigo,
para separar maíz, soja o
E alubias, y un 2º menor para b. Aumenta la humedad del endospermo, lo
L separar arena y pequeñas que permite obtener una harina con un 14 –
semillas
15% de humedad.
c. Facilita la molienda al emblandecer el

Separador magnético
eliminación de partículas endospermo. El contenido final de humedad
T metálicas en el grano, para alcanzar los anteriores
R objetivos, es de alrededor del 16.5%.
I
G En la figura siguiente, se muestra un equipo
Separador por peso
O específico permite empleado en el acondicionamiento en
separar piedras, plásticos, continuo de cereales. Consta de un tornillo sin
vidrio, por un lado, y por
otra la fracción de baja
fin, que desplaza los cereales en sentido
densidad del trigo ascendente, al tiempo que el agua va siendo
pulverizada sobre ellos mediante unos
inyectores.
Trigo limpio
38
Figura 3.6: Equipo de funcionamiento continuo para el acondicionamiento del cereal

(Ocrim, 2009).
3.2 Higiene
Los insectos no se reproducen con facilidad cuando con frecuencia se les perturba o se les
expone a la luz; por eso el barrido o la limpieza frecuente ayudan mucho a luchar contra ellos.
En la limpieza de las fábricas hay que prestar especial atención a los espacios muertos en la
maquinaria, elevadores, etc., y la separación de los envases usados que puedan venir infectados.
La multiplicación de los insectos aumenta hasta 21ºC, pero se puede reducir removiendo
regularmente los cereales o por aspiración, ya que ambas operaciones rebajan la temperatura del
grano.
3.2.1 Tratamiento térmico
El tratamiento térmico del grano (a 63 ° C, durante dos minutos; a, 57° C. diez minutos, o a
52° C, treinta minutos) es efectivo porque destruye las formas vivas de los insectos, pero hay
que tomar precauciones para que no se altere el gluten por un calentamiento excesivo.
3.2.2 Batido
Cuando el trigo contiene insectos vivos se puede esterilizar pasándolo por una máquina que
trabaja a 1.750 revoluciones por minuto, con lo que se parten los granos huecos y los insectos,
y a continuación se eliminan por aspiración.
3.2.3 Almacenamiento hermético del grano
Si se almacena el grano en sitio herméticamente cerrado (en silos subterráneos) el carbónico

producido por la respiración de los insectos se acumula y puede llegar a matar todos los
huevos y larvas.
39
3.2.4 Fumigación
Cualquier forma de vida de los insectos se puede destruir por, fumigación, práctica que debe
realizarse en las harineras a intervalos regulares. Se emplean mucho el dicloroetileno y el
tetracloruro de carbono en la fumigación del grano; el óxido de etileno en las harinas, y el
bromuro de metilo tanto en la fumigación de las fábricas como del grano y los productos
molturados.
3.2.5 Insecticidas
Para preservar los alimentos, incluyendo las harinas del ataque de los insectos se emplean
generalmente insecticidas a base de pelitre, en forma de polvo o de humos, cuando se trata de
silos que contienen granos infectados o también en el caso de silos, almacenes o sacos vacíos
e infectados.
3.2.6 Radiaciones ionizantes
Estas constituyen un prometedor medio de lucha contra los insectos. La radiación gamma (por
ejemplo, del Co60) penetra en el grano y mata los huevos de los insectos. El valor nutritivo de
cereales tratados con este método no se alteró.
3.3 Molienda
La molienda tiene por objetivo la transformación del endospermo en harina y sémolas, y la

separación, lo más íntegras posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado) y el germen.
Tabla 3.1. Fracciones de la molienda del trigo

Denominación Granulometría (µm)
Salvado Partículas más gruesas
Sémolas 1150 - 430
Semolinas 430 – 130
Harinas ˂ 130
Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones de

diferente granulometría y composición, tales como las que se incluyen en la tabla anterior, para
el caso del trigo. Por ello el proceso de molienda va intercalando equipos para la molturación
(molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y
purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado), tal como se muestra
en la Figura.
40
Figura 3.7: Diagrama de bloques simplificado del proceso de molienda del trigo
El anterior diagrama podría dar la impresión de que en una harinera existe un único molino de
rodillos y un solo cernedor o planchister, cuando la realidad es que en una harinera de unas 100
t/día de capacidad de molturación se emplean por lo menos 13 molinos de rodillos y otros tantos
planchisters para ir separando y clasificando las diferentes fracciones resultantes de la molienda
del grano de cereal.
3.4 Molinos de rodillos
En las harineras modernas el molino de rodillos es el equipo utilizado en la práctica totalidad de

los casos para la molturación del grano. Esto es así por una serie de razones, entre las que destaca
su alta eficacia energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda, incluso
durante su funcionamiento, y porque es capaz de aplastar la envuelta fibrosa del grano,
reduciendo.
El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de compresión y

cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza
predominante es la de compresión. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación
entre ellos influyen en la granulometría del producto final.
41
Figura 3.8: (a) Molino de rodillos comercial (Satake, 2009), (b) pareja de rodillos y (c)
sección de un molino de rodillos donde se identifican sus principales componentes (Dendy,
2001)
Cada molino consta habitualmente de dos pares de rodillos, normalmente de diámetro y de un

metro de longitud, que giran a velocidad constante.
La alimentación desciende por gravedad y entra en el molino por la parte superior (A). Para
asegurar una velocidad constante de entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca otro
par de rodillos que giran a velocidad variable (C). El producto de la molturación cae a una tolva,
desde donde, mediante transporte neumático (B) es impulsado hacia los planchisters
(cernedores).
Las estrías en los rodillos no se encuentran completamente paralelas, sino formando una cierta
espiral, para aumentar el efecto cortante. El número de estrías es variable, y aumenta a medida
que se progresa en el proceso de molienda, desde las 4.1 – 9.4 estrías/cm, en la zona de ruptura,
hasta las 14 en la de reducción, (ver anexo), si bien la mayoría de los rodillos utilizados en el
proceso de reducción no tienen estrías, por lo que sólo ejercen fuerzas de compresión.
Por otra parte, para que el efecto de compresión/cizalla sea efectivo es necesario que la velocidad
de los rodillos no sea la misma, por ello se trabaja siempre con un rodillo lento y otro rápido, de
forma que el primero sostiene el material mientras que el segundo lo moltura por la combinación
de efectos de cizalla y compresión.
3.5 Cernedores o Planchisters.
Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de forma que permiten clasificar por
tamaños el resultado de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30
tamices cada una. Las cribas son sometidas a un movimiento vibratorio que permite la
42
separación de las diferentes fracciones por tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección
de ruptura como en la de reducción (50:50).
En la Figura 2.10 se muestra un planchister de 10 secciones cerrado y un detalle de una de

las secciones abierta, Planchister y sección de tamices (Satake, 2009)
El aspecto normal de una harinera es el que se aprecia en la Figura de abajo, donde muestran los
distintos molinos de rodillos y el área donde se ubican los planchisters.
3.6 Purificadores de sémolas o sasores:
Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cáscara fibrosa que aún permanecen
en ellas después de la sección inicial de ruptura. Estos fragmentos no se pueden separar por
simple tamizado (en los planchisters) ya que algunos de ellos son del mismo tamaño que las
sémolas, por lo que se hace en función de su peso específico, mediante una corriente de aire. El
principio implicado es el ya descrito en los separadores por peso específico que se utilizan para
la limpieza del grano. Disponen por tanto de uno o dos tamices vibratorios, mientras que el aire
es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material de abajo a arriba.
Fig. 3.11: Purificador de sémola o sasor
Los sasores permiten además clasificar las sémolas en función de su tamaño. Por ello son
especialmente importantes en las industrias que molturan trigo duro para la fabricación de pastas,
ya que en este tipo de instalaciones el producto final son las sémolas, sin que se produzca
posteriormente una reducción de su tamaño a harinas.
43
3.7 Cepilladoras de salvado
El objetivo de estos equipos es el de separar y recuperar las partículas de harina que permanecen
adheridas al salvado, antes de proceder al almacenamiento del mismo. Generalmente funcionan
sometiendo al salvado a una fuerza centrífuga en el interior de un tamiz cilíndrico que es
accionado por medio de un rotor compuesto de batidores ajustables. De esta forma se consigue
desprender la harina y que esta abandone el tambor a través de las paredes, quedando en el
interior el salvado limpio.
Fig. 3.12: Cepilladora de salvado comercial (Ocrim, 2009)
1- Entrada de producto
2- Salida de la harina
3- Salida del salvado purificado
4- Aspiración
3.8 Productos de molturación
La molienda del trigo, tal como se ha indicado, genera fundamentalmente tres productos
diferentes, en función de la granulometría de los mismos:
1. Salvado, de mayor tamaño, constituido por las capas externas del grano
2. Sémola, que contiene las partículas de endospermo más gruesas (130 a 1000 micras)
3. Harina, formada por las partículas más finas del endospermo.
Sin embargo no todas las sémolas y harinas tienen los mismos usos y propiedades, ya que estos
vienen determinados por las características del trigo del cual han sido obtenidas, y
fundamentalmente por dos de sus propiedades: la dureza y el contenido y calidad de la fracción
proteica del endospermo.
Por ello conviene en primer lugar, antes de describir los distintos tipos de harinas y sémolas que
se obtienen en el proceso de molturación, describir las diferentes clasificaciones del trigo y
repasar brevemente estas dos importantes propiedades: dureza y contenido proteico.
3.9 Clasificación del trigo
A parte de las diferentes variedades genéticas, el trigo se puede clasificar desde el punto de vista
práctico, atendiendo a diferentes criterios:
44
1. Época de siembra: Se distingue entre trigo de invierno, que se siembra en otoño/inicio de

invierno y se recolecta al inicio del verano, y trigo de primavera, que se siembra en invierno y se
recolecta al final del verano. Cada variedad se adapta mejor a una determinada climatología, así
el trigo de invierno es más adecuado para climas de inviernos no muy duros, ya que los plantones
han de sobrevivir al mismo, mientras que el de primavera se adapta mejor a climas de veranos
moderados, ya que se recoge al final de los mismos.
2. Dureza: Es una de las propiedades fundamentales del trigo, tal como se detallará a
continuación.
Según este punto de vista el trigo puede ser duro o blando, o bien del tipo Durum, que es la
variedad de mayor dureza.
3. Color: En función del color de la semilla, que puede ser pardo-rojizo, blanco o amarillento.
3.10 Propiedades del trigo de importancia tecnológica
Desde el punto de vista tecnológico hay dos importantes propiedades del trigo que determinan su
comportamiento de cara a la molienda, así como la adecuación de los productos de molturación a
sus diferentes usos (panificación, repostería, elaboración de pastas alimenticias, cereales de
desayuno, etc.). Estas dos propiedades son la dureza y el contenido y calidad de la proteína.
Las harinas de trigos duros son las más adecuadas para molienda y tamizado, ya que forman
partículas angulares, que atraviesan fácilmente los tamices, mientras que las harinas de trigos
blandos están formadas por partículas muy pequeñas e irregulares, que pueden bloquear los
tamices. El tacto de estas últimas es mucho más suave que el de las primeras. Los trigos de la
especie Durum se usan sólo para obtener sémolas adecuadas para la elaboración de pastas de alta
calidad.
Por otro lado las proteínas del gluten son las responsables de la retención del gas durante la
cocción del pan, lo que le confiere su forma y propiedades características (la presencia de fibra
impide el desarrollo de las propiedades del gluten, lo que da lugar a productos más densos
cuando se cocina la harina integral).
3.11 Productos de la molturación del trigo
a. Harinas: - De trigo duro:
Tienen un contenido en proteína medio-alto (10 a 16%). Las de mayor contenido son útiles en la
panificación industrial por su mayor cantidad de gluten, que les confiere mayor elasticidad y
resistencia al procesamiento mecánico. Las de menor contenido proteico se venden como harina
para uso doméstico (panificación o uso general), ya que son más fáciles de trabajar
manualmente.
45
- De trigo blando:
De contenido proteico medio-bajo (7 a 10%), son utilizadas a tanto a nivel industrial como
doméstico en la producción de galletas, repostería, crackers, etc.
- Mezclas:
Permiten obtener harinas “multiuso” para elaboración doméstica de panes o repostería.
Normalmente se busca una calidad del gluten que permita fácil manipulación.
b. Sémolas: - De la variedad Durum:
Tiene un alto contenido en proteína (10-16%). Es utilizada para la elaboración de productos de

pasta de alta calidad (macarrones spaghetti, espirales, etc.). En ciertos países es la base de platos
tradicionales como el couscous (países árabes o Latinoamérica) o las migas “de harina” (en
España). La harina obtenida como subproducto en la molturación del trigo Durum se usa para
obtener pastas de peor calidad
- De trigo duro convencional:
Usada en la elaboración de cereales de desayuno así como de pastas de baja calidad (fideos,
noodles, etc.).
c. Salvado:
Presenta un alto contenido en fibra (9-12%), el mayor de todas las fracciones del trigo. Se utiliza
fundamentalmente en alimentación animal, si bien se incorpora también en una gran cantidad de
alimentos dietéticos o de alto contenido en fibra.
3.12 Blanqueamiento de la harina
La decoloración de los pigmentos naturales contenidos en el endospermo del trigo tiene lugar
rápidamente por oxidación, cuando la harina se expone directamente a la atmósfera, y más
lentamente cuando se le almacena en grandes montones. El proceso de blanqueo se puede
acelerar grandemente tratándola con sustancias químicas; como son el dióxido de cloro y el
peróxido de benzoilo, la primera de ellas actúa también como mejoradora.
Actualmente se sabe que el 95 % de1 pigmento es xantofila o sus esteres, que no poseen
importancia nutritivas. Sin embargo se continuó expresando el color de la harina como unidades
de carotinoide, hasta que se pudo medir dicho color por medio de aparatos eléctricos tales como
el de Kent-Jones & Martin.
3.12.1 Cloro. El claro gas es ideal para el tratamiento de la harina empleada en repostería y su
uso en este tipo de harina está permitido en Inglaterra. La dosis usual es de 3-6 onzas/ saco (saco
de 280 libras). La reglamentación de pan y harina del año 1963 no permite el uso de esta
sustancia en harinas de panadería.
46
3.12.2 Tricloruro de nitrógeno. Este gas conocido con el nombre de (agene). Reemplazo al
cloro, hace unos veinte años como agente mejorante y blanqueante de las harinas de uso
panadero, debido a que es mucho más efectivo. Su uso ha sido interrumpido en el año 1955.
Desde que Mellanby (1946) ha demostrado que la harina tratada con Agente en grandes dosis
puede causar la histeria canina (aunque nunca se ha demostrado que tal ausencia fuera
perjudicial para la salud humana).
Bentley et al. (1950. 1951) han encontrado que el tricloruro de nitrógeno reacciona con la
metionina. aminoacido presente en la proteína del trigo, formando un derivado toxico, la
metionina sulfoximina.
H H O
HOOC-CH-CH2-C-S-CH2 HOOC-CH-CH2-C—S-CH3
NH2 H NH2 H NH
3.12.3 Dióxidos de cloro. El dióxido de cloro (Dyox) ha reemplazado actualmente al Agene y es

actualmente el agente mejorante y blanqueante más usado. El gas se produce pasando cloro a
través de una solución acuosa de clorito sódico, luego se pasa una corriente de aire por esta
solución con lo que se desprende el dióxido de cloro que se aplica a la harina a la dosis de 2
gramos/saco. El tratamiento de la harina con dióxido de cloro destruye los tocoferoles.
3.12.4 Peróxido de benzoilo. Este es un agente blanqueante solido (Novadelox) que se

suministra mezclado con almidón, normalmente se usa a la dosis de 10-20 ppm, no pudiéndose
pasar de 50 ppm según la reglamentación.
La acción blanqueadora tiene lugar dentro de las 48 horas siguientes. Este producto tiene la
ventaja sobre los agentes gaseosos de que solo se necesita una adición y que el
almacenamiento y conservación del producto no presenta peligros; el hecho de que no posee
acción mejoradora es ventajoso cuando se pretende blanquear harinas “patent”. Las harinas
tratadas contienen trazas de ácido benzoico, pero no se han puesto objeciones a este hecho.
3.12.5 Peróxido de acetona. Se trata de un agente blanqueante y mejorante que se presenta en

forma de polvo seco, comercializado, con el nombre de Keetox y que consta de una mezcla
de peróxidos de acetona diluidos con almidón. El producto se puede usar solo o en
combinación con peróxido de benzoilo. La dosis más usual es de 2 onzas de Keetox por cada
saco de 280 libras de harina.
3.13 Maduración y mejora
Durante el almacenamiento de la harina tiene lugar una mejora de sus cualidades panaderas,
este cambio, conocido con el nombre de maduración o añejamiento, se puede acelerar (como
el blanqueamiento) con ayuda de sustancias químicas o mejoradores, las cuales modifican las
propiedades físicas del gluten durante la fermentación de tal forma que se obtiene pan de
mejor calidad. La harina madura se diferencia de la nueva en que tiene mejores propiedades
manuales, presenta mayor tolerancia de la masa a las distintas condiciones de fermentación y
47
produce panes de mayor volumen y con miga de mejor textura.
El cloro y el dióxido de cloro actúan ambos como mejoradores y decolorantes. Mientras el

peróxido de benzoilo actúa solamente como blanqueante. Los agentes mejoradores que no
blanquean son el bromato de potasio, persulfato de potasio, persulfato amónico, bifosfato
cálcico y ácido ascórbico (Vitamina C). Sin embargo estas sustancias dan al pan un aspecto
más blanco debido a su efecto beneficioso sobre la textura de la miga. Los agentes mejorantes
no aumentan la producción de carbónico en la masa fermentada, pero sí la retención de este
gas, debido a que la masa se hace más elástica y con ello se aumenta el volumen del pan.
3.14 Acción de los mejoradores
Parece ser que la acción de los mejoradores consiste en oxidar los grupos sulfidrilo o tiol (-SH)
de la cisteína presentes en el gluten del trigo. En consecuencia estos grupos no pueden
continuar participando en la reacción de formación de grupos (-S:S), reacción en la que se
considera que se liberan las fuerzas que actúan en la masa y a las que se debe el aspecto denso
y compacto que está presente. A veces se ha sugerido que la oxidación de los grupos –SH puede
conducir a la formación de nuevas uniones –S:S- con lo que aumenta la rigidez de la masa. La
mezcla de esta masa con oxígeno hace mejorar las características del gluten.
3.14.1 Ácido ascórbico
Se usa como mejorador de la harina en varios países. Se puede oxidar a ácido dehidroascórbico
(DHA) por acción catalítica del ácido ascórbico oxidasa o por acción del oxígeno atmosférico. El
DHA es el componente que posee la acción mejoradora. Para que se produzca la oxidación de los
grupos sulfidrilos por acción del DHA se necesita la presencia de enzima DHA reductasa.
3.14.2 Azodicarbonamida (ADA)
Es un nuevo agente madurante de la harina, comercializado con el nombre de Maturox. Cuando
se mezcla con las masas, oxida los grupos sulfidrilos ejerciendo su acción mejoradora. La
oxidación es rápida y casi completa en los dos minutos y medio siguientes a la mezcla. La harina
tratada con este producto se considera que produce una masa más seca y de mayor cohesión que
la tratada con dióxido de cloro, que produce una mayor mezclabilidad y que tolera mayores
cantidades de agua. La dosis es de 10 ppm. Este agente no produce blanqueamiento, pero el pan
producido con harinas tratadas con él parece más blanco debido a la estructura más fina de sus
celdillas, su uso de este producto está permitido en varios países.
3.15 Almacenamiento de la harina
La harina se almacena en sacos de yute, algodón o papel y también en silos.
Los peligros que acechan a la harina almacenada son los mismos que tiene el trigo en el granero,
o sea ataque de mohos y bacterias e infección por insectos pero además puede también sufrir un
enranciamiento oxidativo e incluso una deterioración de su calidad panadera. En el
almacenamiento de la harina blanca su contenido en humedad óptima es de 13%. Con contenidos
superiores a éste se puede producir un enmohecimiento de la harina, incluso cuando ésta no
presenta signos externos de crecimiento de mohos. Si el contenido de humedad es inferior al
48
13% aumenta la oxidación de la grasa y por consiguiente el peligro de enranciamiento. Las

reacciones que produce este enranciamiento oxidativo vienen catalizadas por iones de metales
pesados, tales como el Cu++.
Para asegurarse de que la harina almacenada estará libre de insectos hace falta que lo estuviera
en el momento de almacenarla y que también lo esté el almacén en el cual se coloque.
3.16 Control de calidad y ensayos realizados
1. Prueba del grado de refinado: Este ensayo se realiza mediante la obtención de ceniza a
910ºC. A mayor cantidad de fibra de la cubierta exterior mayor cantidad de cenizas, ya
que la capa externa es donde se sitúan las sustancias minerales.
2. Determinación de la humedad.
3. Almidón alterado: Si está alterado aumenta la capacidad de retención de agua, el

envejecimiento. Se puede hacer mediante observación microscópica con rojo congo (los
granos intactos no se tiñen).
4. Acidez de la harina: El pH de una harina debe ser de 6.1. Un valor inferior significa la
posible presencia de sustancias cloradas utilizadas como blanqueadores, las cuales pueden ser
detectadas determinando la acidez de la harina.
3.16.1 Alteraciones y falsificaciones de la harina
Debido a su carácter de polvo higroscópico puede alterarse fácilmente si la conservación no

es adecuada. Al aumentar la humedad la contaminación, tanto bacteriana como por hongos y
parásitos, es fácil de instaurarse. Al mismo tiempo la actividad enzimática se ve favorecida
ocurriendo hidrólisis importantes que se traducen en cambios notables en las características
organolépticas:
a) Aumenta la acidez, la grasa se enrancia y progresan los procesos hidrolíticos.

b) Enmohecimiento:
c) Ataque por ácaros específicos
49
Tabla Nº 3.2: Propiedades físico-químicas de la harina

Constituyente Porcentaje (%)
Humedad Máximo 13.5 % a 100 – 105 º C en 3 horas
Granulometría El 95 % o más deberán pasar por un tamiz de 850 micrones.
No deberá pasar más del 5% por un tamiz de 250 micrones de la
luz de malla.
Materia grasa Máximo 1.3 %
Proteínas Mínimo 7 % (Se sugiere optar por variedades de maíz colorado
duro que aseguren un mayor contenido proteico).
Cenizas Máximo 0.8 %
Puntos negros Máximo 5 en 100 cm2
Harina de otros cereales, Ausencia
insectos y cuerpos extraños
Sabores y olores extraños Exenta
Color Anaranjado
Fuente: Kent
Tabla Nº 3.3: Contaminantes Químicos de la harina

Constituyente g/Kg
Micotoxinas Aflatoxina B1 5
Aflatoxinas totales 10
Ocratoxina A 3
Fumonisinas 1000
Zearalenona 200
Deoxinivalenol (DON) 750
Metales pesados Plomo (Pb) Máximo 0.20 mg/kg
Cadmio (Cd) Máximo 0.10 mg/kg
3.16.2 Propiedades organolépticas
El tipo destinado a la panificación debe estar en perfectas condiciones higiénicas que lo hagan
apto para el consumo, proceder de materia prima no alterada, adulterada o contaminada, exento
de patógenos, toxinas y otros microorganismos.
 Debe ser suave al tacto.

 Color blanco.
 No presentar olores anormales como mohos ni sabor a rancio, amargo o dulzón.
 Las cenizas sobre materia seca en la harinas para panificación está entre 0,5-0,8%.
 Las proteínas en un mínimo del 9% y el gluten no debe ser inferior a l5.5% en materia
seca.
 La acidez grasa no debe ser superior al 50% (para evitar el enranciamiento).
50
CAPITULO IV
ELABORACION DEL PAN Y PASTAS ALIMENTICIAS

La elaboración del pan se hace con masas ácidas que son cultivos mixtos de bacterias ácido
lácticas y levaduras que crecen de manera espontánea en los cereales. Estas bacterias fermentan
los azúcares formando ácido acético, etanol, ácido láctico y CO2 dependiendo de la especie. Las
levaduras también contribuyen a la formación de gas con la fermentación del azúcar a etanol y
CO2.
Los ácidos proporcionan al producto el sabor, mientras que los azúcares fermentables y la
fracción de bacterias lácticas y levaduras que son productoras de gas son responsables de la
porosidad y ligereza de la masa.
4.1 Harina
Se obtiene de la molienda del trigo. La harina blanca para pan es extraída únicamente del trigo,
por ser este cereal el único conocido por el hombre que contiene una proporción dos proteínas
principales que al unirse en presencia del agua forman la estructura del pan (gluten).
Partes del trigo:
- Endospermo: contiene 83% del grano de trigo, contiene gránulos de almidón, las proteínas,
material mineral.
- Germen: representa el 2.5% del grano, contiene proteínas. Azucares y tiene la proporción de
aceite.
- Afrecho: representa el 14.5%, rico en vitaminas.
4.1.1 Tipos de harinas
- Harinas duras: alto contenido de proteínas.

- Harinas suaves: bajo contenido de proteínas.
4.1.2 Clases de harina para pan
- Harina integral: es aquella que contiene todas las partes del trigo.
- Harina completa: solo se utiliza el endospermo.
- Harina patente: es la mejor harina que se obtiene hacia el centro del endospermo.
- Harina clara: es la harina que queda después de separar la patente.
4.1.3 Componentes característicos de la harina
Carbohidratos: formado por compuestos químicos como el C, H,O. Constituyen la mayor parte
del endospermo.
51
Proteínas: son sustancias nitrogenadas. Y se clasificación:
- Proteínas solubles: existen en poca cantidad en el grano de trigo.

- Insolubles: son las que forman el gluten.
4.2 Proteínas de la Harina de Trigo: Clasificación
Las proteínas de la harina de trigo pueden clasificarse con base en:

1.- Solubilidad
2.- Funcionalidad
4.2.1 Solubilidad
Esta clasificación consiste en una serie de extracciones consecutivas con agua, solución de sal
diluida, solución de alcohol y solución de ácidos o álcalis diluidos. Usando esta secuencia de
separación, las proteínas se pueden clasificar en albuminas, globulinas, gliadinas y gluteninas
respectivamente, en la tabla siguiente se muestra las proteínas presentes en las diferentes
fracciones, además su papel biológicos.
Fracción Solubilidad Composición Papel biológico Papel

Osborne funcional
Albuminas Extraíbles en Proteínas no del gluten (princip/ Proteínas estructurales y Variable
agua monomericas) metabólicas
Globulinas Extraíbles en Proteínas no del gluten (princip/ Proteínas estructurales y Variable
sales diluidas monomericas metabólicas
Gliadinas Extraíbles en Proteínas del gluten (princip/ Proteínas de Viscosidad de la
soluciones de gliadinas, monomericas polímeros almacenamiento de la masa/extensibilidd
alcohol de glutenina de bajo peso semilla tipo prolaminas
molecular)
Gluteninas Extraíbles en ac. Proteínas o del gluten (princip/ Proteínas de Elasticidad de la
acético diluido polímeros de lutenina de alto peso almacenamiento de la masa/tenacidad
molecular semilla tipo prolaminas
Residuo Extraíbles en Proteínas del gluten (polímeros de Proteínas de Variable
Sin extraer alto peso molecular) y proteínas no almacenamiento de la
del gluten polimericas semilla, tipo prolamina
(gluten) y tipo de
globulinas (triticinos)
4.2.2 Con base en su funcionalidad
Desde el punto de vista de su funcionalidad de las proteínas, se pueden distinguir dos grupos de
proteínas de trigo. Proteínas pertenecientes al gluten con un desempeño muy importantes en la
elaboración del pan y proteínas no pertenecientes al gluten, con un desempeño secundario en la
elaboración del pan.
Estas últimas proteínas representan entre un 15 a 20% del total de las proteínas del trigo,
principalmente se encuentran en las capas externas del grano de trigo y en bajas concentraciones
en el endospermo.
52
Clasificación de Ubicación en el % en la Proteínas Proteínas

acuerdo a su grano harina de monoméricas poliméricas
funcionalidad trigo
Proteínas no Principalmente en las 15-20 Albuminas Triticinas
pertenecientes al capas externas del grano
gluten de trigo, y muy bajas Globulinas
concentraciones en el
endospermo
Proteínas En el endospermo del 80-85 Gliadinas Gluteninas
pertenecientes al grano de trigo
gluten
Fuente: http://www.utm.mx/edi_anteriores/Temas38/2NOTAS%2038-1.pdf
4.2.3 Gluten
Es la sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la masa mediante la adición del agua. El
gluten se forma por la unión entre otros de las proteínas gliadina y glutenina.
- Gliadina: es pegajosa y le da al gluten su cualidad adhesiva.
- Glutenina: le da tenacidad y fuerza. Estas dos proteínas son las que regulan la propiedad de
retener el gas.
4.2.4 Calidad del gluten
Se mide por:
- Capacidad de absorción y retención del agua.

- Capacidad de retener el gas carbónico.
- La humedad tiene que estar alrededor de 14%
- Tiene que haber presencia de cenizas (material mineral).
4.2.5 Características de la harina
1. Color: el trigo blando produce harinas blancas o blanco cremoso.
2. Extracción: se obtiene después del proceso de molienda. Por cada 100 kg de trigo se obtiene
72 a 76 kg. De harina
3. Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad.
4. Tolerancia: se le denomina al tiempo transcurrido después de la fermentación ideal sin que la

masa sufra deterioro notable.
5. Absorción: es la propiedad de absorción de la mayor cantidad de agua. Las harinas hechas de

trigo con muchas proteínas son los que tienen mayor absorción.
6. Maduración: las harinas deben ser maduradas o reposar cierto tiempo.
53
7. Blanqueo: las harinas pueden ser blanqueadas por procedimientos químicos.
8. Enriquecimiento: con vitaminas y minerales.
4.3 Agua
El tipo de agua a utilizar debe ser alcalina, es aquella agua que usualmente utilizamos para beber.
Cuando se amasa harina con la adecuada cantidad de agua, las proteínas gliadina y glutenina al
mezclarse forman el gluten unidos por un enlace covalente que finalmente será responsable del
volumen de la masa.
4.3.1 Funciones del agua en panificación
- Formación de la masa: el agua es el vehículo de transporte para que los ingredientes al

mezclarse formen la masa. También hidrata el almidón que junto con el gluten dan por resultado
la masa plástica, suave y elástica.
- Fermentación: para que las enzimas puedan actuar hace falta el agua para que puedan
difundirse a través de la pared o la membrana que rodea la célula de levadura.
El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y extensibilidad de la masa, de modo

que pueda crecer por la acción del gas producido en la fermentación.
- Efecto en el sabor y la frescura: el agua hace posible la porosidad y el buen sabor del pan.
4.4 Sal
Es un compuesto químico formado por Cl y Na.
Características de la sal a utilizar
- Granulación fina, poseer una cantidad moderada de yodo para evitar trastornos orgánicos,
garantizar una pureza por encima del 95% y sea blanca (yodo 0.004).
Funciones de sal en panificación
1. Mejorar el sabor, fortalece el gluten, puesto le permite a la masa retener el agua y el gas.
2. La sal controla o reduce la actividad da la levadura, ejerce una acción bactericida no
permite fermentaciones indeseables dentro de la masa.
3. Las proporciones recomendables de sal a utilizar son: desde 1.5 hasta 3.0%.
4.5 Azúcar
Compuesto químico formado por C,H,O. En panificación se utiliza la sacarosa o azúcar de caña.
54
4.5.1 Funciones del azúcar en la panificación
1. Sirve de alimento para la levadura.

2. Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la caramelizacion del azúcar
permitiendo que la temperatura del horno no ingrese directamente dentro del pan para
que pueda cocinarse y también para evitar la pérdida del agua.
3. El azúcar es higroscópico, absorbe humedad y trata de guardarse con el agua. Le da
suavidad al producto.
4.6 Leche
Se puede usar leche en polvo, por su fácil manejo y almacenamiento
4.6.1 Funciones de la leche
1) Da color a la corteza (lactosa se carameliza).

2) La textura del pan con la leche es más suave.
3) Mejora el sabor del pan.
4) Eleva el valor nutritivo del pan.
5) Aumenta la absorción del agua.
6) Aumenta la conservabilidad ya que retiene la humedad.
4.7 Grasas
Según su origen las grasas se dividen en:
a. Manteca o grasa de cerdo: brindan un buen sabor al pan.

b. Mantequilla: es la grasa separada de la leche por medio del batido.
c. Aceites vegetales: se obtienen sometiendo las semillas a un proceso de prensado (girasol,
maní, ajonjolí etc).
4.7.1 Características de las grasas
a) Elasticidad, que es la dureza o labravilidad.

b) Punto de cremar, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de batido fuerte, en
unión con azúcar o harina.
c) El punto de fusión, es la temperatura por la que es transformada al estado líquido.
4.7.2 Función de la grasa en panificación
a. Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante

b. Aumenta el valor alimenticio, las grasas de panificación suministran 9.000 calorías
por kilo.
c. Mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y ayuda a
mantener fresco el pan.
55
4.8 Levadura
Se utiliza en panificación saccharomyces cereviseae.
4.8.1 Requisitos de la calidad de la levadura
Fuerza, es la capacidad de gasificación que permite una fermentación vigorosa.

Uniformidad, la levadura debe producir los mismos resultados si se emplean las mismas
cantidades.
Pureza, evitar la ausencia de levaduras silvestres.
Apariencia, debe ser firme al tacto y al partir no se desmorona mucho, debe de mostrar
algo de humedad.
4.8.2 Funciones de la levadura en panificación
 Hace posible la fermentación, la cual de alcohol y gas carbónico.

 Aumenta el valor nutritivo al suministrar el pan proteína suplementaria.
 Convierte a la harina cruda en un producto ligera.
 Da el sabor característico al pan.
4.8.2 Necesidades de la levadura
Para actuar la levadura necesita:
 Azúcar, como fuente de alimento.

 Humedad, sin agua no puede asimilar ningún alimento.
 Materias nitrogenadas, necesita nitrógeno y lo toma de la proteína de la harina.
 Minerales, la levadura necesita sales minerales para una actividad vigorosa.
 Temperatura adecuada, mantenerlo refrigerado hasta el momento de su uso.
4.8.3 Las enzimas de la levadura
Las enzimas de la levadura actúan como catalizadores en la fermentación ayudando a la

conversión de algunos azucares compuestos a azucares simples y fácilmente digeribles por la
levadura.
4.8.4 Enzimas que hay en la levadura
Proteasa, ablanda el gluten actuando sobre la proteína.

Invertasa, actúa sobre los azucares compuestos.
Maltasa, actúa sobre la maltosa.
Zimasa, actúa sobre los azucares simples.
Caso típico de acción de la levadura de pan
La levadura libera dos enzimas: invertasa o sacarasa y la zimasa.
1.- C12H22O11 + H2O 2C6H12O6
56
Sacarosa glucosa
2.- C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2

Glucosa etanol Bióxido de carbono
4.9 Procesos de panificación
4.9.1 Amasado
1. Medir cuidadosamente todos los ingredientes.

2. Añadir el agua la sal, azúcar, malta, leche y revolver hasta crear una especie de masa.
3. Añadir la harina.
4. Agregar la levadura disuelta.
5. Agregar la manteca.
6. Mezclar hasta que la masa este uniforme. Se tiene que lograr una distribución uniforme
de todos los ingredientes y formar y desarrollar el gluten.
4.9.2 Fermentación
Comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el pan entre al horno ( a una
temperatura de 32 a 35 grados centígrados.
4.9.3 Tipos de fermentación
Son 4 tipos:
4.9.3.1 Fermentación alcohólica o fermentación de levadura
Su temperatura ideal es de 26ºC. En la fermentación alcohólica se tiene 2 puntos importantes que

son la producción y retención de gas.
Factores que influyen en la retención de gas:
 Suministro adecuado de azucares.

 Aumento en la concentración de la levadura.
 Temperatura adecuada 26 a 27°C.
Factores que reducen la producción de gas:
Exceso de sal.
Temperaturas excesivamente altas o bajas.
Cantidades inadecuadas de levaduras.
Fermentación corta.
57
4.9.3.2 Fermentación acética
El alcohol producido en la fermentación alcohólica reacciona en presencia de la bacteria del

ácido acético. La temperatura ideal para este tipo de fermentación es de 33 °C.
4.9.3.3 Fermentación láctica
La lactosa en presencia de la bacteria del ácido láctico, produce un azúcar simple que se
transforma en lactosa, glucosa y ácido láctico.
4.9.3.4 Fermentación butírica
El ácido láctico es transformado en ácido butírico, este se produce a 40°C.
4.9.4 Horneo
El objetivo del horneo es cocer la masa, transformarla en un producto apetitoso y digerible. La

temperatura adecuada para la cocción del pan es de 190 y 270 °C.
4.9.4.1 Cambios durante la cocción
 Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de CO2.

 A una temperatura de 4 °C, las células de las levaduras inactivan y cesa todo aumento de
volumen.
 A los 55 °C la levadura muere.
 Algunas de las células de almidón explotan comenzándose en jalea. La diastasa
transforma el almidón en maltosa.
 Al llegar a 77 °C cesa la acción de la diastasa.
 Entre los 50 y 80 °C las proteínas del gluten se modifican.
 Empieza la caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a 120 c. A los 200 °C
el pan esta cocido.
4.10 Pastas
Las pastas (pastas alimenticias) constituyen los productos, derivados de los cereales, más simples
utilizados en la dieta humana. Las pastas alimenticias incluyen productos tales como espaguetis,
macarrones, fideos y tallarines. Estos productos se elaboran generalmente mediante mezcla de
semolina de trigo (preferentemente a partir del 100% de Triticum durum) con una mínima parte
de agua para obtener una pasta no leudante. En áreas en donde no existe disponibilidad de trigo
se utiliza el cereal propio del lugar o incluso otros almidones. Los tipos de pasta largas
tradicionales (por ej. espaguetis) se hacen en Italia a partir de trigo duro, pero en otras lugares se
pueden hacer con el cereal propio del lugar como ocurre con el arroz en Asia. En algunas
especialidades de pasta se incluyen espinacas o tomates desecados y en otras también se
incorporan huevos. No obstante, los tallarines, que son productos similares a la pasta, son los que
normalmente más se preparan con harina y huevo moldeado. La pasta se moldea (normalmente
mediante extrusión) antes de que se cueza o se deseque cuidadosamente y se envase.
58
4.10.1 Fabricación
La pasta se puede hacer con maquinaria a pequeña escala o de forma manual pero sin duda la
mayor parte de la pasta comercial se hace en grandes líneas de producción en continuo y
altamente automatizadas que producen desde unos 5 kg/h hasta más de 3.000 kg/h.
Las modernas pastas de alta calidad se hacen con mezclas de semolina de trigo duro (Triticum
durum) con agua templada. El tamaño óptimo de las partículas de semolina para preparar pasta
es de alrededor de 150 micras. Una mayor pulverización de la semolina reduce la calidad de la
pasta, haciéndola más espesa e incrementando el contenido en amilosa. La cantidad de agua que
debe añadirse es variable, la masa final debería contener del 28 al 30% de humedad. La semolina
y el agua se introducen juntos en una mezcladora. También pueden añadirse a la mezcladora
otros ingredientes coma huevo, espinaca y tomate desecado vitaminas (tiamina, riboflavina,
niacina) y minerales (hierro).
La masa se mezcla totalmente mediante dos brazos que rotan en sentido contrario. Estas
amasadoras se diseñan para que produzcan la mínima cantidad de aglomeración o el
apelmazamiento. La operación de amasado continua hasta que la masa adquiere cierta firmeza de
manera que cuando se aprieta con la mano se mantiene unida coma una masa sólida. Al
principio, cuando se echa el agua a la semolina de trigo duro, esta pierde rápidamente la
estructura fuertemente compacta, adsorbiendo el agua e hinchándose hasta formar una estructura
mucho más abierta. El amasado ideal es aquel que justo humedece la semolina pero sin destruir
su estructura. También durante el mezclado-amasado no debería formarse el gluten. El gluten
que se forma en las masas de semolina de trigo duro no es extensible o elástico coma lo son las
masas panarias. El gluten de estas pastas está compuesto por glutenina de alto peso molecular
que es más insoluble que la que se encuentra en el gluten de los trigos empleados en la
elaboración de pan. Por ello, el gluten se altera fácilmente con lo que la masa resultante necesita
más trabajo para su preparación y de esta forma se describe como masa corta. La textura
deseable conocida como «a pedir de boca» o «al dente» para la pasta cocida está directamente
relacionada con la resistencia del gluten de semolina.
En la amasadora, la pasta debe parecer como seca y a punto de desmenuzarse. Los productores
raramente usan pruebas de aseguramiento de calidad para determinar las propiedades reológicas
de la masa.
La mayoría de los fabricantes de pasta realizan la mezcla de la masa al vacío al objeto de

proteger la apariencia y la resistencia mecánica de la masa final. Cuando el aire se mezcla con la
masa se distribuye en diminutas burbujas y produce una pasta con apariencia blanquecina, así
como debilitada y quebradiza. El color amarillo pálido que se aprecia en las mejores pastas se
debe a los pigmentos naturales que se encuentran en la semolina de trigo duro, los cuales se
oxidan fácilmente perdiendo su color. Esta oxidación esta catalizada por enzimas que se
encuentran activas en la masa humedecida, si bien su actividad está restringida en ausencia de
aire.
La masa puede enrollarse en forma de láminas (y cortado en hebras) o extruirse a través de un

extrusor de tomillo único. En el extrusor la pasta se amasa por acción de la fuerza de cizalla de
59
los tambores laminados o del tomillo giratorio. La masa se comprime a la vez que progresa entre
las hendiduras cada vez más estrechas del tomillo o a medida que sale a través de los finos
orificios de una matriz revestida de Teflón. La elevada fuerza de cizalla hace que los gránulos de
almidón de la masa se orienten en la dirección del flujo de la masa y hace que aparezca el gluten
formando una matriz proteica de carácter discontinuo que rodea de forma desigual al almidón.
La masa de la pasta es muy abrasiva y la energía mecánica desarrollada durante la compresión se

convierte en energía térmica. La masa (y la maquinaria) pronto se calienta si los tomillos o en
cuerpo del extrusor no se mantiene enfriados a unos 45°C de temperatura. La cantidad de energía
mecánica específica transferida a la pasta durante la extrusión varía de acuerdo a las condiciones
de esta y da la cantidad de agua de la masa, estimándose en una cifra de unos 70 kJ/kg. Cuando
la pasta sufre un excesivo incremento de temperatura durante la extrusión, la proteína se
desnaturaliza irreversiblemente y la pasta adquiere unas deficientes características para la
cocción. La temperatura del cuerpo del extrusor y de la matriz debe mantenerse, en
consecuencia, a unos 45°C. La extrusión también debe realizarse a unas velocidades de giro
intermedias (25 rpm).
La pasta de mejor calidad se obtiene cuando el equipo de operación alcanza un estatus uniforme.
Si se produce pasta antes de que se haya alcanzado estas condiciones óptimas se puede devolver
luego a la amasadora. Las dimensiones de los extrusores cambian gradualmente a medida que las
superficies de las boquillas, tomillos y matrices se desgastan por la acción abrasiva de la masa.
De ahí que para mantener la calidad de la pasta eventualmente deban reemplazarse las partes de
los equipos en contacto con la masa (y especialmente las matrices).
La calidad de la pasta se ve afectada por la fuerza experimentada durante el laminado y la

extrusión. La investigación ha demostrado que el contenido en gluten desecado de la pasta
disminuye fuertemente a medida que se incrementa el número de pases a través de los rodillos de
laminado (o si se disminuye la abertura entre rodillos). Esto se debe a que al aumentar la fuerza
de cizalla se produce una reorganización en la estructura de la proteína y un mayor daño en las
moléculas de gluteninas.
La pasta extruida se corta mediante una cuchilla giratoria que se coloca en la superficie externa
de la matriz. A medida que se incrementa el giro de la cuchilla se obtienen trozos o piezas más
pequeñas de pasta. Debe evitarse que la cuchilla giratoria no opere a una velocidad uniforme así
coma que se produzcan fluctuaciones en el flujo de la masa extruida. Para mantener el tamaño,
forma y calidad de la pasta debe asegurarse unas estrictas normas de producción.
Los espaguetis largos se dejan salir por la matriz del extrusor encima de una cinta transportadora
para que alcancen la longitud deseada antes de cortarse. A continuaci6n se separan y se colocan
en forma de barritas en el separador.
4.10.2 Desecación
La mayor parte de la pasta comercial se deseca desde alrededor del 30% de humedad hasta el 10-
12%, siendo clave el proceso de desecación ya que afecta a la calidad de la pasta. La desecación
debe realizarse lentamente y con gran cuidado ya que la pasta se contrae a medida que se deseca.
60
Las desecaciones desiguales hacen que se desencadenen presiones dentro de la pasta lo que
origina que se produzcan agrietamientos en la pasta desecada.
La desecación puede realizarse en cualquiera de los numerosos desecadores existentes en el

mercado, los cuales se dividen en dos clases según utilicen procesos de baja o alta temperatura.
También se han utilizado con éxito para trozos o piezas pequeñas de pasta, desecadores que
utilizan la energía de microondas.
La desecación se realiza en tres o cuatro etapas. La velocidad del proceso está gobernada por la
diferencia entre la humedad relativa de la pasta y su ambiente circundante. Los trozos o piezas
cortas de pasta pueden desecarse entre 4 y 6 h pero la pasta larga necesita de 20 a 24 h.
4.10.3 Desecación de la pasta larga
Esta pasta se introduce primero en un pre desecador (65-66°C a 65% de humedad relativa) en
donde la humedad de la pasta se reduce rápidamente hasta un 25%, creándose una «película»
externa más dura que mantiene la integridad de la pasta pero permaneciendo aun flexible. Con el
25% de humedad hay suficiente agua libre disponible para permitir el crecimiento de los
microorganismos.
La humedad en la pasta de largas dimensiones se elimina en tres etapas de desecación:
En la primera la pasta se equilibra a 55°C y 95% de humedad relativa durante 1,5 a 2 h.
En la segunda etapa la pasta se mantiene a 55°C, pero a 85% de humedad relativa, durante 4 a 6
h. En esta segunda etapa la pasta pierde alrededor del 18% de humedad.
En la tercera etapa se elimina la humedad remanente mediante exposición a unos 43°C y 70%
de humedad relativa durante 8 a 12 h. A continuación la pasta se enfría a temperatura ambiente
antes de que se proceda a su envasado.
4.10.4 Desecación de la pasta corta
Los trozos o piezas de pasta corta se desecan primero rápidamente y se mantienen separadas
sobre superficies vibratorias. La humedad de la pasta se reduce hasta un 20 a 25% mediante
corrientes de aire seco que se hacen pasar entre el producto mientras progresa en el vibrador.
En la primera etapa, la superficie externa de los trozos de pasta se deseca pronto creando como
una película exterior dura que mantiene integra la forma de la pasta pero que la hace aun flexible.
Las etapas segunda y tercera del proceso de desecación se realizan en desecadores en donde la
pasta permanece de unas 3 a 3,5 h. En el primer desecador, ajustado a unos 60 a 66°C y un 75%
de humedad relativa, la humedad de la pasta se reduce hasta el 17-18%. A continuación la pasta
se transporta al segundo desecador que se ajusta a 43°C y 70% de humedad relativa y en donde
la humedad se reduce hasta el 0-12%. Este tipo de pasta más pequeña se enfría a temperatura
ambiente antes de proceder a su envasado.
61
4.10.5 Desecación a altas temperaturas y con microondas
Se consideran desecadores de altas temperaturas cualquiera que opere a temperaturas entre 66 y

94°C. Aunque el proceso completo de desecación en estos desecadores es mucho más rápido,
todavía se deseca la pasta en etapas. La pasta corta puede desecarse en un tiempo tan rápido
como de 4 h. Con estos tiempos de desecación no se produce ni crecimiento microbiano ni
oxidación enzimática con lo que la calidad de la pasta está asegurada. En semolinas de baja
calidad con colores pálidos, se recomiendan los procesos de desecación a altas temperaturas ya
que de esta forma se ayuda a reducir la pegajosidad en la pasta final cocida. También se produce
un significativo aumento de la cantidad de amilosa en la pasta cocida y un descenso en la
cantidad de amilosa en el agua de cocción. Los azucares totales de la pasta descienden pero se
produce un incremento de los azucares en el agua de cocción. Los «mejoradores» alimentarios
tales como los mono gliceridos solos, han tenido poco efecto sobre la pegajosidad de la pasta
pero en combinación con la desecación a elevadas temperaturas han reducido dicha
característica.
Los desecadores de microondas pueden desecar pasta pequeña en 1,2 a 2 h. No obstante, como el
calentamiento con microondas es desigual es difícil realizar el desecado correctamente sobre
todo en pasta de largas dimensiones.
4.10.6 Envasado y almacenamiento
En los controles de calidad se rechaza rápidamente la pasta rota en pedazos a pesar de que la calidad
nutritiva siga siendo excelente. La pasta desecada que no pasa el control de calidad puede picarse y
reintegrarse a la amasadora, la incorporación de espaguetis triturados hace aumentar la pegajosidad
del producto final.
4.10.7 Cocción y calidad
Una cantidad ingente de pasta se introduce directamente en latas mezcladas con salsas
apropiadas y después se cuece. También se cuece la pasta y después se introduce en forma de
comidas enteras congeladas. Durante la cocción (que consiste simplemente en hervirla en agua
ligeramente salada), una buena pasta que no «rezume» almidón se volverá pegajosa. Después de
la cocción el producto deberá permanecer en piezas enteras, discretamente suaves, y mostrar una
firmeza adecuada a la hora del consumo o «al dente». No existe una prueba de laboratorio
estándar para juzgar cuando la pasta esta cocida. Lo mejor es evaluar la textura de la pasta cocida
a través del panel de catadores. También se han desarrollado métodos instrumentales que utilizan
las variaciones que se produce en el corte de la pasta con una o varias cuchillas o la prueba en la
que la pasta cocida se colocan sobre un plato de Plexiglás y se cizalla a unos 0,018 cm/s a 90°C
con una púa de Plexiglás.
Una prueba que se ha publicado hace referencia a que a unas hebras o tiras de pasta se le hacen
cuidadosamente unas acanaladuras de 0,15 mm de profundidad a intervalos de 3,6 mm y se
colocan en un plato de aluminio (de 10 x 10 cm). A continuación se coloca otro plato pegado
encima de la pasta y se ejerce una fuerza de compresión de 5.200 N/m2 a 4 mm/min. Una vez
que se ha alcanzado la máxima compresión se levanta el plato superior pegado a la pasta de
forma que las características de la curva de fuerza producida durante el levantamiento del plato
62
se correlaciona con la pegajosidad de la pasta. En esta prueba se puede controlar tanto la fuerza
como las condiciones de la superficie de la pasta y por tanto es reproducible.
4.10.8 Color
Se asegura que las mejores pastas son aquellas que presentan un color amarillo pálido. Encuestas
entre consumidores italianos muestran que prefieren pastas translucidas y uniformemente
amarillas. No obstante sabemos que los consumidores italianos son muy selectivos, ya que en
años en los que se escaseaba en Italia el trigo duro y la mayoría de la pasta se hacía con mezclas
de semolina de trigo para pan común y trigo duro se consumía una pasta más pálida.
La pasta se comercializa de muchas formas y tamaños. Así un solo fabricante puede suministrar
unos 70 productos diferentes.
4.10.9 Nutrición
La pasta seca se compone básicamente de hidratos de carbono, conteniendo sólo una pequeña
cantidad de grasa y minerales tales como: hierro (Fe), calcio (Ca), fósforo (P), magnesio (Mg),
cinc (Zn), cobre (Cu). Manganeso (Mn), potasio (K) y muy poco sodio (Na). La pasta puede
contribuir de forma significativa a nuestros requerimientos dietéticos diarios. Así con una sola
toma de pasta cocida se pueden suministrar las necesidades de hasta el 31 % de Mn, 24% de Fe,
16% de P, 16% de Cu, 16% de Mg, 12% de Zn, 9% de K y 2% de Ca. La pasta elaborada con
trigo duro (sin adición de yema de huevo) no contiene colesterol.
Al igual que otros alimentas hechos a base de cereales, la pasta se considera un buen alimento ya
que la mayor parte de sus hidratos de carbono se encuentran en forma de carbohidratos
complejos y no como azucares simples fácilmente fermentables. Los carbohidratos complejos se
digieren lentamente, siendo en consecuencia bueno para las personas con deficiencia de insulina
así como para quien trabaja intensamente o realiza ejercicios físicos durante largos periodos de
tiempo.
4.10.10 Materias primas alternativas
Los productos a base de pasta se elaboran con frecuencia sin trigo o son sustituidos de semolina
de trigo utilizando materiales derivados de otros cereales, legumbres o de otros productos
vegetales. Estos productos pueden tener mejor calidad nutritiva que las pastas de trigo duro, pero
al igual que la mayoría de los productos vegetales son bajos en lisina. No obstante la cantidad de
materia que se desintegra durante la cocción así como las propiedades organolépticas también
pueden ser similares a las de la pasta de trigo duro. Un adecuado sustituto de la masa de trigo
duro lo constituye, por ejemplo, harina de maíz en proporciones del 20%, 40% y 60% p/p. Esta
harina de maíz puede utilizarse en estado fresco, si bien los mejores resultados se logran cuando
previamente se calienta (a 121°C y 15 psi durante 30 minutos). Los productos elaborados a partir
de estas mezclas de harina de maíz-semolina pueden suplementarse adecuadamente bien con un
8% de harina de soja desengrasada o con el 0,3% de L-lisina. En todos los casos se detectó que el
calentamiento previo de la harina de maíz mejoró la calidad de los productos.
63
Pasta multigrano con aceptables propiedades de cocción características organolépticas pueden

hacerse a partir de granos tales como alforfón (o trigo sarraceno) claro y oscuro, amaranto y
harinas de altramuz. Algunas de estas mezclas se preparan con la intención de que contengan una
mayor proporción de lisina que la pasta comercial hecha con el 100% de harina de trigo duro.
Por su parte las pastas multigranos tienen hasta un 8% más de pérdidas durante el proceso de
cocción pero estas proporciones de pérdidas son aceptables. Resulta interesante comprobar que
la cantidad total de hidratos de carbono en el agua de cocción es independiente del grado de
sustitución de los granos. La firmeza de las pastas elaboradas con alforfón oscuro y con amaranto
es significativamente inferior y menos deseable que la de las pastas fabricadas con alforfón claro
o con harina de altramuz. Los espaguetis preparados a base de altramuz presentan los valores
más altos de lisina (con valores medios de 3.2 g/l00 g de proteína).
Los espaguetis y tallarines pueden elaborarse a partir de mezclas de semolina de trigo de

primavera variedad Canadian y hasta el 33% de harina de guisantes o hasta el 20% de
concentrados de proteína de guisantes. A las pastas que se le incorporan productos derivados del
guisante mejora su calidad si previamente se someten a un calentamiento. La adición de estos
productos derivados del guisante mejora el color y la calidad de la proteína si bien la
manipulación de la masa y las características de la cocción se alteran a medida que se incrementa
su proporción.
Se ha probado la adición de concentrados de proteínas de pescado (hasta un 20% p/p) como

suplemento de pastas elaboradas a partir de arroz, maíz, soja y tapioca como forma de mejorar el
consumo de proteína en áreas geográficas condenadas a vivir con dietas pobres en este nutriente.
Estas pastas, por supuesto, tienen más cantidad de proteínas y mejores valores nutritivos. De
todos estos productos parece ser que la pasta de arroz, suplementada con proteína de pescado, es
la más aceptable en las evaluaciones sensoriales.
64
CAPITULO V
CEREALES DE DESAYUNO Y APERITIVOS

5.1 La extrusión en la industria de alimentos
Dado que la extrusión es la operación más utilizada en la actualidad para la producción de

cereales de desayuno y aperitivos a base de cereal, comenzaremos este tema describiendo, a
modo de revisión, las principales características de esta operación que tiene una amplia
implantación en la industria alimentaria en general.
5.2 Definición y orígenes de la extrusión
En general la extrusión se puede definir como el proceso de bombeo de una sustancia plástica,
bajo diferentes condiciones, a través de una restricción o troquel para obtener diferentes tipos de
productos. En sus orígenes la extrusión se aplicó para obtener tuberías de plomo sin soldaduras,
en el año 1797. Su primera aplicación en la industria alimentaria fue la producción de embutidos,
a mediados del siglo XIX, pasando a aplicarse a partir de 1930 en la fabricación de pasta
(macarrones). En todos estos ejemplos la extrusión consistía únicamente en mezclar los
ingredientes y moldearlos al pasar a través de una boquilla troquelada. Sin embargo, los
extrusores actuales son equipos mucho más complejos que no sólo mezclan y moldean, sino que
transforman las materias primas (harina, almidón, etc.) en productos intermedios o incluso
terminados, aptos para su consumo directo. Por ello la extrusión hoy día se utiliza en la industria
alimentaria para la producción de pasta, cereales de desayuno, galletas, alimentos infantiles,
aperitivos, golosinas, chicle, proteína vegetal texturizada, almidones modificados, comida para
mascotas y sopas deshidratadas, entre otros productos.
5.3 Tipos básicos de extrusores y sus aplicaciones
Existen básicamente tres tipos de extrusores en función de su configuración, que cumplen

aproximadamente con la definición anterior. Estos tres tipos son:
a) Extrusores de rodillos: La masa, previamente formada, es forzada a pasar entre dos rodillos
que giran en sentidos opuestos y que pueden ser lisos o tener troqueles en ellos. En el primer
caso sólo formarán una lámina del grosor que se desee (según la separación entre los rodillos), y
en el segundo permitirán también cortar las formas deseadas en dicha lámina. Un ejemplo del
uso de este tipo de extrusores en la industria de cereales es la producción de aperitivos como los
del tipo nachos o Doritos o las tiras de maíz (Fritos). La única misión del extrusor es la de dar
forma a los productos. La preparación del alimento se debe terminar en otro equipo diferente,
horneándolo o friéndolo.
b) Extrusores de pistón: En este caso la masa, también previamente formada, se bombea por
medio de un pistón o un conjunto de pistones, a través de una boquilla.
Dicha boquilla se puede diseñar para dar al producto la forma deseada, con lo que una cuchilla
irá cortando porciones iguales, que normalmente caen sobre una cinta transportadora que las
65
lleva a un horno. De esta forma se pueden producir galletas o similares. Es también posible
diseñar el extrusor de forma que los pistones simplemente dosifiquen la cantidad necesaria de
masa sobre una forma o molde, que es el que la da al producto la apariencia final. Es el caso de
las magdalenas o productos similares.
Figura 5.1. Extrusores de rodillo (a) o pistones (b) (Gray y Chinnaswamy, 1995).
c) Extrusores de tornillo: Consisten en uno o varios tornillos que giran en el interior de una
cámara cilíndrica. El movimiento de los tornillos transporta el material y lo fuerza a través de un
troquel, que puede adoptar formas variadas. Es posible controlar diversos parámetros del
proceso, tal como la velocidad y configuración de los tornillos, la temperatura y longitud de la
cámara o la forma del troquel. Este tipo de extrusor no sólo mezcla y moldea, como los dos
anteriores, sino que es capaz de “cocinar” los distintos ingredientes dando lugar a productos
semi-acabados o completamente acabados. Una clasificación de los extrusores de tornillo, así
como una descripción de su funcionamiento y aplicaciones la haremos en el apartado siguiente.
5.3.1 Clasificación, funcionamiento y aplicaciones de los extrusores de tornillo
Los extrusores de tornillo pueden ser de tornillo simple o doble, e incluso múltiples, pero esto
último no es lo más frecuente.
Extrusores de tornillo simple: Son los más extendidos en la práctica, ya que es fácil de operar y
requiere menos entrenamiento de los operarios. Además tienen un coste y mantenimiento más
bajo que los extrusores de tornillo doble. En la industria se utilizan básicamente 5 tipos de
extrusores de tornillo simple.
66
Tabla 5.1. Principales tipos de extrusores de tornillo simple, características y usos (Gray y
Chinnaswamy, 1995).
Tipo de producto Pasta Press High- Low –Shear Collet High-
pressure cooking extruder Shear
forming extruder cooking
extruder extruder
Feed moisture, % 32 25 28 11 15-20
Product moisture, % 30 25 25 2 4-10
Maximum product
temperature, ºC 52 80 150 200 180
Screw diameter to
flight height, D/H 3-4 4.5 7-15 9 7
No. of parallel screw
flights, 1-2 1 1 2-4 1-3
Screw speed, s-1 4.5 6.5 10-30 50 70
Shear rate in screw, s-1 5 10 20-100 140 165
Net mechanical energy
input, MJ/kg 0.11 0.14 0.14 0.36 0.40
Steam injection, MJ/kg 0 0 0.11 0 0
Heat transfer
through jackets, MJ/kg (0.04) (0.04) 0-0.11 0 (0.11)-0
Net energy input to
product, MJ/kg 0.07 0.10 0.25-0.36 0.36 0.29-0.49
Product types Pasta RTE* Soft moist Puffed TVP#, Dry
- pellets. products, snacks pet foods
- second- starch, soup - Modified
generation bases, RTE* starch.
snacks.
* Ready to Eat Cereals
# Texturized Vegetable Protein
Los diferentes extrusores comerciales de tornillo simple se diferencian unos de otros en ciertos
aspectos de su diseño, que les permite conseguir diferentes tipos de producto. Estos aspectos son
fundamentalmente:
 La temperatura a la que trabajan, la cual se establece controlando el intercambio de calor

con el exterior.
 La fuente de calor puede ser vapor externo o la propia disipación viscosa de la energía
mecánica en el interior. A veces es necesario incluso enfriar para evitar que dicha
disipación genere elevadas temperaturas en el extrusor.
 La magnitud de los esfuerzos de cizalla que producen: la configuración del tornillo, y la

relación entre el diámetro del mismo y la profundidad de las vueltas, permite controlar
este aspecto.
 La longitud de la cámara de extrusión.
67
 Además, según la humedad del material de partida, es posible generar diferentes tipos de
productos finales, más o menos expandidos.
El primer paso en cualquier proceso de extrusión consiste en mezclar cuidadosamente en seco
todos los ingredientes sólidos (por ejemplo harinas), para posteriormente añadirles agua y otros
componentes líquidos de modo que alcancen el grado de humedad deseado. Esta operación,
conocida como pera-condicionamiento, se lleva a cabo en un equipo independiente del extrusor,
pero colocado justo antes de este, tal y como se aprecia en la siguiente figura.
Figura 5.2. Secciones de un extrusor convencional de tornillo simple. Se muestra también el

preacondicionador (adaptado de Gray y Chinnaswamy, 1995).
La cámara del extrusor consta de tres secciones diferentes, en las que la masa que está siendo
extrudida pasa por distintas transformaciones, hasta que acaba saliendo por el troquel o boquilla
final.
a. Sección de Alimentación: Recibe directamente los ingredientes desde el

preacondicionador, los comprime y trabaja, mientras los transporta hasta la sección de
transición. El paso del tornillo es más amplio y la profundidad de las vueltas mayor, para
permitir la entrada de las materias primas y facilitar el transporte.
b. Sección de Transición: En ella los ingredientes se amasan, calientan y cuecen, lo que se

consigue al ir modificando la geometría del tornillo, disminuyendo la altura de las
vueltas, con lo que aumentan las fuerzas de fricción y cizalla, aunque también puede
lograrse mediante calentamiento externo. Se trata de un proceso HT/ST, ya que se
alcanzan altas temperaturas (hasta 200ºC) en poco tiempo (60 s máx.).
c. Sección de Moldeo: La función de esta zona es la de recibir el material a alta presión,

homogeneizarlo y bombearlo a través del troquel a presión constante. En esta región, la
temperatura y la presión aumenta muy rápidamente (puede llegar a las 170 atm.) debido a
la escasa profundidad de las vueltas del tornillo, así como al pequeño tamaño del troquel.
A la salida del troquel el producto se expande como consecuencia de la evaporación de la
humedad al pasar a una región de presión más baja. Es entonces cuando el material
extrudido se puede cortar con la cuchilla acoplada.
68
Los extrusores de este tipo se utilizan para la fabricación de pasta, cereales de desayuno,
almidones modificados, aperitivos, pienso para mascotas o proteína vegetal texturizada, entre
otros.
Extrusora simple de cuatro etapas
Extrusores de tornillo doble: Constan de dos tornillos de igual longitud situados en el interior
del mismo cilindro. En general no se basan en el rozamiento para el transporte del material, sino
que actúan como bombas de desplazamiento positivo. Son más complejos que los de tornillo
simple, pero proporcionan mucha más versatilidad y un mejor control de las variables del
proceso de extrusión, principalmente del tiempo de residencia y la cizalla.
Por ello permiten obtener productos muy variados e innovadores en cuanto a su apariencia.
Se clasifican en función de la posición de un tornillo respecto al otro, que varía desde

completamente engranados hasta totalmente separado, y de la dirección de giro de los mismos. Si
ambos tornillos giran en la misma dirección se denominan co-rotativos, y en el caso contrario
contra-rotativas. En la práctica existen todas las combinaciones físicamente posibles de estas dos
opciones, lo que conduce a una gran variedad de equipos con capacidades y aplicaciones muy
diferentes.
Cuando ambos tornillos están engranados y giran en distinto sentido, el contenido de cada
tornillo no se mezcla con el otro, lo cual es útil para productos de baja viscosidad (jaleas, goma
69
de mascar), pero no son adecuados para productos expandidos. Por su parte si giran en el mismo
sentido permiten que la masa circule de un tornillo al otro, lo que proporciona muy buen grado
de mezcla. Estos son los más utilizados en la industria de los alimentos, y son aptos para los
productos expandidos.
Figura 5.3: Diferentes configuraciones de los extrusores de doble tornillo (Gray y

Chinnaswamy, 1995)
5.3.2 Ventajas de la extrusión para el procesado de alimentos
La extrusión es imprescindible o casi insustituible para obtener algunos productos alimenticios,

especialmente aperitivos o golosinas de nueva generación, que no se podrían producir de otra
70
forma. En otras ocasiones existen procesos alternativos, pero aún en estos casos la extrusión
siempre conlleva una serie de ventajas, que podrían resumirse en los siguientes aspectos:
− Versatilidad: Es posible obtener una gran variedad de productos cambiando ingredientes

minoritarios, condiciones de operación e incluso la boquilla final del extrusor.
− Eficiencia energética: Los extrusores operan con una humedad relativamente baja, lo que
reduce la energía necesaria para el posterior secado.
− Menor coste: La extrusión presenta un menor coste en mano de obra, materias primas y
equipos que otras operaciones de cocción y moldeado tradicional. Además requiere menos
espacio por unidad de operación.
− Alta productividad en continuo.
− Ausencia de efluentes: Produce pocas o ninguna corriente residual.
− Productos de alta calidad: La extrusión es un proceso de calentamiento HT/ST con lo que al

tiempo que se minimiza la degradación de los nutrientes, se consigue aumentar la digestibilidad
de proteínas (por desnaturalización) y del almidón (por gelatinización).
5.4 Cereales de desayuno
Son preparados alimenticios a base de cereales, cuya finalidad es la de proporcionar una

alternativa de desayuno rápida y nutritiva. Permiten un aporte calórico bajo en grasa y rico en
carbohidratos complejos, que es considerado como muy adecuado por expertos nutricionistas y
organismos internacionales. Pueden ser fabricados a partir de diferentes cereales: maíz, trigo,
arroz y avena, aunque son las reacciones que se producen durante la cocción, como las de
Maillard, las responsables por el sabor característico, ya que el grano de cereal es en sí insípido.
En ocasiones también se les incorporan jarabes de glucosa, chocolate, frutas, malta, etc. e incluso
se les complementa con diferentes vitaminas y minerales.
5.4.1 Clasificación.
En función de su forma de consumo pueden distinguirse dos grandes categorías de cereales para
desayuno:
a. Cereales instantáneos (Ready-to-Eat Cereals ó RTE): Se pueden consumir directamente,

bien solo, o con leche fría, zumos de fruta o lácteos fermentados, puesto que no necesitan
cocción previa al haber ya sido completamente “cocinados” durante su proceso de producción. A
esta clase pertenecen la mayoría de los cereales para desayuno, como los copos de maíz o el
arroz inflado.
71
b. Cereales para cocinar (Hot Cereals): A este grupo, más minoritario, pertenecen aquellos
productos que requieren una cocción previa, aunque sea por poco tiempo, en agua o leche antes
de poder ser consumidos. El casi único ejemplo son los copos de avena.
5.4.2 Procesos de producción.
Los procesos para la fabricación de los cereales de desayuno se pueden dividir en dos grandes
tipos, los métodos clásicos, que no usan extrusores de tornillo, o los métodos modernos, que sí
los utilizan.
En los métodos clásicos la homogeneización y cocción de la masa tiene lugar en un equipo

independiente, aunque se utilicen luego extrusores de rodillo para dar al producto su forma final,
y algún otro procedimiento, como la fritura o el secado/tostado, para provocar la expansión o
retirar la humedad del producto. Por su parte, en los métodos modernos, tanto la cocción como el
moldeado del producto tienen lugar en el propio extrusor, lo que sólo es posible en los de
tornillo.
Todos los productos que se obtienen mediante métodos clásicos pueden obtenerse por extrusión,
pero no a la inversa, lo que junto con las ventajas de la extrusión ya enumeradas, hace que los
métodos clásicos se encuentren en desuso. A continuación veremos como ejemplo el proceso de
producción de copos de maíz (“corn flakes”), tanto en su forma clásica como por extrusión.
5.4.3 Producción de copos de maíz. Proceso clásico
El proceso clásico parte de los granos de maíz crudos, y consta de las etapas que se sintetizan en
el diagrama de bloques de la Figura 5.4.
Figura 5.4: Diagrama de bloques del proceso de producción clásico de copos de maíz
En la primera etapa el maíz procedente directamente del campo, donde se recoge ya parcialmente
seco, se somete a una molienda en seco cuyos objetivos son retirar el germen, muy rico en aceite
que podría provocar enranciamiento del producto, así como la cáscara, muy rica en fibra que
ocasiona problemas durante el laminado. El resultado es un grano de aproximadamente un tercio
del tamaño original. Cada uno de estos granos dará lugar a un copo, una vez laminado.
72
La siguiente etapa es la cocción de los granos, lo que se lleva a cabo en un licor que contiene
agua y otros componentes que son muy importantes para el desarrollo del sabor, como son
azúcares, jarabe de malta y sal. El jarabe de malta contiene, además de azúcares, proteínas y
aminoácidos que provocan reacciones de pardeamiento no enzimático, fundamentales en el
desarrollo del sabor de los copos de maíz. Para la cocción se usan tanques rotatorios
horizontales, construidos en acero inoxidable y aislado, a los que se adiciona vapor axialmente.
Dichos equipos operan de forma discontinua.
A la salida del tanque de cocción es frecuente que algunos granos se hayan aglomerado, por lo
que se hace necesario separarlos. El des aglomerado se lleva a cabo mediante inyección de aire,
que seca la superficie de los granos, en unos equipos consistentes en dos tambores contra
rotativos suficientemente próximo, que tienen prolongaciones en forma de dedo en su superficie,
de modo que las de ambos tambores se “engranen” entre sí. De esta manera los grupos de granos
que entran entre las prolongaciones se rompen antes de salir.
A continuación se lleva a cabo el secado de los granos. El grano cocido presenta un contenido en
humedad de 28–34%, demasiado alto para ser laminados, por lo que es necesario reducir lo al
14–17%. Para ello se usan secaderos con aire caliente (121ºC), y que básicamente consisten en
un túnel, a través del cual los granos son conducidos mediante una cinta transportadora. Es muy
importante que en esta etapa no se tueste la superficie del grano, por lo que hay que vigilar
cuidadosamente los parámetros del proceso. A la salida del secadero se enfrían los granos a
temperatura ambiente, para proceder al atemperado. Este consiste básicamente dejar los granos
reposar para que se equilibre completamente la humedad interior y exterior de los granos.
Durante esta etapa se produce también una cierta retrogradación del almidón que es básica para
un correcto laminado. El laminado se lleva a cabo en cintas u otros transportadores a muy baja
velocidad, de forma que a la salida, ya haya pasado el tiempo necesario, que va desde 3 horas a
24, en función del secadero utilizado.
Ya es posible proceder al laminado de los granos atemperados, lo que se lleva a cabo en un

laminador que consta básicamente de dos rodillos o cilindros metálicos que giran en sentido
opuesto, uno hacia el otro, haciendo que los granos pasen por su espacio intermedio, que es
regulable. El interior de los rodillos es hueco, lo que permite pasar agua para refrigerar la
superficie, que se suele calentar por la presión de los granos.
Una vez formados, vía transporte neumático, los copos son conducidos a una criba en la que se
separan los que tienen un tamaño no deseado, mientras que el resto de los copos es conducido a
un horno para proceder al tostado de los mismos. El tostador puede ser un tambor rotativo que
trabaja con aire caliente, aunque se pueden usar también hornos de lecho fluidizado, en los que la
propia corriente de aire suspende los copos, que se desplazan por el interior en un cinta
transportadora. La temperatura máxima del aire es de 315ºC, lo que produce la formación de
burbujas en la superficie de los copos y proporciona el color dorado característico, además de
provocar reacciones de caramelización que contribuyen al sabor de los productos. A la salida del
tostado es posible añadir vitaminas, que no habrían resistido las altas temperaturas del proceso de
producción, así como azúcar o aromas, lo que se hace pulverizando sobre los copos la solución
73
que los contiene. Ya sólo resta el empaquetado, que es una parte esencial del proceso para
permitir la conservación de las propiedades del producto durante su almacenamiento.
5.4.4 Producción de copos de maíz mediante extrusión
En este proceso no se parte de granos desgerminados y descascarillados como en el caso anterior,

sino de harinas de maíz, las cuales son cocidas y moldeadas en un extrusor de tornillo. La masa
cocida es cortada a la salida del extrusor para formar unos pellets, que luego se atemperan y
laminan, al igual que los granos en el proceso tradicional. Según las condiciones de trabajo en el
interior del extrusor es posible desarrollar diferentes propiedades en el producto final. Así por
ejemplo, si la presión y la temperatura son altas en el troquel, la brusca descompresión a la
salida, dará lugar a productos expandidos, (inflados).
Una importante ventaja de este proceso es que se pueden mezclar harinas de diversa procedencia,
con lo que es posible obtener una mayor gama de productos y aprovechar harinas de diversas
calidades. Otra de sus ventajas es que al sustituir varios equipos por el extrusor, reduce mucho
las necesidades de espacio de la planta y la inversión en inmovilizado.
5.5 Aperitivos de cereal (“snacks”)
Los aperitivos o “snacks” son alimentos ideados para ser consumidos por placer o como
complemento energético o nutritivo, pero no constituyen por sí mismos ninguna de las
principales comidas del día. El cambio en los hábitos de vida y el establecimiento de una cultura
en la que el ocio y el bienestar adquieren mucha más importancia, determinan un creciente
consumo de este tipo de productos, cuyo atractivo y éxito comercial se basa principalmente en la
elección de los aromas adecuados, que les confieren gustos muy diversos: jamón, queso,
barbacoa, etc.
5.5.1 Procesos de producción
Desde el punto de vista de proceso, los aperitivos de cereal se parecen mucho a los cereales de
desayuno, aunque en el proceso de extrusión de los snacks se trabaja con menores contenidos de
humedad y mayores esfuerzos de cizalla y temperaturas. Esto conduce a productos más
expandidos, con un grado de transformación mayor que el de los cereales para desayuno, y que
casi se “disuelven” en la boca.
De cualquier forma, existe una variedad de procesos para la producción de aperitivos de cereal,
que también podemos clasificar en procesos clásicos y modernos, en función de que usen o no el
cocinado por extrusión (extrusores de tornillo).
5.5.2 Producción de snacks de cereal por métodos clásicos
Se trata de procesos que no utilizan la extrusión, como es el caso de la producción de granos

inflados (trigo, arroz o maíz), o bien procesos que sí que la usan, pero sólo para moldear el
producto, como es el caso de la producción de productos laminados, como los triángulos o tiras
de maíz.
74
Cereales inflados: Para este proceso es importante que los granos sean de gran calidad. Una vez
limpio y sin cáscara el grano se acondiciona con calor seco durante unos minutos a una
temperatura de 90-100ºC, en un tambor de acero inoxidable, calentado exteriormente y con palas
de avance para el producto.
De ahí el grano pasa a una cámara de acero presurizada, que se conocen como “pistolas”, donde
calienta aproximadamente a 210ºC con vapor a alta presión. Una vez se alcanza la temperatura
prefijada así como la presión y permanencia, el producto cae en una cámara de expansión. La
súbita descompresión produce una detonación característica, que es la que le da a estos
dispositivos su nombre. Desde la cámara de expansión, vía transporte neumático, el producto se
lleva a una clasificación. Normalmente se obtienen tres fracciones, 60% producto inflado al que
se adiciona miel, azúcar o chocolate y se envasa, 20-25% se emplea en pastelería e industria
chocolatera. La fracción restante se emplea para alimentación animal.
Figura 5.5. Diagrama de bloques del proceso de producción de snacks inflados
Cereales laminados: Se parte de granos a los que se les elimina la cáscara o de harinas, a partir
de los cuales se obtiene una masa homogénea. La masa se pasa a través de dos rodillos contra-
rotativos, que la laminan y cortan las formas deseadas (triángulos o tiras). A continuación, una
vez separados, se hornea el producto y a continuación se fríe, para que desarrolle su sabor y
textura característicos. La última etapa consiste en la adición de aromas y sal, para darle al
producto el sabor deseado. Como puede verse, aunque se utiliza la extrusión en el proceso de
producción, su papel es únicamente el de laminar la masa y cortar en ella las formas deseadas,
utilizándose equipos diferentes para todo lo demás.
5.5.3 Producción de snacks de cereal mediante extrusión.
En este grupo incluimos aquellos procesos en los que el extrusor realiza la cocción y el moldeado
de la masa, generando productos prácticamente terminados, a falta de un secado final. El
75
producto más característico de los así obtenidos son los aperitivos expandidos tipo “gusanitos”
de maíz, etc.
Como en casi todos los procesos que usan la cocción por extrusión, la materia de partida son
harinas de cereal a las que se añade la cantidad deseada de agua, con la que se mezclan en el
preacondicionador, previamente a su paso al extrusor. Se suelen emplear extrusores de tornillo
simple, particularmente de la clase “Collet”, que son de cámara corta pero elevada cizalla, con lo
que calientan la mezcla a altas temperaturas (hasta 200ºC), lo que favorece la expansión a la
salida del troquel. El snack expandido sigue conservando una cierta humedad, con lo que es
necesario secarlo, lo que se hace normalmente en un horno con aire caliente. La última etapa,
como es lo habitual, consiste en recubrir el producto con aceite vegetal que incorpora los
aromatizantes que se desee.
Figura 5.6: Diagrama de bloques del proceso de producción de snacks expandidos
76
CAPITULO VI
TECNOLOGÍA DE OLEAGINOSAS
La palabra oleginoso/a deriva etimológicamente del vocablo latino “oleaginus” que significa
oleoso o aceitoso. El término es aplicado a las plantas que permiten extraer aceite de sus semillas
o frutos, con finalidad de consumo humano o para utilización en las industrias, o como
biocombustible. Contienen glicerina y ácidos grasos.
Las plantas oleaginosas de uso para consumo humano (utilizadas para cocinar, como condimento
o aderezo de ensaladas o para fabricar grasas y margarinas): el girasol, la soja, el sésamo, el
maíz, el lino, el coco, el olivo, la chía, la uva o el maní.
6.1. Definición de aceites.
La palabra aceite, es un término genérico para designar numerosos líquidos grasos de orígenes
diversos que no se disuelven en el agua y que tienen menor densidad que ésta.
Originalmente designaba al aceite de oliva, pero la palabra se ha generalizado para denominar a

aceites vegetales, animales o minerales.
6.1.1 Diferencias entre aceites, grasas y ceras
Grasa: Son lípidos sólidos a temperatura ambiente

Aceite: son lípidos que son líquidos a temperatura ambiente.
Cera: son ésteres de los ácidos grasos con alcoholes de peso molecular elevado, es decir, son
moléculas que se obtienen por esterificación de un ácido graso con un alcohol monovalente
lineal de cadena larga. Por ejemplo la cera de abeja. Son sustancias altamente insolubles en
medios acuosos y a temperatura ambiente se presentan sólidas y duras
6.1.2 Determinación del Índice de Yodo
El Índice de Yodo es una escala utilizada para definir el grado de insaturación de un compuesto
orgánico grasa, que contiene enlaces diénicos o triénicos. Será tanto mayor cuanto mayor sea el
número de dobles enlaces por unidad de grasa, utilizándose para comprobar la pureza y la
identidad de las grasas.
Representa la cantidad en gramos de halógeno, referidas al yodo elemental, que resulta ligada
por cada 100 g de grasa o ácidos grasos.
Fundamento
La grasa disuelta se mezcla con un exceso de bromo. La cantidad de bromo que no se adiciona a
los dobles enlaces oxida una disolución de yoduro a yodo, que se determina por valoración con
una disolución de sulfato sódico. La reacción de adición se lleva a cabo en oscuridad para evitar
que se reduzcan reacciones laterales de radicales inducidos por la luz.
77
Aplicaciones
Grasas vegetales y animales
Determinación
 Se pesan 0.1-1.0 g de grasa, se disuelven en un matraz Erlenmeyer con 10 ml de

cloroformo y se diluyen con 25 ml de la disolución de bromo metanólico. Se cierra el
matraz y después de agitarlo se deja reposar durante 30 min en oscuridad.
 Se añaden 15 ml de disolución de yoduro potásico, el yodo liberado se valora con la

disolución patrón de tiosulfato sódico.
Tabla Nº 6.1: Índices de yodo esperados

Índice de yodo esperados Peso en gr.
0-20 0.5-1.0
20-60 0.3-0.5
60-120 0.2-0.3
120-200 0.1
Cálculos
Dónde:
b = ml de disolución patrón de tiosulfato sódico (0.1 mol/l)
II 
 b  a  .C .126,91 a = ml de disolución patrón de tiosulfato sódico (0.1 mol/l)
,
M .10 gastados en el ensayo principal.
C = Concentración de la disolución patrón de tiosulfato sódico
en mol/l.
M = peso de grasa en gr.
Preparación de la muestra
Se deben eliminar las impurezas y el agua que pueda contener; si la muestra no está
completamente límpida se la deja en reposo durante un tiempo en estufa a 50 °C hasta que se
clarifique si es líquida, y para que funda completamente si es sólida; se filtra por papel, a 50°C
una o más veces, evitando dejar caer el agua que pudiera existir debajo de la fase grasa. La
muestra debe mantenerse en lugar fresco y al abrigo de la luz y el aire.
6.1.3 Índice de acidez
Presencia natural de la acidez libre en las grasas, es decir la suma de los ácidos grasos no
combinados, resultado de la hidrólisis o descomposición lipolítica de algunos triglicéridos.
(Hidrólisis enzimático, tratamiento químico, o acción bacteriana.).
El IA se define como el número de miligramos de KOH que se requieren para neutralizar los
ácidos grasos libres contenidos en un gramo de grasa.
78
Importancia. La acidez de las sustancias grasas es muy variable. Generalmente las grasas
frescas o recién preparadas no contienen ácidos grasos libres o si los contienen los tienen en muy
pequeñas cantidades, al envejecer, especialmente sino han estado protegidos de la acción del aire
y la luz su acidez crece lentamente al principio y con cierta rapidez después.
La acidez tiene importancia tanto para aceites comestibles como para los lubricantes, porque ni
unos ni otros pueden contener ácidos grasos libres más allá de un límite dado. Se considera como
impureza en las grasas.
Cuando el color del aceite es muy oscuro, el cambio de color del indicador no es observable, por
lo tanto se debe reducir la muestra. Si esto no da resultado el único recurso para cuantificar la
acidez es una valoración electrométrica.
Con respecto al tamaño de muestra el método define cantidades de 50 gramos si se espera una
acidez menor del 0.2% y de 25 gramos si la acidez esperada està en un rango entre 0.2 – 1 %
El resultado de la titulación con álcali en presencia de F.F se expresa en porcentaje de ácido
oleico, cuyo peso molecular es 282.
Tamaño Muestra:
50g: Muestra con % acidez < 0.2%
25g: Muestra con % acidez (0.2-1%)
Fig. 1: Diagrama de flujo de la determinación

Pesar Muestra
Adicionar alcohol neutro
Titular con NaOH 0.1N

(Hasta color rosa claro)
%Acidez (Ac.oleico)= V(ml)xN(NaOH)meq/mlx0.282mg/meq-g/Peso muestra (g) x 100
6.1.4 Índice de peróxidos
El índice de peróxidos (IPO) representa la cantidad

determinable de oxígeno activo contenida en 1 Kg de
muestra.
Es una medida del oxígeno unido a las grasas en forma de

peróxido. Como productos de oxidación primarios se
forman hidroperóxidos.
79
Fundamento
Se disuelve la muestra en una mezcla de

clororoformo y ácido acético glacial y se mezcla
con una disolución de yoduro potásico. La cantidad
de yodo liberada por reacción con los grupos
peróxido se determina por valoración con una
disolución de tiosulfato sódico.
Aplicaciones
Proporciona información acerca del grado de oxidación de la muestra y permite estimar hasta
qué punto se ha alterado la grasa. Debe tenerse en cuenta que si la oxidación está muy avanzada,
se producirá un aumento progresivo de la degradación de los peróxidos, con lo que el IPO
descenderá.
Grasas vegetales y animales
 Ácidos grasos
 Alimentos grasos (tras el aislamiento de su fracción grasa)
Determinación
Se pesa 1 g de la muestra de grasa en el matraz Erlenmeyer y se disuelve en 30 ml de la

mezcla de disolventes.
Se añade 0.5 ml de la disolución saturada de yoduro potásico, se cierra el matraz y se agita

durante 60 s.
Se diluye la disolución con 30 ml de agua destilada y se valora el yodo liberado con la

solución de tiosulfato sódico.
Se añaden unos 0.5 ml de la disolución de almidón y se sigue valorando hasta que

desaparezca el color azul.
Cálculos
IPO 
 a  b  c .100
P
Dónde:
a = ml de tiosulfato sódico gastados en el ensayo principal
b = ml de tiosulfato sódico gastados en la muestra en blanco
C = Concentración en mol/l de la disolución de tiosulfato sódico utilizada.
P = Peso de muestra en gr.
80
Referencia según norma: Grasas y aceites en perfecto estado se obtienen IPO < 6, en tanto que
los IPO >10 son indicativos de alteración oxidativa.
6.1.5 Índice de saponificación
El índice de saponificación es la cantidad en miligramos de un álcali, específicamente de

hidróxido de potasio, que se necesita para saponificar un gramo de determinado aceite o grasa.
Sin embargo, habitualmente en la fabricación de jabones, el álcali que se utiliza es el hidróxido

de sodio. Por otra parte, este índice de saponificación varía para cada grasa o aceite en
particular. Para conocer estas cantidades habría que realizar complejos cálculos, que se
simplifican con las tablas.
6.1.6 Punto de fusión
Cacahuetes: para fritura y sazonamiento, resiste bien la fritura. Su gusto neutro permite todo tipo
de sazonamiento y elaboración de salsa frías. Temperatura máxima aconsejable 180ºC,
temperatura crítica 220ºC.
Maíz: para sazonamiento y elaboración de salsas frías, es muy sensible a la luz y poco resistente
a continuas frituras. Temperatura maxima aconsejable 170ºC. Temperatura crítica 220ºC.
Girasol: para fritura, sazonamiento y elaboración de salsas frías. Su temperatura crítica es

elevada, pero su sensibilidad a la luz y a calentamientos continuados lo hace desaconsejable para
freidora o "gran fritura". También se utiliza para la realización de margarinas. Temperatura
máxima aconsejable 170ºC. Temperatura crítica 200ºC.
Oliva: para fritura, sazonamiento y elaboración de salsas frías, muy utilizados en la cocina
mediterránea. Sus características nutricionales son muy importantes. Temperatura maxima
aconsejable 180ºC. Temperatura crítica 210ºC.
Mantequilla: es la sustancia que se obtiene de la nata de leche una vez separado el suero,
quedando sólo la materia grasa. Al cocinar con mantequilla no debe superar los 100ºC, puesto
que entre los 110º y 130ºC se descompone.
6.1.7 Tensión superficial
En este aspecto las grasas, aceites y ácidos grasos están separados. Los aceites comerciales
tienden a tener más baja tensión superficial e interfacial debido a la presencia de componentes
polares de superficie activa, tales como mono glicéridos, fosfolípidos y jabones. Los mono
glicéridos y jabones pueden reducir la tensión interfacial entre agua y aceite.
La tensión superficial disminuye con el aumento de la temperatura, los valores para el ácido
butírico muestran la pendiente típica de las curvas de tensión interfacial 8.6°C = 28, 26.5°C =
26.2 dinas/cm3. La tensión superficial aumenta al crecer la longitud de la cadena del ácido.
81
6.1.8 Solubilidad
Las grasas y aceites se caracterizan principalmente por su virtual inmiscibilidad en agua, sin embargo
son miscibles en muchos solventes orgánicos no polares. La solubilidad depende de las propiedades
termodinámicas del soluto y disolvente, y las fuerzas relativas de atracción entre las moléculas. La
solubilidad ideal se puede calcular a partir de las propiedades termodinámicas, en todo caso la
solubilidad real generalmente presenta desviaciones positivas.
6.1.9 Consistencia
Si una grasa es sólida o liquida, depende del tipo de ácidos grasos. Cuantos más ácidos grasos
saturados contenga más dura es (sebo o grasa de coco). Cuantos más ácidos grasos insaturados
contenga más blanda y liquida es (aceite de soja y oliva).
6.1.10 Índice de refracción
Es el cambio de dirección que experimenta una onda al pasar de un medio a otro distinto. E s una
constante que depende del carácter y del estado de la sustancia analizada.
En general los índices de refracción de las sustancias grasas oscilan entre 1.4600 y 1.5000 a más
o menos 15 o 20°C. Como es una constante es importante tanto para identificar como para el
análisis cuantitativo. Además está relacionado con el peso molecular y la instauración. Es un
índice rápidamente determinable y es muy útil para seguir un proceso de hidrogenación.
6.1.11 Densidad
Los valores de densidad para aceites están, generalmente, en el rango comprendido entre 0,92 a 0,964
g/l. La densidad se incrementa cuando decrece el peso molecular e incrementa con la insaturación. La
densidad se incrementa aproximadamente en forma lineal con el incremento de la temperatura. Las
densidades de grasas en estado sólido son mucho más altas, aproximadamente el valor de 1 g/l
6.2 Materias primas que se emplean en la industria de aceites y grasas
Las principales materias primas utilizadas en la industria aceitera son semillas oleaginosas, aceite
de pescado y aceites vegetales crudos. Además se deben considerar como reactivos o aditivos los
siguientes elementos ácido fosfórico, soda cáustica, tierra de blanqueo, ayuda filtro,
catalizadores, hidrógeno, antioxidante, nitrógeno, leche, sal, agua, preservantes, huevo y limón.
Gran parte de los aceites crudos vegetales son importados. Entre estos cabe destacar los aceites
de soya y maravilla como los de mayor consumo. En menor cantidad se consumen los aceites de
coco, palma, algodón, oliva, maíz y pepa de uva.
Las plantas oleaginosas de uso para consumo humano (utilizadas para cocinar, como condimento
o aderezo de ensaladas o para fabricar grasas y margarinas): el girasol, la soja, el sésamo, el
maíz, el lino, el coco, el olivo, la chía, la uva o el maní.
82
Semillas de girasol Maíz Soja Sésamo Chia Olivo
Fuente: https://www.google.com.bo/search?q=semillas+de+olivo&hl=es&tbm=isch&biw=1280&bih=621&oq=semillas+de+olivo&gs_l
En la planta de girasol, el aceite se acumula en las semillas de las flores. Se recolectan las
semillas, una vez que la flor ya se ha marchitado y secado. El aceite extraído del prensado de las
semillas de girasol aportan vitamina E, siendo además reconocido por sus propiedades como
antioxidante; y un biocombustible utilizado en los motores diésel, aunque el aceite de colza es
más usado para ese fin.
El aceite de oliva se fabrica triturando las aceitunas maduras, formando una pasta que se estira
sobre esteras que son prensadas para extraer el aceite. Es un aceite caro, especialmente si es extra
virgen, pero con grandes propiedades nutritivas y muy beneficioso para la salud. Aporta vitamina
E, reduce el azúcar en sangre y el colesterol. Es antioxidante por contener polifenoles.
De las semillas de la chía se extrae un aceite que aporta gran cantidad de Omega 3, ayudando a
quienes padecen hipertensión arterial, siendo además un poderoso antioxidante y protector
cardíaco.
El aceite de palma tiene un uso cosmético, especialmente por ser sólido a temperatura ambiental.
6.2.3 Composición de algunos aceites
La composición de algunos aceites y grasas es variada según se observa en la siguiente tabla:
83
Nombre del aceite Ácidos grasos Porcentaje (%)

Palma Palmítico 43 - 45
Oleico 30 - 40
Linoleico 9,11
Esteárico 4,5
Yodo 45 - 57
Coco Palmítico 11,6
Oleico 4,11
Esteárico 4,1
Laurico 39 - 54
Miristico 15 - 23
Linoleico 1-2
Yodo ˂ 10
Maíz Palmítico 12,14
Oleico 28 - 37
Linoleico 45 - 56
Esteárico 3,2
Yodo 103 - 130
Soja Palmítico 12,9
Oleico 22 - 27
Linoleico 46 - 53
Esteárico 4,6
Yodo 124 - 132
Oliva Palmítico 14,7
Oleico 63 - 81
Linoleico 5,15
Esteárico 3,5
Yodo 79 - 95
6.3 Extracción de aceites
La pasta de harina expulsada desde el expulsador a presión es alimentada hacia un rodillo de

ruptura donde es molido a granos finos antes de colocarlo dentro de un extractor de celdas
rotativo.
En este punto, la consistencia de la pasta de harina seca es aproximadamente del 10% de aceite
vegetal. Ya que el expulsador mecánico continuo generaba una gran pérdida de aceite, el método
de extracción con solventes orgánicos (hexano) es usado para extraer las sobras de aceite desde
el residuo de harina. El solvente evaporado es recuperado a través de un sistema de enfriamiento
y reciclado dentro del extractor. El residuo del aceite que queda es bombeado dentro del tanque
almacenador para ser refinado.
84
La pasta del extractor es descargada y transportada al tostador disolvente, donde es vaporizado.

El solvente libre de harina es enfriado y transportado a un dispositivo filtrador, donde la harina o
pasta cruda es separada del polvo fino. La pasta o harina cruda es asentada en el polvo fino y se
agrega a la pasta filtrada.
El aceite puro y rico en proteínas vegetales de la harina o pasta de semillas es luego formada en
bolitas de tamaños uniformes. Estas bolitas son empaquetadas en bolsas de polipropileno y
vendidas como alimento animal.
6.3.1 Refinación
El aceite crudo, generalmente contiene algunos ácidos grasos libres, almidón, goma, sustancias
colorantes y otras sustancias que hacen al aceite nubloso, turbio y oscuro en color y con olores
indeseables. Un completo proceso de refinación purifica el aceite y lo hace aceptable para su uso
en la cocina a través de una refinación alcalino-ácido, seguido de una decoloración y
deodorización.
1. El aceite neutralizado es mezclado con arcilla activa en la blanqueadora, cantidad por

cantidad. El aceite blanqueado es separado desde la arcilla por una presión filtradora automática.
El aceite blanqueado es bombeado hacia el tanque medidor para ser deodorizado.
3. La deodorización es realizado para remover las impurezas no deseadas con una alta presión
de vapor en una cámara sellada al vacío. Después de este paso final de refinación, deodorización,
transparencia y neutralizado del aceite, este queda disponible para ser empaquetado.
85
6.3.2 Extracción por prensado
Fuente: https://www.google.com.bo/search?q=Extracci%C3%B3n+de+aceite+por+prensado&client=firefox-a&rls=org.mozilla:es-
ES:official&channel=np&biw=1708&bih=821&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=M5VaVPvjKsGrNvOdgJgO&ved=0CAYQ_AUoAQ&dpr=
0.8#facrc=_&imgdii=0Dc4_ATCEOz95M%3A%3Bk6vQFP8EmagkEM%3B0Dc4_ATCEOz95M%3A&imgrc=0Dc4_ATCEOz95M%253A%3
BtuZhDSdxmK9pNM%3Bhttp%253A%252F%252Fwww.acrocomiasolutions.com%252Fuploads%252Fimagenes%252Fesquema_bloques_indu
stria.jpg%3Bhttp%253A%252F%252Facrocomiasolutions.com%252Fes%252Facrocomia%252Futilizacion-industrial%3B1136%3B781
En la extracción por prensado, la fruta es sometida, mediante efectos de presión y temperatura a

los procesos de esterilización, desfrutamiento, digestión, prensado y clarificación.
La esterilización se hace con vapor de agua para facilitar los procesos subsiguientes; el
condensado del vapor de agua constituye el primer vertimiento y el vapor de agua no condensado
se descarga a la atmósfera. Los frutos esterilizados son separados de las tusas que los contienen y
luego pasan al digestor donde se les inyecta vapor para acondicionarlos para el prensado. Este
vapor condensado constituye otro vertimiento y el no condensado una descarga térmica aérea.
La fruta es prensada para extraer el aceite, que se mezcla con agua y finalmente es enviado al
proceso de clarificación. La clarificación es indispensable ya que el aceite va acompañado de
grandes cantidades de masa celular y agua. La torta, en el caso de la palma, contiene fibras y
nueces, las primeras son secadas y alimentadas a la caldera aprovechándola como fuente de
energía, mientras que las nueces sin cáscaras, llamadas almendras, son sometidas al proceso de
extracción para obtener el aceite de Palmiste.
86
6.3.3 Extracción con disolventes
Almacenamiento y Descascarado Despulpado

secado de frutos
Molino quebrador Separación carozo C Cocción y cascarilla

almendra C de pulpa
prensado
Molino de Cocción y prensado Decantado y

almendra de almendra filtrado
Decantado y
filtrado de pulpa Aceite de pulpa
Carozo
Aceite de almendra Expeller de almendra
6.3.4 Tipos de prensas
Prensa aceitera Prensa filtro
6.3.5 Parámetros que controlan la extracción por prensado
El proceso de extracción ya sea por prensado o por solventes, se ve influenciado por varios
factores, entre los más importantes son:
 Contenido de agua en la semilla: debido a que el agua es una sustancia polar, y a pesar
que se requiere cierto grado de humedad residual para evitar que se desmenuce la semilla,
un contenido alto, haría que el proceso de penetración del solvente fuera más complejo.
87
 Tamaño y forma de la hojuela: la forma de la hojuela influye en la extracción, esto con el

fin de que el solvente fluya libremente; en cuanto al tamaño de esta, debe facilitar la
extracción de cada una de las partículas. Si es muy fina la hojuela, evitaría una filtración
eficiente del solvente
 Cantidad de solvente: este factor depende de la composición de la semilla oleaginosa. La

cantidad de solvente estriba entonces de la cantidad de contenido crudo de fibra. Al igual
que la concentración de la miscella, es decir que cuando la concentración es alta, se
necesita menos energía para recuperar el solvente.
 Temperatura de extracción: al utilizar altas temperaturas en el proceso, reduce la

viscosidad del solvente y eleva la solubilidad del extracto en el solvente.
 Tiempo de extracción: este depende del nivel de la extracción y de la estructura de la

semilla.
6.3.6 Depuración del aceite
Aceite crudo: trae consigo impurezas como partículas en suspensión, agua, mucilagos coloides,
etc., se deben sacar para mejorar la calidad del mismo.
La extracción por prensado deja en el aceite mayor cantidad de partículas en suspensión y menos
partículas solubles que la extracción por solvente.
6.3.6.1 Separación de agua y/o partículas en suspensión.
Lo primero que se hace al aceite puro es una centrifugación, la cual debe ser rápida para evitar la
hidrólisis de los triglicéridos que aumentaría la acidez libre.
Se usa una centrifuga tubular si la concentración de sólidos retenidos es menor al 1%. Si tiene
25% de sólidos se utiliza centrifuga autodeslodante de boquilla (continua). Por filtración no
porque el agua no pasa ya que es la fase pesada. Decantación se podría pero es muy lenta y muy
costosa.
6.3.6.2 Separación de colores: los mismos mecanismos de depuración van haciendo que el color
desaparezca ya que este se absorbe en los elementos que se van separando. En caso de que el
color persista se lo elimina en el proceso de decoloración en la etapa de refinación.
6.3.6.3 Desmucilaginacion o desgomado: es la separación de sustancias proteicas, coloides o

partículas pequeñas en emulsión, fosfolípidos, ceras mucilaginosas, gomas, sustancias resinoides,
etc. que con el tiempo pueden polimerizar y precipitar.
6.3.6.4 Eliminación de las gomas por medio de ácidos: consiste en aplicar pequeñas cantidades
de ácido sulfúrico a temperatura baja o moderada. El ácido hace que carbonice y precipiten las
proteínas, gomas, pigmentos, sin embargo también pueden atacar a lo glicéridos y producir una
88
ligera sulfatación de los mismo, esto debe evitarse pues esto significa la aparición a menudo de
un color rojizo que ya no puede eliminarse.
La concentración del ácido no debe ser demasiado elevada y la temperatura no debe exceder de
los 25- 30ºC. Habitualmente se emplea ácido sulfúrico de 66ºBe.
6.3.6.5 Técnica
Se Agrega una llovizna de ácido sulfúrico conc. 66ºBe, dispersado sobre el aceite que se
encuentra en un tacho con un agitador, éste ejerce una acción deshidratante haciéndola a la
emulsión inestable en la fase oleosa, aumentando su solubilidad en la fase acuosa. Se deja unos
minutos, luego se para el agitador y se separa por centrifugación o se deja decantar.
Él ácido se separa en el fondo del recipiente. Por último se lava rápidamente con agua, se agita se
deja decantar y se separa, este lavado se repite 2- 3 veces.
Ácido fosfórico: si utilizamos H3PO4 éste se vincula con los fosfatos de los fosfolípidos y los
mantiene solubles en la fase acuosa. Con este ácido se pueden eliminar fosfatos y mucilagos del
aceite de soja - conc 40 - 65 %.
Tengo aceite a 35ºC con agitación en un tacho y agrego un 1% de esta solución, se calienta
rápidamente hasta 60ºC y luego añado 0.2% de agua y agito durante 10 minutos y se deja en
reposo, hasta sedimentación total. Después de purgar las aguas calcáreas, se neutraliza con
amoniaco NH3 por cualquier residuo de H3PO4 que pudiera quedar.
6.3.6.6 Eliminación de gomas por hidratación: Los fosfolípidos, proteínas y otras impureza
coloidales que están disueltas en el aceite o forman una firme dispersión coloidal cuando este
está seco, cuando se les agrega agua, se hinchan considerablemente hidratándose y forman geles
de menor peso específico que se separan del aceite en forma de partículas floculentas, si se deja
en reposo, van cayendo gradualmente al fondo del recipiente.
Los aceites brutos extraídos con solvente reciben con frecuencia un tratamiento de hidratación
para eliminar residuos del solvente, se hace pasar corriente de vapor para recuperar la lecitina
que en el aceite de soja está presente en un 1.5 - 3%, por su aprovechamiento económico.
Técnica 1: se calienta el aceite bruto hasta 50ºC, más agitación intensa, luego se rocía su
superficie con 2- 4 % de agua caliente. Las temperaturas más bajas en este proceso favorecen la
separación e hidratación y en unos 15 a 30 minutos la mezcla queda lista para ser centrifugada ya
que en ese intervalo de tiempo se produce la floculación.
Tecnica2: se utiliza para la recuperación de lecitina, consiste en dispersar en el aceite una

pequeña cantidad de agua a 60ºC y luego enfriar la mezcla hasta temperatura ambiente en menor
de 30 minutos.
89
6.3.6.7 Empleo de soluciones acusas de electrolitos: se mezcla el aceite con soluciones acuosas
muy diluidas de electrolitos como soda cáustica, cloruro de sodio, fosfato de sodio, a unos 50ºC ,
dejando sedimentar la capa de mucilagos.
Ejemplo: agrego agua + sal que hidrata las partes hidrosolubles de lo que esta soluble en
suspensión, se calienta a 70- 80ºC para mejorar la coagulación y luego se deja decantar para
finalmente separar.
Si el fosfolípido tiene el fosfato en la posición 2 el agua no lo saca, entonces se recurre a un
deshidratante fuerte como el ácido fosfórico.
6.4 Procesos de extracción
6.4.1 Extracción del aceite de palma
Recepción del fruto
Los racimos que llegan a las instalaciones de la planta de beneficio son pesados y según los
criterios de la empresa se establece el tipo de control para evaluar la calidad del fruto. Los
racimos generalmente se descargan en una plataforma de recibo y, mediante un sistema de tolvas
se alimentan las vagonetas. Una vez cargadas, estas se trasladan por medio de rieles a la zona de
esterilización. En lo posible se deben mejorar los controles para eliminar las impurezas (arena,
piedra) porque causan desgaste y daños en los equipos de extracción de aceite.
Esterilización
La esterilización se realiza en autoclaves de diferente capacidad por medio de vapor de agua

saturada a presiones relativamente bajas, durante más o menos 90 minutos, aumentando y
disminuyendo la presión. Este proceso acelera el ablandamiento de la unión de los frutos, lo cual
facilita la separación, la extracción del aceite y el desprendimiento de la almendra. Mediante este
proceso de esterilización se inactiva la enzima lipasa para controlar los ácidos grasos libres. Así
como las autoclaves disponen de líneas de entrada de vapor también los dispositivos de salida
para los condensados. Estos son los primeros efluentes y contienen aceite, impurezas de
diferentes formas y materias orgánicas. Generalmente son conducidos por los canales de los
tanques, donde se hace una recuperación significativa de aceite en algunas plantas, el proceso de
esterilización es automático.
Desfrutamiento
Este proceso se realiza en el tambor desfrutador para separar, mediante un proceso mecánico, el
fruto de la tusa o raquis. El fruto es transportado mediante sinfines de elevadores a los digestores.
Las tusas o raquis son conducidos por medio de bandas transportadoras y se recolectan para
disponerlas en los cultivos, donde se inicia su descomposición y la incorporación de sus
elementos en el suelo, para luego ser absorbidos como nutrientes por las palmas.
90
Digestión prensado
Los frutos son macerados hasta formar una masa homogénea blanda para extraer el aceite
mediante prensa que separan la torta (compuesto de fibra,cuesco y nueces) y el aceite crudo. El
compuesto aceitoso pasa por bombeo al proceso de decantación y clarificación. La torta o parte
sólida pasa a desfibración para separar las nueces que van a un proceso de secado en un silo y se
lleva a palmistería. La fibra se usa como combustible de las calderas que generan vapor de agua
que necesita la planta.
Clarificación
Se realiza mediante una separación estática o dinámica de fases por diferencia de densidades.
La clarificación puede hacerse por sistemas estáticos en tanques circulares verticales, en tanques
cuadrangulares horizontales o también puede hacerse por sistemas dinámicos, tales como
centrífugas o “decanters”. El aceite clarificado pasa a los tanques sedimentadores donde las
partículas pesadas se van decantando por reposo, Así se separa de la mezcla lodosa restante que
pasa a las centrífugas deslodadoras.
Secado
El aceite pasa a secado para disminuir la humedad bien sea por calentamiento en un tanque o por
sistema de secamiento atmosférico o al vacío.
Almacenamiento
Una vez realizados los controles de calidad en el laboratorio, el aceite es llevado a los tanques de
almacenamiento para ser despachado a las industrias procesadoras.
Deslodado
Las aguas aceitosas se tamizan y pasan por centrífugas deslodadoras para recuperar el aceite y
separar las aguas efluentes. Esta agua ya no tiene ningún contenido de aceite recuperable, por lo
tanto pasan a las piscinas de desaceitado para continuar con el sistema de tratamiento de aguas
residuales.
Desfibración y Trituración
La mezcla compuesta por fibra y nueces, que se seca a una humedad requerida es conducida
mediante sinfines para la separación. La separación es un proceso neumático, donde se utiliza
una columna vertical a través de la cual pasa un flujo de aire ascendente a una velocidad
determinada que toda la fibra sube y las nueces caen al fondo de la columna de separación. Las
nueces pasan al tambor pulidor para separarlas de impurezas y de este van al silo de
almacenamiento, donde se secan para facilitar el rompimiento de la cáscara y poder recuperar la
almendra contenida en ella.
La fibra recogida sirve como combustible de las calderas y como abono natural en las
plantaciones.
91
Palmisteria
Las nueces secas provenientes de los silos de almacenamiento van a un tambor provisto de
mallas, en donde se realiza su clasificación por tamaños antes de enviarlas a las rompedoras.
Mediante un proceso de separación neumática y de fuerzas centrífugas se separa la almendra de
la cáscara.
La almendra pasa silo de secado y empaque. De esta manera se obtiene el aceite de palmiste que
se utiliza en la industria para confitería, helados, jabones finos, cremas humectantes etc. La torta
que queda se usa para preparar concentrados para alimento del ganado vacuno.
La cáscara o cuesco se puede usar como combustible en las calderas o para adecuación y
mantenimiento de las vías internas en las plantaciones.
Fuente: http://www.fao.org/inpho_archive/content/documents/vlibrary/ae620s/pfrescos/PALMADEACEITE.HTM
Proceso productivo de extracción del aceite crudo de palma
92
Fuente: http://www.grupodaviladavila.com/es/content/departamento-de-produccion_14.html
93
6.4.2 Extracción de aceite de soja
Procesamiento de soya por extracción por solventes
Escamas
Semilla Limpieza Piezas Acondicionamiento 100 %
de Quebrado de soya y rolado grasa
soya Descascarado
Extracción
Eliminación
por
Cascarilla Escamas de solventes
Pasta de solventes ESTEROLES
comestibles
soya sin grasa
44 – 48 %
proteína
Gránulos ACEITE
de soya CRUDO
Eliminación DE SOYA
de Extracción TOCO
ACEITE FEROLE
Molido y carbohidrato de
DEODO S
tamizado s proteínas
Molienda RIZADO VIT. E
Precipitación
Desgomado
Harina de Melaza de De
soya soya proteínas Deodo
Refinación rización
Secado
Molienda Refinación Acondicionado
Blanqueo
Enfriamiento
Texturizado ISOFLAVO
NAS DE AISLADO
SOYA DE Hidrogenación
PROTEINA
DE SOYA
Secado y LECITINAS
tamizado
Secado Deodorización
Harina de
soya CONCEN MANTECAS Y
texturizada TRADO DE MARGARINAS
PROTEINA DE
SOYA
94
6.4.3 Extracción de aceite de otras fuentes
Extracción de aceite (Riquelme, 1986)

En rendimiento en base a 100 kgs de avellanas
limpias es el siguiente: 48 litros de aceite, 51 kgs
de torta y 1 kg de aceite mezclado con la torta, o
que se pierde.
Comúnmente los altos niveles de aceite residual

que se encuentran en las tortas se deben a la
naturaleza artesanal de la extracción practicada.
Los métodos que presentan una mayor eficiencia

extractiva son aquellos que usan solventes luego
de un prensado previo a 60°C, así se logra
extraer el 87,3% y 81,2% del aceite de la
avellana con hexano y alcohol, respectivamente.
Una maceración, en alcohol y en hexano previa,
acorta el tiempo de prensado (Riquelme, 1986).
6.5 Refinación
Las muestras deben ser extraídas del proceso, llevadas al laboratorio, y luego evaluadas para
asegurar que el producto tiene las características apropiadas. Las mediciones en tiempo real
eliminan la demora en obtener los resultados y en consecuencia se evita el costoso reprocesado
que se da cuando el producto es procesado inadvertidamente fuera de especificación.
Estas mediciones se pueden

realizar en línea y en tiempo real
con colorímetros y turbidímetros
de proceso optek. Monitoreando
procesos como la hibernación,
decoloración, hidrogenación y el
aceite terminado, la calidad
puede ser grandemente mejorada
con el uso de estos colorímetros y
turbidímetros en línea. Cualquier
producto fuera de especificación
es detectado inmediatamente,
permitiéndole hacer los ajustes
necesarios rápidamente, y
evitando el costoso reprocesado
del producto.
Fuente: http://www.optek.com/es/Nota_de_solicitud/aceites_comestibles_y_grasas/espanol/1/refinado_de_aceite_vegetal.asp
95
6.5.1 Métodos de refinación.
La mayor parte de los aceites y grasas crudos deben someterse a un proceso de refinación para
darles la estabilidad necesaria para el consumo humano.
Los procesos industriales conocidos son la refinación alcalina, la más tradicional, y la refinación
física.
En el primer caso los ácidos grasos libres se eliminan mediante la adición de soluciones de soda
cáustica, mientras que en la refinación física los mismos se eliminan por destilación.
Diagrama de flujo para la obtención de aceites y grasas
Fuente: http://www.refil.com.ar/sec_productos_arcillas_aplicaciones_usoalimenticia.asp
96
Descripción General de refinación de Aceites Vegetales
REFINACIÓN QUIMICA REFINACION FÍSICA
Aceite crudo Aceite crudo
Sosa
caústica
Neutralización
Jabón Gomas Desgomado
Lavado
Blanqueo Hibernación o Blanqueo

desengrasado
Deodorización Deodorización
Envase Envase
ACEITE EMBOTELLADO
ACEITE EN TINAS O
LATAS
ACEITE A GRANEL
6.5.2 Almacenamiento de aceite crudo y transporte
1) Depósitos de almacenamiento en tierra
La forma más apropiada es la del depósito cilíndrico vertical con techo fijo que tenga
sustentación propia y forma preferentemente cónica. En lo posible se utilizarán depósitos altos y
estrechos para reducir al mínimo el área de superficie de los productos contenidos y reducir, en
consecuencia, al mínimo el contacto de los aceites o grasas con el aire y el oxígeno que éste
contiene.
2) Cisternas de los buques
Por lo general, las capacidades de las cisternas varían entre 200 y 2.500 toneladas.
97
Las cisternas de los buques difieren de los depósitos en tierra; mediante bombas y tuberías
individuales se consigue una segregación total de las cisternas, ya que cada cisterna puede tener
sus propios sistemas de tuberías y bombas.
Las cisternas de acero suave deberán estar preferiblemente revestidas para evitar el ataque o la
corrosión del acero suave por la carga. Los revestimientos deben estar aprobados para contacto
con alimentos. La tendencia que se está imponiendo hacia el uso de acero inoxidable para la
construcción de cisternas eliminará la necesidad de utilizar revestimientos.
Puedan provocarse daños a los revestimientos por abrasión o utilizando métodos de limpieza no
idóneos que den lugar a corrosión local. Deberán inspeccionarse siempre las cisternas antes de
cargar una mercancía de aceite o de grasas y, si es necesario, deberán repararse los daños a los
revestimientos.
Los buques que transportan este tipo de mercancías suelen tener las siguientes categorías:
3) Buques tanque de carga a granel
Su arqueo oscila entre 15.000 y 40.000 toneladas y tienen una cantidad variable de cisternas de
diversos tamaños, por lo general con válvulas interconectadas. Son los más adecuados para el
transporte de aceites simples, en grandes cantidades, que se cargan con válvulas abiertas para
rápida recepción de la carga y mejor asiento del buque
4) Buques tanque para carga diversificada
Estos son buques más complejos, en general de arqueo entre 15.000 y 40.000, concebidos para el
transporte a granel de una variedad de líquidos diferentes totalmente segregados. Las cisternas
podrán tener diversos revestimientos para adecuarlas a cargas particulares y cada cisterna, o
pequeño grupo de cisternas, tendrá sus propias tuberías y bombas.
5) Buques de cabotaje
Las categorías de buques antes mencionadas son de navegación de altura y cubren las rutas entre
los principales puertos de carga y descarga. Además, hay numerosos buques de cabotaje, cuyo
arqueo oscila entre las 750 y las 3.000 toneladas, que realizan travesías más cortas. Con
frecuencia se los utiliza también para el transbordo de mercancías de buques de altura.
6) Buques portacontenedores
Como su nombre indica, estos son buques que se construyen especialmente para transportar
contenedores de dimensiones uniformes para conveniencia de estiba.
Los buques hacen viajes regulares entre terminales de contenedores, mientras que los
contenedores pueden llenarse y descargarse en otro punto cualquiera que sea más conveniente
tanto desde el punto de vista de las mercancías como de las partes y que, con frecuencia, no está
situado en el puerto.
98
7) Cisternas para el transporte por carretera y por ferrocarril y contenedores de

líquidos a granel (depósitos ISO)
Cisternas y contenedores de líquidos a granel (depósitos ISO) que se utilizan para el transporte
de grasas y aceites por carretera o por ferrocarril. Cuando los aceites y grasas están totalmente
refinados y desodorizados para consumo humano directo, los depósitos por lo general son de
acero inoxidable, o de acero suave revestidos con resinas epoxídicas.
6.5.3 Desgomado. Neutralización.
Es la primera etapa en el proceso de refinado. Los fosfolípidos y glicolípidos que se extraen de la

semilla y que quedan disueltos en el aceite, deben ser eliminados a través de esta operación
denominada desgomado, se debe realizar ya que estos compuestos se alteran con mayor facilidad
que los triglicéridos, aportando sabores extraños al aceite.
El aceite crudo o virgen se trata con una solución diluida de ácido fosfórico para hidratar y
precipitar los fosfolípidos al hacerse insoluble en la grasa. Este proceso se realiza en tanques
dotados de un agitador, se incorpora agua en un 2% v/v a una temperatura de 70ºC.
Instalación de desgomado de aceites

1. Bomba de impulsión de
aceite crudo
2. Calentador de placas
3. Mezclador de aceite con
ácido fosfórico
4. Sistema de adición de
ácido fosfórico
5. Depósito de aglomeración
6. Centrifuga para la
separación del aceite y las
gomas
7. Salida del aceite
desgomado
8. Salida de gomas
Fuente: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/232015/2013_232015/Modulo_232015/leccin_27_refinado_de_aceites_y_grasas_i.html
Este proceso es necesario ya que de lo contrario se presentarían una serie de defectos en el aceite
durante el proceso.
 los triglicéridos se alteran con mayor facilidad adquiriendo sabores y olores

desagradables.
 decantación en los tanques de almacenamiento.
 mayor susceptibilidad a la oxidación.
 formación de espumas durante el calentamiento.
99
6.5.3.1 Neutralización
En esta etapa se eliminan ácidos grasos libres por la acción de soda cáustica, además de
neutralizar la acidez residual del aceite proveniente de los ácidos grasos libres. Para eliminar la
totalidad de los ácidos grasos libres (AGL), sin deteriorar el aceite, se utiliza un vacío de hasta 5
mmHg y calentándolo a una temperatura de 180-240ºC. Los aceites bien neutralizados contienen
menos de 0.1% de ácidos grasos libres. Esto es recomendable especialmente si los aceites se
utilizarán para el proceso de hidrogenación.
Neutralizador - blanqueador
El aceite después de ser

desgomado es tratado con un
álcali con el fin de remover
sustancias indeseables que
pueden afectar el sabor, la
estabilidad y el aspecto del
aceite refinado, es por esto que
se debe eliminar. En este grupo
se encuentran los ácidos grasos
libres, glicerol, mucílagos,
carbohidratos, pigmentos,
compuestos proteicos,
tocoferoles, esteroles,
colesterol, etc. La mezcla de
ácidos grasos y álcali da como
resultado la formación de
jabones.
El jabón obtenido se recupera a

través de una centrifugación o
sedimentación.
Desventajas del proceso de neutralización alcalina:
 El álcali además de neutralizar los ácidos grasos libres, saponifica parte de aceite neutro
presentándose perdidas de aceite.
 Rendimiento relativamente bajo
 Se produce una cantidad considerable de efluente líquido
100
Calculo de soda cáustica necesaria pos carga
Para neutralizar teóricamente 0.142 Kg. de soda cáustica se requiere de 1 Kg. de ácido graso
libre (calculado en ácido oleico). Entonces para una carga de una tonelada de aceite el 1% de
AGL representa 10 Kg. de estos, necesitando de 1.42Kg de soda cáustica. Se debe agregar una
cantidad adicional de soda de acuerdo al peso del aceite y a las características del mismo. [1]
Se emplea la siguiente ecuación para determinar la cantidad de soda que se debe utilizar en la
neutralización.
Q .P. A.1000
Q 1
100.M .N
En donde:
Q = solución de NaOH en litros/hora
Q1 = cantidad de aceite que se debe tratar en litros/hora
P = Peso específico del aceite
A = Acidez del aceite, en porcentaje
M = Peso molecular de los ácidos grasos
N = Concentración de la solución de NaOH expresada como Normalidad
Para utilizar la formula en la práctica se debe agregar una cantidad mayor de la soda (NaOH) que
la estequiometricamente calculada. El porcentaje adicional es del 5 a7% quedando la ecuación de
la siguiente forma:
Q1.P. A.100  6.100

Q
100.M .N
La pérdida por neutralización, se calcula con la siguiente ecuación:
100.P. A
P %
B
En donde:
P = Porcentaje de pérdida
A = Acidez del aceite expresada en %
B = Porcentaje de ácidos grasos libres presentes en la pasta jabonosa
6.5.3.2 Neutralización física o por vapor
Esta neutralización consiste en eliminar los ácidos grasos libres a través de una destilación o
arrastre por vapor, es muy parecida a la desodorización. Se requiere de una eliminación de
fosfolípidos hasta niveles inferiores de 5 mg de fósforo/kg de aceite. Este resultado se logra con
la adición de ácido fosfórico al aceite y de un agente blanqueador. Se continua elevando la
temperatura máxima de 240–250 °C, una presión de absoluta de 1 Torr y una inyección de vapor
de 40-50 Kg/Ton de aceite, reduciéndose el contenido de AGL a 0.05-0.1%.
Resumiendo entonces se puede decir que la eliminación de los ácidos grasos libres AGL, se
realiza añadiendo al aceite desgomado una solución de hidróxido de sodio, con una
101
concentración de 16 a 20° Baumé. Durante esta operación se presentan pérdidas por

saponificación o formación de jabones.
La cantidad de aceite que puede llegar a ser saponificados por la soda cáustica depende de varios
factores como:
 Concentración de la soda cáustica.

 Tiempo de contacto de la soda con el aceite: este tiempo de contacto puede llegar a ser
reducido con el uso de centrifugas, reduciéndose de esta forma la saponificación.
6.5.3.3 Lavado
Después de la etapa de neutralización, el aceite lleva cierta cantidad de jabón en suspensión, el

cual es removido por una serie de lavados con agua caliente, el agua y el jabón son retirados por
medio de una centrifugación, a continuación se realiza otro lavado con posterior centrifugación
hasta un tercer lavado, terminado el proceso el aceite se envía a una torre de secado
6.5.3.4 Secado
Un intercambiador de calor eleva la temperatura del aceite a 105 °C aproximadamente con el

objetivo de remover la humedad remanente. El aceite ingresa al secador a través de una serie de
sprayers y al ser dispersado y tomar contacto con una atmósfera que se encuentra bajo vacío, el
agua se evapora.
6.5.3.5 Blanqueado
El aceite neutralizado se blanquea, empleando tierras o arcillas decolorantes naturales,

artificiales o activadas, (tabla 10) con el fin de remover sustancias que aportan color al producto,
como la clorofila, jabones y para descomponer los peróxidos. La mezcla de aceite y tierras
blanqueadoras se agitan a una temperatura máxima de 90°C, la cantidad de tierra requerida
depende del color del aceite y del grado de decoloración que se quiera obtener, en algunos casos
para obtener mejores resultados se realizan mezclas de tierras y carbón activado. Después de
realizado el blanqueo los blanqueadores se filtran quedando el aceite neutro blanqueado.
Tabla 6.2: Parámetros para absorbentes como blanqueadores de aceites

Blanqueadores Densidad Capacidad de relación de aceite
Tierra decolorante natural 50 20-25%
Tierra decolorante artificial 45 35-40%
Carbón activado 30 50%
Fuente: CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa fe de Bogotá D.C. Editorial UNAD
102
6.5.3.6 Filtrado
Materias primas
Descascarado Solventes
Expulsado con aire Queque de harina Extracción Harina seca
Aceite Aceite Tamizado
Filtrado Triturado
Neutralizado Peletizado o moldeo

en comprimidos
Blanqueo o
decolorado Pesado
Deodorizado Empaque
Embotellado
Alimento animal
Aceite de cocina
6.5.3.7 Deodorización.
Se realiza la desodorización con el fin de eliminar los compuestos volátiles que le imparten
olores y sabores indeseables al aceite, como las cetonas y los aldehídos. Este es un proceso de
destilación con vapor seco para volatilizar los compuestos que producen estos olores. Se realiza a
bajas presiones y altas temperaturas 180-220 °C, el aceite de algodón requiere de temperaturas
más bajas, permitiendo la retención de una mayor cantidad de tocoferoles considerados como
antioxidantes naturales. El aceite neutralizado o refinado, blanqueado y desodorizado es uno de
los productos más puros que se encuentran en el mercado. En esta etapa se debe adicionar un
antioxidante al aceite para prolongar la vida útil del producto ya que los tocoferoles antioxidantes
naturales, presentes en el aceite crudo se eliminan.
103
Los antioxidantes empleados son aceites minerales derivados del hidrocarburo Tolueno, estos
evitan que el aceite se enrancie o cambie de color durante su almacenamiento y
comercialización. Los antioxidantes más empleados son:
BHT: Hidroxi tolueno butilado

BHA: Hidroxi anisol butilado
TBHQ: Terbutil hidroquinona
6.5.3.8 Winterización.
Se realiza este proceso con el fin de retirar los glicéridos de mayor punto de fusión que provocan
enturbiamiento y aumento de viscosidad a los aceites cuando son enfriados o almacenados a
bajas temperaturas. El proceso consiste en enfriar y agitar suavemente el aceite neutralizado y
blanqueado, que permite que los glicéridos saturados se precipiten en forma de cristales. Es
importante tener en cuenta las variables de tiempo, temperatura y agitación para obtener los
cristales de glicéridos, llamados estearinas. El aceite de soya no requiere de este proceso
mientras que los aceites de algodón, girasol, maní, cartamo entre otros si requieren ser
winterizados para que se mantengan claros a temperaturas bajas.
Proceso de winterización, enfriamiento o hibernación del aceite blanqueado
Almacenamiento 13° C
Agitación
Hibernación del
aceite 5° C
Reposo 3 días a 5° C
Prueba de frio 20 horas a 5° C
Filtración a bajas
temperaturas Estearinas
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2006) Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Sogamoso. UNAD
6.6 Hidrogenación
La hidrogenación tiene por objetivo fundamental transformar aceites líquidos o semi-sólidos

(palma) en materias grasa sólidas, de gran estabilidad a la rancidez oxidativa y con propiedades
104
reológicas apropiadas a su empleo posterior, tales como consistencia, plasticidad, esparcibilidad

y dureza.
La hidrogenación es un proceso que consiste en la adición de hidrógeno a los enlaces dobles de

las cadenas carbonadas de los ácidos grasos poliinsaturados.
Reacción de hidrogenación
En el laboratorio es fácil
adicionar yodo (I2) a los
enlaces dobles y así llegar a
medir el grado de
instauración de una materia
grasa por el índice de yodo
(II o IV), que se expresa
como gramos de yodo por
100 g de materia grasa.
6.6.1 Equipos y plantas de hidrogenación
6.7 Sub productos jabones y otros agentes tensoactivos
Para la fabricación de jabones utilizando como materia prima cualquier aceite, según la
formulación siguiente:
 Hidróxido de sodio (sosa cáustica)

 Agua
105
 Aceite de girasol o de oliva

 Papel secante
 Moldes de diferentes formas
 Vasos de precipitados
 Varilla de vidrio o agitadores magnéticos
 Probeta
 Balanza
Se pesan 5 g de hidróxido de sodio y se disuelven en 30 ml de agua. Este proceso físico es

exotérmico y por ello se calienta el vaso de precipitados. Se deja enfriar la disolución y sobre ella
se añaden 30 ml de aceite. Se agita esta mezcla heterogénea con una varilla de vidrio, siempre en
el mismo sentido, y se observa que va espesando al tener lugar una reacción de saponificación.
Se deja reposar en un molde sobre papel absorbente para eliminar el exceso de hidróxido de
sodio.
El jabón limpia al atraer hacia el centro de la micela a las moléculas apolares (grasas) y la parte
exterior de la micela (polar) entra en contacto con el agua. Así se elimina.
Planta para la producción de margarina
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos17/margarina/Image1794.gif
Hidrólisis y saponificación
Hidrólisis: Grasa + agua glicerina + ácidos grasos
C3H5(OOCR)3 + H2O C3H5(OH)3 + 3HOOCR
Saponificación: Grasa + NaOH Jabón + agua
C3H5(OOCR)3 + 3NaOH 3R-COONa + H2O
106
6.8 Margarinas
Las margarinas son alimentos formados por la emulsión de tipo agua en aceite y que se elabora
por la combinación de una fase grasa compuesta por uno o más Componentes y de una fase
acuosa compuesta por agua y/o leche y con la adición de ingredientes oleosolubles e
hidrosolubles con funciones específicas como emulsificantes, colorantes, saborizantes, sal,
acidulantes, sólidos no grasos de leche, preservativos, vitaminas y otros permitidos por la Ley
General de Salud y sus reglamentos.
a) Clasificación de margarinas y productos untables según diversos criterios (1)
1. Por tipo de uso final
a) Consumidor directo (uso doméstico)

b) Industrial (uso para fabricar otros alimentos)
2. Por contenido de grasa
a) Para mesa (80%)

b) Industriales 78%
c) Untables o minarinas 39%
3. Por contenido de sal
a) Sin sal: ( 0.5%)

b) Saladas: (> 0.5%)
4. Por forma de empaque
a) Barras envueltas en papel o aluminio

b) Tinas de plástico
c) Botellas de plástico
d) Cajas de cartón con bolsa interior de polietileno
e) Aerosol
b) Clasificación de margarinas y productos untables según diversos criterios ( 2 )
1) Por consistencia
a) Plásticas (semi-sólidas)
b) Plásticas suaves (untables a temperatura de refrigeración
c) Fluidas (líquidas)
107
2) Por características nutricionales
a) Fase grasa convencional (trans 10.0%)

b) Bajo contenido trans (< 10.0%)
c) Cero contenido trans (< 1.0%)
d) Adición de ácidos grasos esenciales
e) Fortificadas con nutrientes o ingredientes especiales
6.8.1 Materiales primas para la elaboración de margarinas
Grasas animales o vegetales

Leche descremada
Sal y emulsionantes (Una emulsión consiste en la dispersión de una fase, dividida en gotitas
extremadamente pequeñas, en otra con la que no es miscible).
6.8.2 Fabricación
Descripción general de fabricación de Mantecas Vegetales y Bases para Margarina
ACEITE
BLANQUEADO
Hidrógeno
Catalizador usado
Catalizador Hidrogenación
Tierra de blanqueo Filtración
Tierra usada
Post-blanqueo
Bases MANTECAS, BASES PARA

Filtración
Hidrogenadas MARGARINA, PAQUETES,
CAJAS, GRANEL
Formulación Deodorización Envase
108
6.9 Oxidación de lípidos
6.9.1 Deterioro de los lípidos
Las grasas y aceites pueden sufrir diferentes transformaciones que además de reducir el valor
nutritivo del alimento producen compuestos volátiles que imparten olores y sabores
desagradables.
Esto se debe a que el enlace éster de los

acilgliceridos es susceptible a la hidrólisis química
y enzimática, y a que los ácidos grasos insaturados
son sensibles a reacciones de oxidación.
6.9.2 Alteración de los lípidos
Lipólisis o rancidez hidrolitica Enzimas
Mecanismo
s Oxígeno
Auto oxidación o rancidez oxidativa
6.9.3 Lipólisis
Reacción catalizada por las enzimas lipolíticas llamadas lipasas, en la cual por efecto de altas
temperaturas se produce la liberación de ácidos grasos de los triglicéridos y fosfolipidos.
Ocurre tanto en las oleaginosas como en lácteos, carne y pescado. En ciertos productos puede
considerarse favorable.
Puede efectuarse en condiciones de actividad de agua (Aw) muy baja, esto se debe a que los
triglicéridos líquidos tienen una gran movilidad y favorecen su contacto con las lipasas.
6.9.4 Auto oxidación
Es una de las causas principales de deterioro de las grasas en alimentos.
Ocurre cuando un átomo cede un electrón a otro distinto mediante el proceso de la reducción.
Se generan compuestos que mantienen y aceleran la reacción y se sintetizan sustancias de bajo
peso molecular que confieren olores desagradables.
109
6.9.5 Características principales
Consiste en la reacción del oxígeno y los ácidos grasos insaturados presentes en un alimento.
Proceso lento inducido por

el aire a Tº ambiente. Se
favorece a medida que se
incrementa la concentración
de ácidos grasos insaturados
(índice de yodo).
Inicialmente se forman peróxidos que se descomponen en hidrocarburos, aldehídos y cetonas.
6.9.6 Mecanismos de oxidación
6.9.6.1 Reacciones de iniciación
Dan lugar a la formación de radicales libres a partir de ácidos grasos insaturados (o de peróxidos
lipidicos, llamados también hidroperoxidos).
6.9.6.2 Reacciones de propagación
Se caracterizan por una cierta acumulación de peróxidos lipídicos. Se crean tantos radicales
libres como se consumen. Es la etapa de oxidación de los ac. grasos insaturados.
6.9.6.3 Reacciones de terminación
Los radicales libres provenientes de la descomposición de hidroperoxidos, se asocian para

formar productos no-radicales (aldehídos, cetonas de bajo PM responsables del olor a rancio).
La forma principal de oxidación de los lípidos es mediante una reacción de propagación en

cadena de radicales libres, en la que a partir de ácidos grasos (libres o formando parte de lípidos
más complejos) y oxígeno se van formando hidroperóxidos.
ROO• + R1H --→ ROOH + R1• radical libre

R1• + O2 --→ R1OO• radical hidroperóxido
R1OO• + R2H --→ R2• + R1OOH hidroperóxido
R2• + O2 --→ R2OO•
R2OO• + R3H --→ R2OOH + R3•
RH = Sitio de oxidación
R°̣ = radical libre de ácido graso
ROO° = radical libre de peróxido
110
ROOH = hidroperóxido
6.10 Factores que afectan a la oxidación de alimentos
 Composición en ácidos grasos

 Ácidos grasos libres
 Concentración de oxigeno
 Temperatura
 Área superficial
 Estado físico
 Emulsificación
 Antioxidantes
Tabla 6.3: Factores que influyen en la oxidación de lípidos

Promotores Inhibidores
Temperaturas altas Refrigeración
Metales Cu, Fe Secuestradores
Peróxidos de grasas oxidadas Antioxidantes
Lipoxidasa Escaldado
Presión de Oxigeno Gas inerte o vacío
Luz UV Empaque opaco
Poliinsaturación Hidrogenación de ácidos
insaturados
111
6.10.1 Métodos para evaluar la oxidación de lípidos
1. Índice de peróxidos
2. Prueba del ácido butírico
3. Prueba de oxidabilidad
4. Índice de yodo
5. Espectrofotometría ultravioleta
6. Evaluación sensorial
7. Métodos cromatograficos
6.10.2 Métodos de análisis de oxidación de lípidos en alimentos
Los lípidos sufren un deterioro químico resultado de la oxidación, está es una de las principales
causas de la pérdida de calidad en alimentos con alto contenido de lípidos. Los métodos para
evaluar este deterioro se basan en la detección de diferentes productos del complicado proceso
que se desarrolla, de aquí la importancia de la evaluación precisa de la oxidación por varios
métodos y conocer si existe correlación entre ellos.
6.10.3 Determinación de la oxidabilidad
Para evaluar la estabilidad o vida útil de una grasa o un aceite se recurre a una alteración
artificial bajo condiciones controladas. El control analítico se desarrolla realizando una toma
regular de la muestra y la determinación de su índice de peróxidos.
Fundamento
Como medida de la estabilidad de una grasa/un aceite se determina el índice de peróxidos tras 48
horas a 60ºC, así como la duración del periodo de inducción.
Aplicaciones
 Grasas vegetales y animales

 Ácidos grasos
 Alimentos grasos (tras el aislamiento de su fracción grasa)
Determinación
 Se realizan una serie de medidas con un total de 12 análisis de IPO. Se determina el IPO
de la grasa o aceite sin calentar (tiempo t=0).
 Se llevan 11 vasos de precipitados, cada uno con 30 g de la muestra a investigar a una
estufa calentada a 60 ºC; Se anota el tiempo inicial (t=0).
 Al cabo de 1 hora se saca uno de los vasos de la estufa y se determina el IPO (t=1 h).
112
 Se realiza la misma determinación con el resto de las muestras al cabo de

2,3,5,7,8,24,30,72 y 96 h (t=2 hasta 96 h).
Cálculos
En una gráfica 1 se representan los

índices de peróxidos obtenidos frente al
tiempo t. La estabilidad de la grasa/aceite
se estima en función de su oxidabilidad.
6.10.4 Determinación del índice de Tiobarbitúrico (TBA)
El índice TBA se define como el incremento de absorbancia medido a 530 nm luego de la

reacción del equivalente de 1 mg/ml con ácido 2-tiobarbitúrico.
Este método mide un producto secundario de la oxidación de los lípidos: el malonaldehído..
Fundamento
Se basa en la reacción de dos moléculas de TBA con una de dialdehído malónico, en la que se
produce un compuesto cromógeno rojo que se mide a 530 nm. El análisis se efectúa después de
eliminar los pigmentos del alimento, o en la fracción que se recolecta de una destilación.
Aplicaciones
 Esta prueba se correlaciona mejor con la evaluación sensorial de la rancidez, sin embargo
mide un producto intermedio de la oxidación lipídica.
 Es muy comúnmente usada en el análisis de los alimentos
113
Determinación
 Pesar entre 50 y 200 mg de muestra en un matraz de 25 ml. Disolver con 1-Butanol y

llevar a volumen con el mismo reactivo.
 Tomar con pipeta 5 ml y colocarlos en un tubo de ensayo seco. Agregar 5 ml del reactivo
TBA. Tapar y agitar enérgicamente. Colocar el tubo en un baño termostatizados a 95 ºC.
 Retirar luego de 2 horas y enfriar bajo corriente de agua durante 10 min hasta que alcance
temperatura ambiente.
 Medir la absorbancia de la solución obtenida en celdas de 10 mm a 530 nm usando agua
destilada como referencia. Al mismo tiempo preparar un blanco del mismo modo de la
muestra.
Cálculos
Dónde:
A = Absorbancia de la muestra.
50.  A  B  
TBA  
B = Absorbancia del blanco
M 50 = Factor aplicado si el matraz utilizado es de 25 ml y el
ancho de las cubetas de 10 mm.
M = Masa de la muestra
6.11 Mayonesa
Producto alimenticio semi-sólido formado por la emulsión de un aceite vegetal comestible con
yema de huevo, vinagres, sal, azúcar, especias y otros ingredientes y aditivos permitidos en la
Ley General de Salud y sus reglamentos. El contenido mínimo de aceite vegetal debe de ser de
65%.
114
Fig. 6.7: Proceso de elaboración de mayonesa
Recepción e
inspección de materia
primas
Huevo líquido
Pre mezcla fase acuosa Pre mezcla fase oleosa
Mezcla de fases Aceite vegetal refinado,

Agua, vinagre, jugo de antioxidantes y otros
limón, conservantes, sal aditivos
y edulcorantes nutritivos
Emulsificación
La presentación del
Se realiza en un molino producto es diversa:
coloidal, dotado de un Envasado sachets, flexibles,
motor de alta velocidad y envases pack, frascos de
mínimas holguras, que vidrio o PET.
facilita la emulsificación
Mayonesa
de dos líquidos. Permite El producto debe contener
alcanzar una fina y más del 5 % de huevo
homogénea distribución entero o líquido, o 2,5 %
de las gotas de aceite. d yema de huevo fresca o
líquida.
Fuente: Alimentos argentinos
6.12 Aderezos para ensalada semi-solidos
Alimentos emulsionados semi-sólidos que contienen aceite vegetal comestible, pasta de almidón,
ingredientes a edulcorantes, estabilizadores, espesantes, secuestrantes, especias y saborizantes y
otros aditivos alimentarios permitidos por la Ley General de Salud y sus reglamentos. El
contenido de aceite vegetal comestible debe de ser mínimo 30%.
6.12.1 Aderezos para ensaladas vertibles
Alimentos emulsionados o en fases separadas, que contienen aceite vegetal comestible,

ingredientes acidificantes como vinagres, ácido cítrico, jugo de limón solos o mezclados con
agua; sal, edulcorantes, especies o saborizantes naturales, pasta de tomate, realzadores de sabor,
saborizantes artificiales, emulsificantes, estabilizadores y espesantes, y otros aditivos permitidos.
• El aceite de soya se utiliza para la fabricación de aceites comestibles, mantecas y bases para
margarina que cubren toda la gama de necesidades del consumidor y de los fabricantes de
alimentos.
115
6.12.2 Formulaciones de algunos productos comestibles de maní
Tabla Nº 6.4: Elaboración de coquitos de maní

Ingredientes Gramos
Maní 200
Azúcar 250
Leche 300
Acido ascórbico 0.01
Fuente: Proyecto de grado de investigación experimental de obtención de la mantequilla de maní de Milka Loayza Flores
6.6: Diagrama de Bloques para la elaboración de maní salado
Maní pelado
Grande y chico Selección por tamaño
Fritado Aceite
Aceite Escurrido
Sal Salado
Producto
Envasado
6.12.3 Aceite de maní
El maní es triturado para obtener aceite y el residuo molido se utiliza para alimento de ganado.
Esta es la razón de que el maní se descortece casi siempre antes de ser molido. El método del
majado produce una elevada proporción de granos quebrados, que están más expuestos a un
ulterior deterioro y la infestación por insectos antes de la molienda, para la extracción del aceite
los granos suelen quebrarse previamente mediante rodillos acondicionándose después mediante
el secado en el horno para reducir su humedad, cuando el maní se destina a la producción rica en
proteínas se quita también la testa de los granos, porque esta contiene un factor antinutricional
“bociógeno”. La testa se puede quitar por medio de cualquier método de blanqueado aplicado a
los granos, que consiste en tostarlos previamente para que se desprenda la testa, que se separa
después por abrasión y aspiración en la máquina blanqueadora. Después del tostado los granos se
pueden pasar por una calibradora mecánica, ya que la uniformidad de su tamaño facilita el
blanqueado mecánico. El maní en su forma natural, contiene del 47 – 50 % de aceite. Es bastante
116
estable, ya que los índices de yodo de saponificación de acetilo y los ácidos grasos libres, no
cambian con el tratamiento térmico al que se somete durante la fabricación de la mantequilla de
maní y de manies salados.
6.7: Diagrama de Bloques para la Elaboración de aceite de maní
Maní pelado
Limpieza
Clasificación
Tostado y blanqueado
Extracción por prensa de huesillo Aceite
Molino Extracción por prensa de huesillo Aceite
Harina Solución filtrada Residuo no proteico
Hidratos de carbono
Acidificación y centrifugación
solubles
Aceite
Envasado
Almacenado
6.12.4 Maní confitado
Los dulces de maní contienen un porcentaje relativamente alto de grasa que tiende a acortar la
vida de almacenamiento. Para cumplir con esta condición los dulces de maní.
117
 Generalmente se fabrican según sea necesario y casi nunca se almacenan por más de tres
meses.
 Se envasan y comercializan bajo refrigeración.
 Se estabilizan con antioxidantes que duplican la vida de almacenamiento (ácido
ascórbico).
Tabla Nº 6.5: Ingredientes para elaboración de maní confitado

Ingredientes Peso Porcentaje
(g) (%)
Maní 250 50
Azúcar 195 39
Agua 50 10
Cocha 2.5 0.5
Vainilla 2.5 0.5
Fuente: Proyecto de grado de investigación experimental de obtención de la mantequilla de maní de Milka Loayza Flores
6.12.5 Elaboración de mantequilla de maní
En el proceso de elaboración de mantequilla de maní, la diferencia es que el maní es desgranado,

tostado y molido varias veces hasta formar una masa compacta, a la cual se le agrega sal.
Descripción resumida del proceso:
Limpieza.- Se cubre el maní con una tela grande y se descascarilla, luego se ventila hasta que
esté limpio.
Clasificación.- Se ventea el maní en una bandeja para dejarlo libre de impurezas.
Tostado y blanqueo.- Se puede hacer a mano o a máquina, según las cantidades, en una olla o
perol.
Molienda.- Se realiza en dos partes:
Molienda gruesa.- Se realiza en un molino manual

Molienda fina.- Esta operación se realiza en un molino coloidal, la mezcla se realiza hasta
obtener una textura untuosa.
Mezcla.- Se realiza la mezcla y se bate por espacio de 10 minutos hasta homogenizar

completamente.
Homogenización (batido).- Bajar el jarabe a 105 ºC y batir al máximo por 5 minutos, añadir
maní tostado y seguir batiendo por 2 minutos más.
Pasteurización.- Llevar a cocción la mezcla de azúcar, la glucosa y el agua hasta una
temperatura de 135 ºC, luego añadir el azúcar invertido.
118
Envasado.- Colocar la mezcla sobre una superficie engrasada, dejarla a temperatura ambiente
por 2 horas, cortar y empaquetar.
6.8: Diagrama de bloques para la Elaboración de Mantequilla de maní
Maní
Limpieza Pelado de la cáscara gruesa
Clasificación
Tostado y blanqueado Eliminación de la cascarilla
Molienda
Gruesa y fina
Mezcla de la pasta
Glucosa y lecitina de soya Homogenización de la pasta Sal y azúcar
Pasteurización
Mantequilla Envasado
Tabla Nº 6.6: Ingredientes principales para elaboración de mantequilla de maní

Ingredientes Cantidad (g)
Maní 1200
Sal 15.75
Dextrosa 15
Azúcar en polvo 27
Lecitina de soya 14
Fuente: Procesos y costos para producir mantequilla de maní, Neelakantan, set all Indian Food pocker
119
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ADEACEITE.HTM.
121
ANEXOS
NORMA BOLIVIANA PARA PASTAS ALIMENTICIAS
NB39001
122
123

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Tecnología de Cereales y Oleaginosas PRQ- 156 MSc. Ing.

Apolonia Rodríguez Gonzales

UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER DE

CARRERA INDUSTRIAS DE LA ALIMENTACIÓN

Texto Oficial de la Asignatura

TECNOLOGIA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

MSC. ING. APOLONIA RODRIGUEZ GONZALES

2.8 Transporte del grano……………………………………………………………………….32

3.15 Almacenamiento de la harina…………………………………………………………….48

4.8.4 Las enzimas de la levadura………………………………………………………...…….56

5.4.1 Clasificación ………………………………………………………………………………71

6.3.6 Depuración del aceite…………………………………………………………………..…88

6.9.1 Deterioro de los lípidos………………………………………………………………….109

Los cereales constituyen la fuente de nutrientes más importante de la humanidad. Históricamente

Su consumo es adecuado, para cualquier edad y condición. En nuestro ambiente la forma de

producción, almacenamiento y uso ha contribuido en gran medida al desarrollo de la civilización

1.3 Características generales de los cereales

1.3.1 Constitución histológica de los granos

1.3.2 Constitución histológica de un grano de cereal

Tejidos Fracciones de molienda

Pericarpio Cutícula Epicarpio

Germen Epiblasto (protección)

Cereal del arroz

En la actualidad la quinua se cultiva en Perú, Bolivia y en algunas zonas de Colombia, Ecuador,

La semilla de quinua es un fruto maduro de forma lenticular, elipsoidal, cónica o esferoidal.

La kañiwa tiene gran variabilidad genética bien representada en la colección de la estación

1.4.3 Kiwicha o amaranto

De acuerdo a los cronistas españoles, el consumo de kiwicha se hallaba ampliamente extendido

La harina de amaranto, generalmente mezclada con otros tipos de harina, se utiliza en la

1.5 Composición de los cereales

En el siguiente cuadro se observa la composición química de diferentes partes del grano de

Tabla 1.1: Composición porcentual del grano de los cereales

Tabla 1.2: Composición proximal de quinua y kañiwa (en base 100 g)

Constituido principalmente de almidón, que se encuentra en el endospermo, los azúcares libres

A continuación se muestra las características fisicoquímicas de la fracción lipídica de la quinua y

Tabla 1.4: Características de algunos aceites comparados con la quinua y kañiwa

Aunque su contenido es mucho menor que el de otros constituyentes, su interés nutricional es

Se ha encontrado en la quinua un contenido de alfa tocoferol de 721.4 ppm y gamma tocoferol de

2. 2 Recolecta, Trilla y Aventado.

Fig. 2.1: Tratamiento pos cosecha de los cereales

Fig. 2.2: Representación esquemática de una trilladora mecánica (Dendy, 2001).

Figura 2.3: Trilladora mecánica. Se muestran detalles de los sistemas de alimentación y

2.4 Microbiología del grano, humedad, mohos y toxinas adquiridas

2.4.1 Mohos de campo

El ergotismo se debe a un alcaloide producido por un moho, Claviceps pllrpllrea, cornezuelo,

2.4.2 Mohos de almacén y toxinas adquiridas

A continuación se muestra las principales especies y sus mico toxinas.

Tabla 2.1: Principales especies y sus micotoxinas, presentes en el grano

2.5 Infestación por invertebrados

especies principales son el escarabajo de dientes de sierra, el escarabajo «Khapra» y la polilla de

El nivel de seguridad para el almacenamiento de cereales es del 13 al 15% de humedad, para

Tabla 2.2. Humedades máximas para el almacenamiento de cereales

Obviamente, en cuanto las condiciones ambientales cambian el equilibrio se rompe, y el grano

1. La evaporación del agua superficial, hasta alcanzar el equilibrio con el ambiente.

- Depende completamente de la climatología.

- No permite controlar el secado.

- Es difícil impedir el robo de grano por los pájaros.

Tabla Nº 2.3: Tiempo de almacenamiento y conservación de calidad de cereales

Fig. 2.4: Equipo para secado de funcionamiento discontinuo (Dendy, 2001)

2. Equipos de funcionamiento continuo: En ellos el grano es alimentado y secado de forma

En cualquier caso, un calentamiento demasiado intenso durante el secado puede ocasionar

Figura 2.7: Esquema de un silo vertical equipado con un sistema de ventilación/calefacción

Extractores de aire Válvulas para eliminar aire