Que es JIDOKA?

Es un término de origen japonés. En el mundo del Lean Manufacturing significa

“automatización con un toque humano”. Jidoka permite que el proceso tenga su
propio autocontrol de calidad. Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el
proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las
piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario, a los
sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al
final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo
se producirán piezas con cero defectos.

La aplicación del JIDOKA se remonta al año 1900 por Taichi Ohno, al ser usado en
el sistema de producción TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento
productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la
máquina y si en algún caso ocurría un problema en la línea de flujo, el operario
podía parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarían
a la siguiente estación. Este concepto minimizaría la producción de defectos de
desperdicio, sobre producción y minimizar los desperdicios. También su enfoque es
comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para
reducirlos.

Para corregir el problema y continuar con la producción se utilizan diferentes

métodos de análisis de causas raíz, como por ejemplo los diagramas de
afinidad, los 5 porqués o el diseño de experimentos.
Una vez localizada la causa raíz del problema, ya podremos establecer soluciones
eficaces para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.
Para finalizar, hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta
técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal
involucrado, y pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los
pasos.

CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA

1. Detectar la anormalidad: Estas se pueden detectar tanto en los procesos en
los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el
primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales
detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de
ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener una línea
entera de producción.

2. Parar: Se puede pensar que la línea de producción al ocurrir una anomalía

toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En
realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez
en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su
problema, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el
problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

3. Fijar o corregir la condición anormal: Para volver a este ritmo, usaremos

distintas opciones como pueden ser:
· Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo, Kanban (sistema de
señal por tarjetas).
· Poner una unidad en estación de re–trabajo.
· Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

4. Investigar la causa raíces instalar las contramedidas: Para investigar la causa

tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del
método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado
podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a
suceder.

NOTA: Kanban es un método para gestionar el trabajo intelectual, con énfasis en la

entrega justo a tiempo, mientras no se sobrecarguen los miembros del equipo.

Jidoka es utilizado en muchas industrias, algunos ejemplos sencillos de este

sistema son:
1. Sensores en ganchos que impiden movimiento de cargas cuando se ha superado
la capacidad máxima.
2. Un robot alimentador de una prensa hidráulica de estampado ubica una chapa
corrida respecto a la matriz, por tanto un sensor detecta la anormalidad e impide
que la prensa opere.
3. Máquinas que trabajan con aire comprimido poseen sensores que detienen las
operaciones al detectar niveles superiores a los permitidos.
4. El sistema andon permite que cuando un operario detecta un error, éste tiene la
oportunidad de informar mediante una señal visual o sonora que ha ocurrido una
anormalidad, pudiendo llegar a parar únicamente esa parte del proceso productivo
en toda la línea de producción.