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Jidoka es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota junto con Just
In Time. El término Jidoka utilizado en el TPS (Toyota Production System) se
puede definir como «automatización con un toque humano».
Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de líneas de
producción justo en el momento en que un problema se produce por primera
vez.
1. Detectar el problema
2. Parada
Cada trabajador en una empresa Lean como Toyota tiene la autoridad, de hecho, la
obligación de detener el proceso si se descubren en anormalidad, esta es la manera en la
que se resaltan los problemas y se toman acciones.
Así, utilizando el doloroso acto de parar la línea, se empieza rápidamente a resolver los
problemas de este, y rápidamente la productividad empieza a subir.
En primer lugar hablaremos del jidoka como un pilar de just in time o del lean
manufacturing y después trataremos los tres elementos básicos de jidoka, como son:
Es también un mecanismo de trabajo que permite trabajar según sistema o one piece
flow, es decir uno a uno y básicamente las máquinas tienen que parar automáticamente.
Uno de los conceptos claves cuando trabajamos en just in time o lean manufacturing
frente a la fabricación en masa es la capacidad del sistema de parar, no de continuar
trabajando, sino de parar cuando ya no es necesario o cuando lo que está produciendo no
es el producto adecuado.
Dos son los elementos básicos que están dentro de esos mecanismos de paro. Uno son los
poka yoke, es decir, diseño de producto que impide introducir mal el componente en su
ubicación y la otra posibilidad es el uso de tableros, de trabajo de señales luminosas, de
sonidos, etc, que permitan al operario saber cada momento qué es lo que está ocurriendo
y poder tomar la decisión de parar la máquina si algo anormal ocurre.
Cuando se visita una planta lean manufacturing con una cierta antigüedad, una de las
cosas que más sorprende a los visitantes es que las máquinas parecen viejas.
En realidad las máquinas están poco automatizadas. Hay pocos robots moviendo piezas.
¿Por qué?
Se dice que los pasos adecuados para no automatizar más de lo necesario son:
Que el esfuerzo manual de operación lo hagan las máquinas, en ese momento que somos
capaces de hacer eso, pues pasamos al siguiente punto.
Que el esfuerzo manual de alimentación lo hagan las máquinas
Que la máquina se para automáticamente y retorne al punto de inicio automáticamente,
como una tercera etapa
Que el sistema se descarga automáticamente
Y luego que se cargue automáticamente
Una detección automática de defectos, que permitiría seguir avanzando en el proceso de
automatización
Hacer un transporte automático entre máquinas
Lo cual tiene lógica, porque si el trabajador va a estar allí haciendo una detección de
defectos, no tiene sentido invertir en robots que luego sean poco flexibles o que tengan
poca utilidad.
Las máquinas pequeñas ocupan menos espacio. Al ubicarlas cerca de unas de otras,
ahorramos el desplazamiento, con lo cual reducimos la posibilidad de almacenar y
reducimos la necesidad de trabajadores o de mecanismos de transporte entre unos y
otros.
Las máquinas además es que no deben ser rápidas. Deben trabajar al modo al que
deseamos. Si necesitamos más máquinas, pues podemos poner otra y con eso
conseguimos que se alcance el takt time o el tiempo de ciclo adecuado.
Las máquinas flexibles permiten ser adaptadas y es fácil crearles útiles para reducir el
tiempo de cambio de partida.
Tener muchas máquinas pequeñas reduce el tiempo cambió partida, porque lo único que
hay que hacer es cambiar de máquina y no preparar la máquina.
Una máquina es flexible cuando tiene ruedas. Es otra característica muy curiosa. A las
máquinas grandes no se le pueden poner ruedas, pero sí a las máquinas pequeñas les
ponemos ruedas, conseguimos poder llevarlas de un sitio a otro y poder reubicar líneas de
montaje, podemos reubicar células de montaje o podemos separarlas del flujo de trabajo,
cuando ya no se necesiten.
Además las máquinas pequeñas, viejas y flexibles son fáciles de mantener y reparar y por
tanto el mantenimiento se le puede asignar al operario que estaba a cargo de las mismas.